SISTEMAS DE PRODUCCIN INDUSTRIAL

1. CONTROL Y PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

La planificacin y control de produccin son el soporte de sistemas de
fabricacin que se ocupan de los problemas de logstica en la funcin de
produccin.
La planificacin de la produccin se ocupa de los productos han de ser
fabricados, en qu cantidades y cuando. Tambin considera los recursos
necesarios para llevar a cabo el plan.
Por otro lado, el control de la produccin determina si los recursos para
ejecutar el plan se han proporcionado y, si no, toma las medidas necesarias
para corregir la deficiencia.
El alcance de planificacin de la produccin y el control incluye el control
de inventario,
que se ocupa de tener los niveles de stock adecuados de materias primas
disponibles, de trabajo en proceso y productos terminados.
Los problemas en la planificacin y control de produccin son diferentes
para cada tipo de fabricacin.
En un extremo est la produccin job shop, en el que un nmero de
diferentes productos son producidos en cantidades bajas. Los productos
son a menudo complejos, constan de muchos componentes, cada uno de
los cuales debe ser procesados a travs de operaciones mltiples. La
resolucin de los problemas de logstica en dicha planta requiere detallada
planificacin, programar y coordinar el gran nmero de diferentes
componentes y etapas de procesamiento para los diferentes productos.
En otro extremo est la produccin en masa, en la que un nico producto
es fabricado a gran escala (millones de unidades). Los problemas de
logstica en la produccin en masa son simples si el producto y el proceso
son simples.
El problema es conseguir que cada componente de la estacin de trabajo
correspondiente est en el momento adecuado para que pueda ser
montado a medida que pasa a travs de esa estacin.
1.2. PLANIFICACIN AGREGADA Y PROGRAMACIN DE LA MASTER
PRODUCTION.
Cualquier empresa de manufactura tiene un plan de negocio, y este
debe incluir los productos que se van a producir, cuntos y cundo. El
plan de manufactura debera tener en cuenta los pedidos actuales y
predicciones de ventas, niveles de inventario y consideraciones sobre la
capacidad de la planta.

Hay varios tipos de planes de fabricacin en trminos de planificacin:

Planificacin a largo plazo: es responsabilidad de los ejecutivos

de ms alto nivel de la empresa. Tiene que ver con objetivos y
estrategias corporativas, lneas de produccin futuras, plan de
financiacin, obtencin de los recursos necesarios para que la
compaa tenga futuro.

A medida que el horizonte de planificacin disminuye, el plan a largo

plazo debe trasladarse a otro tipo de planes:
Planificacin a medio plazo: plan de produccin agregada, y
programacin de la master production.
Planificacin a corto plazo: planificacin de los requerimientos
materiales y de capacidad, y los programas detallados de los
pedidos.
* PLAN DE PRODUCCIN AGREGADA:
Indica los niveles de salida de produccin para las lneas de producto
principales ms que para productos especficos.
Debe ser coordinado con un plan de ventas y marketing, y debe
considerar niveles de inventario actuales. Por lo tanto, una planificacin
agregada es de alto nivel de actividad de planificacin corporativa,
aunque los detalles del proceso de planificacin se delegan al personal.
* PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIN:
Convierte el programa agregado de las lneas de productos principales en
un programa muy especfico de los productos individuales. Los productos
enumerados son clasificados de 3 maneras:
1. Pedidos de clientes: para productos especficos, que obligan a la
empresa a una fecha de entrega a la que se ha prometido con un
cliente mediante el departamento de ventas.
2. Prediccin de la demanda: consta de niveles de salida sobre la
base de la demanda prevista , en el que las tcnicas de prediccin
estadstica se aplican a patrones anteriores de demanda, las
estimaciones del personal de ventas , y otras fuentes.
3. Repuestos de partes: almacenamiento de piezas de repuesto.
Muchas compaas excluyen esta tercera categora ya que no
representa los productos finales.

1.3. CONTROL DE INVENTARIO

Tiene que ver con el logro de un equilibrio entre dos objetivo
contrapuestos:
Minimizar el costo de mantener el inventario
Maximizacin del servicio a clientes.
Los costes de inventario incluye los costes de inversin, costes de
almacenamiento, y el costo de la posible obsolescencia o deterioro. El coste
de la inversin es a menudo el factor dominante. A todos estos costes, se
les conoce como costes de manejo de inventario.
Las compaas pueden minimizar el coste de manejo mediante el
mantenimiento de cero inventarios. Sin embargo, el servicio al cliente es el
que sufren, ya que los clientes pueden decidir irse a otra parte. Esta tctica
tiene un coste, denominado coste de desabastecimiento.
Hay dos tipos de clientes, clientes externos (aquellos asociados a la
propia palabra), clientes internos (aquellos que trabajan en otros
departamentos, y que dependen de la rpida disponibilidad de los
materiales y partes para llevar a cabo su tarea).
En manufactura, encontramos varios tipos de inventarios:
Materias primas.
Componentes adquiridos/comprados.
Inventario in-process.
Productos finales.
Diferentes procedimientos de control de inventario son apropiadas, en
funcin de qu tipo de estemos tratando de gestionar. Una distincin
importante es entre los artculos sujetos a demanda independiente frente a
la demanda dependiente.

Demanda independiente: demanda o el consumo de un artculo no

est relacionado con la demanda de otros artculos. Los productos
finales y piezas experimentan la demanda independiente.

Demanda dependiente: se refiere al hecho de que la demanda

para el elemento est directamente relacionada con la demanda de
algo ms, por lo general debido a que el artculo es un componente
de un producto final sujeto a la demanda independiente.
Ejemplo:
Supongamos un coche, un producto final cuya demanda es
independiente. Cada coche necesita 4 ruedas, por lo que la demanda de
ruedas depende de la demanda de coches.

Usaremos diferentes procedimientos de control de produccin y de

inventario en funcin de si la demanda es dependiente o independiente.

Hay dos tipos de control de inventario:

Sistemas puntuales de pedido: (tems de demanda
independiente).
Normalmente nos encontraremos dos problemas relacionados cuando
se controlan los inventarios de artculos de demanda independiente,
CUNTO? y CUNDO PEDIR?
El primero se soluciona por medio de la frmula de cantidad de
pedido, mientras que el segundo llevando a cabo utilizando puntos de
pedido.
*Economic Order Quantity. (frmulas y ejercicios)
Determinar cundo hacer un pedido puede llevar a cabo de varias
maneras.
Aqu describiremos el procedimiento que se usa mayoritariamente en
la industria.
Cuando el nivel de inventario para un tem en stock disminuye a un
punto definido como punto de reposicin, es una seal de que hay
que reponer el tem.
El punto de reposicin se determina a un nivel lo suficientemente
elevado para minimizar la probabilidad de que tenga lugar un stockout durante el perodo entre la solicitud del pedido y la recepcin de
un nevo lote.
Se pueden implementar polticas de punto de reposicin utilizando
sistemas de control de inventarios computacionales.

Hay dos tcnicas alternativas para el control de la produccin y del

inventario. Para produccin job shop y medio rango de produccin del
inventario (Planificacin de los requerimientos de material y
capacidad) y para produccin elevada (JIT y Lean Production).

Planificacin de los requerimientos de material (MRP):

procedimiento computacional para convertir la programacin de la
produccin maestra para productos finales en una programacin
detallada para materias primas y componentes utilizados en los
productos finales.
La programacin detallada indica:
1. Cantidades a solicitar de cada tem.
2. Cundo debe hacerse la solicitud.
3. Cundo debe recibirse la entrega de acuerdo con la
programacin maestra.
Es ms apropiado para job shop y produccin en lotes de una
variedad de productos consistente en componentes mltiples, cada
uno de los cuales debe adquirirse y/o fabricarse.
Tcnica apropiada para determinar cantidades de tems de
demanda dependiente (materias primas, partes compradas,
productos en proceso, etc.)
Su aplicacin se complica por la magnitud de los datos que deben ser
procesados.
La programacin de la master production, especifica las cantidades
mes a mes de los productos finales. Cada producto puede contener
cientos de partes.
Dichas partes estn hechas a partir de materias primas, algunas
pueden ser comunes a varios productos diferentes (tems de uso
comn).
Se conoce como lead time al tiempo que se requiere para completar
el trabajo desde el inicio hasta el final. Distinguimos dos tipos:
Ordering lead time: tiempo requerido desde la iniciacin de
la solicitud de la compra hasta la recepcin del tem.
Manufacturing lead time: tiempo requerido para producir el
tem en la planta de la compaa, desde el pedido hasta que se
finaliza.

Para que el procesador de MRP funcione adecuadamente, debe recibir

entradas de varios archivos:
1. Programacin de la master production.
2. Estructura del producto (submontajes, componentes y materias
primas).
3. Registro de inventario.
4. Planificacin de los requerimientos de capacidad.
El archivo de listado de materiales lista las partes componentes y
subconjuntos que componen cada producto. Se utiliza para calcular
los requisitos para materias primas y componentes utilizados en los
productos finales listadas en el programa maestro.
El archivo de registro de inventario identifica cada elemento (por
nmero de pieza) y proporciona un tiempo por fase registrado en su
estado de inventario.
*CMO FUNCIONA MRP?
Basndose en las entradas, el procesador calcula el nmero de cada
componente y materia prima que se necesitar en perodos de
tiempo futuros, mediante explotacin de la programacin de
productos finales en niveles ms bajos sucesivamente en la
estructura del producto.
Factores que complican los clculos son:
Ajustes para inventarios on hand (disponible) o on order
(materiales solicitados y todava no recibidos).
tems de uso comn.
Lead times.

Las salidas que proporciona el MRP pueden ser usadas en

planificacin y organizacin de operaciones de planta.
I.
Realizacin de pedidos
II.
Planificacin de realizacin de pedidos en perodos futuros.
III.
Avisos de reprogramacin, indicando cambios en las fechas de
ejecucin de pedidos abiertos.
IV.
Avisos de cancelacin debido a cambios en la programacin
maestra.
V.
Informes de estados de inventario.
VI.
Informes de excepciones, desviaciones de la programacin,
pedidos fuera de plazo
Como beneficios de MRP destacamos:

Reducciones de inventario.
Respuesta ms rpida a cambios en la demanda.
Costes de puesta a punto y cambios reducidos.
Mejor utilizacin de las mquinas.
Capacidad mejorada a responder a cambios en la programacin
maestra.
til en el desarrollo de la programacin maestra.

Planificacin de los requerimientos de capacidad: tiene que ver

con la determinacin de la mano de obra y equipos requisitos
necesarios para cumplir con el plan maestro de produccin.
Relacionado tambin con la identificacin de las necesidades de
capacidad a largo plazo, y de las limitaciones de los recursos de
produccin de modo que pueda planificarse una programacin de
master production realista.
La capacidad de la planta puede ser ajustada a largo o corto plazo.
A corto plazo incluye:
I. Niveles de empleo.
II.
Horas por turno.
III. Nmero de turnos.
IV.
Acumulacin de inventario.
V.
Carteras de pedidos.
VI. Subcontrataciones.
A largo plazo, incluye posibles cambios en la capacidad de
produccin que generalmente requiere tiempos de espera ms
largos, incluyendo decisiones como:
I.
Nuevos equipos.
II.
Nuevas plantas.
III.
Cierre de plantas.

Como ya habamos hablando antes, el control de la produccin y del

inventario en producciones elevadas se llevaba a cabo mediante JUST IN
TIME o LEAN PRODUCTION.
Just in time es un enfoque de produccin que fue desarrollado por Toyota
Motors en Japn para minimizar los inventarios. Sus procedimientos han
demostrado ser ms eficaces en grandes volmenes de fabricacin
repetitiva, ej: industria del automvil.
Un sistema JIT produce exactamente la cantidad necesaria de cada
componente para satisfacer la siguiente operacin, en la secuencia de
manufactura, cuando ste sea necesario.

Es un componente importante de lean production (produccin esbelta),

de la que uno de sus objetivos principales es el de reducir los residuos en
las operaciones de produccin.
Consiste en una adaptacin de la produccin en masa en el que los
trabajadores y las clulas de trabajo son ms flexibles y eficientes
mediante la adopcin de mtodos que reducen residuos.
Requisitos JIT:
Programaciones de produccin estables
Tamao de lote pequeo y tiempos de puesta a punto pequeos.
Entrega en tiempo de componentes y materiales libres de defectos.
Equipamiento de produccin fiable.
Sistema de salida de control de produccin: basado en la demanda
del consumidor.
Mano de obra capacitada, comprometida y cooperativa.
Base de suministro de confianza.
Uno de los requisitos ms importante para la minimizacin de inventarios
es el tamao pequeo de lotes y tiempos de puesta a punto pequeos. La
relacin entre el tamao del lote y el tiempo de puesta a punto se incluye
en EOQ.
Pequeos tamaos de lote requieren que las partes se entreguen a tiempo
en las estaciones downstream ya que si no quedan vacas. Las partes con
defectos no se usaran en montajes. Los trabajadores comprueban su propio
trabajo para asegurarse de no ser defectuoso, antes de pasar a la siguiente
operacin. Tampoco se toleran mquinas que se estropean.
Tambin requiere de un pull system de control de produccin, en el que la
orden de producir piezas en una estacin de trabajo viene dada por la
estacin downstream que usa esas piezas.
Si el suministro de las partes se agota en una estacin determinada, esta
genera un pedido en la estacin de trabajo upstream para rellenar el
suministro. Este pedido autoriza a la estacin upstream a producir las
partes necesarias.
Repetido en todas las estaciones, este procedimiento tiene el efecto pulling
de las partes a travs del sistema de produccin.

Un pull system famoso es el kanban, usado por Toyota, significa tarjeta.

Se basa en el uso de cartas para autorizar la produccin y el flujo de
trabajo en la planta. Hay dos tipos de kanbans:
Produccin kanban: autoriza la produccin de lotes de partes.
Transporte kanban: autoriza el movimiento de un contenedor de
partes hacia la siguiente estacin de la secuencia.

La figura nos muestra 4 estaciones, nos centraremos en B (proveedor) y C

(consumidor). C, a su vez, suministra a D, aguas abajo. B es suministrada
por A, aguas arriba.
Cuando C empieza a trabajar en un contenedor lleno, un trabajador elimina
el transporte kanban desde ese contenedor y lo devuelve a B.
El trabajador coloca el transporte kanban en el contenedor, que autoriza su
movimiento a C. La produccin kanban autoriza a B a producir un nuevo
lote de partes. Produce ms de un estilo de partes, tal vez por otras
estaciones aguas abajo adems de C.
La programacin de trabajo est determinada por el orden en el que la
produccin kanban se coloca en el estante.
En contraste, un push system opera suministrando partes a cada
estacin en la planta, conduciendo el trabajo de estaciones upstream a
estaciones downstream.
El riesgo es sobrecargar la instalacin por programar ms trabajo del que
se puede manejar, dando como resultado colas largas de partes enfrente
de las mquinas.
Un sistema MRP que no usa la planificacin de la capacidad y/o datos
imprecisos de los procesos manifiestan este riesgo.
1.4. CONTROL SHOP FLOOR (SFC).
La tercera fase de planificacin y control de la produccin se ocupa de los
pedidos de produccin generados, monitorizacin y control del progreso de
los pedidos, y adquisicin de informacin actualizada del estado de los
pedidos.
El SFC se utiliza para describir estas funciones cuando se llevan a cabo en
las propias fbricas de la compaa. En trminos bsicos, se ocupa del
work-in-process en la instalacin.
Tiene gran relevancia en job shop y en produccin en lotes, donde hay una
alta variedad de pedidos que deben ser programados de acuerdo con sus
prioridades.
Consiste en 3 mdulos:
Emisin de pedidos.
Programacin de pedidos.
Progreso de pedidos.

1.4.1. Emisin de pedidos.

Genera los documentos necesarios para procesar un pedido de produccin
de la instalacin. A veces son llamados shop packets. Consisten
normalmente en una solicitud para obtener materiales de partida, hojas

de ruta, tarjetas de trabajo para informar directamente del tiempo de

trabajo, tickets mviles para transportar partes, lista de partes para
trabajos de montaje.
En fbricas modernas, mtodos automatizados, como la tecnologa de
cdigo de barras se utilizan para supervisar estado de la orden, por lo que
todos o algunos de estos documentos son innecesarios.
1.4.2. Programacin de los pedidos.
Asigna los pedidos de produccin a centros de trabajo en la instalacin.
Se prepara una lista de envos indicando que pedidos debe realizar cada
centro de trabajo.
Tambin proporciona prioridades relativas para los trabajos, por ejemplo
mostrando fechas de vencimiento para cada trabajo.
La lista de envos ayuda al capataz del departamento a asignar el trabajo
y colocar recursos para cumplir con la programacin de master
production.
1.4.3. Progreso de los pedidos.
Monitoriza el estado de los pedidos, work-in-process, y otros parmetros
en la planta que indican el funcionamiento de la produccin.
Hay varias tcnicas disponibles para recoger datos de las operaciones en
la instalacin, que se identifican mediante el trmino sistema de coleccin
de datos.
La informacin presentada a la gestin se resume a menudo en forma de
informes que incluyen:
Infrmenes de estado de rdenes de trabajo: indica el estado de los
pedidos, dnde est el trabajo est localizado, etc.
Infrmenes de progreso: informan sobre el funcionamiento del
trabajo durante un perodo de tiempo.
Infrmenes de excepciones: indican las desviaciones sobre la
produccin ya programada. Son tiles para la gestin, a la hora de
autorizar horas extraordinarias, identificar reas que afectan al
rendimiento del programa maestro de produccin.