UNIVERSADADE METODISTA DE ANGOLA 

FACULDADE DE ENGENHARIA INDUSTRIAL

E SISTEMAS ELÉCTRICOS

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Professor Mestre Eng: Paulo Barros 

 Docente

Professor: Paulo Barros (prof: efectivo da faculdade de engenharia, curso de mecatrónica).

Licenciado em Electromecânica;
Mestre em Electromecânica;
profissional em Electricidade e Manutenção Industrial.

Cadeiras leccionadas:

Automação e Controlo; Instrumentação; Electrotecnia; Máquinas Eléctricas; Mic.

Contacto: 932715550.
email: paulotatyptb@gmail.com
 MEIOS DO ENSINO

Computador 
Projector
MÉTODOS E TÉCNICAS DO ENSINO

Expositivo 
Interrogativo 
Trabalho em grupo
 Participação da acção de formação (presenças)

CRITÉRIOS
DE Participação de trabalhos em grupo
AVALIAÇÃO

Avaliação escrita final

 Capítulo 1

INTRODUÇÃO
A automação está intimamente ligada à instrumentação. Os diferentes instrumentos são usados
para realizar a automação. 
Historicamente, o primeiro termo usado foi o de controlo automático de processo. 
Por isso, para o autor, principalmente para a preparação de seus cursos e divisão de assuntos, tem-
se o controlo automático aplicado a processo contínuo, com predominância de medição, controlo
PID (proporcional, integral e derivativo). O sistema de controlo aplicado é o Sistema Digital de
Controlo Distribuído (SDCD), 
Tem-se a automação associada ao controlo automático, para fazer sua monitoração, incluindo as
tarefas de alarme e intertravamento. A automação é também aplicada a processos discretos e de
batelada, onde há muita operação lógica de ligar e desligar e o controlo sequencial. O sistema de
controlo aplicado é o Controlador Lógico Programável (CLP). 
 1.1. GRAUS DE AUTOMAÇÃO 

A história da humanidade é um longo processo de redução do esforço humano requerido para

fazer trabalho. 
Pode-se classificar os graus de automação industrial em várias fases. 

1. Ferramentas manuais  4. Controlo Programado  7. Controlo Lógico da Máquina 

5. Controlo com
2. Ferramentas Accionadas 
Realimentação Negativa 
8. Controlo Adaptativo 

6. Controlo da Máquina com

3. Quantificação da Energia  9. Controlo Indutivo 
Cálculo 

11. Aprendendo pela Máquina  10. Máquina Criativa 

 1.2. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO 

A aplicação de automação electrónica nos processos industriais resultou em vários tipos de

sistemas, que podem ser geralmente classificados como: 

1. Máquinas
com Controlo
Numérico; 

5. Sistemas 2. Controlador
flexíveis de lógico
manufactura.  programável; 

3. Sistema
automático de
4. Robótica armazenagem
e
recuperação; 
 Capítulo 2

TRANSMISSORES E SENSORES. 
 2.1.INTRODUÇÃO
Os sensores são os elementos primários que transformam uma grandeza física qualquer em um
sinal eléctrico.

Fig 2-1 Sensor indutivo. 

Além dos sensores e transmissores, num sistema de colecta de sinais, também são utilizados os
conversores, que são equipamentos electrónicos que servem para converter um sinal primário em
um sinal eléctrico padronizado. 

Fig 2-2 Sensor e transdutor. 

No exemplo indicado na figura 2-3, a temperatura obtida é inicialmente convertida em sinal de
tensão/corrente padronizado e posteriormente este valor é transformado em um trem de pulso
entre zero a 10 kHz.

Fig 2-3 Leitura por contagem de pulsos. 

 
 2.2. TRANSDUTORES DE TEMPERATURAS 

Para medição de temperaturas existem vários tipos de sensores, o mais utilizado é o termopar.

Fig 2-4 Termopar. 

 
Tab 2.1: Tipo de termopares. 
Outro método de medição de temperatura é a termoresistência, conhecida por PT100, que tem o
princípio de funcionamento fundamentado na dependência do valor da resistência eléctrica de um
condutor com a temperatura externa. 
Como os sensores de temperaturas não disponibilizam directamente o sinal físico medido em um
sinal eléctrico padrão de entradas analógicas (4 a 20 mA ou 0 a 10 V), normalmente são utilizados
conversores de sinal para realizar esta transformação. 

Fig 2-5 Representação de equipamentos para controlo de temperatura. 

 2.3. TRANSDUTOR DE PRESSÃO 

Existem vários métodos para medição de pressão, o método mais utilizado é o da banda
extensométrica ou Strain Gauges.

Fig 2-6 Influência pressão num condutor. 

 
 2.4. TRANSDUTOR DE NÍVEL 

Existem vários métodos para a medição de nível e um dos mais modernos e precisos é o sensor
ultra-sónico, 

Fig 2-7 Aplicação sensor ultra-sónico. 

 2.5. TRANSDUTORES DE POSIÇÃO 

O sensor de posição é usado para determinar o espaço percorrido por um equipamento com
objectivo de localização e posicionamento. 

Fig 2-8 Encoder. 

O encoder incremental é um dispositivo eléctrico que gera um determinado número de pulsos
constantes por cada revolução de seu eixo. 

Fig 2-9 Encoder incremental – pulsos.  Fig 2-10 Disco do enconder incremental. 
 2.6 Sensores Fotoeléctricos
O sensor fotoeléctrico é um sensor utilizado para identificar a presença de qualquer material.

Fig 2-11 Diagrama de bloco - sensor fotoeléctrico.

Fig 2-12 Ilustrações sensores óptico. 

Estes sensores são construídos de três formas diferentes: 

 Sensor óptico de barreira; 

 Sensor óptico difuso; 
 Sensor óptico reflectivo. 

a) Sensores Ópticos Barreira 

Fig 2-13 Representação sensor óptico barreira. 

 b) Sensores Ópticos Difuso 

Fig 2-14 Representação sensor óptico difuso. 

c) Sensores Ópticos Reflectivo

Fig 2-15 Representação sensor óptico reflectivo. 

 
Fig 2-16 Polarização do sinal de Luz. 
 2.7 SENSORES DE FIBRA ÓPTICA 

Os sensores de barreira e difuso também são apresentados com a tecnologia da fibra óptica,
podendo ser utilizado em local de difícil acesso e com alta sensibilidade de detecção de pequenos
detalhes. 

Fig 2-17 Exemplo utilização sensor fibra óptica de barreira.

Fig 2-18 Diagrama eléctrico

sensor de fibra óptica. 
 2.8 SENSORES INDUTIVOS 

O sensor indutivo é utilização para identificar a aproximação de materiais ferromagnéticos.

Fig 2-19 Diagrama de blocos - sensor Indutivo. 

Fig 2-20 Ilustração sensor

indutivo.
 2.9. SENSORES MAGNÉTICOS 

O sensor magnético é utilização para identificar o posicionamento de certos actuadores.

Fig 2-21 Diagrama de blocos - sensor magnético. 

  Para facilitar a manutenção e identificar o funcionamento do sistema estes sensores também são
providos de circuito de sinalização visual por led, para identificar o accionamento da chave. 
 2.10. SENSORES CAPACITIVOS 

O sensor capacitivo de aproximação de materiais diversos é utilizado para identificar a presença

de: materiais orgânicos, plásticos, pós, madeiras, líquidos, vidros, papéis, etc.

Fig 2-22 Diagrama de blocos - sensor capacitivo. 

Fig 2-23 Ilustração sensor
capacitivo. 
 Capítulo 3

ACCIONAMENTO E CIRCUITOS PNEUMÁTICOS 

 3.1. INTRODUÇÂO 

O termo “Pneumático” deriva do radical grego “Pneumos” ou “Pneuma” (vento ou sopro), e

define o ramo da física que estuda a dinâmica e os fenómenos relacionados aos gases e ao vácuo.
Em engenharia, refere-se ao estudo da preparação, conservação e da transformação da energia
pneumática “armazenada” no ar comprimido em energia mecânica, através de elementos de
trabalho como cilindros, motores ou outros equipamentos. 
Dentro deste conceito, é possível diferenciar em sistemas de automação e instrumentação
industrial: 
4. Pressão relativa negativa ou
1. Pressão atmosférica:  7. Pressão dinâmica: 
depressão: 

2. Pressão relativa positiva

5. Pressão diferencial:  8. Pressão total: 
ou manométrica: 

3. Pressão absoluta:  6. Pressão estática: 

 3.2. PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO. 

Qualidade do Ar Comprimido 
Os equipamentos pneumáticos (principalmente as válvulas) são constituídos de mecanismos
muito delicados e sensíveis e para que possam funcionar de modo confiável, com bom
rendimento, é necessário assegurar determinadas exigências de qualidade do ar comprimido, entre
elas: 
Pressão; 
Vazão; 
Teor de água; 
Teor de partículas sólidas; 
Teor de óleo. 
 3.3. SISTEMA DE PRODUÇÃO E PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO 

A figura 3.1. mostra as etapas que o ar comprimido passa desde a sua geração e tratamento até ser
distribuído nas máquinas. 
 Filtração; 
 Resfriamento; 
 Secagem; 
 Separação de impurezas sólida e líquidas inclusive vapor d'água. 

Fig 3.1- Geração,

tratamento e distribuição
do ar comprimido. 
 3.4. COMPRESSORES 

O compressor é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou eléctrica) em
energia pneumática (ar comprimido), através da compressão do ar atmosférico. 

Fig 3.2 - Classificação dos compressores existentes. 

 3.5. SECAGEM DO AR COMPRIMIDO 

O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo compressor junto com o ar.
Esse vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo da pressão e temperatura. A água
acumulada pode ser eliminada através de filtros separadores de água e drenos dispostos ao longo
da linha. No entanto um filtro não pode eliminar vapor d'água e para isso são necessários
secadores. 
Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem quatro métodos de
secagem: 
Resfriamento; 
 Adsorção; 
 Absorção; 
 Sobrepressão. 
 a) Resfriamento b) Adsorção

Fig 3 .6 - Processo de resfriamento para a

secagem do ar.  Fig 3.7 - Secagem por adsorção. 
   
 c) Absorção 

Figura 3.8 - Secagem por absorção. 

 3.6. DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO 

Existem três tipos de redes de distribuição de pressão principais: 

 Rede em circuito aberto; 
 Rede em circuito fechado; 
 Rede combinada. 

Fig 3.9 - Rede em circuito aberto. 

Fig 3.10 - Rede em circuito fechado. 

Fig 3.11 - Rede combinada. 

 3.7. TRATAMENTO DO AR COMPRIMIDO 

Antes de entrar em cada máquina pneumática o ar passa por uma unidade de tratamento como
mostrado na figura 3.12 composta por um filtro, uma válvula reguladora de pressão e um
lubrificador. 

Fig 3.12 - Unidade de

tratamento e seus
símbolos. 
Vejamos cada um de seus componentes. 
a) Filtro 

Fig 3.13 - Filtro e seus símbolos. 

b) Válvula Reguladora de Pressão c) Lubrificador 

Fig 3.15 - Princípio de Venturi. 

Fig 3.14 - Válvula de segurança. 
 
 3.8. ACTUADORES PNEUMÁTICOS 

Os actuadores pneumáticos são classificados em actuadores lineares que geram movimentos

lineares e actuadores rotativos que geram movimentos rotativos que serão descritos a seguir. 
Actuadores Lineares 
1. Cilindro de Simples Acção

Fig 3.16 - Cilindro de simples acção. 

 
 Cilindro de Dupla Acção Cilindros de Membrana 

Fig 3.18 - Cilindro de membrana. 

Fig 3.17 - Cilindro de dupla acção. 
 
Cilindro de Dupla Acção com Haste Passante  Cilindro Sem Haste 
Existem três tipos descritos a seguir. 
a) Com tubo fendido

Fig 3.20 - Cilindro sem haste com tubo

fendido. 

Fig 3.19 - Cilindro de dupla acção com haste  

passante. 
 b) Com imã  c) Com cabo ou fita 

Fig 3.21 - Cilindro sem haste com imã. 

Fig 3.22 - Cilindro sem haste com cabo ou fita. 

 Cilindro de Múltiplas Posições  Cilindro Tandem 

Figura 3.23 - Cilindro de múltiplas posições.  Fig 3.24 - Cilindro tandem. 

 ACTUADORES ROTATIVOS 

Fig 3.25 - Cilindro rotativo. 

Fig 3.26 - Cilindro de aleta giratória. 

 3.9. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS 

As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido. Existem quatro

tipos de válvulas: 

Válvulas Direccionais: 

Válvulas de Bloqueio: 

Válvulas de Fluxo: 

Válvulas de Pressão: 
Fig 3.27 - Simbologia de comutação da válvula. 
Assim a nomenclatura das válvulas
obedece à seguinte regra: uma
válvula m/n vias significa que é uma
válvula que possui m conexões e n
posições e comutação. A tabela 3.1
ilustra diversos tipos de válvulas
direccionais. 

Tabela 3.1 - Tipos de válvulas direccionais. 

Diferentes configurações mecânicas de válvulas podem ser representadas por um
símbolo se possuírem a mesma função. 

Tabela 3.2. Identificação de conexões. 

 VÁLVULAS DIRECCIONAIS 

1. Princípio de Funcionamento 

Fig 3.28 – Funcionamento de uma válvula 3/2 vias accionada por botão e com retorno por mola. 
 2. Accionamento das Válvulas Direccionais 
As válvulas direccionais podem ser accionadas de forma manual, mecânica, pneumática e
eléctrica como mostrado na figura abaixo.

Fig 3.29 - Tipos de accionamento manual, mecânico, pneumático e eléctrico. 

 
 3. Exaustão Cruzada 
Ocorre quando há comunicação simultânea entre todas as conexões durante a comutação por
apenas alguns segundos. 

Figura 3.31 - Válvula 3/2 vias sem exaustão cruzada.

A parte escura representa ar. 
Figura 3.30 - Válvula 3/2 vias com exaustão
cruzada. A parte escura representa ar. 
 4. Tipos de Válvulas Direccionais 

Figura 3.32 - Válvula 3/2 vias com accionamento pneumático e exemplo de circuito. A parte
escura representa ar. 
A figura 3.33 ilustra um outro tipo de válvula accionada pneumaticamente chamada “biestável” que
trabalha segundo o princípio de assento flutuante.

Figura 3.33 - Válvula 5/2 vias biestável e exemplo de circuito. A parte escura representa ar. 
 
A figura 3.34 ilustra uma válvula direccional A figura 3.35 ilustra uma válvula 3/2 vias
3/2 vias servo-comandada. Consiste num servo-comandada accionada por botão. 
sistema mecânico que acciona um sistema
pneumático que acciona a válvula principal. A
força para accionamento do sistema mecânico
está em torno de 1,8 N. 

Figura 3.34 - Válvula 3/2 vias servo- Figura 3.35- Válvula 3/2 vias servo-
comandada.  comandada accionada por botão. 
 3.10. ESPECIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS DIRECCIONAIS 

a) Válvulas de Bloqueio 
1. Válvula de Retenção 

Figura 3.36 - Válvula de retenção. 

2. Válvula Alternadora (“OU”)
Figura 3.37- Válvula
alternadora e exemplo de
circuito. 
 
3. Válvula de Duas Pressões (“E”) 

Figura 3.38 - Válvula de duas pressões. 

4. Válvula de Escape Rápido

Figura 3.39 - Válvula de escape rápido. 

 
 b) Válvulas de Fluxo 
Essas válvulas reduzem a secção de passagem para modificar a vazão do ar comprimido e assim
controlar a velocidade dos actuadores. Para uma dada secção de passagem a vazão depende
somente da diferença de pressão entre as duas extremidades da secção. 

Figura 3.40 - Secções de passagem. 

1. Válvula Reguladora Unidireccional

Figura 3.41 - Válvula reguladora de fluxo unidireccional. 

Figura 3.42 - Diferentes

montagens da válvula reguladora
no circuito pneumático. 
2. Válvulas de Fechamento 

Figura 3.43 - Válvula de fechamento. 

 3.11. TEMPORIZADORES PNEUMÁTICOS 

Servem para criar um retardo no envio ou na recepção de um sinal de comando. A figura 3.44
ilustra um temporizador que retarda a emissão do sinal e sua simbologia. A aplicação do sinal em
X, provoca após um tempo de retardo, o aparecimento de um sinal de saída em A. 

Figura 3.45 – Válvula

temporizadora que
retarda a emissão do
sinal. 
A figura 3.6 ilustra uma válvula temporizadora que retarda a interrupção do sinal e sua
simbologia. O princípio de funcionamento é análogo à válvula anterior. O gráfico da mesma
figura ilustra os sinais em X e A em função do tempo. 

Figura 3.46 - Válvula temporizadora que retarda a interrupção do sinal. 

 Capítulo 4

CIRCUITOS PNEUMÁTICOS 
 4.1. INTRODUÇÂO 

Os circuitos pneumáticos são compostos de válvulas pneumáticas e são responsáveis por

comandar os actuadores pneumáticos. 

Figura 4.1 - Circuito real e sua representação simbólica. 

Num circuito pneumático encontramos os seguintes elementos: 

Elementos de trabalho: cilindros e motores pneumáticos; 

Elementos de comando e de sinais: válvulas direccionais 4/2 vias, 3/2 vias, etc; 

Elementos de alimentação: unidade de tratamento, válvulas de fechamento e de

segurança. 

Figura 4.2 - numeração dos elementos pneumáticos no circuito. 

1. Para as válvulas de sinais o número a direita do ponto é par (maior do que zero)
se a válvula é responsável pelo avanço do elemento de trabalho e ímpar (maior do
que 1) se a válvula é responsável pelo retorno do elemento de trabalho. Para os
elementos de regulagem (válvulas de fluxo) o número a direita do ponto é o número
"0" seguido de um número par (maior do que zero) se a válvula afecta o avanço e
ímpar (maior do que 1) se a válvula afecta o retorno do elemento de trabalho. 
Para os elementos de alimentação o primeiro número é "0" e o número depois do
ponto corresponde à sequência com que eles aparecem. 
A figura 4.3 ilustra como fica a numeração completa de um circuito pneumático.

Figura 4.3 - Numeração de um circuito pneumático. 

 
 4.2. SEQUÊNCIA DE MOVIMENTO DOS PISTÕES 

O circuito pneumático é projectado mediante a sequência de accionamento dos pistões que podem
ser especificadas na forma de gráficos trajecto-passo, gráficos trajecto-tempo, ou letras com os
sinais + (avançar) ou - (retornar) como mostrado na figura 4.4. 

Figura 4.4 - Diagramas de trajecto-tempo (esquerda) e trajecto-passo (direita). 

Para o projecto do circuito pneumático é importante identificar se a sequência é directa ou
indirecta. Para isso dividimos a sequência ao meio como mostrado abaixo. Se as letras estiverem
na mesma ordem da sequência trata-se de uma sequência directa, caso contrário é uma sequência
indirecta. Abaixo temos vários exemplos de sequências directas e indirectas. 
Em sequências que apresentam movimento simultâneo de dois ou mais cilindros, pode-se inverter
a ordem dos cilindros dentro dos parênteses sem alterar a sequência original. Desta forma,
sequências que aparentemente são indirectas podem ser constituídas em sequências directas como
mostrado abaixo. 
 MÉTODOS DE PROJECTO DE CIRCUITOS PNEUMÁTICOS 

Serão descritos adiante dois métodos para o projecto de um circuito pneumático: 

a) Método Intuitivo 
Considere o projecto de um circuito pneumático que execute a sequência directa
A+B+A-B-. A seguir descrevemos as etapas para o projecto desse circuito usando o
método intuitivo. 

1. Etapa: desenhar os elementos de trabalho. 

2. Etapa: desenhar as válvulas de comando principal. 

3. Etapa: desenhar os elementos de sinal.

4. Etapa: desenhar todas as linhas de trabalho, pilotagem, alimentação de ar e exaustão. 

 
5. Etapa: de acordo com os passos da sequência de movimento, desenhar os accionadores dos
elementos de sinal e representar a posição de cada uma das válvulas piloto entre os cilindros. 
1º passo: accionando um botão de partida, deverá ocorrer o avanço do cilindro A, que é o primeiro
passo da sequência de movimentos. 
2º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de avanço, accionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o avanço do cilindro B, que é o segundo passo da
sequência de movimentos. 
3º passo: quando o cilindro B alcançar o final do curso de avanço, será accionado o rolete de
outro elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro A, que é o terceiro passo da
sequência de movimentos. 
4º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de retorno, accionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro B, que é o último passo da sequência
de movimentos. 
6. Fim do ciclo: esquema final para A+B+A-B. 
O circuito final deve ser sempre representado na sua posição de partida. As válvulas que
estiverem "pisadas" devem ser representadas como na figura 4.5.

Figura 4.5 - Representação da válvula accionada. 

 A figura abaixo ilustra um circuito pneumático projectado usando o método intuitivo para a
sequência indirecta A+B+B-A-. 
Uma forma de contornar esse problema nesse circuito é utilizar válvulas com roletes escamoteáveis como
mostrado abaixo. 

Essas válvulas são accionadas somente num sentido e não no outro como mostrado na figura 4.6. Na
representação de sua posição devemos desenhar uma seta indicando o sentido de accionamento (ver figura
4.6).

Figura 4.6- Válvula com rolete

escamoteável. 
A desvantagem da utilização desse tipo de válvula é que ela deve ser montada alguns milímetros
antes do final (ou começo) do curso do cilindro, o que faz com que, por alguns segundos, ocorra
superposição dos movimentos dos dois cilindros, o que nem sempre é desejável. Por exemplo,
enquanto o pistão que executa uma prensagem não parar o pistão que fixa a peça não pode se
mover. 
Uma outra solução seria usar válvulas temporizadoras como mostrado abaixo. 
 b) Método Passo-a-Passo
  Considere o projecto de um circuito pneumático que execute a sequência
directa A+B+B-A-. A seguir descrevemos as etapas para o projecto desse
circuito usando o método passo-a-passo. 

1. Etapa: dividir a sequência de movimentos do circuito em grupos lembrando que cada

movimento (passo) da sequência corresponde a um grupo. Em geral, teremos um número par de
grupos de alimentação de ar, com excepção das sequências com movimentos simultâneos que
poderão apresentar um número ímpar de grupos. 
2. Etapa: desenhar os elementos de trabalho do circuito ligados às suas respectivas válvulas de
comando de duplo piloto. 

3. Etapa: desenhar o comando passo a passo com tantos grupos de alimentação de ar quantos
forem encontrados na primeira etapa. O número de válvulas necessárias para controlar as linhas
de alimentação de ar é igual ao número de grupos encontrados na divisão da sequência. Para
quatro grupos temos: 
4. Etapa: ligar os pilotos das válvulas de comando dos cilindros às linhas de alimentação de ar de
acordo com os grupos determinados na divisão da sequência de movimentos do circuito. 

5. Etapa: desenhar os elementos de sinal pilotando as válvulas do comando passo-a-passo de

acordo com a sequência de movimentos do circuito. Os elementos de sinal devem ser accionados
por rolete mecânico, com excepção daqueles que são responsáveis pela partida, geralmente
accionados por botão. Todos os elementos de sinal devem ser alimentados pelas linhas referentes
aos grupos do comando passo a passo, sendo que o ar da linha actuante deverá ser usado para
pilotar a linha posterior. 
Para a sequência em questão temos: 
1º passo: mudança da alimentação de ar do grupo IV para o grupo I para que o cilindro A avance
(partida). 
2º passo: mudança da alimentação de ar do grupo I para o grupo II para que o cilindro B avance. 
3º passo: mudança da alimentação de ar do grupo II para o grupo III para que o cilindro B
retorne. 
4º passo: mudança da alimentação de ar do grupo III para o grupo IV para que o cilindro A
retorne. 
Fim do ciclo: quando o cilindro A alcança o final do curso de retorno, encerra-se a sequência do
ciclo. Uma nova partida é obtida pressionando-se o botão 1.2. 
6. Etapa: eliminar as extremidades das linhas de alimentação de ar comprimido referentes a todos
os grupos do comando passo-a-passo. 
 4.3. MÉTODO CASCATA 

É um dos métodos que se propõe a resolver o problema de conflito de sinal, como citado
anteriormente no método intuitivo. Embora o primeiro método consiga resolver problemas simples
de conflito de sinal, mas para casos mais complexos ele se torna ineficiente. 
Um caso típico de conflito de sinal, seria tentar montar a sequência proposta pelo diagrama trajecto-
passo da figura abaixo: 

Figura 4.7: Diagrama trajecto-passo da sequência A+B+B-A-. 

Uma tentativa de resolver esta sequência, no método intuitivo, geraria um circuito com conflito de sinal,
como mostrado na figura 4.8 abaixo.

Figura 4.8 – conflito de

sinal entre o botão start e
1S2 e entre 2S1 e 2S2. 

 
O Método Cascata baseia-se na criação de linhas de pressão para eliminar os conflitos de sinal. 
Para entender o método, é importante a definição de alguns conceitos: 

Válvula são as válvulas que ficam abaixo das linhas de pressão; são responsáveis
memória:  pela mudança de pressão de uma linha para outra. 

ocorre quando um actuador provoca nele mesmo o próximo movimento.

Conflito
Caracteriza-se pela repetição de uma letra (que designa o nome do actuador)
de sinal:  com sinal diferente do anterior. 

Figura 4.9 – conflito de sinal na sequência A+B+B-A- 

 Para montar um circuito, é importante seguir os passos abaixo: 
1- separar os conflitos de sinal. Veja os exemplos abaixo: cada barra separa os conflitos das
sequências. 

Esta separação cria subsequências da sequência global. Cada linha de pressão ficará responsável
por executar cada subsequência. Ou seja, no primeiro exemplo, a linha de pressão 1 executará
A+B+, enquanto a linha de pressão 2 executará B-A-. 

2 – contar a quantidade de linhas de pressão. Ou seja, a quantidade de linhas de pressão é igual ao

número de conflitos. 
3 – Definir a quantidade de válvulas de memória. Ou seja, o número de válvulas de memória é
igual a quantidade de linhas de pressão menos 1. 
Assim, para os exemplos acima tem-se: 

4 – Desenhar as linhas de pressão e dispor as válvulas de memória, conforme a figura abaixo: 

Figura 4.10 – montagem

de válvulas memória para
até 4 linhas de pressão. 
5 – A mudança de pressão de uma linha para outra será feita por válvulas direccionais (3/2 vias)
accionadas pneumaticamente, com retorno por mola. São também denominadas de válvulas de
sinais. Dispor estas válvulas logo abaixo das linhas de pressão para facilitar as ligações das linhas
de pressão para elas e delas para as válvulas de memória. 

Figura 4.11 – Circuito

A+B+B-A- 
Uma outra montagem para o caso de 4 linhas de pressão está mostrada figura 4.12 abaixo, em que
as válvulas de memória estão com as posições invertidas. Esta montagem é interessante porque
evita a sobreposições de linhas, facilitando o entendimento. 

Nota: O método
Cascata não é
recomendado para mais
de 4 memórias, porque
começa a ter problema
de falta de pressão. 

Figura 4.12 – 4 linhas de pressão. 

EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DE PNEUMÁTICA 
EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DE PNEUMÁTICA
 4.4. TÉCNICAS DE PARADAS DE EMERGÊNCIA 

Geralmente se faz necessária a interrupção da sequência de operação de uma determinada

máquina, decorrente de uma dada emergência, como um travamento, desalinhamento dos seus
componentes, risco de acidente ou alguma outra situação que caracteriza um mau funcionamento.

Figura 4.13. Válvula de reinício (a) com um único botão, e botões separados para parada e
reinício (b). 
 
Frequentemente, em grandes instalações, é necessário que a actuação de STOP e RESTART seja
feita de um local remoto, ou até mesmo por botões de STOP instalados em locais estratégicos. 

Figura 4.14. Sistema de controlo remoto PARADA-REINICIO com múltiplos botões de parada. 
 Capítulo 5

ELECTROPNEUMÁTICA 
 5.1. INTRODUÇÂO 

Em electropneumática o comando é executado por um circuito eléctrico do tipo Controlador

Lógico Programável (CLP) ou através de um microcomputador. Utiliza válvulas pneumáticas
direccionais actuadas por solenóides apenas para comandar directamente os pistões. Na verdade o
solenóide acciona um sistema pneumático que acciona a válvula. Os componentes (válvulas) que
realizam o controlo são substituídos por relés, comutadores de potência, interruptores, pressostato
e sensores eléctricos. 

Figura 5.1 - Botões fechador, abridor e comutador. 

Outro elemento muito usado é o relé. O relé consiste num elemento de comutação accionado
electromagneticamente como mostrado na figura 5.2. 

Figura 5.2 - Relé. 

A figura 5.3 ilustra um circuito electropneumático simples em que o interruptor S1 acciona o
solenóide Y1 da válvula do pistão. Note o símbolo do solenóide da válvula. 
Os pólos + e - representam os pólos da rede eléctrica. 

Figura 5.3 - Circuito electropneumático simples. 

No entanto, devido às altas correntes que são em geral necessárias para accionar a válvula o
circuito de accionamento é separado do circuito de controlo. Assim o interruptor S1 accionaria
um relé de baixa corrente K1 que accionaria o solenóide Y1 como mostrado na figura 5.4. 

Figura 5.4 - Circuito de controlo e de potência. 

A figura 5.5 ilustra um circuito electropneumático que comanda um cilindro de dupla acção
accionada por uma válvula 5/2 vias. K1 e K2 são relés e Y1 e Y2 os solenóides das bobinas. Note
que agora temos apenas interruptores eléctricos (S1, S2 e S3).

Figura 5.5 - Circuito electropneumático. 

 
A figura 5.6 ilustra dois circuitos em que o relé se mantém ligado ao ser accionado somente
desligando quando accionado o botão desliga. Ao lado temos um exemplo de aplicação. O
circuito é chamado "ligar dominante" quando ao pressionar simultaneamente os botões liga e
desliga o circuito liga, e "desligar dominante" caso contrário. 

Figura 5.6 - Circuitos ligar e desligar dominante e exemplo de circuito. 

O projecto dos circuitos electropneumáticos segue o mesmo processo que os circuitos
pneumáticos, podendo se usar os dois métodos (intuitivo e passo-a-passo). A figura 5.7 ilustra um
circuito electropneumático que executa a sequência directa A+B+AB-, projectado usando o
método intuitivo. Aqui também há problemas com sobreposição de sinais e para sequências
indirectas devemos usar o método passo-a-passo.

Figura 5.7 – Circuito

electropneumático que
realiza a sequência
directa A+B+A-B-. 
 
No caso do método passo-a-passo cada evento do circuito será realizado pelo sub-circuito
ilustrado na figura 5.8. 

Figura 5.8 – Sub-circuito responsável por um evento da sequência no método passo-a-passo. 

Assim, note que cada relé Ki se mantém ligado, arma o sub-circuito do evento seguinte e desarma
o sub-circuito do evento anterior. A figura 10.9 ilustra um circuito electropneumático que
comanda a sequência indirecta A+B+C+C-A-B-. 

Figura 5.9 - Circuito electropneumático que comanda a sequência A+B+C+C-A-B-. 

 Capítulo 6

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS 

 6.1. INTRODUÇÃO 

Este capítulo tem como objectivo prover uma visão geral das características e recursos hoje
disponíveis no mercado de Controladores Programáveis (CP’s), bem como, a sua aplicação nos
diversos campos da automação industrial e controlo de processos, onde as necessidades de
flexibilidade, versatilidade, disponibilidade, alta confiabilidade, modularidade, robustez e baixos
custos, o tornam uma excelente opção. 

Mas, o que é um Controlador Programável? Como surgiu? 

Porém, em l968 a GM através de sua Divisão Hidromatic preparou as especificações detalhadas

do que posteriormente denominou-se Controlador Programável (CP). Em 1969 foi instalado o
primeiro CP na GM executando apenas funções de intertravamento. 
 Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução:  
 
De 1970 a 1974, em adição às funções intertravamento e
sequenciamento (lógica), foram acrescentadas funções de temporização
e contagem, funções aritméticas, manipulação de dados e introdução de
terminais de programação de CRT (Cathode Ray Tube).

De 1975 a 1979 foram incrementados ainda maiores recursos de

software que propiciaram expansões na capacidade de memória,
controlos analógicos de malha fechada com algoritmos PID, utilização
de estações remotas de interfaces de E/S (Entradas e Saídas) e a
comunicação com outros equipamentos “inteligentes”.
 Conceito: 
Diagrama de Blocos: Fig 6.1. Diagrama de Blocos. 
 
 6.2. MAPEAMENTO DE MEMÓRIA

Memória com mapeamento planejado no projecto. Os espaços de memória são previamente

organizados, durante a elaboração do FIRMWARE. 
Segue exemplo de áreas previamente definidas. 

As áreas destinadas aos pontos físicos de entradas e saídas, têm uma ligação directa com o
mundo exterior, que são os cartões de entradas e saídas digitais ou analógicas. 

Existem áreas internas de memória que não apresentam uma comunicação directa com o
ambiente físico, são as áreas destinadas aos pontos de flags, registos de números inteiros e de
números reais. 

No caso das áreas destinadas aos temporizadores e contadores, são necessárias três palavras
para cada elemento programado. 
A área destinada a registar números inteiros, guarda valores que não precisam
da parte fraccionária, 

Fig 6.2. áreas destinadas aos endereços físicos de entradas e saídas. 

 Tempo de varredura: 
O tempo gasto na varredura do programa do usuário é de fundamental importância. A actualização da
imagem deverá ser suficientemente rápida para ser uma réplica das variáveis do processo. 
Em grande parte dos projectos a varredura do programa e a actualização da imagem ocorrem em
tempos alternados. Entretanto, alguns controladores já admitem o processamento paralelo
objectivando varrer o programa e actualizar a imagem de forma independente. 
Como funciona: 

Tabela 6.1. Exemplo de Controlo. 

 Disposição Modular: 
É a capacidade do corpo físico do equipamento poder se dividir em módulos, apresentando
flexibilidade de escolha na configuração adequada, relativa a cada caso de automatização. 

Fig:6.3. Disposição Modular de um CLP. 

 Facilidade de Programação: 
A tendência do mercado é tornar cada vez mais intuitiva a programação e a operação dos
equipamentos programáveis; os controladores programáveis estão incluídos neste contexto e
admitem desde o início da sua concepção este princípio. 
 6.3. PRINCIPAIS RECURSOS FUNCIONAIS 

Movimentação de
Intertravamento; Arquivos;

Medição e Totalização de
Sequenciamento;  Vazão; 

Temporização;  Controlo PID; 

Comunicação com Outros

Contagem de Eventos; Sistemas

Instruções Aritméticas;  Sistema de Visão.

Fig 6.4: Comunicação Com Outros Sistemas. 

 6.4. ESTRUTURAS FÍSICAS DOS CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS 

a) Rack ou Chassi; 
b) Fonte de Alimentação; 
c) CPU; 
d) Memória; 
e) Entradas e Saídas Digitais; 
f) Entradas e Saídas Analógicas; 
g) Interfaces de Comunicação. 
 a) Rack ou Chassi: 
É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (Fontes, Cartões de Entradas e Saídas, CPU,
Interfaces de Comunicação e etc). 
Cartões de entradas e saídas: 
Entradas discretas: 24vcc, 48vcc,
125vcc 120 e 220 VCA; 
Saídas discretas: 24vcc, contacto seco; 
 Entradas analógicas: 1 a 5v, 4 a 20mA; 
 Saídas analógicas: 1 a 5v, 4 a 20mA; 
Termopar; 
Termoresistência; 
Cartões de comunicação em rede. 
Entradas e Saídas Analógicas, circuitos internos: 
 d) Memórias 
O sistema de memória de um controlador é responsável pelo armazenamento de dados e do
programa. Existindo dois tipos de memórias, do ponto de vista construtivo: memórias RAM e
memórias ROM. 

são memórias de acesso aleatórios, para operação de leitura e escrita. Utilizada para
RAM (Random armazenar dados temporários. 
Access Memory)  Outra tecnologia de memória RAM é a NVRAM (Non Volátil RAM), ou seja, memória
RAM com protecção dos dados, mesmo com o dispositivo desligado. 

memórias apenas de leitura que são utilizadas para armazenar programas constantes.
ROM (Read Only
Memory) 
Existem diversas tecnologias de memórias ROM, as principais são a EPROM e a
FLASHEPROM.
Para impedir que os dados da memória RAM sejam perdidos após uma
desenergização, o controlador lógico possui um sistema especial de alimentação
destas memórias através de uma bateria de Lithium, que a mantém sempre
energizada. 

Figura 6-5 Alimentação da RAM 

Para aumentar a velocidade de execução dos programas alguns controladores
utilizam-se da memória RAM. 

Figura 6-6 Mapa de memória 

 6.5. SISTEMAS DE NUMERAÇÃO E FUNÇÕES LÓGICAS 

O nosso sistema de numeração apoia-se predominantemente na base “dez”, onde são realizados a
maioria dos cálculos rotineiros no nosso dia-a-dia. O hábito não nos deixa perceber que tais
operações aritméticas podem também ser realizadas em outras bases. 

É o número ao qual se eleva a um expoente para se obter o valor

Base: 
da contribuição. 

Da direita para a esquerda de zero a N, sendo N a maior posição

Posição: 
ocupada. 
Como exemplo, temos o número 373 abaixo, na base 10. O três mais à direita está na posição zero
e é a mais baixa (3x100 = 3); o sete está na posição intermediária e tem peso igual a um (7x101 =
70); o outro três, que está na posição mais à esquerda, tem peso igual a dois e é a mais alta (3x102
= 300). 

Obs.: O termo peso ou contribuição se deve ao facto de que a

maioria dos códigos descritos ao longo deste curso é dita
ponderados e, dependendo da posição ocupada, ele apresenta um
valor que cresce em relação directa com a posição ocupada. 
 É o valor da posição ao longo do número e se aplica ao
Ordem: 
expoente da base. 

Algarismo:  É o símbolo numérico. 

Ex.: a base dez apresenta dez algarismos ou símbolos diferentes de zero a nove. 

Obs: O algarismo de maior valor que uma base apresenta é

sempre o valor da base menos uma unidade e, no caso da base 10,
o símbolo de maior valor é o “9” (10 - 1= 9 ). 
A seguir apresentamos um exemplo com base, ordem e algarismo, que resulta em um valor
numérico. 

Conversão de bases numéricas: Um mesmo valor numérico pode ser escrito em diversas bases
diferente mantendo sua magnitude. 
Conversão da base “10” para base “2” 
Nos exemplos seguintes temos a passagem de números da base dez para a base dois utilizando o
método das divisões sucessivas. 
 110101 = 1x25 + 1x24 + 0x23 + 1x22 + 0x21 + 1x20 = 32 + 16 + 0 + 4 + 0 + 1 = 53 

A figura abaixo mostra o comportamento dessas contribuições ao longo de um número,

lembrando que os pesos ou contribuições sempre serão potências exactas da base “2”. 

Tabela 6.2. Valores de potências de 2 

A figura mostra potências de dois até 1024. Estes valores estarão sempre presentes nos nossos cálculos
de conversão da base dois para a base dez. 

Continuando, como exemplo o número onze,

seguimos com a identificação da ordem ou
posição seguida do número na base dois e
as respectivas contribuições ou pesos para cada
posição. 
 1011 = 1x23 + 0x22 + 1x21 + 1x20 = 8 + 0 + 2 + 1 = 11 

Veja a seguir alguns exercícios resolvidos: 

a) 7210 
b) 8610 
 6.6. CONVERSÃO DA BASE “10” PARA BASE “8” 

A base oito apresenta oito símbolos de zero a sete e frequentemente é empregada nos
endereçamentos dos pontos de entrada e saída dos controladores lógicos programáveis. 
O método utilizado para efectuar a mudança de base é o mesmo empregado anteriormente. Dado
um número na base “10”, este será dividido sucessivamente por “8” até que o resto encontrado
seja inferior a oito. 
Seja a passagem do número 12410 para a base “8”, lembrando que 12410 significa “cento e vinte e
quatro, escrito na base dez”. 
Resultado da operação originando as contribuições. 
1 7 48  

Retornando para a base 10: 1x82 + 7x81 + 4x80 = 12410 

Seja a passagem do número 21010 para a base “8” 

3 2 28  

Retornando para a base 10: 3x82 + 2x81 + 2x80 + = 21010 

 6.7. CONVERSÃO DA BASE”8” PARA BASE “2”. 

Considerando o exemplo anterior 3228, lembramos que na passagem da base oito para base dois,
há de se converter separadamente, cada um dos algarismos que compõe o número em questão,
como pode ser visto a seguir. 
Passagem do número obtido para a base dez. 

1x27 + 1x26 + 0x25 + 1x24 + 0x23 + 0x22 + 1x21 + 0x20 = 21010 

Seja o número 12810 passando para base oito, da base oito para base dois e em seguida retornando
da base dois para base dez. 

Resultado obtido na base “8”= 200 

 Base dezesseis
  Comparando a base “16” com as outras bases estudadas, há de se destacar algarismos
ainda não tão populares quanto os que são utilizados na base dez. Lembramos que quanto
maior a base maior será também a quantidade de símbolos envolvidos e esta quantidade é
exactamente igual ao valor da base. 
Tomando como exemplo uma comparação entre os símbolos da base “10” e da base “16”,
concluímos a necessidade de acrescentarmos mais seis símbolos novos para compor os
dezesseis símbolos existentes nesta base. 
Símbolos ou algarismos presentes na base dezesseis: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D,
E, F. 
Na tabela abaixo são apresentados os novos símbolos da base “16” e seus respectivos
valores correspondentes na base “dez”. 
 Tabela 6.3.Síbolos da base 16 
Conversão da base “10” para a base “16”. 
Seja o exemplo a seguir: 
Pergunta: Porque não 5 11? 
Resposta: Não existe o símbolo 11 na base dezesseis 
Pergunta: Então por que não poderia ser 5 B? 
Resposta: Todo e qualquer resultado obtido pelo método das divisões sucessivas, é invertido no
final da operação. 
Seja o número 19610 que se deseja passar para base “16”

Retornando para a base dez: Cx161 + 4x160 = 12x16 + 4x1 = 19610 

 
 Conversão da base “16” para a base “2”. 
O método consiste na conversão individual de cada símbolo. Como o maior símbolo encontrado na base
dezesseis é o F, que corresponde ao quinze da base dez, iremos reservar quatro bits para cada um dos
algarismos da base em questão. 

Convertendo o número encontrado na base “2” para a base “10” temos: 

10111002 = 1x26 + 0x25 + 1x24 + 1x23 + 1x22 + 0x21 + 0x20 = 9210 

Concluímos que ao se converter o número 5 C16 para a base dez encontrar-se-á o mesmo resultado “9210”,
então temos que 5 C16 = 5x161 + Cx160 = 80 + 12 = 9210 

Conclusão: Os resultados são idênticos. 

 6.8. O CÓDIGO BCD. 

Em determinados controladores lógicos existe a necessidade da aplicação do código BCD, que

significa decimal codificado em binário. 

Exemplo: 
Seja o número 14210. A estratégia utilizada para converter o número, consiste em efectuar a
passagem de forma individual para cada algarismo em separado. 
Outro exemplo: 
Seja o número 97510 

Obs.: Se o número “975” for convertido para binário o resultado obtido não
será o mesmo, pelo facto de se tratar de dois códigos de naturezas distintas,
com objectivos de aplicação diferentes, embora ambos apresentem os
mesmos símbolos para representá-los. 
Tabela 6.4: equivalência de
valores para código BCD. 
A tendência do mercado é tornar cada vez mais intuitiva a programação e a operação dos
equipamentos inteligentes programáveis. Os controladores programáveis estão incluídos neste
contexto e admitem este princípio desde o início da sua concepção. A opção pelo “Ladder”
demonstra a intenção de adequar a linguagem de programação ao tipo de usuário. Na indústria, a
prática rotineira com os relés electromecânicos inspirou os projectistas a desenvolver um tipo de
formato que simulasse o mesmo ambiente que os electricistas estavam acostumados a trabalhar,
podendo então emular a realidade dos circuitos eléctricos compostos pelos contactos e bobinas
dos relés  electromecânicos. 

OBS: Embora exista uma tendência de padronização, o “Ladder” não

é considerado ainda um padrão; cada fabricante apresenta o seu
“Ladder” particular, que são similares, mas não exactamente iguais. 
A seguir temos alguns exemplos de lógicas com seus circuitos equivalentes em “Ladder”: 
1. FUNÇÃO “OU” 

OBS: Considerando a tabela verdade ao lado, concluímos que a saída só será verdadeira, se ao
menos, uma das entradas for verdadeira. 

Fig.6.7: Diagrama eléctrico representando

uma função “OU” 
Para o diagrama “Ladder” abaixo, a forma de interpretar é basicamente a mesma, a diferença
consiste em uma rotação de noventa graus no diagrama eléctrico da figura ao lado. É bom lembrar
que os pontos das entradas “A” e “B” são equivalentes a dois bits internos da memória do
controlador programável e que os contactos “A” e “B” apenas permitirão a passagem de corrente
para a bobina “S”, caso haja conteúdo verdadeiro (1) presente nos endereços “A” ou “B”, ou
ainda, se houver conteúdo simultaneamente verdadeiros em ambos. 
 
 2. FUNÇÃO “E”

Em função da tabela verdade ao lado, concluímos que a saída somente será verdadeira caso as
duas entradas simultaneamente forem verdadeiras. 
 
No diagrama Ladder a baixo quando os conteúdos do endereço “A” e “B” forem simultaneamente
iguais a “1” a linha estará permissiva para a passagem de corrente (imaginando que as
extremidade do circuito estejam polarizadas), então para este caso, a bobina “S” será energizada.

3. FUNÇÃO “ NÃO OU” 

É a negação da função “OU”. Podemos observar na saída da porta lógica da figura abaixo, um
minúsculo círculo que representa o inversor. A presença deste símbolo indica que tudo que for
verdade para função “OU”, não será verdade para função “NÃO OU”. A tabela verdade da figura
ao lado mostra a inversão do resultado. 
 
 4. FUNÇÃO “ NÃO E” 

A função “NÃO E” é a negação da função “E”. Tudo que for verdadeiro para função “E” não será
verdadeiro para a função “NÃO E”. 
 5. FUNÇÃO “OU EXCLUSIVA” 
A tabela verdade abaixo mostra que a saída “S” somente será verdadeira caso as entradas “A” e
“B” apresentem diferença no estado lógico (falso verdadeiro ou verdadeiro falso). 
 Capítulo 7

PROGRAMANDO EM LADDER 
 7.1. INTRODUÇÂO 

Estudaremos neste capítulo a linguagem de programação Ladder, abordando a forma de

programação e os principais comandos.

Figura 7-1 Diagrama Ladder. 

 
 7.2. REGRAS BÁSICAS DE PROGRAMAÇÃO 

A programação em ladder é feita com base nas seguintes regras básicas: 

A linguagem Ladder é constituída por duas barras de energia virtual, uma à direita e outra à esquerda. 

Figura 7-2 Barras de energia virtual. 

A programação consiste em criar uma corrente eléctrica virtual que deve circular entre estas duas
barras, sempre no sentido da esquerda para direita.

Figura 7-3 Corrente eléctrica virtual 

 
Para controlar a corrente eléctrica devemos utilizar elementos de programação de entrada, que
tem a função de bloquear ou liberar esta corrente.

Figura 7-4 Elementos de entrada 

Os elementos de entrada somente podem ser utilizados entre a primeira coluna da lógica até a
penúltima coluna. Estes elementos podem ser associados em série e paralelo nos limites das
lógicas. 
A corrente virtual controla os elementos de saída, os elementos de saídas alteram os seus
estados conforme a existência ou não de uma corrente virtual. 
Os elementos de saídas somente podem ser utilizados na última coluna da lógica e podem ser
associados em paralelo.

Figura 7-5 Elementos de saída 

 
 Endereçamento de Variáveis 
O endereçamento de variáveis corresponde ao acesso às posições de memórias do controlador.
Cada endereço utilizado corresponde a uma região de memória ou a um dispositivo de entrada ou
saída do circuito do controlador lógico. As entradas e saídas digitais e analógicas, os registadores,
temporizadores e contadores são operandos do controlador lógico que podem ser utilizados em
um programa em ladder. 

Lógicas de Programação 
É uma fracção de um programa correspondente a um determinado número limitado de instruções,
que define a ordem de execução das instruções nesta parte do programa. 
 Figura 7-6 Sequência de execução interna das lógicas 
Veja o que acontece com a lógica da figura abaixo

Figura 7-7 Exemplo execução

interna de lógica. 
 7.3. CONTACTOS NA, NF E BOBINAS 

Os elementos básicos de programação em ladder são divididos em dois grupos, os elementos de

programação de entrada e os elementos de saída. 
Elementos de Entrada 
Os elementos de entrada servem para controlar o fluxo da corrente eléctrica virtual, permitindo
bloquear ou liberar a passagem desta corrente. Os contactos NA (normalmente aberto) e NF
(normalmente fechado) são os dois elementos de entrada básicos de programação. 

Figura 7-8 Contacto NA 

O contacto NF, também é um operando binário, com endereçamento semelhante ao contacto NA.
Quando o elemento que referencia este contacto estiver com nível um, o elemento bloqueia a
corrente virtual.

Figura 7-9 Contacto NF 

  Elemento de Saída 
O relé bobina é um elemento de programação que também referencia operandos binários. O relé
bobina é utilizado para finalizar uma linha de programação, pois ele constitui um elemento de
saída. Este elemento pode assumir endereços de qualquer operando binário, tais como: saída e
operandos de memórias auxiliares. 
O relé bobina é um objecto de programação que coloca o valor um no conteúdo do endereço do
elemento caso exista corrente virtual na entrada do elemento, caso contrário coloca o valor a zero.

Figura 7-10 Relé bobina 

 7.4.Ladder : Lógicas Básicas 

Figura 7-11 Função lógica E em Ladder 

No segundo exemplo, o relé bobina, endereçado por S03 fica activo quando o conteúdo do
endereço E04 for ZERO, accionando o contacto NF.

Figura 7-12 Função lógica OU em Ladder 

 
 7.5. EXEMPLOS COM CONTACTOS E BOBINAS 

Partida directa de motor 

Representar uma chave de partida directa com a utilização de lógicas ladder. Sabendo-se que o
circuito eléctrico a ser utilizado nesta aplicação é o da figura 7-13 e a legenda da figura é: 
 B1 – botoeira liga (NA), 
 B0 – botoeira desliga (NF), 
 Em1 – Chave de emergência (NA), 
 k1 – Contator que liga o circuito de força
para comando do motor. 

Figura 7-13 Exemplo 1: esquema eléctrico 

 Figura 7-15 Ladder: chave de partida directa 

7.6.Controlo de Agitador 
Desenvolver um algoritmo em ladder para controlo de um agitador, sabendo-se que o agitador
será ligado sempre que a manopla de comando (H) estiver na posição de liberação e o nível do
tanque (S01) acima do sensor de nível utilizado (contacto fechado). 
O motor ligará através do comando da manopla e do sensor, ou seja, a manopla e sensor serão
representados por contactos NA e o motor por um relé bobina, todos dispostos em série, como
mostra o diagrama da figura 7-16. 
Observe que o motor acciona quando a saída do controlador for energizada devido ao comando
(corrente virtual) imposta pelos contactos NA de E01 e E02 estarem activos.

Figura 7-16 Controlo de agitador (diagrama eléctrico e fluxograma da fábrica)  

 Figura 7-17 Solução: controle de agitador 

7.7.Controlo de Alarmes
Em um sistema automático uma característica muito importante relaciona-se com o
retorno do estado dos equipamentos e a utilização de alarmes para sinalizar as
condições inesperadas e eventos do processo. O sistema de alarme é dividido em
duas partes uma sonora e uma apenas visual. 
 
Para frisar este conceito sobre alarmes desenvolveremos a lógica de controlo deste sistema,
seguindo os procedimentos abaixo: 
 O alarme luminoso deverá permanecer ligado enquanto existir um alarme activo. 
 O alarme sonoro será accionado sempre que ocorrer uma transição de zero para um em
qualquer uma das entradas de alarmes. 
Depois de ligado o alarme sonoro permanecerá activo até que seja pressionado o botão para
silenciar o alarme.
As entradas e saídas do controlador estão especificadas abaixo: 
  E01: Alarme – Rele térmico do motor 1.  E04: Alarme – Nível alto no tanque. 

S02:
E05: Cala Alarme – Botão para silenciar o
E02: Alarme – Rele térmico do motor 2.  Alarme
alarme. 
luminoso.
E03: Alarme – Botão de emergência  
S01: Alarme sonoro.   
pressionado. 
Figura 7-18 Solução controlo
de alarmes 
 7.8. CONTADORES E TEMPORIZADORES 

Os contadores e os temporizadores são objectos de programação utilizados para auxiliar no

controlo de dispositivos. 
Contadores 
O contador é um elemento de programação utilizado para acumular eventos que ocorrem no
sistema. É comummente utilizado em lógicas com as seguintes finalidades: 
 Contagem de peças; 
 Auxiliar na manipulação de menus em IHM; 
 Auxiliar na temporização de minutos e horas. 
Um evento somente é acumulado no contador quando ocorre uma transição na entrada de
contagem. O contador exige a indicação dos seguintes operandos para o seu funcionamento: 
 Operando binário para entrada de contagem; 
 Operando binário para entrada de reset; 
 Registador 16 bits para acumulação dos eventos (PV); 
 Registador de 16 bits para valor de referência (SP); 
 Operando binário de saída do contador. 

Figura 7-19 Simbolização contador (implícito e explícito) 

 Temporizadores 
O temporizador é um elemento de programação utilizado para contagem de unidades de tempos,
auxiliando no controlo e monitoração de variáveis externas. A unidade de tempo mínima é
chamada de base de tempo do temporizador e varia conforme o fabricante do CP, normalmente a
base de tempo é dada em décimos de segundos. 

Este elemento é comummente utilizado em lógicas com as seguintes finalidades: 

 Atrasos de tempo entre dois equipamentos; 
 Acumulação de tempo de processo; 
 Circuito alternador (astáveis) para piscar alarmes; 
 Histerese em controlo de agitadores e níveis. 
O temporizador exige a indicação dos seguintes operandos para o seu funcionamento: 
 Operando binário para habilitação; 
 Operando binário para reset; 
 Registador 16 bits para acumulação do tempo (PV); 
 Registador de 16 bits para valor de referência (SP); 
 Operando binário de saída do contador. 

Figura 7-20 Representação de temporizador declaração explícita 

 7.9. FUNÇÕES SET E RESET 

As funções de saída SET e RESET controlam os bits de endereçamento de forma independente. A

função SET energiza o bit de memória/saída endereçado, e a função RESET desenergiza o bit
endereçado. Estas são funções de retenção, ou seja, estes elementos assumem seu valor sempre
que sua entrada estiver energizada, mantendo seu valor até que sua função complementar seja
accionada. 
A representação desta função é a seguinte:

Figura 7-21 Representação funções SET e RESET 

 
Figura 7-22 Funcionamento de SET e RESET

Figura 7-23 Comparação set, reset e bobina 

 
 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

AUTOMAÇÃO E CONTROLO| Prof Mestre Eng Paulo Barros 

 Tecnologia Pneumática Industrial , Apresentação M1001-3 BR 
Obrigado pela presença 
e atenção!