Unidad 3 Programacion CNC

UNIDAD 3
Programacin para Control

Numrico
Facilitador:
M. en C. Jorge Rodriguez Miramontes
Universidad Politcnica
Del Valle de Mxico
Objetivo:
El alumno:
Identifica la estructura de un programa de
CN
Interpreta cada comando del programa CN
Elabora un programa de CNC
Sistemas CAM-CNC 2 Unidad 3

FUNDAMENTOS DE
PROGRAMACIN
NMERO DE EJES CONTROLADOS
El nmero de ejes controlados que se utiliza con este
sistema CN depende del modelo y del tipo de control
del sistema, como se indica a continuacin.

NOMBRES DE LOS EJES.
Los ejes de desplazamiento de las mquinas
herramienta tienen asignados nombres. A estos
nombres se les denomina direcciones o nombres de los
ejes.
Los nombres de los ejes se determinan segn la
mquina herramienta. La nomenclatura se ajusta a
normativas como las normas ISO.
En las mquinas complejas, un carcter sera
insuficiente para representar los nombres de los ejes.
Por ello, se pueden usar hasta tres caracteres para los
nombres de los ejes.

Un eje de desplazamiento se puede denominar "X", "X1"
o "XA1".
El primer carcter de los tres se denomina el primer carcter del
nombre del eje, el segundo se denomina el segundo carcter
del nombre del eje, y el tercero, el tercer carcter del nombre
del eje.

DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA SEGN
INTERPOLACIN DE CONTORNO DE PARTES DE
UNA PIEZA.
La herramienta se desplaza a lo largo de las lneas

rectas y los arcos que constituyen el contorno de partes
de la pieza.
La funcin de desplazamiento de la herramienta a

lo largo de lneas rectas y arcos se denomina
interpolacin.

Desplazamiento de herramienta a lo largo de una
lnea recta

Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco

El trmino interpolacin hace referencia a una operacin en
la que la herramienta se desplaza a lo largo de una lnea
recta o un arco del modo que se describen en las figuras
anteriores.
Los smbolos de los comandos programados G01, G02,
etc., se denominan funcin preparatoria y especifican el tipo
de interpolacin ejecutado en la unidad de control.

AVANCE: FUNCIN DE AVANCE
El desplazamiento de la herramienta a una velocidad

especificada para el mecanizado de una pieza se
denomina avance.

La velocidad de avance puede especificarse mediante
valores numricos reales.
Por ejemplo, para que la herramienta avance a una

velocidad de 150 mm/min, especifique lo siguiente en el
programa:
F150.0
La funcin para determinar la velocidad de avance se

denomina funcin de avance.

PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE
LA HERRAMIENTA
Posicin de referencia (posicin

especfica de mquina)
Una mquina herramienta con CNC dispone de una
posicin fija.
Normalmente, en esta posicin se realizan el cambio de
herramientas y la programacin de origen absoluto que
se describen ms adelante.
Esta posicin se denomina posicin de referencia.

La herramienta puede desplazarse a la posicin de
referencia de dos maneras:
Retorno manual a posicin de referencia.
El retorno manual a posicin de referencia se ejecuta mediante el
accionamiento manual de las teclas o pulsadores.
Retorno automtico a posicin de referencia.

Por regla general, el retorno manual a posicin de referencia es lo
primero que se ejecuta despus de conectar la alimentacin.
Si es necesario desplazar la herramienta a la posicin de
referencia para cambiar una herramienta o para otra operacin
posterior, se utiliza la funcin de retorno automtico a posicin de
referencia.

Si es necesario desplazar la herramienta a
la posicin de referencia para cambiar una
herramienta o para otra operacin
posterior, se utiliza la funcin de retorno
automtico a posicin de referencia.

Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y
sistema de coordenadas especificado por el sistema
de coordenadas del CNC

Sistema de coordenadas
Los dos sistemas de coordenadas siguientes
se especifican en diferentes puntos:
Sistema de coordenadas en el plano de la
pieza.
El sistema de coordenadas se representa en
el plano de la pieza. En este sistema de
coordenadas, los valores de coordenadas se
utilizan como datos para el programa.

Sistema de coordenadas especificado por
el CNC.
El sistema de coordenadas se prepara en la
mesa real de la mquina herramienta. Esto
puede lograrse programando la distancia
desde la posicin actual de la herramienta
hasta el origen del sistema de coordenadas
que se desea ajustar.

Indicacin de dimensiones mediante comandos para
desplazar la herramienta: comandos absolutos e
incrementales
El desplazamiento de la herramienta puede indicarse
mediante un comando absoluto o incremental.
Comando absoluto.
La herramienta se desplaza al punto situado a "la distancia del
origen del sistema de coordenadas" que corresponde a la posicin
especificada por los valores de coordenadas.

Comando incremental.
Especifique la distancia desde la posicin anterior de la
herramienta hasta la siguiente posicin de la herramienta.

VELOCIDAD DE MECANIZADO:
FUNCIN DE CABEZAL
La velocidad de la herramienta respecto a la pieza que
se est mecanizando se denomina velocidad de
mecanizado.
Al igual que en el CNC, la velocidad de mecanizado
puede especificarse mediante la velocidad de cabezal
en unidades de min-1.

<Ejemplo de mecanizado de una pieza con una
herramienta de 100 mm de dimetro a una velocidad de
mecanizado de 80 m/min>
La velocidad de cabezal es de aproximadamente 250
min-1, valor que se obtiene de la operacin:
N=1000v/D. Por tanto, se necesita el siguiente
comando:
S250;
Los comandos relativos a la velocidad del cabezal se
denominan funcin de velocidad de cabezal

<Ejemplo de mecanizado de una
pieza de 200 mm de dimetro a una
velocidad de mecanizado de 300
m/min>
La velocidad de cabezal es de
aproximadamente 478 min-1, valor
que se obtiene de la operacin:
N=1000v/D. Por tanto, se necesita
el siguiente comando:
S478;

Estructura de programa
Formato de programa.
Numeracin de programas.
Bloques de programa.

Un grupo de comandos enviados al CNC
para la ejecucin de operaciones en la
mquina se denomina programa.
Mediante la especificacin de comandos,

la herramienta se desplaza a lo largo de
una lnea recta o de un arco, o el motor
del cabezal se enciende y se apaga.

El grupo de comandos de cada paso de la secuencia se
denomina bloque.
El programa est formado por un grupo de bloques para

una serie de operaciones de mecanizado.
El nmero para discriminar un bloque de otro se

denomina nmero de secuencia, y el nmero para
discriminar un programa de otro se denomina nmero de
programa.

La construccin de un bloque debe hacerse siguiendo el
orden expuesto, conteniendo nicamente la nueva
informacin.
Al final del bloque es posible escribir un comentario que
deber estar entre parntesis.
El nmero mximo de caracteres, incluidos los

parntesis, es de 43.
El comentario aparece durante la ejecucin del

programa y de forma intermitente si el primer carcter
dentro del parntesis es un asterisco (* comentario).
Un comentario vaco ( ), anula la visualizacin de otro

anterior.
Bloque

N : Nmero de bloque.
G : Funciones preparatorias.
X,Y,Z : Cotas de ejes.1
F : Velocidad de avance.
S : Velocidad de giro del cabezal.
T : Nmero de herramienta.
M : Funcin auxiliar.

Programa
Normalmente, se especifica un nmero de programa al

comienzo del programa despus del cdigo de fin de
bloque (;) y un cdigo de fin de programa (M02 o M30)
al final del programa.
Formato de programa.
El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm)

o en pulgadas y, a su vez, en modo cartesiano, polar y
paramtrico.
Existen tambin otros procedimientos de aplicacin muy

concreta (coordenadas cilndricas, ngulo y coordenada
cartesiana, dos ngulos, etc.).
A continuacin se muestra, como ejemplo para la

comprensin de los formatos que se especifican en cada
funcin, el formato general correspondiente a la
programacin en modo cartesiano.

Numeracin de programas.
Los programas pueden identificarse con

cualquier nmero comprendido entre 0 y 99998.
La numeracin del programa debe introducirse

al comienzo del mismo, antes del primer bloque.
Si el programa se introduce desde un perifrico

exterior, se emplea el smbolo % seguido del
nmero deseado y a continuacin se pulsa
LF,RETURN o ambos, seguido de la N del
primer bloque.

Bloques de programa.
Los bloques pueden ser normales o

condicionales, y estos ltimos, a su vez,
normales o especiales.
Los bloques condicionales se ejecutan

nicamente si la seal exterior que se
encuentra en el pupitre de mando se
habilita.

Si a continuacin del nmero de bloque N4(0-
9999) se escribe un punto decimal (.), el bloque
queda personalizado como bloque condicional
normal.
Durante la ejecucin de un programa, el CNC va

leyendo cuatro bloques por delante del que se
est ejecutando; por tanto, para que se ejecute el
bloque condicional, la activacin de la seal
exterior debe hacerse, por lo menos, antes de la
ejecucin de los cuatro bloques anteriores al
bloque condicional.

Los bloques de un programa se identifican por un
nmero.
El nmero de bloque consiste en la letra N seguida de
un nmero comprendido entre 0 y 9999.
No se puede asignar a un bloque un nmero inferior al

de los bloques que le preceden en el programa.
Es recomendable no asignar a los bloques nmeros
correlativos, para poder intercalar bloques nuevos en
caso de necesidad.
Cuando el programa se introduce desde el panel frontal

del control, ste numera automticamente los bloques
de 10 en 10.

FUNCIN PREPARATORIA
(FUNCIN G)
Un nmero indicado a continuacin de
una direccin G determina la descripcin
del comando para el bloque en cuestin.
Los cdigos G se dividen en los dos
siguientes:

Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se programan

mediante la letra G seguida de dos cifras
(G2).
Se programan siempre seguido del

nmero de bloque y sirven para
determinar la geometra de la pieza a
mecanizar y las condiciones de trabajo del
CNC.
Las funciones de las siguientes tablas, que
incorporan entre parntesis el trmino MODAL,
permanecen activas mientras no sean anuladas
con otra G incompatible o mediante M02, M30,
EMERGENCIA o RESET.
Las funciones G con * son las que asume el

CNC en el momento del encendido, despus de
ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

LISTA DE CDIGOS G EN EL SISTEMA DE CENTRO DE
MECANIZADO

Un bloque puede contener varias funciones G
colocadas en cualquier orden, excepto las
siguientes funciones especiales que deben ir
solas:
G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24,
G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones G

incompatibles, el CNC asume la ltima
programada.

LISTA DE CDIGOS G EN EL
SISTEMA DE TORNO

Un bloque puede contener varias
funciones G colocadas en cualquier orden,
excepto las siguientes funciones
especiales que deben ir solas:
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26,
G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50,
G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones
G incompatibles, el CNC asume la ltima
programada.
Programacin absoluta e incremental.
G90/G91
Las coordenadas de un punto pueden
programarse en modo absoluto G90, o en
modo incremental G91.
Cuando se trabaja en G90, las
coordenadas del punto programado estn
referidas al origen pieza W.
Cuando se trabaja en G91, las
coordenadas del punto programado estn
referidas al punto anterior de la
trayectoria.
Ejemplo. Determinar las coordenadas, en
modo absoluto e incremental, de los
puntos indicados en las siguientes figuras.

Programacin de movimientos
G00
G01
G02/G03

POSICIONAMIENTO (G00)
El comando G00 desplaza una herramienta a la

posicin especificada del sistema de
coordenadas de pieza mediante un comando
absoluto o un comando incremental, a la
velocidad de avance rpido.
En comando absoluto, se programa el valor de
las coordenadas del punto final.
En comando incremental, se programa la
distancia que se desplaza la herramienta.

Posicionamiento rpido. G00
Se utiliza para alcanzar lo ms

rpidamente posible, puntos prximos a la
pieza previos a una operacin de
mecanizado, o, por el contrario,
posiciones alejadas de la misma para
realizar giros, cambios de herramienta,
etc.
Los ejes se desplazan a la velocidad
establecida en el parmetro mquina
correspondiente.

Asimismo, el valor de un parmetro determina la
trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto
programado:
a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueve
independientemente a la velocidad mxima,
detenindose al alcanzar su posicin (figura a).

b) Trayectoria vectorizada. En este caso,
independientemente del nmero de ejes que se muevan,
la trayectoria es una lnea recta entre el punto inicial y el
final (figura b).

Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse
M02/M30, despus de una EMERGENCIA o RESET, el
CNC asume el cdigo G00.
El cdigo G00 es Tema modal e incompatible con G01,

G02, G03 y G33.
Al programar la funcin G00, no se anula el ltimo

avance de trabajo programado (F), es decir, al
programar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha
F.
La funcin G00 puede programarse como G, G0 o G00.

INTERPOLACIN LINEAL (G01)
Las herramientas se pueden desplazar

por una lnea.

Interpolacin lineal. G01
Esta funcin ordena el desplazamiento de la

herramienta en lnea recta y con el avance de
trabajo indicado desde el punto en el que se
encuentra hasta el punto programado.
Se emplea, por tanto, en operaciones de
cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado,
chaflanes, conos, etc.
La funcin G01 es modal e incompatible con
G00, G02, G03 y G33. G01 puede ser
programada como G1.

Ejemplo.
Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el
mecanizado final de la pieza representada en la figura.

N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance
0,2 mm por vuelta)
N.... G0 Z2 (retirada en avance rpido)
N.... X15 (posicionamiento en el dimetro a
cilindrar)
N.... X38.1 Z35 (mecanizado cono)
N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

Interpolacin circular. G02/G03
Las funciones G02/G03 permiten realizar

trayectorias circulares a la velocidad de avance
programada.
Para realizar una interpolacin circular es

necesario dar a conocer al CNC el sentido de la
interpolacin, el punto final de la trayectoria y la
posicin del centro del arco o el radio, teniendo
en cuenta que la herramienta debe estar
posicionada en el punto inicial del arco.

Formato.

Sentido de interpolacin circular.
Los sentidos "horario" (G02) y "antihorario" (G03) en el
plano XpYp (plano ZpXp o plano YpZp) se definen
cuando el plano XpYp se visualiza del sentido positivo al
negativo del eje Zp (eje Yp o eje Xp, respectivamente)
en el sistema de coordenadas cartesianas. Vase la
figura siguiente.

Distancia de desplazamiento en un
arco.
El punto final de un arco se especifica mediante la
direccin Xp, Yp o Zp y se expresa como valor absoluto
o incremental segn G90 o G91.
Como valor incremental, la distancia al punto final vista
desde el punto inicial del arco se especifica con un
signo.

Distancia desde el punto inicial al
centro del arco.
El centro del arco se especifica mediante las direcciones
I, J y K para los ejes Xp, Yp y Zp, respectivamente.
Sin embargo, el valor numrico a continuacin de I, J, o
K, es un componente vectorial en el cual el centro del
arco se considera visto desde el punto inicial y siempre
se especifica como valor incremental
independientemente de G90 y G91, como se muestra a
continuacin. I, J, y K deben tener el signo
correspondiente al sentido.

I, J, y K deben tener el signo correspondiente al sentido.

Las funciones G02/G03 son modales e
incompatibles entre s, y tambin con G00,
G01 y G33.
Los ciclos fijos y las funciones G74, G75,
M06 (en centros de mecanizado), anulan
G02/G03. G02/G03 pueden programarse
como G2/G3.

Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas,
cartesianas incrementales, polares absolutas, realizar
los bloques de programa necesarios para el mecanizado
del arco comprendido en la pieza representada en la
figura
La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco

P0 (X25 Z10)

Funciones Preparatorias
G04 (Retardador o temporizador)
Si se especifica un tiempo de espera G04, la ejecucin

del siguiente bloque se retarda por un perodo de tiempo
especificado.
(Tiempo de espera por segundo).
Si se ajusta en el modo de avance por revolucin, la
ejecucin del siguiente bloque se retarda hasta que el
nmero de giros del cabezal sea igual al nmero
especificado.
(Tiempo de espera por revolucin)

El temporizador es utilizado para detener temporalmente
el avance de la herramienta en el fondo de una ranura o
barrenado, durante la operacin de ranurado o
taladrado.

Retorno rpido al origen
Posicin de referencia.
La posicin de referencia es una posicin fija

en una mquina herramienta, hasta la que se
puede desplazar fcilmente la herramienta
mediante la funcin de retorno a posicin de
referencia.

Retorno automtico a posicin de
referencia (G28)
El G28 coloca automticamente las
herramientas en la posicin de referencia
atravesando una posicin intermedia en el
eje especificado.
Cuando finaliza el retorno a posicin de
referencia, se enciende la lmpara que indica
que ha terminado el retorno a la posicin de
referencia.

Establecimiento del sistema de
coordenadas de trabajo G50/G54
El sistema de coordenadas usado para el
mecanizado de una pieza se denomina sistema
de coordenadas de pieza.
Tambin llamado, cero pieza o coordenadas

de trabajo.
El sistema de coordenadas de pieza se debe

ajustar previamente con el CNC (ajuste de un
sistema de coordenadas de pieza).

Cada programa de mecanizado ajusta un
sistema de coordenadas de pieza
(selecciona el sistema de coordenadas de
pieza).
El sistema de coordenadas de pieza
ajustado se puede cambiar mediante la
aplicacin de un decalaje en el origen
(cambio de un sistema de coordenadas de
pieza).
Sistemas CAM-CNC Unidad 3

100
Ajuste de un sistema de coordenadas
de pieza.
Para ajustar un sistema de coordenadas de
pieza, se puede utilizar uno de los dos
mtodos siguientes:
Mtodo en el que se usa un cdigo G de ajuste del
sistema de coordenadas de pieza.
El sistema de coordenadas de pieza se ajusta
mediante la especificacin de un valor en el
programa despus del cdigo G de ajuste del
sistema de coordenadas de pieza.

101
Mtodo en el que se usa un cdigo G de seleccin del
sistema de coordenadas de pieza. A travs del panel
MDI, se pueden ajustar previamente seis sistemas de
coordenadas de pieza.
Los comandos de programa G54 a G59 se pueden usar
para seleccionar el eje de pieza que se va a utilizar.

102
103
104
Funcin compensacin del radio de la
nariz de la herramienta
Mediante este cdigo (G40, G41 y G42), el error
geomtrico generado por la magnitud del radio
de la punta de la herramienta es compensado
automticamente.
En general, debido a que el radio de nariz de la

hta. Est dado en la punta de la hta., la posicin
de la nariz de la hta. que va ser comandada en
la programacin realmente no existe.
Dicha posicin es llamada nariz o punta imaginaria
de la herramienta.
105
106
Por tanto, es necesario comandar la ruta de la
herramienta para corte cnico como se aprecia en las
siguiente figura. De la misma forma es necesario hacer
dicha compensacin para el corte circular.

107
El modo de compensacin del radio de nariz de la
herramienta es establecido mediante los comandos de
las funciones miscelneas G41, G42 G40.
G40 (Cancelacin del radio de la nariz de la

herramienta);la compensacin del radio es liberada y
la posicin de la punta de la herramienta regresa a la
trayectoria programada.

108
G41 (Compensacin del radio de la nariz de
la herramienta a la izquierda); la
compensacin es ejecutada en el lado
izquierdo de la pieza de trabajo en relacin a
la direccin del avance de la herramienta
sobre la trayectoria programada.

109
G42 (Compensacin del radio de la nariz de
la herramienta a la derecha); la
compensacin es ejecutada en el lado
derecho de la pieza de trabajo en relacin a
la direccin del avance de la herramienta
sobre la trayectoria programada.

110
111
FUNCIN AVANCE
(FUNCION-F)
La velocidad de avance de la herramienta es
comandada mediante la funcin de avance
(funcion-F).
Los comandos de la velocidad de avance varan
de acuerdo al modo seleccionado.
Modo G94 (Avance por minuto).
Modo G95 (Avance por revolucin).

112
Formato

113
114
FUNCION DE VELOCIDAD DEL
HUSILLO. (FUNCION S)
La velocidad del husillo principal es comandado
con la funcin velocidad del husillo (Funcin-S).
CONTROL DE VELOCIDAD SUPERFICIAL

CONSTANTE (G96, G97).
Se especifica la velocidad superficial (velocidad
relativa entre la pieza y la herramienta) a
continuacin de S.
El cabezal gira de manera que la velocidad
superficial sea constante independientemente de
la posicin de la herramienta.

115
Formato
Comando de control de velocidad
superficial constante.

116
Comando de cancelacin del control de
velocidad superficial constante

117
Limitacin de velocidad mxima de
cabezal.

118
119
La funcin G97 es modal; se mantiene
activa hasta que se programe G96.
Tras el encendido, despus de ejecutarse
M02, M30 o tras un RESET o
EMERGENCIA, el CNC asume G97.

120
FUNCIN DE HERRAMIENTA
(FUNCIN T)
La funcin herramienta, tiene como objeto

llamar a la herramienta a la posicin de
cambio en el carrusel ATC.
Torno (T).
Centro de maquinado (M).

121
La funcin de la herramienta es comandada con un valor
numrico de cuatro dgitos menos enseguida de la
direccin T.
los dos primeros indican el numero de la herramienta.
y los dos ltimos indican el numero de compensacin de la
herramienta.

122
S en los dos ltimos dgitos es 00 se
establece como la cancelacin de la
compensacin.
Generalmente y por cuestiones de
seguridad los dos primeros dgitos
corresponden a la ubicacin de la
herramienta en el carrusel.

123
En este caso la funcin T da un comando
con un valor numrico de dos dgitos
seguidos de la direccin T.
Los nmeros usados para la herramienta
van desde el 01 hasta el 99.

124
FUNCIONES AUXILIARES
(FUNCIN M)
Hay dos tipos de funciones auxiliares:
funcin auxiliar (cdigo M) para especificar el

arranque de cabezal, el fin del programa de parada
de cabezal, etc.,
segunda funcin auxiliar (cdigo B) para especificar

el posicionamiento de la mesa de avance circular.

125
FUNCIN AUXILIAR (FUNCIN M).
Cuando a continuacin de una direccin M se

especifica un valor numrico, se envan una
seal de cdigo y una seal de seleccin
("strobe") a la mquina. La mquina utiliza estas
seales para habilitar o deshabilitar sus
funciones.
Normalmente, slo se puede especificar un
cdigo M en un bloque.
126
127
- M02, M03 (fin de programa)
Indica el fin del programa principal.

Al programar estos comandos, se detiene el
funcionamiento en modo automtico y se ejecuta una
re inicializacin del CNC. (Esto vara segn el
fabricante de la mquina herramienta.)
Despus de la ejecucin de un bloque que
especifique el fin del programa, el control vuelve al
inicio del programa.

128
M00 (parada de programa).
El funcionamiento en modo automtico se detiene

despus de ejecutar un bloque que contiene M00.
Cuando se detiene el programa, toda la informacin

modal existente no vara. El funcionamiento en modo
automtico se puede reanudar si se habilita la
operacin de ciclo. (Esto vara segn el fabricante de
la mquina herramienta.)

129
M01 (parada opcional).
De manera semejante a M00, el
funcionamiento en modo automtico se
detiene despus de ejecutar un bloque que
contiene M01.
Este cdigo slo es vlido si se ha pulsado el
conmutador de parada opcional en el panel
del operador de la mquina.

130
Arranque del cabezal a derechas (sentido
horario).
M03
Arranque del cabezal a izquierdas (sentido

antihorario).
M04
Parada del cabezal.

M05

131
Cdigo de cambio de herramienta.
M06. Instruccin que ordena un cambio
manual o automtico de la o de las
herramientas, pero no incluyendo la
seleccin de las mismas. En el torno no se
programa.
Marcha del refrigerante.
M08
Parada del refrigerante.
M09.
132
M98 (llamada a subprograma).
Este cdigo se utiliza para llamar a un
subprograma.
M99 (fin de subprograma).

Este cdigo indica el fin de un subprograma.

133
SUBPROGRAMAS (M98, M99)
Si un programa contiene una secuencia fija o un

patrn repetido con frecuencia, esta secuencia o
patrn puede memorizarse como un
subprograma en la memoria para as simplificar
el programa principal.
Se puede llamar a un subprograma desde el

programa principal.
Tambin se puede llamar a un subprograma
desde otro subprograma.

134
Una subrutina es una parte de un programa que,
identificada de una forma especial, puede ser
llamada varias veces desde cualquier posicin de un
programa o desde diferentes programas para su
ejecucin.
Con una sola llamada puede repetirse la ejecucin
de una subrutina hasta 255 veces.
Una subrutina puede estar almacenada en la
memoria del CNC como un programa independiente
o como parte de un programa.

135
FORMATO
Configuracin de subprogramas.

136
Llamada a subprograma

137
138
Ejemplo.
Realizar el programa para taladrar la pieza
representada en la figura

139
P10101
N10 S1000 M3 (arranque del
cabezal a derechas, 1000 rpm.)
N20 G0 G90 X25 Y15
(posicionamiento en el primer
agujero, progr. absoluta).
N30 Z2 (aproximacin a 2 mm de
la superficie de la pieza)
N40 G22 N10 (identificacin y
comienzo de la subrutina
estndar 10).
N50 G1 Z13 F60 (taladrado con
avance 60 mm/min)
N60 G0 Z2 (retirada en rpido a 2
mm por encima de la pieza).
N70 G24 (final de la subrutina
estndar)

140
N80 G0 X40 Y15
(posicionamiento en el segundo
agujero).
N90 G20 N10.1 (llamada y
ejecucin de la subrutina 10).
N100 G0 X55 Y15
(posicionamiento en el tercer
agujero)
ejecucin de la subrutina 10).
N120 G0 X55 Y40
(posicionamiento en el cuarto
agujero).
ejecucin de la subrutina 10)

141
N140 G0 X40 Y40
(posicionamiento en el quinto
agujero)
N160 G0 X25 Y40
(posicionamiento en el sexto
agujero)
N180 G0 Z200 M30 (retirada

de la herramienta y final del
programa)

142
Funcin salto G25 (iso)
Saltos/llamadas incondicionales. G25

La funcin G25 permite saltar de un bloque a
otro dentro del mismo programa.
Existen dos formatos de programacin:
a) N4 G25 N4
G25 ordena el salto incondicional al nmero de
bloque indicado por N4; el programa contina a
partir de este bloque.

143
Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de
forma ininterrumpida mientras no se realice un
RESET o EMERGENCIA.
N10 G0 G90 X0 Y0 (desplazamiento rpido al
punto X0 Y0)
N20 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)
N30 X200 (desplazamiento rpido al punto X
200 Y 0)
N40 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)
N50 G25 N10 (salto al bloque N10, repeticin
del programa)
144
b) N4 G25 N4.4.2
En este formato, la funcin G25 ordena la ejecucin
de una seccin del programa un nmero
determinado de veces.
El primer nmero posterior a la N indica el bloque
inicial, el nmero situado entre los dos puntos
decimales indica el bloque final, y el ltimo nmero
las repeticiones.
Este ltimo nmero puede tener un valor
comprendido entre 0 y 99 o entre 0 y 255 si se
programa con un parmetro.
Si se escribe solamente N4.4, el CNC asume N4.4.1.
Al terminar la ejecucin de esta seccin, el CNC
vuelve al bloque siguiente en que se program G25
N4.4.2.

145
Ejemplo. Utilizando la funcin G25, realizar el programa
para taladrar la pieza representada en la figura

146
P10102
N10 S1000 M3 (arranque del
cabezal a derechas, 1000
rpm.)
N20 G0 G90 X25 Y15
(posicionamiento en el primer
agujero, progr. absoluta).
N30 Z2 (aproximacin a 2 mm
de la superficie de la pieza).
N40 G1 Z13 F60 (taladrado
con avance 60 mm/min)
N50 G0 Z2 (retirada en rpido
a 2 mm por encima de la
pieza)
N60 G0 X40 Y15
(posicionamiento en el
segundo agujero)

147
N70 G25 N40.50.1 (salto del
programa, ejecucin del
bloque 40 al 50 una vez).
N80 G0 X55 Y15
(posicionamiento en el tercer
agujero)
N90 G25 N40.50.1 (salto del
bloque 40 al 50 una vez).
N100 G0 X55 Y40
(posicionamiento en el cuarto
agujero).
N110 G25 N40.50.1 (salto del
bloque 40 al 50 una vez)

148
N120 G0 X40 Y40
(posicionamiento en el quinto
agujero)
N130 G25 N40.50.1 (salto del
N140 G0 X25 Y40
(posicionamiento en el sexto
agujero)
N150 G25 N40.50.1 (salto del
N160 G0 Z200 M30 (retirada
de la herramienta y final del
programa)

149
Guardar y recuperar un origen de
coordenadas. G31/G32
Para facilitar la programacin, en ocasiones
se determinan, en una misma pieza, varios
orgenes de coordenadas.
La funcin G31 permite guardar el origen de
coordenadas que est activo en ese
momento y mediante G32 recuperar dicho
origen.

150
El bloque en el que se programa G31 o
G32 no puede contener ms informacin;
el formato de programacin es:
N4 G31
N4 G32

151
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las tres
cajeras de la pieza representada en la figura inferior
(para comprender el ejercicio en su totalidad es
necesario conocer la utilizacin de la funcin G92).

152
P10103 (PROGRAMA
PRINCIPAL)
N10 S1000 M3 (arranque
del cabezal a derechas,
1000 rpm.)
N20 G0 G90 X22.5 Y25
(posicionamiento en el
centro de la primera
cajera)
N30 Z2 (aproximacin a 2
mm de la superficie de la
pieza)
ejecucin de la subrutina
5)

153
N50 G0 X67.5 Y15
(posicionamiento en el centro
de la segunda cajera)
N70 G0 X67.5 Y45
(posicionamiento en el centro
de la tercera cajera)
N90 G0 Z200 M30 (retirada de

la herramienta y final del
programa)

154
Secuencia de Movimientos
en la cajera. A punto de
inicio y final

155
P10104 (SUBRUTINA
ESTNDAR)
N10 G22 N5 (identificacin y
comienzo de la subrutina
estndar 5)
N20 G31 (guardar el origen
de coordenadas activo, W)
N30 G92 X12.5 Y10
(preseleccin del origen W2)
N40 G1 Z5 F100
(posicionamiento en la base
de la cajera)

156
N50 X12.5 Y0 (punto
medio de la cara
inferior).
N60 X0 (esquina
inferior izquierda)
N70 Y20 (esquina
superior izquierda)
N80 X25 (esquina
superior derecha)
N90 Y0 (esquina
inferior derecha)

157
N100 X12.5 (punto medio
de la cara inferior)
N110 G0 X12.5 Y10 Z2
(retirada al punto de inicio)
N120 G32 (recuperar el
origen de coordenadas
guardado, W)
N130 G24 (final de
subprograma y vuelta al
programa principal)

158

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