SENAI

Espírito Santo

INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
MEDIÇÃO DE PRESSÃO

SENAI-DR/ES
CENTRO TÉCNICO DE INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL ARIVALDO FONTES
CENATEC - CENTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA EM INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSO
PROJETO BRASIL/JAPÃO
- 1999 -
 DESENVOLVIMENTO

MEDIÇÃO DE PRESSÃO

1 - INTRODUÇÃO
Como já foi escrito, a instrumentação é a ciência que se ocupa em desenvolver e aplicar
técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando a
otimização da eficiência dos mesmos. Essas técnicas são normalmente suportadas
teoricamente em princípios físicos e ou físico-químicos e utiliza-se das mais avançadas
tecnologias de fabricação para viabilizar os diversos tipos de medição de variáveis
industriais. Dentre essas variáveis encontra-se a pressão cuja medição possibilita não só
sua monitoração e controle como também de outras variáveis tais como nível, vazão e
densidade. Assim por ser sua compreensão básica para o desenvolvimento do curso de
instrumentação iniciaremos revisando alguns conceitos físicos importantes para medição de
pressão.

2 - DEFINIÇÕES BÁSICAS
2.1 - Sólido
Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida à uma força.

2.2 - Líquidos
Toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida à uma força, porém
sem mudar o volume.

2.3 - Gás
Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudadas facilmente quando submetido à
força.

2.4 - Fluido
Toda matéria cuja forma pode ser mudada e por isso é capaz de se deslocar. Ao ato de se
deslocar é caracterizado como escoamento e assim chamado de fluido.

2.5 - Massa Específica

Também chamada de densidade absoluta é a relação entre a massa e o volume de uma
determinada substância. É representada pela letra Rô ( ρ ) e no SI pela unidade (kg/m 3).

2.6 - Densidade Relativa

Relação entre massa específica de uma substância A e a massa específica de uma
substância de referência R, tomadas à mesma condição de temperatura e pressão.

Nota:
1 - Para líquido a densidade de uma substância tem como referência a água destilada à 4ºC
e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.
2 - Para gases e vapores a densidade de uma substância tem como referência o ar à 15ºC e
1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.

2
2.7 - Peso Específico
Relação entre peso e o volume de uma determinada substância. É representado pela letra
gama ( δ ) e cuja unidade usual é kgf/m 3.

2.8 - Gravidade Específica

Relação entre a massa de uma substância e a massa de um igual volume de água, ambos
tomadas à mesma temperatura.

3 - PRINCÍPIOS, LEIS E TEOREMAS DA FÍSICA UTILIZADAS NA MEDIÇÃO DE

PRESSÃO
3.1 - Lei da Conservação de Energia (Teorema de Bernoulli)
Esse teorema foi estabelecido por Bernoulli em 1738 e relaciona as energias potenciais e
cinéticas de um fluido ideal ou seja, sem viscosidade e incompressível. Através desse
teorema pode-se concluir que para um fluido perfeito, toda forma de energia pode ser
transformada em outra, permanecendo constante sua somatória ao longo de uma linha de
corrente. Assim sua equação representativa é:
1 1
P1 + .ρ.V12 + ρ.g.h 1 = P2 + .ρ.V22 + ρ.g.h 2 = cte
2 2

Essa equação pode ser simplificada em função das seguintes situações:

a) Se a corrente for constante na direção horizontal, teremos:
1 1
P1 + .ρ.V12 = P2 + .ρ.V22 = cte
2 2

b) Se a velocidade é nula e assim o fluido se encontra em repouso, teremos:

P1 + ρ.g.h 1 = P2 + ρ.g.h 2 = cte

3.2 - Teorema de Stevin

Esse teorema foi estabelecido por STEVIN e relaciona as pressões estáticas exercidas por
um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado reservatório.

Seu enunciado diz:

“A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto do
peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos”.

P2 − P1 = ∆P = (h 2 − h1 ).δ

Observação
1. Este teorema só é válido para fluidos em repouso.
2. A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na
vertical.

Fig. 1

3
3.3 - Princípio de Pascal

A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, se transmite

integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Devido serem os fluidos praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em
um fluido sob pressão pode ser transmitida.

Fig. 2

Se aplicarmos uma força F1 = 10 kgf sobre o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf
devido ter o mesmo uma área 5 vezes maior que a área do pistão 1.

F1 F2 F1 F
P1 = e P2 = como P1 = P2 ∴ = 2
A1 A2 A1 A 2

Outra relação:

O volume deslocado deverá ser o mesmo.

V1 = A1 x h1 V2 = A2 x h2 → A1 x h1 = A2h2

Exemplo:
Sabendo-se que F1 = 20 kgf, A1 = 100 cm2 e A2 = 10cm2, calcular F2.

F1 F A2 10
= 2 ∴ F2 = F1 . = 20. ∴ F2 = 2 kgf
A1 A 2 A1 100

3.4 - Equação Manométrica

Esta equação relaciona as pressões aplicadas nos ramos de uma coluna de medição e
altura de coluna do líquido deslocado. A equação apresenta-se como a expressão
matemática resultante dessa relação.

4
 Fig. 3

P1 + (h 1.δ) = P2 + (h 2 .δ ) ∴ P1 − P2 = δ.(h 2 − h 1 )

4 - DEFINIÇÃO DE PRESSÃO

Pode ser definida como sendo a relação entre uma força normal à uma superfície e sua área
(fig. 4) e é expressa pela seguinte equação:

F
P=
A

Fig. 4 - Aplicação de uma força em uma superfície.

A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e pressão
dinâmica e assim chamada de pressão total.

4.1 - Pressão Estática

É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida integralmente em

todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.

4.2 - Pressão Dinâmica

É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A pressão

dinâmica é representada pela seguinte equação:

1 2  N 
Pd = .ρ.V  2 
2 m 
4.3 - Pressão total

É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um

fluido que se encontra em movimento.

5
4.4 - Tipos de Pressão Medidas

A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta, manométrica ou diferencial.
A escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. A seguir será definido cada
tipo, bem como sua interrelação e unidades utilizadas para representá-las.

4.4.1 - Pressão absoluta

É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão atmosférica do
local e a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra “a” após a unidade. Mas
quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica por pressão absoluta, esta é
denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.

4.4.2 - Pressão manométrica

É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser
positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra “g” após a unidade para representá-la.
Quando se fala em uma pressão negativa, em relação a pressão atmosférica chamamos
pressão de vácuo.

4.4.3 - Pressão diferencial

É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é a pressão
medida em qualquer ponto, menos no ponto zero de referência da pressão atmosférica.

4.4.4 - Relação entre Tipos de Pressão Medida

A figura abaixo mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressão medida.

Fig. 5 - Relação entre tipos de pressão.

4.5 - Unidades de Pressão

A pressão possui vários tipos de unidade. Os sistemas de unidade MKS, CGS, gravitacional
e unidade do sistema de coluna de líquido são utilizados tendo como referência a pressão
atmosférica e são escolhidas, dependendo da área de utilização, tipos de medida de
pressão, faixa de medição, etc.
Em geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa, N/m², kgf/cm², mmHg,
mmH2O, Atm e bar.
No campo da instrumentação industrial, as unidades de pressão mais utilizadas são:
a) kgf/cm² e bar para medição de médias e altas pressão.
b) mmH2O e mmHg para medição de baixas, micro pressão e pressão negativa.

Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.

6
 TABELA 1 - Conversão de Unidades de Pressão

Kgf/cm² lbf/pol² BAR Pol Hg Pol H2O ATM mmHg mmH 2O kpa

Kgf/cm² 1 14,233 0,9807 28,96 393,83 0,9678 735,58 10003 98,07

lbf/pol² 0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895

BAR 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100

Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863

Pol H2O 0,0025 0,03611 0,00249 0,07353 1 0,00245 1,8677 25,399 0,24901

ATM 1,0332 14,696 1,0133 29,923 406,933 1 760,05 10335 101,332

MmHg 0,00135 0,01933 0,00133 0,03937 0,5354 0,00131 1 13,598 0,13332

MmH2O 0,000099 0,00142 0,00098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098

Kpa 0,01019 0,1450 0,01 0,29529 4,0158 0,00986 7,50056 101,998 1

5 - TÉCNICAS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO

5.1 - Introdução
A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseado em princípios físicos ou
químicos e nas modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações
impostas por essa variável. A medição da variável pressão pode ser realizada baseada em
vários princípios, cuja escolha está sempre associada às condições da aplicação. Nesse
tópico serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com objetivo de
facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada aplicação.

5.2 - Tipos de Medidores de Pressão

Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três partes, sendo
fabricado pela associação destas partes ou mesmo incorporado a conversores e ai
recebendo o nome de transmissores de pressão. As três partes são:

Elemento de recepção:
Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento ou força.

Elemento de transferência:
Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou que transforma o
mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou pneumática, que é enviada ao
elemento de indicação.

Elemento de indicação:
Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra a pressão
medida.

5.3 - Principais Tipos de Medidores

5.3.1 - Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral divididos em duas
partes principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir a

7
pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico
como meio para se medir pressão.
A tabela 2 classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção.

TIPOS DE MANÔMETRO ELEMENTOS DE RECEPÇÃO

MANÔMETROS DE LÍQUIDOS TIPO TUBO EM “U”

TIPO TUBO RETO
TIPO TUBO INCLINADO
MANÔMETRO ELÁSTICO TIPO TUBO DE BOURDON TIPO C
TIPO ESPIRAL
TIPO HELICOIDAL
TIPO DIAFRAGMA
TIPO FOLE
TIPO CÁPSULA

5.3.1.1 - Manômetro de Líquido

a) Princípio de funcionamento e construção
É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação
manométrica. Sua construção é simples e barata. Basicamente é constituído por tubo de
vidro com área seccional uniforme, uma escala graduada e um líquido de enchimento,
suportados por uma estrutura de sustentação.
O valor de pressão medida é obtida pela leitura da altura de coluna do líquido deslocado em
função da intensidade da referida pressão aplicada.

b) Líquidos de enchimento
A princípio qualquer líquido com baixa viscosidade, e não volátil nas condições de medição,
pode ser utilizado como líquido de enchimento. Entretanto, na prática, a água destilada e o
mercúrio são os líquidos utilizados nesses manômetros.

c) Faixa de medição
Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de
vidro que limita seu tamanho, esse instrumento é utilizado somente para medição de baixas
pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros e
assim a pressão máxima medida é de 2 mH2O caso se utilize água destilada, e 2 mHg com
utilização do mercúrio.

d) Condição de leitura (formação de menisco)

O mercúrio e a água são os líquidos mais utilizados para os manômetros de líquidos e tem
diferentes formas de menisco (Fig. 6). No caso do mercúrio, a leitura á feita na parte de cima
do menisco, e para a água na parte de baixo do menisco.

8
 Fig. 6 - Forma de menisco

6 - TIPOS DE MANÔMETRO LÍQUIDO

6.1 - Manômetro tipo Coluna em “U”

O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa
pressão. É constituído por um tubo de material transparente (geralmente vidro) recurvado em
forma de U e fixado sobre uma escala graduada. A figura 7 mostra três formas básicas.

Fig. 7 - Manômetro tipo coluna “U”

No tipo ( a ), o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do líquido
quando as pressões P1 e P2 são iguais. Neste caso, a superfície do líquido desce no lado de
alta pressão e, consequentemente sobe no lado de baixa pressão. A leitura se faz, somando
a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa pressão.
No tipo ( b ), o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. Neste tipo há
necessidade de se ajustar a escala a cada mudança de pressão.

No tipo ( c ) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no lado de alta
pressão, subtraída do ponto máximo do lado de baixa pressão.

A leitura pode ser feita simplesmente medindo o deslocamento do lado de baixa pressão a
partir do mesmo nível do lado de alta pressão, tomando como referência o zero da escala.

A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2.000 mmH2O/mmHg. No campo de

instrumentação, o manômetro tipo tubo em “U” é utilizado como padrão.

9
6.2 - Manômetro tipo Coluna Reta Vertical

O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”. Nesse manômetro as áreas dos
ramos da coluna são diferentes, sendo a pressão maior aplicada normalmente no lado da
maior área.
Essa pressão, aplicada no ramo de área maior provoca um pequeno deslocamento do
líquido na mesma, fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior, face o
volume deslocado ser o mesmo e sua área bem menor. Chamando as áreas do ramo reto e
do ramo de maior área de “a” e “A” respectivamente e aplicando pressões P1 e P2 em suas
extremidades teremos pela equação manométrica:

P1 - P2 = δ (h2 + h1)

Como o volume deslocado é o mesmo, teremos:

a
A . h1 = a . h2 ∴ h 1 = .h 2
A

Substituindo o valor de h1 na equação manométrica, teremos:

a
P1 - P2 = δ . h2 (1 + )
A

Como “A” é muito maior que “a”, equação anterior pode ser simplificado e reescrita. Assim
teremos a seguinte equação utilizada para cálculo da pressão.

P1 - P2 = δ . h2

Fig. 8 - Manômetro tipo coluna reta vertical

10
6.3 - Manômetro tipo Coluna Inclinada

Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. Sua
construção é feita inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro, de modo a medir com boa
precisão pressões em função do deslocamento do líquido dentro do tubo. A vantagem
adicional é a de expandir a escala de leitura o que é muitas vezes conveniente para
medições de pequenas pressões com boa precisão (± 0,02 mmH2O).
A figura 9 representa o croqui construtivo desse manômetro, onde “α” é o ângulo de
inclinação e “a” e “A” são áreas dos ramos.
P1 e P2 são as pressões aplicadas, sendo P1 > P2.

Sendo a quantidade deslocada, em volume, a mesma e tendo os ramos áreas diferentes,

teremos:

a 
P1 − P2 = δ.l . + sen α  pois h2 = l .sen α
A 
P
a 2
Tubo reto
P
1
2

A
h

h
1
h

Recipiente de
líquido

Fig. 9 - Manômetro tipo tubo inclinado

A leitura neste tipo de manômetro é feita com o menisco na posição vertical em relação ao
tubo reto. O diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3mm, a faixa de utilização é de
aproximadamente 10 ~ 50mm H2O, e é utilizado como padrão nas medições de
micropressão.

7 - APLICAÇÃO
Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão, nível e vazão
nos primórdios da instrumentação. Hoje, com o advento de outras tecnologias que permitem
leituras remotas, a aplicação destes instrumentos na área industrial se limita a locais ou
processos cujos valores medidos não são cruciais no resultado do processo ou a locais cuja
distância da sala de controle inviabiliza a instalação de outro tipo de instrumento.
Porém, é nos laboratórios de calibração que encontramos sua grande utilização, por se
tratar de instrumento padrão.

11
8 - MANÔMETRO TIPO ELÁSTICO

Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke sobre

elasticidade dos materiais.
Em 1676, Robert Hook estabeleceu essa lei que relaciona a força aplicada em um corpo e a
deformação por ele sofrida. Em seu enunciado ele disse: “o módulo da força aplicada em um
corpo é proporcional à deformação provocada’.
Essa deformação pode ser dividida em elástica, determinada pelo limite de elasticidade e em
conformidade com o módulo de elasticidade do corpo, e plástica ou permanente.
Os medidores de pressão tipo elástico são submetidos a valores de pressão sempre abaixo
do limite de elasticidade, pois assim cessada a força a ele submetida o medidor retorna a
sua posição inicial sem perder suas características.
Esses medidores podem ser classificados em dois tipos, quais sejam:
1) Conversor da deformação do elemento de recepção de pressão em sinal elétrico ou
pneumático.
2) Indicador/amplificador da deformação do elemento de recepção através da conversão de
deslocamento linear em ângulos utilizando dispositivos mecânicos.

Neste capítulo só abordamos o segundo caso.

a) Funcionamento do medidor tipo elástico

O elemento de recepção de pressão tipo elástico, comumente chamado de manômetro, é
aquele que mede a deformação elástica sofrida quando está submetido a uma força
resultante da pressão aplicada sobre uma área específica.
Essa deformação provoca um deslocamento linear que é convertido de forma proporcional a
um deslocamento angular através de mecanismo específico. Ao deslocamento angular é
anexado um ponteiro que percorre uma escala linear e cuja faixa representa a faixa de
medição do elemento de recepção.

b) Principais tipos de elementos de recepção

A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados na medição
de pressão baseada na deformação elástica, bem como sua aplicação e faixa recomendável
de trabalho.

ELEMENTO RECEPÇÃO DE APLICAÇÃO / RESTRIÇÃO FAIXA DE PRESSÃO

PRESSÃO (MÁX)

Tubo de Bourdon Não apropriado para ~ 1000 kgf/cm 2

micropressão

Diafragma Baixa pressão ~ 3 kgf/cm 2

Fole Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm 2

Cápsula Micropressão ~ 300 mmH2O

8.1 - Manômetro Tubo Bourdon

a) Construção e característica do tubo de Bourdon

Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, que poderá estar disposto em forma
de “C”, espiral ou helicoidal (Fig. 12), tem uma de sua extremidade fechada, estando a outra
aberta à pressão a ser medida.
Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular resultando
um movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento através de engrenagens é
transmitido a um ponteiro que irá indicar uma medida de pressão em uma escala graduada.

12
A construção básica, o mecanismo interno e seção de tubo de Bourdo, são mostrados nas
figuras 10,11, 12 e 13 .

Fig. 10 - Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”.

Fig. 11 - Mecanismo interno Fig. 12 - Seção de Bourdon

Fig. 13 - Formas do tubo de Bourdon

b) Material de Bourdon
De acordo com a faixa de pressão a ser medida e a compatibilidade com o fluido é que
determinamos o tipo de material a ser utilizado na confecção de Bourdon. A tabela a seguir
indica os materiais mais utilizados na confecção do tubo de Bourdon.

MATERIAL COMPOSIÇÃO COEFICIENTE DE FAIXA DE

ELASTICIDADE UTILIZAÇÃO

Bronze Cu 60 ~ 71 e Zn 1.1 x 108 kgf/cm 2 ~ 50 kgf/cm2

Alumibras Cu 76, Zn 22, Al12 1.1 x 104 ~ 50

Aço Inox Ni 10 ~ 14, Cr 16 ~ 18 e Fe 1.8 x 104 ~ 700

Bronze Fosforoso Cu 92, Sn 8, P 0.03 1.4 x 104 ~ 50

Cobre berílio Be 1 ~ 2, Co 0,35 e Cu 1.3 x 104 ~ 700

Liga de Aço Cr 0.9 ~ 1.2, Mo 0.15 ~ 30 e Fe 2.1 x 104 700 ~

13
c - Classificação dos manômetros tipo Bourdon

Os manômetros tipo Bourdon podem ser classificados quanto ao tipo de pressão medida e
quanto a classe de precisão.
Quanto a pressão medida ele pode ser manométrico para pressão efetiva, vácuo, composto
ou pressão diferencial.
Quanto a classe de precisão, essa classificação pode ser obtida através das tabelas de
Manômetro / vacuômetro e Manômetro composto, a seguir.

Manômetro e Vacuômetro

ERRO TOLERÁVEL

Classe Acima de 1/10 e abaixo de 9/10 Outra faixa da escala

da escala

0.5 ± 0.5% ± 0.5%

1.0 ± 1.0% ± 1.5%

1.5 ± 1.5% ± 2.0%

3.0 ± 3.0% ± 4.0%

Manômetro composto

ERRO TOLERÁVEL

Classe Para pressão acima da

atmosfera, acima de 1/10 e
abaixo de 9/10 da escala.
Outra faixa da escala
E parte de vácuo acima de 1.10
e abaixo de 9.10 da escala

1.5 ± 1.5% ± 2.0%

3.0 ± 3.0% ± 4.0%

d) Faixa de operação recomendável

Com exceção dos manômetros utilizados como padrão, a pressão normal medida deve
estar próxima a 75% da escala máxima quando essa variável for estática e próxima a 60%
da escala máxima para o caso de medição de pressão variável.

e) Tipos construtivos de manômetros Bourdon

e.1) Manômetro Fechado

Esse tipo tem duas aplicações típicas. Uma para locais exposto ao tempo e outra em locais
sujeitos a pressão pulsantes.
No primeiro caso, a caixa é constituída com um grau de proteção, definida por norma, que
garante a condição de hermeticamente fechada. Podendo, portanto esse manômetro estar
sujeito a atmosfera contendo pó em suspensão e/ou jateamento de água.
No segundo caso, a caixa é preenchida em 2/3 com óleo ou glicerina para proteger o
Bourdon e o mecanismo interno do manômetro contra pressões pulsantes ou vibrações
mecânicas. Esse enchimento aumenta a vida útil do manômetro.
A figura 14 mostra na vista explodida desse manômetro.

14
 Fig. 14 - Manômetro tipo fechado

A figura 15 mostra um gráfico comparativo típico da relação entre a vida útil de um

manômetro convencional e um preenchido com fluido de proteção.

Fig. 15 - Durabilidade de manômetro tipo tubo de Bourdon

e.2) Manômetro de pressão diferencial

Este tipo construtivo, é adequado para medir a diferença de pressão entre dois pontos
quaisquer do processo. É composto de dois tubos de Bourdon dispostos em oposição e
interligados por articulações mecânicas.
A pressão indicada é resultante da diferença de pressão aplicada em cada Bourdon.

15
Por utilizar tubo de Bourdon, sua faixa de utilização é de aproximadamente 2 kgf/cm2 a 150
kgf/cm2. Sua aplicação se dá geralmente em medição de nível, vazão e perda de carga em
filtros.

Fig. 16 - Manômetro de pressão diferencial

e.3) Manômetro duplo

São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes e utilizados para medir
duas pressões distintas, porém com mesma faixa de trabalho. A vantagem deste tipo está
no fato de se utilizar uma única caixa e um único mostrador.

Fig. 17 - Manômetro tipo dos ponteiro

e.4) Manômetro com selagem líquida

Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujeitos à alta
temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna
impraticável pois o Bourdon não é adequado para essa aplicação, seja em função dos
efeitos da deformação proveniente da temperatura, seja pela dificuldade de escoamento de
fluidos viscosos ou seja pelo ataque químico de fluidos corrosivos. Nesse caso, a solução é

16
recorrer a utilização de algum tipo de isolação para impedir o contato direto do fluido do
processo com o Bourdon. Existem basicamente dois tipos de isolação (que tecnicamente é
chamado de selagem). Um com selagem líquida, utilizando um fluido líquido inerte em
contato com o Bourdon e que não se mistura com o fluido do processo. Nesse caso é usado
um pote de selagem conforme figura 18. Outro, também com selagem líquida porém
utilizando um diafragma como selo. O fluido de selagem mais utilizado nesse caso é a
glicerina, por ser inerte a quase todos os fluidos. Este método é o mais utilizado e já é
fornecido pelos fabricantes quando solicitados, um exemplo desse tipo é mostrado na figura
19.

Fig. 18 - Pote de Selagem Fig. 19 - Manômetro com selo de diafragma

f) Acessórios para manômetro tipo Bourdon

f.1) Amortecedores de pulsação

Os amortecedores de pulsação tem por finalidade restringir a passagem do fluido do
processo até um ponto ideal em que a freqüência de pulsação se torne nula ou quase nula.
Esse acessório é instalado em conjunto com o manômetro com objetivo de estabilizar ou
diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante. Esta estabilização do
ponteiro possibilita a leitura da pressão e também aumenta a vida útil do instrumento.
Os amortecedores de pulsação podem ser adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. A
figura 20 mostra alguns tipos de amortecedores de pulsação encontrados no mercado.

A - amortecedor de pulsação ajustável, dotado de disco interno com perfuração de diâmetro variável. Através da seleção
dos orifícios do disco interno, escolhe-se o que apresenta melhor desempenho.
B - Amortecedor de pulsação não ajustável, dotado de capilar interno de inox.
C - Amortecedor de golpes de ariete, com corpo de latão e esfera bloqueadora de aço.
D - Válvula de agulha, supressora de pulsação com regulagem externa. Para encontra o ponto de melhor desempenho, abre-
se a válvula quase totalmente, em seguida vai-se fechando gradativamente, até que o ponteiro do instrumento estabilize.

Fig. 20 - Amortecedores de pulsação

17
f.2) Sifões

Os sifões são dispositivos para equipar manômetro e outros instrumentos de pressão,

quando estes devem ser instalados em linha de vapor d’água ou líquidos muito quentes, cuja
temperatura supera o limite previsto para o instrumento de pressão. O líquido que fica retido
na curva do tubo-sifão esfria e é essa porção de líquido que irá ter contato com o sensor
elástico do instrumento, não permitindo que a alta temperatura do processo atinja
diretamente o mesmo.

A - Cachimbo B - Rabo de Porco C - Bobina D - Alta Pressão

Fig. 21 - Tipos de Sifão

f.3) Supressor de pressão

Esse acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que ultrapassem
ocasionalmente, as condições normais de operação. Ele é recomendável nesses casos
para evitar ruptura do elemento de pressão.
Seu bloqueio está relacionado com a velocidade do incremento de pressão. Seu ponto de
ajuste deve ser atingido de modo que com incremento lento de pressão seu bloqueio se dê
entre 80 a 120% do valor da escala. Nesta condição, o bloqueio se dará em qualquer valor
inferior a 80% no caso de incrementos rápidos de pressão.
Para manômetros com escala inferior a 3 kgf/cm2 seu bloqueio poderá situar-se em até
130% do valor da escala.

Fig. 22 - Supressor de Pressão

18
g) Manômetro tipo Diafragma

Este tipo de medidor, utiliza o diafragma para medir determinada pressão, bem como, para
separar o fluido medido do mecanismo interno. Antes foi mostrado o manômetro tipo de
Bourdon que utiliza selagem líquida. Aqui, explica-se o medidor que utiliza um diafragma
elástico.
A figura 23 mostra este tipo de medidor.
A área efetiva de recepção de pressão do diafragma, muda de acordo com a quantidade de
deslocamento. Para se obter linearidade em função de grande deslocamento, deve-se fazer
o diâmetro com dimensões maiores.

Fig. 23 - Manômetro tipo diafragma

h - Manômetro tipo Fole

Fole é um dispositivo que possui ruga no círculo exterior de acordo com a figura 24 que tem
a possibilidade de expandir-se e contrair-se em função de pressões aplicadas no sentido do
eixo. Como a resistência à pressão é limitada, é usada para baixa pressão.
A vida útil do fole, em função da repetibilidade à pressão constante, à quantidade de
expansão e construção é representada pelo número de vezes até a quebra.

Fig. 24 - Fole

A figura 25 mostra um exemplo de construção do manômetro tipo fole. Sendo adicionado

uma pressão na parte interna do fole, a extremidade livre desloca-se. Este deslocamento é
transferido ao LINK e setor, através da alavanca fazendo com que o ponteiro se desloque.

19
 Fig. 25 - Manômetro tipo fole

Os metais usados na construção dos foles devem ser suficientemente finos para terem
flexibilidade, dúcteis para uma fabricação razoavelmente fácil e devem ter uma alta
existência à fadiga. Os materiais comumente usados são latão, bronze, cobre-berílio, ligas
de níquel e cobre, aço e monel.

i) Manômetro tipo Cápsula

Constitui-se de um receptáculo fechado onde se juntam dois diafragmas na superfície

interior, e assim, como no caso do fole, introduz-se uma pressão que se queira medir na
parte interior da cápsula. Figura 26.

Figura 26 - Cápsula de diafragma

Com a introdução de pressão na unidade de recepção, a cápsula de diafragma desloca-se e

empurra o LINK (figura 27). O deslocamento é transmitido ao pinhão e ponteiro através do
setor. Pelo lado “S” da caixa, se tiver pressão atmosférica, pode-se medir a pressão efetiva,
se tiver vácuo, pode-se medir a pressão absoluta, se tiver pressão absoluta pode-se medir a
pressão diferencial.

Estes manômetros são apropriados para medição de gases e vapores não corrosivos e são
utilizados para medir baixa e micropressão.
O material utilizado para a confecção da cápsula é bronze fosforoso, cobre-berílio, aço
inoxidável ou monel.

20
 Fig. 27 - Manômetro tipo Cápsula.

j) Manômetro tipo Diafragma

Diafragma é um disco circular utilizado para medir pressões geralmente de pequenas

amplitudes. É uma membrana fina de material elástico, metálico ou não. No manômetro tipo
diafragma esta membrana fica sempre oposta a uma mola. Ao aplicar-se uma pressão no
diafragma haverá um deslocamento do mesmo até um ponto onde a força da mola se
equilibrará com a força elástica do diafragma. Este deslocamento resultante é transmitido a
um sistema com indicação (ponteiro) que mostra a medição efetuada. Sua construção é
mostrada na figura 28.
Em geral os materiais utilizados na confecção de diafragma são aço inoxidável com
resistência à corrosão, tântalo, latão, bronze fosforoso, monel, neoprene, teflon, etc.

Fig. 28 - Manômetro tipo Diafragma

10 - MANÔMETRO PADRÃO

Os manômetros utilizados como padrão devem ter precisão superior em relação aos
manômetros que serão calibrados.
De acordo com as normas de medição, obriga-se a utilizar instrumentos padrões que foram
aprovados em inspeção.

21
Dois tipos de manômetros foram aprovados como padrão: manômetro tipo coluna, e
manômetro tipo peso morto (peso estático).

10.1 - Manômetro tipo coluna líquida

Funcionamento e princípio de medição já foram mencionados anteriormente. A capacidade

máxima de pressão que se pode medir com este tipo de manômetro é 2,2 kgf/cm2 e sua
tolerância é de 1/400 do valor da pressão máxima.

10.2 - Manômetro tipo peso morto

O manômetro tipo peso morto, também denominado de manômetro de peso estático, é

utilizado para calibrar medidores de pressão tipo elástico, tais como tubo de bourdon, etc., e
como manômetro padrão de altas pressões. Na figura 28, supondo a válvula agulha do
reservatório de óleo aberta, o óleo contido no reservatório é sugado por meio do volante
fixado no pistão roscado. Em seguida fecha-se a válvula do reservatório e comprime o óleo
existente dentro do cilindro girando o volante da bomba de pressurização. A pressão aplicada
faz com que o óleo suba no lado onde se está aplicando o peso e no lado onde se localiza o
manômetro a ser ajustado.
Quando o peso se equilibra com a pressão aplicada ajusta-se o manômetro.

Fig. 29 – Manômetro tipo “Peso Morto”

A tabela abaixo indica os tipos de líquidos utilizados no manômetro tipo peso morto.

Pressão Máxima Líquido Utilizado

Pmax < 20 Óleo de Spindle

20 < Pmax < 50 Óleo Simple 7 + óleo para máquina 3

50 < Pmax < 600 Óleo para máquina

600< Pmax < 2000 Óleo de turbina

2000 < Pmax < 4000 Óleo de mamona

Pmax > 4000 Óleo de alta pressão especial

Para diminuir a resistência entre o embolo e o cilindro gira-se devagar o peso com a força de
1/3 da pressão máxima, mantendo a rotação constante por 20 segundos. Caso se teste

22
manômetros que não permitam a utilização de óleo, deve-se utilizar um sistema que isole o
óleo do elemento sensor.

11 - PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO DE MANÔMETRO TIPO BOURDON

Para se efetuar inspeção, e/ou calibração de manômetro siga os seguintes passos:

1) Inspeção e checagem de calibração

a) Instale o manômetro na posição vertical em um pedestal.
b) Aplique os valores de pressão relativa a 10, 20, 40, 50, 60, 80, 90% da escala
preenchendo a coluna de pré-ajuste do relatório de calibração.
c) Calcule o erro encontrado para cada valor de pré-ajuste e os compare com erro
máximo garantido pelo fabricante.
d) Caso os valores de erro encontrados se apresentarem superiores ao garantido pelo
fabricante proceda a calibração, conforme o procedimento seguinte.

2) Calibração de 0% e 100%
a) Marque na carcaça do manômetro os valores correspondente a 10, 20, 30, 40, 50, 60,
70, 80 e 90 da escala do manômetro.
b) Aplique uma pressão correspondente a 50% da escala do manômetro.
c) Retire o ponteiro e a escala do manômetro.
d) Folgue ligeiramente os parafusos de fixação do conjunto setor-pinhão e ajuste-o de
forma que o pinhão permaneça exatamente no meio do setor de engrenagem.
e) Reaperte os parafusos de fixação do conjunto setor-pinhão.
f) Folgue ligeiramente o parafuso de ajuste de faixa e o posicione no meio do curso.
Reaperte-o.
g) Aplique uma pressão aproximadamente igual a 10% da faixa do manômetro.
h) Recoloque o ponteiro na posição correspondente a 10%. Se necessário, faça o ajuste
fino através do parafuso localizado no ponteiro (se houver).
i) Aplique pressão correspondente a 90% da escala e observe a indicação.
j) Caso o valor indicado no manômetro esteja superior ao indicado no manômetro
padrão, faça a pressão igual a zero e ajuste a faixa aumentando o valor do braço do
setor. Caso contrário, diminua o valor do braço do setor.
k) Repita os passos g, h, i e j até obter valores precisos de 10% e 90%.
l) Após ajustar 10% e 90%, aplique uma pressão correspondente a 50% e observe a
indicação do manômetro. Caso o valor indicado esteja diferente de 50% proceda o
ajuste de linearidade.

3 - Ajuste de Linearidade
a) Após efetuar com precisão os ajustes de 10% e 90% aplique uma pressão
correspondente a 50% da faixa e verifique a diferença entre o valor real e o indicado.
b) Multiplique o valor da diferença por 10, afrouxe os parafusos de ajuste de linearidade e
desloque o mecanismo de linearidade no mesmo sentido do erro até o ponteiro
indicar o valor de multiplicação acima efetuado. Nesse momento, reaperte os
parafusos do mecanismo de linearidade.

23
c) Aplique uma pressão correspondente a 10% da escala e coloque o ponteiro nessa
posição.
d) Certifique que ao aplicar pressão de 90% da escala o ponteiro indica 90%.
e) Repita os passos a, b, c e d até que o ajuste de linearidade seja obtido.
f) Após ajustar o valor de 10%, 90% e a linearidade, preencha a coluna da tabela
correspondente aos valores de pós calibração e calcule os erros encontrados.
g) Recoloque a escala, aplique 10% do sinal e fixe o ponteiro para indicar esse valor.

24
 RELATÓRIO DE CALIBRAÇÃO Nº: ___________

Instrumento:

TAG: Faixa:

Nº Série: Modelo:

TESTE DE PRECISÃO

VALOR PADRÃO VALORES MEDIDOS

Entrada Saída Pré-Teste Pós-Teste

( ) ( ) Ascendente Descendente Ascendente Descendente

Saída Erro (%) Saída Erro (%) Saída Erro (%) Saída Erro (%)

Precisão do instrumento ______ %

Observações:

Padrão de Referência:

____/____/______ _______________________________________________
Data Responsável

25
Folha de Especificação de Manômetro

Clientes Nº Cliente

SENAI Sistemas: Folha

Unidade: Doc nº.:

GERAL
1 Tipo Indicador ý Receptor ¨
2 Montagem Local ý Embut ¨ Super ¨
3 Diâmetro Mostrador
4 Cor do Montador Branca ý Preta ¨
5 Cor dos números Preta ý Preta ¨ Outra _______
6 Material da caixa Fofo ¨ Alum ¨ Fenol ¨ Outro ________
7 Tipo do anel Rosqueado ý Baioneta ¨ Encaixe ¨
8 Precisão ± 1% ý
Outra
9 Conexão NPT ½” ý ¼”
inferior Tras.
10 Elemento de pressão Bourdon ý Fole Outro: _________
11 Mat. Elemento: ______________
12 Mat. Soquete: ______________
13 Mat. Mecânico: _____________
14 Ajuste Micrométrico : sim ý Não
15 Modelo do fabricante ou similar:
16 Diagrama de selagem:
Conexão ao processo ________________
Mat. Parte molhada (P/Proc) ____________
Fluido de enchimento ________________
Modelo Fabricante ou similar ____________
17 Protetor de sobrecarga _________________
Faixa de pressão ajuste _________________
18 Outros:
Sifão ý material ______________ Amortecedor
diam ext ______________
espessura _____________

IDENTIFICAÇÃO PRESSÃO UNIDADE SERVIÇO

ESCALA OPERAÇÃO

NOTAS:

26
12. INSTRUMENTO DE TRANSMISSÃO DE SINAL

Os instrumentos de trasmissão de sinal de pressão tem a função de enviar informações à

distância das condições atuais de processo dessa variável. Essas informações são
enviadas , de forma padronizada, através de diversos tipos de sinais e utilizando sempre um
dos elementos sensores já estudado anteriormente (fole, diafragma, capsula, etc...)
associados a conversores cuja finalidade principal é transformar as variações de pressão
detectadas pelos elementos sensores em sinais padrões de transmissão.

12.1 - Tipos de transmissores de pressão

12.1.1 - Transmissores pneumáticos

Esses transmissores, pioneiros na instrumentação, possui um elemento de transferencia
que converte o sinal detectado pelo elemento receptor de pressão em um sinal de
transmissão pneumático. A faixa padrão de transmissão (pelo sistema internacional) é de 20
a 100 kPa, porém na prática são usados outros padrões equivalentes de transmissão tais
como 3 ~ 15 psi, 0,2 a 1,0 kgf/cm2 e 0,2 a1,0 bar.

A alimentação do instrumento denominada de suprimento de ar, é normalmente de 1,4

kgf/cm2 . Em instrumentos industriais o ar de suprimento vindo da fonte (compressor) deve
ser limpo e constante, contribuindo com isto para aumentar a vida do instrumento bem como
proporcionar o seu bom funcionamento. Por isso, se faz necessário controlar o ambiente ao
redor do compressor para obter satisfatoriamente o ar de suprimento.
Os transmissores pneumáticos são fabricados a partir de dois métodos de conversão de
sinal.

São eles:
a) Método de equilíbrio de força (fig. 30)

b) Método de equilíbrio de movimento (fig. 31)

Em ambos os casos, um mecanismo constituídos por uma lâmina metálica denominada de

palheta e por um orifício específico de exaustão de ar denominado de bico, doravante
chamado sistema bico - palheta, é utilizado como elemento de conversão e um dispositivo
amplificador de sinais pneumáticos, denominado relé piloto é utilizado para prover a saída de
um sinal linear variável de 0,2 a 1,0 kgf/cm2 . Completa esse instrumento um fole de
realimentação cuja função é garantir as condições de equilíbrio do instrumento.

A diferença básica entre esses dois métodos está somente na forma com que o sinal
detectado é convertido. No método de equilíbrio de força o bico se mantém fixo e somente a
palheta se afasta ou se aproxima do mesmo para ganhar uma contrapressão proporcional à
detectada, contrapressão essa que será amplificada pelo relé piloto.

No método de equilíbrio de movimento tanto o bico quanto a palheta se movimentam para

obter a contrapressão correspondente à pressão detectada.

27
Fig. 30 - Método de equilíbrio de Movimento Fig. 31 - Método de equilíbrio de força (equilíbrio de vetor).

12.1.2 - Transmissores eletrônicos analógicos

Esses transmissores, sucessores dos pneumáticos, possui elementos de detecção

similares ao pneumático porém utiliza elementos de transferência que converte o sinal de
pressão detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mA. Existem vários princípios
físicos relacionados com a variações de pressão que podem ser utilizados como elemento
de transferência. Os mais utilizados nos transmissores mais recentes são:

a) Fita Extensiométrica (Strain Gauge)

É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são
submetidos ao esforço de tração ou compressão. São na realidade fitas metálicas fixadas
adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao esforço de tração ou
compressão e que tem sua seção transversal e seu comprimento alterado devido a esse
esforço imposto ao corpo. Essas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de
WHEATSTONE ajustada e balanceada para condição inicial e que ao ter os valores de
resistência da fita mudada com a pressão, sofre desbalanceamento proporcional à variação
desta pressão. São utilizadas na confecção destas fitas extensiométricas, metais que
possuem baixo coeficiente de temperatura para que exista uma relação linear entre
resistência e pressão numa faixa mais ampla.

O elemento de resistência que mede pressão é utilizado como um lado de uma ponte como
mostra a figura 32 para indicar a variação de resistência.
Este tipo é utilizado como padrão para pressão maior que 3000 kgf/cm2. Por ter pouca
histerese e não possuir atraso de indicação é apropriado para medições de pressão variável.

28
 Fig. 32 - Resistência elétrica para medição de pressão

b) Sensor Piezoelétrico

A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais
assimétricos ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial, produzirem
internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em um circuito
externo.
A quantidade elétrica produzida é proporcional a pressão aplicada, sendo então essa relação
linear o que facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização está no fato de
se utilizar o efeito piezelétrico de semicondutores, reduzindo assim o tamanho e peso do
transmissor, sem perda de precisão.
Cristais de turmalina, cerâmica Policristalina Sintética, quartz e quartz cultivado podem ser
utilizado na sua fabricação, porém o quartz cultivado é o mais empregado por apresentar
características ideais de elasticidade e linearidade.

A figura 33, a seguir, mostra o diagrama simplificado da construção do sensor piezelétrico.

Fig. 33 - Construção Sensor Piezelétrico

c) Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva)

É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. Nele um diafragma de medição se

move entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos e o móvel, existe um líquido de
enchimento que funciona como um dielétrico. Como um capacitor de placas paralelas é
constituídos por duas placas paralelas separadas por um meio dielétrico, ao sofrer o esforço
de pressão, o diafragma móvel (que vem a ser uma das placas do capacitor) tem sua
distância em relação ao diafragma modificada. Isso provoca modificação na capacitância de
um circuito de medição, e então tem-se a medição de pressão.

29
Para que ocorra a medição, um circuito eletrônico é utilizado para captar essa variação de
capacitância e gerar um sinal de 4-20 mA em função da pressão diferencial aplicada.

Fig. 34 - Transmissor de pressão tipo célula capacitiva

12 - INSTRUMENTOS PARA ALARME E INTERTRAVAMENTO

A variável pressão quando aplicada em um processo industrial qualquer, submete os

equipamentos a ela sujeito a esforços de deformação que devem estar sempre abaixo de
limites de segurança para que não ocorra ruptura e consequentemente acidentes. A garantia
da permanência dos valores de pressão sempre abaixo dos limites de segurança deve ser
feito de forma automática através de instrumentos de proteção. No caso da pressão, um dos
instrumentos de proteção com grande aplicação e pressostato sobre o qual serão feitas
abordagens neste tópico.

12.1 - Pressostato

É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de

proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de proteger a
integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos
durante o seu funcionamento.
É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de
duas posições (aberto ou fechado).
Como elemento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos tipos já estudado, sendo o mais
utilizado nas diversas aplicações o diafragma.
Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações uma mola com
faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e em oposição à
pressão aplicada.
O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser
utilizado também ampola de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser
do tipo normal aberto ou normal fechado.

13.1.1 - Tipos de Pressostatos

a) Diferencial fixo ou ajustável

Quanto ao intervalo entre atuação e desarme os pressostato podem ser fornecidos com
diferencial fixo e diferencial ajustável.

30
O tipo fixo só oferece um ponto de ajuste, o de set-point, sendo o intervalo entre o ponto de
atuação e desarme fixo.
O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo entre o ponto de
atuação e desarme do pressostato.

b) Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor pode-se selecionar o do tipo SPDT
que é composto basicamente por um terminal comum, um contato normal aberto (NA) e um
contato normal fechado (NF), ou selecionar o tipo DPDT que é composto de duplo contato,
ou seja, dois comuns, dois NA e dos NF sendo um reserva do outro.

31