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Trabajo Fin de Grado

Grado en Ingeniera Qumica

Ingeniera bsica de una planta de deshidrogenacin

de propano para la produccin de propileno

Autor: Julia Sena Gonzlez

Tutor: Manuel Campoy Naranjo

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016

1
 3

Trabajo de Fin de Grado

Grado en Ingeniera Qumica

Ingeniera bsica de una planta de

deshidrogenacin de propano para la
produccin de propileno

Autor:
Julia Sena Gonzlez

Tutor:
Manuel Campoy Naranjo

Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016

3
 Resumen

En este trabajo se pretende realizar la ingeniera bsica de una planta de produccin de propileno
mediante la deshidrogenacin de propano basndose en el Proceso de UOP Oleflex, as como un
presupuesto aproximado para comprobar su viabilidad econmica. Dicha unidad tiene como objetivo
producir una corriente de mezcla de propileno y propano, con un 99,6% de propileno. El proceso
consiste en un precalentamiento de la corriente de propano con una adicin de hidrgeno, el cual se
obtiene como subproducto en el proceso; seguido de cuatro reactores catalticos de lecho mvil con
hornos inter-etapas y por ltimo una separacin del propileno y de otros compuestos mediante una
seccin de compresin con enfriamiento y una columna de separacin.

Abstract

The aim of this project is to implement the basic engenieering from a propylene propylene
production plant via propane dehydrogenation based on UOP Oleflex Process, as well as a budget to
check its economic viability. The main purpose of this plant is to produce a propylene and propane
mixture steam, with a 99,6 % of propylene. The process consist in preheating the propane steam
with an hydrogen adition, which is obtained as a subproduct on the process; followed by four
catalytic fixed bed reactors with interstage furnaces and finally a separation of the propylene and the
others compounds through a compression section with cooling and a separation column.

v
 vii

ndice

Resumen ........................................................................................................................................ v
Abstract ......................................................................................................................................... v
ndice ............................................................................................................................................vii
ndice de Tablas .............................................................................................................................ix
ndice de Figuras ............................................................................................................................xi
1 Introduccin ......................................................................................................................... 13
1.1 Objetivo......................................................................................................................................13
1.2 Mercado del propileno..............................................................................................................13
1.3 Deshidrogenacin de parafinas ...............................................................................................15
1.4 Produccin de propileno mediante deshidrogenacin de propano.......................................16
2 Memoria descriptiva y justificativa ....................................................................................... 25
2.1 Eleccin del proceso ..................................................................................................................25
2.2 Etapa de reaccin y regeneracin del catalizador ..................................................................25
2.3 Etapa de separacin del propileno ..........................................................................................30
2.4 Catalizador.................................................................................................................................33
2.5 Cintica de la reaccin ..............................................................................................................34
3 Memoria de clculos ............................................................................................................ 36
3.1 Intercambiador carga-efluente ................................................................................................36
3.2 Reactores ...................................................................................................................................36
3.3 Hornos ........................................................................................................................................38
3.4 Etapa de compresin ................................................................................................................38
3.5 Columna de separacin propano-propileno............................................................................40
4 Mediciones del proyecto ...................................................................................................... 43
4.1. Costes de implantacin.............................................................................................................43
4.3. Costes totales ............................................................................................................................50
4.4. Beneficios ...................................................................................................................................52
5 Conclusiones ......................................................................................................................... 55
6 Bibliografa ........................................................................................................................... 56
7 Anexos .................................................................................................................................. 57
 ix

ndice de Tablas

Tabla 1.1. Cuadro Comparativo entre las Tecnologas Existentes para el Proceso de
Deshidrogenacin de Propano (Airaksinen, S. 2005).
Tabla 3.1. Condiciones de operacin de la etapa de compresin con enfriamiento
Tabla 3.2. Valores de k para rango de presiones
Tabla 3.3. Espaciamiento entre platos segn dimetro de la torre
Tabla 4.1. Escalamiento de Equipos (SRI Consulting, 2008).
Tabla 4.2. Estimacin del coste de los reactores
Tabla 4.3. Estimacin del coste de los hornos interetapas
Tabla 4.4. Estimacin del coste del CCR
Tabla 4.5. Estimacin del coste de la Caja Fra
Tabla 4.6. Estimacin del coste del intercambiador carga-efluente
Tabla 4.7. Estimacin del coste de los compresores
Tabla 4.8. Estimacin del coste de los refrigeradores
Tabla 4.9. Estimacin del coste de la torre de destilacin
Tabla 4.10. Estimacin del coste de los depsitos
Tabla 4.11. Caractersticas del catalizador
Tabla 4.12.Costes de la electricidad de uso industrial en Espaa
Tabla 4.13. Costes de operacin
Tabla 4.14. Resumen de costes de implantacin
Tabla 4.15. Clculo de los flujos de caja
 xi

ndice de Figuras

Fig. 1.1. Productos derivados del propileno

Fig. 1.2. Distribucin de los productos del propileno
Fig. 1.3. Capacidad global de propileno
Fig.1.4. Conversin de equilibrio para la deshidrogenacin de algunas parafinas a presin
atmosfrica. (Encyclopaedia of Hydrocarbons, 2005)
Fig. 1.5. Temperaturas requeridas para alcanzar 10 y 40% de conversin de equilibrio de algunas
parafinas a presin atmosfrica. (Bhasin, M. et al., 2001)
Fig. 1.6. Termodinmica de las reacciones del propano
Fig. 1.7. Diagrama de Flujo del Proceso Catofin de ABB Lummus (SRI Consulting, 2008)
Fig. 1.8. Relacin entre la conversin y la temperatura en cada reactor en el Proceso
Oleflex.
Fig. 1.9. Diferencia entre la temperatura a la entrada de un solo reactor y un multietapas
Fig. 1.10. Esquema del CCR utilizado en el Proceso Oleflex. (Bhasin M. et all, 2001).
Fig. 1.11. Diagrama de Flujo del Proceso Oleflex de UOP(SRI Consulting, 2008)
Fig 1.12. Diagrama de Flujo del Proceso STAR de Phillips Petroleum (SRI Consulting, 2008)
Fig. 1.13 Diagrama de Flujo del Proceso FBD-3 de Yarsintez/Snamprogetti (SRI Consulting, 2008)
Fig. 2.1. Diagrama de bloques del proceso UOP Oleflex
Fig. 2.2. Etapa de reaccin y regeneracin del catalizador
Fig. 2.3. Conversin y selectividad respecto a la masa de catalizador en el primer reactor
Fig. 2.4. Temperatura, selectividad y conversin a lo largo del primer reactor
Fig. 2.5. Temperatura y conversin a lo largo del segundo reactor.
Fig. 2.6. Temperatura y conversin a lo largo del tercer reactor
Fig. 2.7. Temperatura y conversin a lo largo del segundo reactor
Fig. 2.8. Sistema de compresin por etapas
Fig. 2.9. Esquema de la caja fra
Fig. 2.10. Columna de separacin propano-propileno
Fig. 2.11. Secuencias de las Reacciones que se llevan a cabo en los Catalizadores de Platino (Bhasin,
M. et al., 2001)
Fig. 3.1. Sistema de compresin por etapas
Fig 3.2. Esquema de la columna de separacin propano-propileno.
Fig.3.3. Clculo de la presin de la torre
Fig.3.4. Columna DSTWU
Fig. 3.5. Columna RADFRAC
Fig.4.1. BASTs U.S. EIB Platinum
Fig. 4.2. Evolucin del precio del propano (Index Mundi)
Fig. 4.3. Precio de la electricidad de uso industrial en Espaa
Fig. 4.4. Precio del gas natural
Fig. 4.5. Representacin grfica del coste de los equipos
Fig. 4.6. Platts Global Propylene Price Index
 1 INTRODUCCIN
1.1 Objetivo
El objetivo del proyecto es la realizacin de la ingeniera bsica de una planta de deshidrogenacin
de propano para la produccin de 18.850 toneladas de propileno al ao, usando el proceso UOP
Oleflex.
El alcance del proyecto es el siguiente:
- Bases de diseo
- Diagrama de bloques
- Simulaciones de procesos
- Balance de masa y energa
- Diagrama de flujo de proceso
- Filosofa bsica de operacin y control
- Lista de equipos
- Estimacin del coste de inversin
- Estimacin del VAN, TIR y el Payback

1.2 Mercado del propileno

El propileno es uno de los productos qumicos industriales de mayor importancia, experimentando
un importante crecimiento en su demanda en las ltimas dcadas, lo que unido a la necesidad de
sustituir sus mtodos de produccin, ha motivado al auge de tecnologas alternativas, siendo la
deshidrogenacin cataltica de propano una de las ms interesantes [1].
El propileno es el segundo producto ms importante, despus del etileno, cuyo uso es la produccin
de polipropileno, acrilonitrilo, propilenglicol, cumeno, butilaldehidos y otros productos (Fig. 1.1)

Alcohol
Acetona
isoproplico

Cloruro de alilo Epiclohidrina

2-etilhexanol 2-etil acrilato

Propileno

n-butil alcohol Acrilato de butilo

cido acrlico

xido de propileno Propilenglicol

Polipropileno

Cumeno Fenol+acetona

Dodeceno Dodecilbenceno

Fig. 1.1. Productos derivados del propileno

13
14 Introduccin

El propileno se vende en el mercado bajo diferentes nombres en funcin de su pureza: grado

refinera, grado qumico y grado polmero. El propileno grado polmero (PGP) es una especificacin
del propileno correspondiente a una concentracin molar de 99,5% mnimo de pureza en propileno,
con un mximo de 0,5% de propano, ms trazas de otros compuestos como metano, etano, etileno,
compuestos sulfurados e hidrgeno, entre otros.
El principal uso del propeno es la produccin del polipropileno (Fig. 1.2). En la ltima dcada, los
plsticos han liderado el mundo de los materiales. La versatilidad en los procesos de transformacin
y su elevado nmero de aplicaciones hacen que el polipropileno sea la poliolefina por excelencia en
todo el mundo y la que registra el mayor ndice de crecimiento para la fabricacin de plsticos. El
consumo mundial del propileno para la sntesis de polipropileno en el ao 2012 se ubic en
alrededor de 80 millones de toneladas (Tabla 1.1) y se espera que alcance 165 millones de
toneladas para el 2030 (Fig. 1.3)

7
polypropilene
7

7 others( including propan-2-ol and butanal)

epoxypropane
14

65 benzene (cumene)

propanal

Fig. 1.2. Distribucin de los productos del propileno

La produccin mundial anual de propileno es de 80 millones de tonelada [2] mientras que la

produccin en Europa es de 14,3 millones de toneladas [3] y la americana de 14,3 millones de
toneladas [4]
El propileno puede producirse mediante diferentes procesos:
- Deshidrogenacin de parafinas
- Craqueo trmico de propano o nafta
- Craqueo cataltico de gasleos al vaco
Debido al aumento de la demanda del propileno, los procesos de deshidrogenacin de propano han
experimentado un aumento (Fig. 1.3), por lo que se espera que en 2030 un 14% del propileno
mundial producido se produzca mediante este proceso.
 Introduccin 15

Fig. 1.3. Capacidad global de propileno

1.3 Deshidrogenacin de parafinas

La deshidrogenacin de parafinas es una reaccin qumica reversible, altamente endotrmica, en la
cual una parafina pierde al menos dos tomos de hidrgeno para formar la correspondiente olefina.
Generalmente se lleva a cabo a 530C - 680C y a presin prcticamente atmosfrica. Existen dos
formas de llevar a cabo la deshidrogenacin de parafinas:

- Normal

CnH2n+2 CnH2n + H2

- Oxidativa

CnH2n+2 + O2 CnH2n + H2O

En el primer caso se extrae el hidrgeno y en el segundo tiene lugar una oxidacin parcial del
hidrocarburo, por lo que la va normal es la ms interesante, ya que se obtiene hidrgeno como
subproducto y en la segunda agua.

Estas reacciones estn limitadas por el equilibrio qumico y, de acuerdo con el Principio de Le
Chatelier, para obtener altas conversiones se requieren altas temperaturas y bajas presiones (Fig.
1.4).

Fig. 1.4. Conversin de equilibrio para la deshidrogenacin de algunas parafinas a presin

16 Introduccin

atmosfrica. (Encyclopedia of Hydrocarbons, 2005)

La deshidrogenacin de hidrocarburos ligeros es un proceso de particular inters en la industria del

petrleo, ya que estos hidrocarburos como el butano y el propano, que son de bajo valor, se
transforman en buteno y propeno, ms valoralizados, ya que son materia prima para otros productos.
La temperatura requerida para la deshidrogenacin de parafinas ligeras es mucho mayor que para las
parafinas pesadas. Para obtener 40% de conversin en la deshidrogenacin de propano se necesita
una temperatura de al menos 600C mientras que el dodecano tericamente puede ser
deshidrogenado a 450C (Fig. 1.5.)

Fig. 1.5. Temperaturas requeridas para alcanzar 10 y 40% de conversin de equilibrio de algunas
parafinas a presin atmosfrica. (Bhasin, M. et al., 2001)

Por lo tanto, es conveniente operar a altas temperaturas para alcanzar una mayor produccin de
olefinas, pero la deshidrogenacin de parafinas est acompaada de reacciones indeseables, como lo
son el craqueo y la formacin de coque, las cuales tambin se ven favorecidas a altas temperaturas.
En consecuencia, la deshidrogenacin de alcanos no puede llevarse a cabo trmicamente debido a
que estas condiciones son muy desfavorables para la cintica de dicha reaccin, en comparacin con
la del craqueo de los hidrocarburos, ya que la resistencia de la unin C-C es mucho menor que la del
enlace C-H.

1.4 Produccin de propileno mediante deshidrogenacin de propano

La produccin de propeno puede llevarse a cabo de diversas formas, una de ellas es la

deshidrogenacin de propano, en la que se produce la siguiente reaccin:
C3 H8 C3 H6+ H2 H298K=124 kJmol
La implantacin de este proceso se ve dificultado por varias limitaciones. Las reacciones
deshidrogenacin de hidrocarburos son endotrmicas y la conversin est limitada por el equilibrio,
por lo que es necesario operar a altas temperaturas y bajas presiones. Sin embargo, estas condiciones
de operacin conllevan a que haya reacciones paralelas de cracking, que reducen la selectividad de la
reaccin y reacciones de coquizacin, que desactivan el catalizador, haciendo necesaria una
regeneracin de ste.
 Introduccin 17

En la fig. 1.6 se muestra la termodinmica de la deshidrogenacin del propano y de las

reacciones paralelas. Altas temperaturas favorecen la reaccin de deshidrogenacin
endotrmica, la pirolisis y las reacciones de cracking, mientras que la reaccin de
hidrogenacin, que es exotrmica, se ve mucho menos afectada. Tambin se puede observar que
la reaccin de deshidrogenacin est menos favorecida energticamente comparada con las
reacciones paralelas. Consecuentemente, las reacciones paralelas se pueden controlar
cinticamente, usando un catalizador y unas condiciones de operacin apropiados.

Fig. 1.6. Termodinmica de las reacciones del propano Yaws, C. Y., Chemical Properties
Handbook: Physical, thermodynamic, environmental, transport, safety and health related properties
for organic and inorganic chemicals, McGraw Hill Inc., New York, p. 314 (1999).

Los procesos de produccin de propileno mediante la deshidrogenacin no oxidativa aparecieron en

los aos 30. Han surgido mejoras del proceso, como la deshidrogenacin oxidativa o el uso de
reactores de membrana.
Existen actualmente cinco tecnologas para llevar a cabo el proceso de deshidrogenacin de
propano:
- Proceso Catofin.
- Proceso Oleflex.
- Proceso STAR.
- Proceso FBD-3.
- Proceso Linde/Statoil/Borealis
 18 Introduccin

Tabla 1.1. Cuadro Comparativo entre las Tecnologas Existentes para el Proceso de
Deshidrogenacin de Propano (Airaksinen, S. 2005).

Catofin Oleflex STAR FBD Linde

Snamprogetti/Yarsin Linde/Statoil
Licenciante ABB Lummus UOP Inc. Uhde
tez /Borealis

Adiabtico Reactor de
Adiabtico con
Reactor con lecho deshidrogenacin + Lecho fluidizado Isotrmico con lecho fijo
lecho fijo
mvil Oxireactor adiabtico

Operacin Cclica Contnua Cclica Contnua Cclica

Cr2O3/Al2O3 con Pt/Al2O3

Pt/ZnAl2O3 con Sn Cr2O3/Al2O3 con
Catalizador promotores con Sn como Cr2O3/Al2O3
como promotor promotores alcalinos
alcalinos promotor

Calor formado
Reactor de Combustible
por la Hornos entre
Fuente de calor deshidrogenacin aadido durante la Hornos en los reactores
regeneracin del los reactores
ubicado en el horno regeneracin
catalizador

T (C) 525-680 550-700 480-620 450-650 580-620

Presin (barg) 0,1-0,71 1,01-3,04 3,04-7,09 1,1-1,50 >1,00

Tiempo de ciclo 25 min - 8 horas -- 9 horas

Conversin (%) 65% 40% 30%-40% 28%-39% 46%-59%

Selectividad (%) 82-87% 90% 80%-90% 84%-89% 97%-97%

1.4.1 Proceso Catofin

El proceso de Catofin para la deshidrogenacin de alcanos como propanos, butanos y pentanos se
basa en la tecnologa del Catadieno para la formacin de butadieno a partir de butano, la cual fue
desarrollada en la dcada de 1940 por Houdry y luego adquirida por Air Products and Chemicals. El
proceso Catofin fue desarrollado posteriormente por Air Products/Houdry Division con las
intenciones de optimizar el proceso de Catadieno para la produccin de monoolefinas. Air Products
ulteriormente vendi la tecnologa de Catofin, junto con los otros procesos de deshidrogenacin y
dealquilacin cataltica de Houdry a United Catalyst a mediados de los noventa. El proceso est
actualmente licenciado por ABB Lummus.
El proceso Catofin utiliza reactores mltiples de lecho fijo dispuestos en paralelo de operacin
adiabtica. La deshidrogenacin se lleva a cabo en fase gas sobre un catalizador de xido de cromo
soportado en almina. Las condiciones de reaccin tpicas son 520- 680C, de 0,13 a 0,69 bar y
LHSV menores a 1. La conversin por paso del propano est cerca del 65%, con una selectividad
molar entre 82% y 87% hacia el propileno. En este proceso no se utiliza hidrgeno ni vapor como
diluyentes [5].
Como resultado se tiene una deposicin de coque sobre el catalizador igual al 2% en peso de la
alimentacin procesada. Para operar continuamente, se utiliza una configuracin de cinco reactores:
mientras dos reactores estn operando, otros dos estn siendo regenerados y el otro est siendo
 Introduccin 19

purgado. El calor de la reaccin endotrmica es proporcionado principalmente por el calor sensible

del aire recalentado y el resto es proporcionado precalentando la alimentacin del reactor. La
regeneracin del catalizador se logra con una purga de vapor, recalentando con aire, que quema el
coque depositado y reduce el catalizador. Este ciclo completo de reaccin/regeneracin toma de 15
a 25 minutos, y la vida til del catalizador est entre un ao y medio a dos aos y medio.
Aguas abajo, el calor se recupera de los efluentes del reactor con la generacin de vapor e
intercambiando calor con la corriente de alimentacin a los reactores. Los efluentes enfriados de los
reactores son entonces comprimidos y enviados a la unidad criognica para separar la corriente rica
en hidrgeno que se genera como subproducto. Los dems productos se someten a fraccionamiento
para recuperar el propileno y recircular el propano no convertido.
En patentes ms recientes asignadas por ABB Lummus se describen mejoras para el mtodo de la
regeneracin del catalizador. Dentro de las ms significativas estn la introduccin del gas de
regeneracin en la salida de los reactores, es decir, en sentido contrario al paso de los hidrocarburos
al momento de operar, y un nuevo arreglo para el lecho del catalizador, de tal manera que la
actividad del catalizador decrece desde la entrada de los hidrocarburos al reactor hasta la salida del
mismo, logrando de esta forma un perfil de temperatura ms uniforme longitudinalmente que se
traduce en una mayor selectividad en la reaccin y mayor eficiencia en la utilizacin del calor.

Fig. 1.7. Diagrama de Flujo del Proceso Catofin de ABB Lummus (SRI Consulting, 2008)

1.4.2 Proceso Oleflex

El proceso Oleflex desarrollado por el licenciante de tecnologa UOP, es un proceso que permite la
deshidrogenacin de alcanos ligeros como propanos, butanos y pentanos. En l se combinan dos
tecnologas de UOP: Pacol Process para la deshidrogenacin de alcanos pesados y Continuous
Catalyst Regeneration (CCR).
El proceso Oleflex utiliza cuatro reactores de flujo radial con lecho mvil conectados en serie, con
hornos ubicados en la alimentacin al tren de reactores y entre cada uno de ellos, para proporcionar
el calor de reaccin requerido. Este arreglo minimiza la cada de presin a lo largo de la Unidad de
Oleflex. La deshidrogenacin se lleva a cabo en fase gaseosa sobre un catalizador de platino
soportado entre 525 y 700C y con presiones ligeramente superiores a la atmosfrica. La conversin
del propano se sita alrededor del 40%, con una selectividad molar del 90% hacia el propileno. Una
20 Introduccin

corriente de hidrgeno se agrega a la alimentacin como diluyente que ayuda a reducir la cantidad
de coque producido a menos de 0,1% en peso de la carga de alimentacin procesada [6]. Los hornos
entre cada reactor ayudan a mantener una temperatura de reaccin relativamente constante para una
conversin invariable; sin embargo, existe la posibilidad de que alguna reaccin de craqueo
indeseada ocurra dentro de los hornos.
Este sistema de reactores con hornos de inter-etapas eleva la conversin de equilibrio y permite que
la temperatura de entrada de cada reactor sea menor que la que se necesitara empleando un solo
reactor, como se observa en la Fig 1.8 y Fig. 1.9 respectivamente, reduciendo de esta manera la
tasa de craqueo trmico y de coquificacin, las cuales se ven aceleradas con altas temperaturas.

Fig. 1.8. Relacin entre la conversin y la temperatura en cada reactor en el Proceso

Oleflex.

Fig. 1.9. Diferencia entre la temperatura a la entrada de un solo reactor y un multietapas.

La regeneracin cataltica continua se consigue por la circulacin lenta del catalizador en un circuito
entre los reactores y el regenerador. El tiempo del ciclo alrededor de dicho circuito puede variar
entre cinco a diez das. La regeneracin del catalizador sirve para quemar los depsitos de coque,
redistribuir el platino, eliminar el exceso de humedad y devolver el estado reducido de los metales
promotores. Debido a la atricin del catalizador resultante del lecho mvil, se requiere una adicin
 Introduccin 21

continua de catalizador fresco en una tasa entre 0,02 y 0,05% en peso del catalizador utilizado
diariamente.

Fig.1.10. Esquema del CCR utilizado en el Proceso Oleflex. (Bhasin M. et all, 2001).

En la seccin de recuperacin del producto, el efluente de los reactores es enfriado con

intercambiadores, comprimido, secado y enviado a una unidad criognica para separar el hidrgeno.
La fase lquida es enviada a una unidad de hidrogenacin selectiva para eliminar las diolefinas y
acetilenos formados. El propileno final es separado de los livianos y del propano en dos columnas de
destilacin en serie. El propano no convertido junto con una porcin del hidrgeno que se obtuvo
como subproducto, es recirculado a la zona de reaccin.
Las recientes mejoras en la tecnologa de Oleflex se han enfocado en el desempeo del catalizador
de platino. Segn se describe en las patentes de UOP, tpicamente el catalizador utilizado (DeH-16)
consiste en un soporte de almina con platino como componente del grupo metlico, con metales
modificadores de la selectividad de estao (Sn), germanio (Ge) y renio (Re) y opcionalmente, un
componente metal alcalino o alcalino trreo y un componente de halgeno. Su desempeo ha
mejorado al utilizar un soporte de -almina con un rea superficial de aproximadamente 100 m2/g y
una densidad compacta de 619,91 kg/m3.
La alta actividad y selectividad del catalizador DeH-16 ha permitido una serie de otras mejoras en el
diseo del proceso. En la seccin de reaccin, las nuevas plantas pueden operar a una velocidad
espacial 20% mayor y a una temperatura mxima menor que en los diseos originales. Como
resultado, los reactores y hornos de interetapas del proceso Oleflex para nuevos diseos son ms
pequeos. Adicionalmente, la menor tasa de formacin de coque con el nuevo catalizador ha
permitido una reduccin del 50% en las dimensiones de la unidad de regeneracin del catalizador.
22 Introduccin

Fig.1.11. Diagrama de Flujo del Proceso Oleflex de UOP

(SRI Consulting, 2008)

1.4.3 Proceso STAR

El proceso STAR (Steam Active Reforming), se basa en la tecnologa de reformado de vapor
convencional y usa un catalizador de platino como metal noble promotor soportado sobre una
espinela de aluminato de cinc. El proceso fue desarrollado por Phillips Petroleum y se ha instalado
en dos plantas comerciales para la deshidrogenacin del isobutano. En 1999, Krupp Uhde adquiri el
proceso STAR y construy en el 2006 en Egipto una Planta de Deshidrogenacin de Propano de 350
Mt/ao y entre el 2009 y 2010 se firmaron contratos para construir dos plantas que producirn 450
Mt/ao de propileno a partir de esta tecnologa [7].
La reaccin se lleva a cabo en fase gaseosa entre 480 y 620C en reactores tubulares de lecho fijo
localizados en el horno. Como este reactor opera a condiciones isotrmicas, se evita el
desplazamiento de la conversin de equilibrio que ocurre en la operacin adiabtica. La presin del
reactor es mantenida entre 4,04 y 8,09 atm y el LHSV se encuentra en un rango entre 0,5 y 10 h-1. El
vapor, que es utilizado como diluente con una relacin de 2 a 10 moles/moles de hidrocarburos
alimentados, es una segunda fuente de calor para la reaccin endotrmica, ayuda a detener la
formacin de coque y sirve para incrementar la conversin al reducir la presin parcial de los
hidrocarburos e hidrgeno presentes. Una caracterstica innovadora de esta tecnologa es la
insercin, aguas abajo del reactor de deshidrogenacin, de un segundo reactor adiabtico de lecho
fijo destinado a un proceso de oxideshidrogenacin, en el cual se alimentan los efluentes del primer
reactor con una corriente de oxgeno con 90% de pureza que reacciona con parte del hidrgeno
formado, y continuando de esta manera con la reaccin para obtener mayor conversin de propano.
El tpico catalizador consiste en 0,05-5% en peso de platino y 0,1-5% de estao soportado sobre
aluminato de cinc. La adicin de aluminato de calcio en el soporte se justifica al mejorar la actividad,
la estabilidad y la resistencia a la atricin. Se puede alcanzar una conversin del propano por paso de
30 a 40% con una selectividad del 80 al 90% molar hacia el propileno. El ciclo del reactor
tpicamente usado es de ocho horas, donde siete horas son de operacin y una hora est dedicada a la
regeneracin del catalizador para la elimininacin del coque depositado. La vida til del catalizador
es de uno a dos aos.
El calor de los efluentes del reactor es recuperado para la generacin de vapor en los rehervidores de
las fraccionadoras y calentando y/o vaporizando la alimentacin. Una vez enfriados, los efluentes del
reactor son comprimidos y fraccionados para la recuperacin del propileno como producto principal,
del hidrgeno como subproducto y del propano no convertido para su reciclo.
 Introduccin 23

Fig. 1.12 Diagrama de Flujo del Proceso STAR de Phillips Petroleum (SRI Consulting, 2008)

1.4.4 Proceso FBD

La tecnologa FBD-3 (Fluidized Bed Dehydrogenation) fue originalmente desarrollada por
Yarsintez en Rusia para producir butadieno del butano. Luego de ser mejorada por
Snamprogetti, esta tecnologa se utiliz en Sadaf, una planta de deshidrogenacin de isobutano
en Arabia Saudita que arranc en 1997. La versin de deshidrogenacin de propano de la
tecnologa FBD-3 no se ha comercializado hasta el momento [8].

El proceso FBD-3 usa un sistema de dos Unidades de reaccin/regeneracin. Tanto la reaccin

como la regeneracin del catalizador se llevan a cabo utilizando un lecho fluidizado. El
catalizador circula continuamente entre el reactor y el regenerador mediante un sistema de
transporte neumtico, provocando una contracorriente entre el gas y el slido en ambas
unidades. La deshidrogenacin toma lugar entre 450 y 650C, entre 100 y 1000 h-1 GHSV y a
una presin ligeramente mayor a la atmosfrica. En el regenerador, el coque formado es
quemado con aire por encima de los 700C y con un tiempo de residencia del catalizador de 20
a 40 min.

Dado que en la regeneracin el catalizador alcanza temperaturas mayores a las requeridas para
la reaccin endotrmica, no se necesita calentamiento extra en hornos. Un sistema de ciclones es
utilizado para recoger el catalizador arrastrado por el gas que sale del reactor. Luego de
intercambiar calor con la corriente de alimentacin, los efluentes del reactor son comprimidos y
enviados a la seccin de separacin para recuperar el propileno de los dems subproductos y del
propano no convertido para recirculacin.

Segn patentes de Snamprogetti, el catalizador es de xido de cromo soportado en almina. La

conversin de propano que tpicamente se obtiene es de 28 a 39% por paso, con una selectividad
hacia el propileno de 84 a 89%.
24 Introduccin

Fig. 1.13 Diagrama de Flujo del Proceso FBD-3 de Yarsintez/Snamprogetti (SRI Consulting, 2008)

1.4.5 Proceso Linde

Linde A.G. desarroll su tecnologa para la deshidrogenacin del propano a finales de 1980 usando
un catalizador de cromo. El proceso fue demostrado en una Planta piloto de 10 MTMA en las
instalaciones de BASF Ludwigshafen en Alemania desde 1989 y 1992. Posteriormente, Linde form
una asociacin con Statoil y Borealis para desarrollar una nueva versin del proceso basada en un
catalizador mejorado, la cual se utiliz en una planta piloto dentro de una Refinera de Statoil en
Noruega en 1999 [9].
A pesar de que no hay suficiente informacin sobre el sistema de reaccin de este proceso, se conoce
que usan reactores de lecho fijo cuyo catalizador consiste en platino y estao sobre hidrotalcita
desarrollado por Statoil. Segn una patente de Linde, se utilizan tres reactores en paralelo localizados
en el horno, donde dos reactores operan mientras que el tercero va siendo regenerado. La
deshidrogenacin se lleva a cabo en fase gaseosa entre 580 y 620C con 800 a 1100 h-1 GHSV y
presin ligeramente superior a la atmosfrica, utilizando hidrgeno y vapor como diluyentes para
ayudar a reducir el coque formado a una cantidad menor al 0,05% en peso de la alimentacin
procesada.
Segn otra patente de Statoil, el catalizador de deshidrogenacin consiste en 0,2-0,4% de platino y
0,3-1,5% de estao soportado en una mezcla de xido de magnesio y aluminio. La selectividad es
mejorada aadiendo metales alcalinos como cesio o potasio. La conversin del propano est en un
rango entre 46 y 59% con selectividad hacia el propileno de 93-97,8% cuando la reaccin se lleva a
cabo a 600C y 1 atm en presencia de hidrgeno y vapor.
En el sistema de recuperacin de productos, los efluentes del reactor son enfriados, comprimidos,
secados y enviados a la desetanizadora. La corriente de tope es enviada a una seccin criognica
para eliminar el hidrgeno del etano/etileno, mientras que la corriente de fondo alimenta a una torre
fraccionadora final donde se obtiene el propileno grado polmero separado del propano de reciclo.
 2 MEMORIA DESCRIPTIVA Y JUSTIFICATIVA
2.1 Eleccin del proceso
Entre los cinco procesos descritos anteriormente, de los que se tiene ms informacin es del proceso
Catofin, el proceso Oleflex y el proceso STAR. El principal criterio de eleccin de proceso es una
mayor conversin del propano y selectividad hacia el propileno, por lo que los procesos Oleflex y
STAR son los que cumplen los requisitos.
En el proceso STAR se realiza una deshidrogenacin de propano oxidativa, de forma que el
subproducto generado es agua, mientras que en el proceso Oleflex se realiza una deshidrogenacin
no oxidativa, produciendo hidrgeno como subproducto, siendo ste ms valorado.
Se ha seleccionado el proceso Oleflex, en el que la deshidrogenacin se produce de forma cataltica,
usando un catalizador de platino suportado sobre almina en reactores de lecho mvil con una
contnua regeneracin del catalizador. Tras los reactores, se produce una etapa de separacin en la
que el propano se recircula a los reactores.
En el proceso Oleflex el catalizador tpico consiste en pellets esfricos de almina, con un rea
superficial de 100 m2/g y con platino (<1% p/p) y promovido con estao y metales alcalinos.

El proceso de obtencin de propeno mediante la deshidrogenacin de propano tiene dos etapas:

- Etapa de reaccin y regeneracin del catalizador.
- Etapa de separacin del propeno.

Fig. 2.1. Diagrama de bloques del proceso UOP Oleflex

2.2 Etapa de reaccin y regeneracin del catalizador

2.2.1. Esquema general
En la etapa de reaccin y regeneracin del catalizador (Plano DHP-02) se produce la reaccin
cataltica del propano para dar lugar al producto deseado, propileno, adems de productos
secundarios como hidrgeno, etano, etileno y metano.
Para conseguir la conversin deseada es necesario operar a una temperatura entre 550-700C, sin
embargo, al producirse una reaccin endotrmica, la temperatura disminuye a lo largo de los
reactores, por lo que se usan hornos interetapas entre cada reactor para volver a alcanzar la
temperatura de operacin y as lograr una mayor conversin. Antes del primer horno se coloca un
intercambiador carcasa y tubo para reducir el consumo de combustible en el primer horno

25
26 Memoria descriptiva y justificativa

aprovechando el calor del efluente del ltimo reactor.

A lo largo de los reactores el catalizador se desactiva debido a la formacin de coque. La
regeneracin del catalizador se realiza en un CCR colocado tras el cuarto reactor, formando un
circuito cerrado con los reactores.

Fig. 2.2. Etapa de reaccin y regeneracin del catalizador

2.2.2. Precalentamiento de la alimentacin

La materia prima del proceso consiste en una corriente de propano, el cual se obtiene en refineras y
se almacena en esferas, a temperatura ambiente y a una presin de 4,4 kg/cm2.
A la corriente de alimentacin se le unen dos corrientes:
- Una corriente de hidrgeno a -120,2 C y 4 atm, que procede de la seccin de separacin de
propano para disminuir la formacin de coque sobre el catalizador. La relacin molar
hidrgeno propano es de 10:1, que se podr controlar mediante un control de ratio.
- Una corriente de propano recirculado que ha quedado sin reaccionar, procedente de la
columna de destilacin C-01.

La corriente propano-hidrgeno, a unas condiciones de -40 C y 4 barg, se precalienta en

intercambiadores de carcasa y tubos de acero inoxidable S.S. grado 316 (E-01 A/B) usando el calor
del efluente de los reactores, a 600 C y a una presin de 1,3 atm, de forma que se aprovecha la
energa. El efluente de los reactores (fluido caliente) pasa por los tubos y la alimentacin a los
reactores (fluido fro) pasa por carcasa. Este intercambiador no requiere control de temperatura, ya
que su funcin es disminuir la carga trmica del horno de precalentamiento. La alimentacin del
reactor sale del intercambiador a una temperatura de 566C y pasa al primer horno.
La seccin consta de dos intercambiadores de carcasa y tubo, uno en servicio y el otro en parada,
ponindose en marcha en caso de fallo o necesidad de limpieza del otro intercambiador.
2.2.3. Seccin de reaccin
La seccin de reaccin (DHP-02) est formada por cuatro reactores de lecho mvil adiabticos de
flujo radial en serie (R-01, R-02, R-03 y R-04) de acero inoxidable S.A. 240-234, cada uno con un
horno a la entrada de cada reactor (H-01, H-02, H-03, H-04) y un regenerador contnuo de
Memoria descriptiva y justificativa 27

catalizador (A-01).
Tras salir del intercambiador de aprovechamiento energtico, la corriente de alimentacin entra al
primer horno (H-01), en el que se calienta hasta la temperatura de operacin, 628C, usando fuel gas
como combustible.
La corriente resultante entra al primer reactor (R-01) en el que se produce la reaccin cataltica de
deshidrogenacin con un lecho mvil de platino soportado sobre almina, formando propileno. Al
ser la reaccin endotrmica y el reactor adiabtico, se produce un descenso de la temperatura,
provocando una disminucin de la conversin del propano, por lo que la salida del reactor se lleva a
un segundo horno (H-02) en el que se vuelve a elevar la temperatura a 628C y se introduce en el
segundo reactor (R-02). Se repite el mismo proceso hasta llegar al cuarto reactor (R-04), en el que
se logra finalmente una conversin del 44,5%, con una selectividad del propileno del 90%. Los
subproductos obtenidos son etano, eteno, metano e hidrgeno.
Los reactores tienen una masa de catalizador de 3.000 kg, ya que es la masa ptima para conseguir
una selectividad hacia el propileno del 90% y una conversin del propano del 45%, ya que conforme
aumente la masa de catalizador, la conversin del propano aumenta, sin embargo, la selectividad del
propileno disminuye. (Fig. 4.3)

Fig. 3.3. Conversin y selectividad respecto a la masa de catalizador en el primer reactor

En el primer reactor (R-01) se consigue una conversin de propano del 18,12%, con una selectividad
hacia el propileno del 95,51% y una temperatura de 536,7C. El efluente del reactor pasa al segundo
horno (H-01) para ser recalentado hasta la temperatura de operacin.
28 Memoria descriptiva y justificativa

Fig. 2.4. Temperatura, selectividad y conversin a lo largo del primer reactor

En el segundo reactor (R-02) se consigue una conversin de propano del 14,72%, con una
selectividad hacia el propileno del 91,4% y una temperatura de 568,1C. Este efluente pasa al tercer
horno (H-03) para volver a la temperatura de operacin.

Fig. 2.5. Temperatura y conversin a lo largo del segundo reactor.

En el tercer reactor (R-03) se consigue una conversin de propano del 12%, con una selectividad
hacia el propileno del 85,8% y una temperatura de 587C. Su efluente pasa al cuarto horno (H-04)
para calentarse hasta la temperatura de operacin.

Fig. 2.6. Temperatura y conversin a lo largo del tercer reactor

En el cuarto reactor (R-04) se consigue una conversin de propano del 9,57%, con una selectividad
hacia el propileno del 77,91% y una temperatura de 605 C. El efluente pasa al intercambiador
carga-efluente, en el que se aprovecha el calor para precalentar la alimentacin al primer horno y
reducir el consumo de fuel gas.
Memoria descriptiva y justificativa 29

Fig. 2.7. Temperatura y conversin a lo largo del segundo reactor

En los reactores se controla la presin de operacin, que no puede ser mayor de 1,3 atm, ya que una
alta presin puede daar el catalizador. A la salida de cada reactor hay un cromatgrafo para analizar
muestras.

2.2.4. Hornos
Mediante los hornos se controla la temperatura de reaccin, que es necesaria para conseguir la
conversin deseada. sta se controla mediante la cantidad de gas combustible que se introduce en el
horno. Cuanto menor sea la temperatura respecto a la temperatura de operacin, se introducir
mayor cantidad de combustible.
El primer horno (H-01) recibe la corriente procedente del intercambiador de aprovechamiento
energtico (E-01), que tiene una temperatura de 566C y una presin de 1,3 atm. En este horno se
eleva la temperatura hasta la temperatura de operacin, 628C aportndo un calor de 682,3 kW
usando fuel gas como combustible.
El segundo horno (H-02) recibe el efluente del primer reactor (R-01) que se encuentra a una
temperatura de 536,7 C y una presin de 1,3 atm. En este horno se aporta un calor de 891,4 kW
usando fuel gas para volver a elevar la temperatura a 628 C.
El tercer horno (H-03) recibe el efluente del segundo reactor (R-02), con una temperatura de 568,1
C y una presin de 1,3 atm. Se eleva la temperatura a la de operacin mediante el uso de fuel gas
aportando un calor de 586,9 kW.
El cuarto horno (H-04) recibe el efluente del tercer reactor (R-03), esta corriente tiene una
temperatura de 587 C y una presin de 1,3 atm. En este horno se eleva la temperatura de nuevo
hasta 628C aportando un calor de 402,2 kW.

2.2.5. Regeneracin del catalizador

El catalizador desciende a lo largo del reactor por gravedad y se va desactivando debido a la
formacin de coque sobre su superficie, por lo que al salir del cuarto reactor se enva a la unidad de
regeneracin continua del catalizador (DHP-01, A-01), que est formado por cuatro etapas antes de
enviar el catalizador de nuevo al primer reactor.
- Combustin del coque
- Redistribucin del platino
- Reduccin de la humedad
- Reduccin del catalizador
30 Memoria descriptiva y justificativa

2.3 Etapa de separacin del propileno

2.3.1. Esquema general
El objetivo de la etapa de separacin (Plano DHP-03) es separar el propileno (producto principal),
del propano, el cual se recircula; del hidrgeno, que se usa para recircular a la alimentacin para
disminuir la formacin de coque y como producto secundario; y del resto de productos indeseados
formados mediante reacciones secundarias, como el etano, el etileno y el metano.
La separacin consta de etapas, en la primera se realiza una separacin mediante compresin por
etapas, separando principalmente etano y etileno. En la segunda se realiza una separacin mediante
criogenizacin, separando el hidrgeno, el metano, el etano y el etileno. En la tercera etapa se separa
el propano y el propileno mediante una columna de destilacin.

2.3.2. Efluente del reactor

El efluente del reactor est formado por una corriente que contiene propileno, propano, hidrgeno,
metano, etano y eteno. Esta corriente pasa por el intercambiador de aprovechamiento energtico (E-
01), disminuyendo su temperatura y pasa a la seccin de separacin del propileno.
2.3.3. Sistema de compresin por etapas
El sistema de compresin (Fig. 2.8.) est formado por un compresor centrfugo de tres etapas (CO-
01) con enfriadores intermedios con agua de refrigeracin (E-02, E-03, E-04).

Fig. 2.8. Sistema de compresin por etapas

Memoria descriptiva y justificativa 31

Para controlar la temperatura deseada en cada etapa hay un depurador de succin (V-01, V-02, V-
03), que retiran el lquido condensado para proteger el compresor. A la salida de la tercera etapa hay
un depurador de descarga (V-04). Los condensados de los depuradores se unen en un recolector de
condensados (V-05) y se envan a la columna de destilacin (C-01). Todos los depuradores de
sistema de compresin tienen un control de nivel asociado que no permite que la altura de lquido
dentro de ellos supere cierto nivel para asegurarse que la corriente de gas que introduce al
compresor no arrastre lquido y dae el equipo.
Los depuradores de succin tambin son necesarios ya que el sistema de compresin requiere un
sistema de control antioleaje (anti-surge). El oleaje se produce por la fluctuacin de presin y
volumen que ocurre cuando se opera a relaciones de presin por encima de la mxima de diseo
o por debajo del valor mnimo de la capacidad de diseo, provocando que el compresor presente
oscilaciones, es decir, inestabilidad de funcionamiento. La lnea de oleaje puede ser alcanzada
por un punto estable de operacin, ya sea reduciendo el flujo o la presin en la succin. El
oleaje puede ocurrir en cualquier etapa del compresor. Es esencial tener un sistema de control
antioleaje, que detecte la aproximacin de las condiciones de oleaje y mantenga la presin por
debajo del lmite que la ocasiona para evitar dicha inestabilidad.

Este sistema de control debe mantener un flujo mnimo a travs del compresor de tal forma que
la condicin de oleaje no sea alcanzada, tomando cierto flujo de la descarga del compresor, una
vez enfriado, y recirculandolo para mantener un flujo mnimo en la succin, sin importar si ste
procede de la lnea de entrada al equipo o de la misma descarga del compresor.
El efluente del reactor sale del intercambiador a una temperatura de 25C y una presin de 1,3 atm y
se introduce en el depurador de succin de la primera etapa del compresor (V-01), junto con una
corriente de reciclo del segundo depurador de succin (V-02), disminuyendo la temperatura de la
corriente que entra al primer compresor, de forma que el propano y el propileno comiencen a
condensar.
La fase vapor entra en la primera etapa del comprensor y eleva su presin a 8 atm y su temperatura a
79,3 C y pasa al enfriador de la primera etapa (E-02) enfrindose a una temperatura de 28C.
Esta corriente pasa al succionador de la segunda etapa (V-02), al que le llega una corriente de reciclo
del tercer depurador de succin (V-03) y disminuye su temperatura, pasando a la segunda etapa de
compresin y elevando su presin a 17 atm y la temperatura a 41.6C, enfrindose a 17C tras pasar
por el enfriador de la segunda etapa (E-03).
Tras el enfriador, entra en el depurador de succin de la tercera etapa (V-03), que recibe una
corriente de reciclo del depurador de descarga (V-04), enfrindose, y pasa a la tercera etapa de
compresin, elevando su presin a 25C y su temperatura a 40,6C, enfrindose en el enfriador de la
tercera etapa (E-04) hasta los 5C.

2.3.4. Sistema de separacin mediante criogenizacin

La corriente gaseosa que no ha condensado se enva a la caja fra (A-02), una unidad criognica que
consiste en un paquete de acero al carbono que contiene dos enfriadores multi-pasos, vlvulas de
estrangulacin y recipientes reparadores, siendo sta considerada como un paquete (Fig 2.9)
32 Memoria descriptiva y justificativa

Fig. 2.9. Esquema de la caja fra

.
El esquema de una caja fra consiste en un primer intercambiador en el que se enfra la corriente a
una temperatura de 2,5 C a la que condensa todo el propano y el propileno y se enva a la columna
de destilacin (C-01). La corriente gaseosa sobrante se hace pasar por un segundo intercambiador en
el que condensan el etano, el eteno y el metano, quedando solo hidrgeno en fase gas, a una
temperatura de -120,2 C.
Parte del hidrgeno recuperado en la caja fra se enva a la entrada del intercambiador de
precalentamiento (E-01) para mantener la relacin hidrgeno/propano de 10:1. El resto es un
subproducto de la unidad.

2.3.5. Columna de destilacin

La corriente de condensado formada por propano y propileno llega a la C-01 (Fig. 2.10), una
columna de platos en la que se separa finalmente el propano y el propileno. El propileno se enva a la
esfera de almacenamiento de producto final y el propano se recircula a la corriente de alimentacin
al intercambiador E-01.
La columna de destilacin consta de 140 platos de acero inoxidable, con un dimetro de 1 m y una
altura de 65 m. La carcasa de la columna es de acero al carbono. La columna de separacin consta de
un condensador y un evaporador total, con un ratio de reflujo de 28.
La corriente de alimentacin consta de 123,9 kmol/h formada por un 58% de propano y un 42% de
propileno, a una temperatura de -5,7C y una presin de 12 atm. El plato de alimentacin es el
nmero 67 y opera con un ratio de reflujo de 28.
La columna opera con una temperatura de cabeza de 43,3C y una presin de 16,1 atm y con una
temperatura de fondo de 54,4C y una presin de 20,4 atm.
La corriente de salida de cabeza est formada por 51,76 kmol/h con un 99,6% de propileno y la
corriente de salida de fondo est formada por 71,92 kmol/h con un 3% de propileno.
Memoria descriptiva y justificativa 33

Fig. 2.10. Columna de separacin propano-propileno

2.4 Catalizador
Los catalizadores comerciales usados para la deshidrogenacin de parafinas ligeras tienen base de
xido de cromo o de platino. Ambos tipos muestran un buen desempeo para estos procesos. Sin
embargo, debido a la formacin de coque y la rpida desactivacin del catalizador es necesaria una
contnua regeneracin del catalizador.
El proceso Oleflex usa un catalizador de base platino soportado sobre almina (Pt-Sn/Al2O3). El
platino es un componente principal en la deshidrogenacin debido a su alta actividad para activar los
enlaces C-H y baja actividad para los enlaces C-C.
Sin embargo, algunas reacciones consecutivas tales como la formacin de diolefinas y de coque son
catalizadas por los mismos sitios activos, incluso con mayor rapidez, ya que las olefinas son mucho
ms activas que las parafinas.

Fig. 2.11. Secuencias de las Reacciones que se llevan a cabo en los Catalizadores de Platino (Bhasin,
M. et al., 2001)
34 Memoria descriptiva y justificativa

La adicin de especies inactivas en la superficie del catalizador acta como diluyente, adems
de incrementar la selectividad hacia la deshidrogenacin de la parafina debilitando la interaccin
entre el platino y la olefina, pero sin alterar la interaccin Pt- Parafina. Estas impurezas llamadas
promotores o modificadores usualmente son metales inactivos como estao, germanio, arsnico,
litio, cobalto, cinc y cobre. Estos compuestos no slo actan como diluyentes sino que tambin
pueden alterar las propiedades del platino, siendo el estao el ms usado para procesos de
deshidrogenacin [10].
La adicin de estao realza la actividad, selectividad y estabilidad del catalizador adems de
prolongar la desactivacin del mismo ya que moviliza el coque depositado en el platino hacia el
soporte. La almina tiene una excelente estabilidad trmica y resistencia mecnica a las condiciones
de procesamiento. Sin embargo, la razn ms importante por la cual la almina es utilizada como
material de soporte es su ptima capacidad para mantener un alto grado de dispersin del platino,
que es esencial para lograr alta actividad y selectividad en la deshidrogenacin.

2.5 Cintica de la reaccin

2.5.1 Reaccin de deshidrogenacin
El propano es adsorbido por el platino del catalizador mediante la unin de dos tomos de la
superficie de Pt a travs del enlace C-C. Uno de los mecanismos de reaccin puede ser el siguiente,
en el que estn involucrados la deshidrogenacin directa de las molculas en fase gaseosa del
propano en la superficie del platino, la adsorcin disociativa del hidrgeno y la desorcin del
propeno [11].

Este es un mecanismo simple de reaccin que agrupa todos los posibles pasos de la
deshidrogenacin. Asumiendo la reaccin en la superficie (3) como la etapa ms lenta, la velocidad
de formacin del propeno es la siguiente:

( )
( ) = ( 1)
1+

-r1= Velocidad de consumo del propano

k1= Constante cintica de la reaccin de propano

Keq= Constante de equilibrio
Memoria descriptiva y justificativa 35

pi= Presin parcial en el gas del componente i

KC3H6= Constante de equilibrio del propeno

2.5.2 Reaccin de cracking

En procesos experimentales de deshidrogenacin de propano con catalizador Pt-Sn solo se
detectaron metano y eteno como productos de cracking, por lo que se produce la siguiente
reaccin indeseada:
! #$ % #

Adems,
La reaccin de cracking tiene una cintica de primer orden respecto al propano:
( % ) = % ( 2)
La formacin de etileno provoca que este pueda reaccionar hidrogenndose, formando
etano:
% # + % % '

Esta reaccin tambin puede considerarse como una cintica de primer orden respecto al eteno y el
hidrgeno:
( ) = (
( 3)
(-r2)= Velocidad de cracking del propano
(-r3)= Velocidad de hidrogenacin del eteno
k2= Constante cintica del cracking de propano
k3= Constante cintica de la hidrogenacin del eteno

2.5.3 Reaccin de coquizacin y desactivacin del catalizador

La formacin de coque puede producirse por varios procedimientos, como el cracking total del
propano, la polimerizacin de olefinas (principalmente del propeno) y la condesacin de molculas
largas.
El coque se forma principalmente por dos mecanismos, el cracking total del propano, que forma
carbn grafitado y por polimerizacin, formando poliaromticos.
' 3 +.- + 2,25 %

La desactivacin del catalizador corresponde a una desactivacin de primer orden:

0
= 2 ( 4)
01
Integrando obtenemos la ecuacin que relaciona la actividad con el tiempo:
= 1 4 567 8 ( 5)
Donde la kd es la constante de desactivacin, la cual aumenta con la temperatura de acuerdo a la
siguiente ecuacin [12]:
127800 1 1
2 = 0,011 exp( @ C [5 ] ( 6)
? A 893
 3 MEMORIA DE CLCULOS
3.1 Intercambiador carga-efluente
El intercambiador carga-efluente es un cambiador carcasa y tubo que precalienta la carga al reactor
usando el efluente del reactor como fluido calefactor, de forma que disminuye la cantidad de fuel gas
necesaria en el primer horno. La condicin de diseo empleada es que el efluente del reactor salga
del intercambiador a una temperatura de 25C.
Mediante un balance de energa se calcula el calor necesario para enfriar el efluente del reactor hasta
la temperatura deseada:
H = IJ K (A A % ) ( 7)
Y calculamos la temperatura de salida de la carga del reactor:
H = IJL K L (AL% AL ) ( 8)

Para calcular el rea de intercambio necesaria, usamos la ecuacin de transmisin de calor:

H = M N OAPQ ( 9)
RA AL% S (A % AL )
OAPQ = ( 10)
RA AL% S
ln( )
(A % AL )

La U se aproxim a la de un intercambiador carga-efluente del proceso RZ-100 (CEPSA):

V
M = 297,7
I%
Para resolver el sistema de ecuaciones usamos el EES.

3.2 Reactores
Los reactores del proceso son cuatro reactores catalticos de lecho mvil iguales, por lo que usamos
el modelo de flujo pistn para calcular la masa de catalizador que hace falta en cada uno para logar
una conversin de propano del 40% con una selectividad hacia el propileno del 90%.
La ecuacin de diseo para el modelo flujo pistn es la siguiente:
0XY
= ( Y ) ( 11)
0V
i= Propano (A), propileno (B), hidrgeno (C), etileno (D), metano (E), etano (F).
Adems de la reaccin de deshidrogenacin, tenemos las reacciones de cracking y de hidrogenacin
del etileno, adems de la reaccin de coquizacin que provoca la desactivacin del catalizador.
Las velocidades de consumo de cada componente son las siguientes:
( Z ) = ( Z ) + ( Z )% ( 12)
( [ ) = ( Z ) ( 13)
( ) = ( ) ( Z ) ( 14)
( \ ) = ( \ ) ( Z )% ( 15)

36
 Memoria de clculos 37

( ] ) = ( Z )% ( 16)
( ^ ) = ( \ ) ( 17)
Para la cintica de cada componente, necesitamos la presin parcial de cada componente en funcin
de su flujo molar:
XY ?A
Y = ( 18)
H
H= _`a N b ( 19)
Para el modelo flujo pistn, la variacin de la temperatura respecto a la masa de catalizador es la
siguiente:

0A
c IJY KY = c( f )( Y ) + M (A` A) ( 20)
0V
YdZ,[, ,\,],^ Yd

Los cuatro reactores son adiabticos, por lo que Ua (Ta-T)=0, quedando la siguiente ecuacin:

0A
c IJY KY = c( Y )( f ) ( 21)
0V
YdZ,[, ,\,],^ Yd

Para la desactivacin del reactor, usbamos el modelo desactivacin de primer orden en el que
obtenemos un modelo para la desactivacin respecto al tiempo [Ecuacin ]. Para poder resolver el
sistema, obtenemos el tiempo en funcin de la masa de catalizador para poder integrar
ladesactivacin.
= g(1) ( 22)
V
1= ( 23)
IJ
V
= 1 exp( 2 ) ( 24)
IJ

Para la cintica de las tres reacciones que se producen en el reactor tenemos las siguientes constantes
cinticas:
6hij
+ = 0,0315 6_ k`l m
6hij
%+ = 2,79 105#
6_ k`l m
6hij
+ = 1,416 105- 6_ k`l m

[+ = 3,57 atm
14277
= 0,01 exp(20,46 )
A

Para resolver los reactores, usamos el programa EES para integrar las siete ecuaciones diferenciales
entre W=0 y 3.500 kg.
38 Memoria de clculos

3.3 Hornos
En la entrada de cada reactor hay un horno que lleva la carga a una temperatura de 628C, ya que la
reaccin de deshidrogenacin es muy endotrmica y mantener la temperatura de operacin ayuda a
conseguir una mayor conversin. El combustible del horno es fuel gas, cuyo PCI es el siguiente:

r s = 53.928 t u
vkj

Realizamos el balance de energa para calcular el calor necesario para calentar la carga a 628C en
cada horno.
H8Yj = IJ K (A 628) ( 25)
El calor que debe generar la combustin del combustible debe ser el siguiente:
Hvkj = H8Yj + HK l2Y2i + H_`a a ( 26)
El calor perdido son las prdidas debido a la radiacin, que son un 5%:
HK l2Y2i = 0,02 Hvkj ( 27)

La resolucin del sistema de ecuaciones del horno se realiza mediante EES.

3.4 Etapa de compresin

Para separar el propano y el propileno del resto de gases se usa una compresin en tres etapas con
enfriamiento intermedio y depuradores de succin para evitar que el condensado entre al compresor
y lo dae.
El diseo y la simulacin de la etapa de compresin se llevaron a cabo mediante ASPEN PLUS,
usando el siguiente diagrama de proceso:

Fig. 3.1. Sistema de compresin por etapas

El mtodo termodinmico usado para la simulacin de la etapa de compresin fue el de Peng

Robinson, adecuado para mezclas de compuestos no polares, siendo as usado para procesos con
hidrocarburos, adems de proporcionar resultados razonables para todo rango de presin y
temperatura.
 Memoria de clculos 39

Las condiciones de operacin del sistema de compresin son las siguientes:

Tabla 3.1. Condiciones de operacin de la etapa de compresin con enfriamiento

Presin Presin de Temperatura de

salida Temperatura de enfriamiento
Compresor entrada
entrada (C)
(bar) (bar) (C)

1 etapa 1,11 9,12 -59 27,8

2 etapa 9,12 18,2 -5 17,9

3 etapa 18,2 26 15 5

Depurador Temperatura (C) Presin (bar)

V-01 -59 1,11

V-02 -5 9,12

V-03 15 18,2

V-04 5 26

Introducimos la alimentacin, definimos el incremento de presin y el rendimiento mecnico de los

compresores, la temperatura de salida de los enfriadores, la temperatura y la presin de los
depuradores y la presin de los MIXERS, simulando la etapa del proceso en ASPEN.

3.5. Depuradores de succin

Para el clculo del volumen de los depuradores de succin, se us la ecuacin de Souders-Brown:

yz5 y{ %
x= ( 28)
y{
Donde:
v= velocidad mxima del vapor permitida (m/s)
L = densidad del lquido (kg/m3)
V = densidad del vapor (kg/m3)
Los valores para k recomendados son los siguientes (Tabla 3.2.)
40 Memoria de clculos

Tabla 3.2. Valores de k para rango de presiones

Presin (bar) k

0-7 0,107

7-21 0,101

21-42 0.092

3.5 Columna de separacin propano-propileno

Las condiciones de operacin de la columna se tomaron de Handbook Separation Techniques for
Chemical Engineers (Schweitzer), siendo las siguientes:

Fig 3.2. Esquema de la columna de separacin propano-propileno.

El diseo y simulacin de la torre se llev a cabo mediante Aspen Plus, usando como mtodo
termodinmico el de Peng Robinson, vlido para mezclas de compuestos no polares, como
hidrocarburos. Primero, se dise una columna DSTWU para obtener el nmero de platos, el plato
de alimentacin y el flujo molar de destilado.
Las presiones del condensador y el reboiler se obtuvieron usando un HEATER

Fig.3.3. Clculo de la presin de la torre

 Memoria de clculos 41

Por lo que obtenemos una presin para el condesador de 16,314 bar y una presin para el reboiler de
20,685 bar.
A continuacin realizamos el diseo de la columna DSTWU (Fig. 3.4), introduciendo las
condiciones de diseo:

Fig.3.4. Columna DSTWU

Introducimos los datos para la corriente de alimentacin y las condiciones de diseo de la columna.
Obtenemos que para las condiciones de operacin la columna, comenzaremos a simular la columna
RADFRAC con 130 platos, con la alimentacin en el plato 67 y con una fraccin de destilado de
0,42.
A continuacin, simulamos la columna con el modelo RADFRAC con los datos obtenidos en la
columna DSTWU:

Fig. 3.5. Columna RADFRAC

42 Memoria de clculos

Introducimos los datos de la corriente de alimentacin, igual que la de la columna DSTWU, el

nmero de platos obtenidos en la columna DSTWU, as como el flujo molar de destilado y el reflujo,
el plato de alimentacin, la presin del condensador y la prdida de carga de la columna.
Con la simulacin de la columna RADFRAC obtenemos una columna de 140 platos tiene un flujo
de destilado de 51,76 kmol/h del 99,6% de pureza en propileno.
Para calcular el dimetro de la torre se us el mtodo de Sounders-Brown (Ecuacin 28) resultando
un dimetro de 1 m.
La distancia entre platos se determina mediante la siguiente tabla:

Tabla 1.3. Espaciamiento entre platos segn dimetro de la torre

1. Espaciamiento de los platos

Dimetro de la torre, T Espaciamiento de la torre, t

m ft m In

0,15 6 mnimo

1 menos 4 menos 0,50 20

1-3 4-10 0,60 24

3-4 10-12 0,75 30

4-8 12-24 0,90 36

Por lo que la distancia entre platos es de 0,5 m. Calculamos la algura de la torre:

| = }f 1 ( 29)
Donde:
NR : Nmero de etapas reales
t: Distancia entre platos
De este modo, obtenemos una altura de 65 m.
 4 MEDICIONES DEL PROYECTO
4.1. Costes de implantacin
4.1.1. Estimacin de costes de los equipos mediante datos de SRI Consulting

Para realizar una estimacin del coste de los equipos pertenecientes a la etapa de reaccin y
regeneracin de catalizador y de la caja fra se us una tabla de escalamiento de los equipos para el
proceso UOP Oleflex, publicada por SRI Consulting para el ao 2008 (Tabla 4.1). Los equipos cuyo
estimacin de coste se hizo mediante este mtodo son los siguientes:
- Reactores de deshidrogenacin (R-01, R-02, R-03, R-04)
- Hornos interetapas (H-01, H-02, H-03, H-4)
- Regenerador del catalizador (CCR) (A-01)
- Caja fra (A-02)

Tabla 4.1. Escalamiento de Equipos (SRI Consulting, 2008).

Capacidad de Valor del Coste de

referencia exponente referencia
N Item Equipo
(ao 2008)
(kg/h) ($)

Reactores de 2.283.000
R-01,02,03,04 93.746,00 0,89
deshidrogenacin

H-01,02,03,04 Hornos interetapas 93.746,00 0,79 2.348.000

Regenerador del 3.649.000

A-01 66,72 0,70
catalizador (CCR)

A-02 Caja fra 8992,92 0,70 70.762,51

Para ajustar el precio para la capacidad calculada anteriormente se us la siguiente ecuacin (Peters
& Timmerhaus, 1991) (Ecuacin 30):
0 0 4 ~ Ki 8
~14 4 ~ = ~14 4 ~ 04 4g4 4 ( )
0 0 4 ~ 04 4g4 4

Tras calcular la estimacin del coste para los equipos de la unidad, se trasladaron los precios al ao
2015 usando como ndice el Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI).
r s 2015
~14 2015 = ~14 2008 @ C ( 31)
r s 2008

43
44 Mediciones del proyecto

4.1.1.2. Estimacin del coste de los reactores

Los cuatro reactores de deshidrogenacin son iguales, por lo que se ha tomado el reactor de mayor
capacidad para estimar el coste de los cuatro reactores

Tabla 4.2. Estimacin del coste de los reactores

Coste por Coste por

Capacidad Coste total
N Item unidad unidad
(kg/h) ( 2015)
($ 2008) ($ 2015)

R-01,02, 03, 04 6.139,30 201.787,26 186.380,8 745.523,21

4.1.1.3. Estimacin del coste de los hornos interetapas

Al igual que para los reactores, se han usado los valores de referencia proporcionados por SRI
Consulting y se ha calculado la estimacin del coste para el horno de mayor capacidad.
Tabla 4.3. Estimacin del coste de los hornos interetapas

Coste por Coste por Coste total

Capacidad unidad unidad
( 2015)
N Item
(kg/h) ($ 2008) ( 2015)

H-01,02,03,04 6139,3 272.554,00 251.744,5 1.006.978

4.1.1.4. Estimacin del coste del regenerador de catalizador

Usando el coste y la capacidad de referencia del SRI Consulting se ha calculado la estimacin del
coste del Regenerador de Catalizador (CCR)
Tabla 4.4. Estimacin del coste del CCR

Coste por Coste total

Capacidad
N Item unidad
( 2015)
(kg/h)
($ 2008)

A-01 100 4.870.496,90 4.498.634,5

4.1.1.5. Estimacin del coste de la Caja Fra

Para la estimacin del coste de la Caja Fra se usaron los datos del SRI Consulting como referencia
y se usaron las ecuaciones.
Mediciones del proyecto 45

Tabla 4.5. Estimacin del coste de la Caja Fra

Coste por
Capacidad Coste total
N Item unidad
(kg/h) ( 2015)
($ 2008)

A-02 5239,9 48.484,04 44.782,25

4.1.2. Estimacin del coste de equipos mediante hoja de clculo

La estimacin del coste de los equipos sobrantes se realiz mediante una hoja de clculo procedente
del libro Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes (Turton R., Bailie R.C., Whiting
W.B. and Shaeiwitz J.A.).
4.1.2.1. Estimacin del coste del Intercambiador Carga-Efluente

El coste de los intercambiadores de calor depende principalmente del tipo de intercambiador y del
rea total de transferencia de calor. Adicionalmente se consideran el material, las temperaturas y
presiones de operacin.
Los tubos y la carcasa son de acero al carbono, ambos soportan una presin mxima de 1,3 atm y el
rea de tranferencia es de 342,3 m2.

Tabla 4.6. Estimacin del coste del intercambiador carga-efluente

rea de Coste Coste

N Item transferencia ($ 2015) ( 2015)
2
(m )

E-01 342,3 192.419 175.101,3

4.1.2.2. Estimacin del coste de los compresores

El coste de los compresores depende del tipo de compresor, el material, la potencia requerida y el
nmero de etapas.

La etapa de compresin est formada por tres compresores centrfugos de acero al carbono con una
potencia requerida de 1443 kW.

Tabla 4.7. Estimacin del coste de los compresores

Potencia Coste
N Item Coste
requerida
46 Mediciones del proyecto

(kW) ($ 2015) ( 2015)

CO-01 1443 5.784.770 5.264.140

4.1.2.3. Estimacin del coste de los Refrigeradores de la etapa de compresin

Al igual que el intercambiador carga-efluente, el precio de estos equipos depende principalmente del
tipo de intercambiador y del rea total de transferencia de calor. Adicionalmente se consideran el
material, las temperaturas y presiones de operacin. Los refrigeradores son de acero al carbono y
trabajan a la presin de salida de los compresores.

Tabla 4.8. Estimacin del coste de los refrigeradores

rea de Coste Coste

N Item transferencia ($ 2015) ( 2015)
2
(m )

E-02 300 342.109 311.319,2

E-03 360 380.404 346.167,6

E-04 2710 1.900.500 1.729.455

4.1.2.4. Estimacin del coste de la columna de separacin propano-propileno

El coste de la columna de destilacin depende del material de la carcasa, el tipo, el nmero

y material de los platos, el dimetro de la columna, la altura y la presin mxima.
El material de la carcasa es acero al carbono mientras que los platos son de acero
inoxidable. La columna tiene un dimetro de 1 m y una altura de 65 m.

Tabla 4.9. Estimacin del coste de la torre de destilacin

Coste Coste
Dimetro Altura Nmero de
N Item ($ 2015) ( 2015)
(m) (m) platos

C-01 1,0 65,0 130 1.305.085 1.187.627,35

Mediciones del proyecto 47

4.1.2.5. Estimacin del coste de los depsitos

El coste de los depsitos depende de su disposicin, el material de construccin, la presin
mxima de operacin y de sus dimensiones.
Tabla 4.10. Estimacin del coste de los depsitos

Dimetro Altura Coste Coste

N Item
(m) (m) ($ 2015) ( 2015)

V-01 1,7 5,1 89.026 81.013,7

V-02 0,8 2,4 37.514 34.137,7

V-03 0,7 2,1 23.079 21.001,9

V-04 0,5 1,5 20.124 18.312,8

4.2. Costes de operacin

Los costes de operacin que se tendrn en cuenta son los siguientes:
- Materia prima: propano
- Catalizador: Platino sobre almina
- Combustible para los hornos
- Refrigerante
- Electricidad
-
4.2.1. Coste del catalizador

El catalizador usado en los reactores es un catalizador de platino sobre almina, DeH-16,

perteneciente a UOP, con las siguientes caractersticas:

Tabla 4.11. Caractersticas del catalizador

Densidad aparente
588
(kg/m3)

Densidad
520
(kg/m3)0

Dimetro (mm) 1,6

Forma Esfrica

% p/p Platino 30

Para la estimacin del precio del catalizador, ya que no se ha tenido acceso al precio real de ste, se
ha estimado como el precio del Platino (Fig. 4.1.)
48 Mediciones del proyecto

Fig.4.1. BASTs U.S. EIB Platinum

Se ha tomado un precio medio de 924,5 $/troy ounce, lo que equivale a 27,05 /g. Multiplicamos el
precio obtenido por un factor de 1,2, para aproximar el precio de la almina, obteniendo un precio
final de 32,46 /g.

4.2.2. Coste del propano

El propano es la materia prima del proceso, la evolucin de su precio se encuentra en la siguiente

grfica (Fig. 4.2).

Fig. 4.2. Evolucin del precio del propano (Index Mundi)

El precio actual del propano es de 0,4 por galn estadounidense, lo que equivale aproximadamente
a 0,20 /kg.
Mediciones del proyecto 49

4.2.3. Coste de las utilities

4.2.3.1. Electricidad

Fig. 4.3. Precio de la electricidad de uso industrial en Espaa

Tabla 4.12. Costes de la electricidad de uso industrial en Espaa

Precio
Semestre
(/kWh)

2015 S1 0,0921

2014 S2 0,0979

2014 S1 0,0988

4.2.3.2. Combustible

El combustible seleccionado para los hornos es gas natural, en la siguiente grfica (Fig. 4.4) se
muestra el precio del gas natural en /GJ
50 Mediciones del proyecto

Fig. 4.4. Precio del gas natural

Se tomar un precio medio de 1,6 /GJ para el clculo del coste de produccin

4.3. Costes totales

Tabla 4.13. Costes de operacin

Capacidad Precio total

Suministro Precio
necesaria /ao

Propano 2.533,5 kg/h 0,20 /kg 4.377.888,00

Catalizador 0,5 kg/h 32,46 /kg 19.202.365,44

Combustible 2.562,8 kW 1,80 /GJ 143.482,75

Electricidad 1442,2 kW 0,096 /kWh 1.122.465,60

TOTAL 24.846.201,8
Mediciones del proyecto 51

Tabla 4.14 Resumen de costes de implantacin

N ITEM PRECIO

RECIPIENTES

V-01 81.013,66

V-02 34.137,74

V-03 21.001,89

V-04 18.312,84

TOTAL 154.466,13

COLUMNAS

C-01 187.627,35

TOTAL 187.627,35

COMPRESORES

CO-01 5.264.140

TOTAL 5.264.140

INTERCAMBIADORES

E-01 175.101,3

E-02 311.319,2

E-03 346.167,6

E-04 1.729.455

TOTAL 2.562.043,1

REACTORES

R-01,02.03,04 745.523,2

TOTAL 2.982.092,8

HORNOS

H-
1.006.978
01,02,03,04

TOTAL 4.027.912

OTROS

A-01 4.498.635,5

A-02 44.782,25
52 Mediciones del proyecto

TOTAL 4.543.417,75

TOTAL 19.721.699,13

PRECIO
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000 PRECIO
0

Fig.4.5. Representacin grfica de los costes de equipos

4.4. Beneficios
El beneficio adquirido por la planta proceder de la venta del producto principal, el propileno.
El precio de venta del propileno depende fundamentalmente del precio de la materia prima, el
propano, el cual vara mucho debido a la fluctuacin del precio del petrleo (Fig. 4.6).

Fig. 4.6. Platts Global Propylene Price Index

Mediciones del proyecto 53

En la Fig. 4.6 se observa cmo el precio del propileno oscila entre 800-1.450 $ la tonelada mtrica,
por lo que se tomar un precio de venta que genere beneficios a la planta.
El hidrgeno que no se recircula al proceso se vender como subproducto a un precio aproximado de
1,5 el kilogramo.

4.5. Clculo de los ndices de rentabilidad

4.5.1. Clculo de los flujos netos de caja

El flujo neto de caja es la suma de los beneficios netos, de la amortizacin y de cualquier otro
ingreso o desembolso.
Primero debemos calcular el beneficio bruto, que es la diferencia entre los ingresos por la venta del
producto (V) y el coste total de produccin (CTP).
= Ar (Ecuacin 32)
A continuacin, calculamos el beneficio neto antes de impuestos, el cual se obtiene aadiendo la
depreciacin de los equipos (D).
}Ns = O (Ecuacin 33)
Luego, calculamos el beneficio neto despus de impuestos, que se obtiene restndole al BNAI los
impuestos, (1-t), donde t es la tasa legal impositiva, la cual tiene un valor del 30%.
}Os = }Ns (1 1) (Ecuacin 34)
El flujo de caja se obtiene sumando la depreciacin de los equipos al beneficio neto despus de los
impuestos.
X = }Os + O (Ecuacin 35)

Ya que el objetivo del proyecto es realizar una aproximacin a la rentabilidad del proceso, la
amortizacin de los equipos ser lineal y se supondr un coste de produccin y un precio de venta
constante, por lo que los flujos de caja sern iguales para todos los aos. El anlisis de rentabilidad
se har para un periodo de 20 aos.

Tabla 4.15. Clculo de los flujos de caja

BB 4.802.908,6

BNAI 3.095.489,2

BNDI 2.166.482,4

FC 3.874.261,9
54 Mediciones del proyecto

4.5.2. Clculo del VAN

El VAN es un ndice de rentabilidad que se basa en calcular la suma de los valores actualizados de
los flujos netos de caja, si el resultado es positivo el proceso es rentable, ya que obtenemos
beneficios, mientras que si el resultado es negativo el proceso no es viable puesto que tenemos
prdidas. El VAN se calcula con la siguiente ecuacin:

^
N} = N +
d+ (Ecuacin 36)
( 5Y)

Donde A es la inversin inicial, n el ao de flujo de caja y i la tasa interna de rentabilidad, la cual

supondremos con un valor del 15%

3.874.261
N} = 17.074.194,5 + c
(1 + 0,15)
d+

VAN= 4.846.086,09

4.5.3. Clculo del TIR

El TIR es un ndice de rentabilidad que consiste en calcular la tasa interna de rentabilidad que hace
que el VAN tenga un valor de 0. Si el TIR obtenido es mayor a la tasa interna de rentabilidad real, el
proyecto es rentable, en el caso contrario, ser inviable.

^
0 = N +
d+ ( (Ecuacin 37)
$bf)

TIR= 21 %

4.5.4. Clculo del Payback

El Payback es el periodo de retono o de reembolso, es decir, el tiempo requerido para recuperar
la inversin inicial. Se calcula mediante el VAN, siendo ste el ao en el que el VAN es igual a
0, lo que nos da un resultado de 8,5 aos para recuperar la inversin inicial.
 5 CONCLUSIONES

Segn los resultados obtenidos en los ndices de rentabilidad el proceso es viable, con un VAN
positivo y un TIR mayor a la tasa de rentabilidad supesta.
An as, los beneficios obtenidos no son muy altos, ya que adems el payback es alto, pues no se
recupera la inversin hasta aproximadamente los 8 aos y medio. Esto puede deberse a la
aproximacin de los costes de produccin y los de venta, ya que el coste de propano, as como el del
combustible, fluctan mucho debido a la variacin del precio del petrleo, lo que tambin producira
variaciones en el precio de venta del propileno y del hidrgeno como subproducto, pero al ser un
proyecto acadmico, se han tomado los costes y los precios de venta constantes, lo cual hace variar
mucho el resultado. An as, los resultados obtenidos parecen coherentes y satisfactorios.

55
 6 BIBLIOGRAFA

[1] J. A. M. Jimnez, Doble intensificacin de procesos: Reactor de Membrana acoplado a

Reactor de Lecho Fluidizado de Dos Zonas (RLFDZ) para deshidrogenacin cataltica de
propano. 2012.

[2] Chemical and Petroleum Manufacturers of India, 2012.

[3] APPE (Association of Petroleum Producers in Europe), 2012.

[4] American Chemical Council 2013 Statistics, 2012.

[5] V. K. Arora, Propylene via CATOFIN Propane Dehydrogenation Technology, de Uop

Oleflex Process for Light Olefin Production, 2014.

[6] D. W. Joseph Gregor, Uop Oleflex Process for Light Olefin Production, de Handbook of
Petrochemicals Production Processes, 2004.

[7] ThyssenKrupp, Thyssenkrupp Industrial Solutions, 2005. [En lnea]. Available:

http://www.thyssenkrupp-industrial-
solutions.com/fileadmin/documents/brochures/TKIS_STAR_Process.pdf.

[8] D. Sanfilippo, Dehydrogenations in Fluidized Bed: Catalysis and Reactor Engineering,

Catalysis Today , 2011.

[9] H. Zimmermann y H. Blt, Linde/BASF Propane Dehydrogenation Process, DGMK

Tagungsbericht, 2005.

[10] J. M. B. V. T. I. P. P. M.M. Bhasin, Dehydrogenation and Oxydehydrogenation of Paraffins to

Olefins, Applied Catalysis A: General, vol. 221, n 397, 2001.

56
 7 ANEXOS

DIAGRAMAS DE MASA Y ENERGA

57
PROPIEDAD UNIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Fase L M V V V V V V V V V V V V

Flujo msico total kg/h 2288 6139 6139 6139 6172,58 5172,58 6176,01 6176,01 6200,74 6200,74 6154,9 6154,9 11690,70 11690,70

Flujo molar total kmol/h 52 350 350 350 373,56 373,56 398,21 398,21 400,04 400,04 407,60 407,60 535,85 535,85

Temperatura C 25 -40 566 628 536,2 628 568,1 628 587 628 500 25 -59 77

Presin atm 4 4 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,1 1,1 9,12

Peso molecular kg/kmol 44 17,54 17,54 17,54 16,52 16,52 15,87 15,87 15,5 15,5 15,1 15,1 21,81 21,81

Fraccin molar vapor 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

PROPIEDAD UNIDAD 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Fase V V V V V V M V L L L

Flujo msico total kg/h 11690,70 14422,25 14422,25 14422,25 13140,30 13140,30 13140,30 5487,68 7652,62 8934,94 6203,23

Flujo molar total kmol/h 535,85 600,64 600,64 600,64 572,57 572,57 572,57 392,24 180,33 208,41 143,62

Temperatura C 28 -5 41,7 18 15 40,5 5 5 5 15 -5

Presin atm 9,12 9,12 18,2 18,2 18,2 26 26 25 26 18,2 9,12

Peso molecular kg/kmol 21,81 24,01 24,01 24,01 22,94 22,94 22,94 14,00 42,43 42,87 43,19

Fraccin molar vapor 1 1 1 1 1 1 0,685 1 0 0 0

58
PROPIEDAD UNIDAD 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Fase L L L L L V V L L

Flujo msico total kg/h 667,43 667,43 4682,20 5374,08 325,01 440 105 2182,74 3164,5

Flujo molar total kmol/h 15,37 15,37 108,56 124,4 11,212 220 52,5 51,97 71,92

Temperatura C -59 -5,7 2,6 -6 -120,2 -120,2 -120,2 42,2 60,8

Presin atm 1,11 12 2,2 12,5 4 4 4 17,3 21,7

Peso molecular kg/kmol 43,42 43,42 43,13 43,2 29 2 2 42 44

Fraccin molar vapor 0 0 0 0 0 1 1 0 0

59
Composicin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

PROPANO 1,00 0,37 0,37 0,37 0,284 0,284 0,232 0,232 0,199 0,199 0,176 0,176 0,290 0,290

PROPILENO - - - - 0,061 0,061 0,095 0,095 0,115 0,115 0,128 0,128 0,179 0,179

HIDRGENO - 0,63 0,63 0,63 0,651 0,651 0,661 0,661 0,666 0,666 0,669 0,669 0,509 0,509

ETILENO - - - - 0,002 0,002 0,006 0,006 0,01 0,01 0,014 0,014 0,015 0,015

METANO - - - - 0,002 0,002 0,006 0,006 0,01 0,01 0,013 0,013 0,011 0,011

ETANO - - - - <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001

Composicin 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

PROPANO 0,290 0,319 0,319 0,319 0,294 0,294 0,294 0,156 0,593 0,625 0,654 0,687 0,687 0,565

PROPILENO 0,179 0,203 0,203 0,203 0,202 0,202 0,202 0,120 0,379 0,360 0,338 0,311 0,311 0,435

HIDRGENO 0,509 0,457 0,457 0,457 0,481 0,481 0,481 0,695 0,016 0,009 0,003 - - -

ETILENO 0,015 0,017 0,017 0,017 0,018 0,018 0,018 0,014 0,004 0,003 0,001 - - -

METANO 0,011 0,010 0,010 0,010 0,011 0,011 0,011 0,014 0,002 0,001 0,001 - - -

ETANO <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 - - -

60
Composicin 29 30 31 32 33 34

PROPANO 0,581 - - - 0,004 0,997

PROPILENO 0,419 - - - 0,996 0,003

HIDRGENO - - 1 1 - -

ETILENO - 0,499 - - - -

METANO - 0,5 - - - -

ETANO - 0,001 - - - -

61
DIAGRAMAS DE FLUJO

62
64
LISTA DE EQUIPOS

66
67
68
69
70
71
72
73
HOJA DE DATOS DE LOS EQUIPOS

74
 tem n R-01

Proyecto Planta de deshidrogenacin de propano

N de documento

N del cliente

Ingeniero Rev Fecha Por Verificado

Procesos

Instrumentacin

Mecnico

Pgina 1 de 1

1 CLIENTE ETSI DESCRIPCIN REACTOR CATALTICO ADIABTICO

2 UBICACIN SERVICIO DESHIDROGENACIN DE PROPANO

3 UNIDAD DESHIDROGENACIN DE PROPANO NMERO DE UNIDADES 1

4 DATOS DEL EQUIPO

5 ALTURA TIPO DE REACTOR ADIABTICO

6 DIMETRO 2,5 m TIPO DE FLUJO RADIAL

7 DATOS DEL PROCESO

8 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. CORRIENTE DE ENTRADA CORRIENTE DE SALIDA

9 FLUJO MSICO Kg/h 6116 6138,8

3
10 FLUJO VOLUMTRICO m /h

11 PRESIN DE OPERACIN atm 1,3 1,3

12 TEMPERATURA DE OPERACIN C 628 536,7

13 PESO MOLECULAR 16,4

14 DENSIDAD @T Y P kg/m3

15 VISCOSIDAD @T Y P Cp

16

17 DATOS DEL CATALIZADOR

18 CARALIZADOR PLATINO SOPORTADO SOBRE ALMINA CANTIDAD DE CATALIZADOR 3.000

19 TIPO DE LECHO MVIL DIMETRO DE PARTCULA 1/16 in

20 FORMA ESFRICA DENSIDAD 588,68 kg/m3

21 CONTENIDO DE PLATINO 0,3 % p/p DENSIDAD APARENTE 619,92 kg/m3

2
22 AREA SUPERFICIAL 100 m /g

23 DATOS DE LA REACCIN

24 NOMBRE DESHIDROGENACIN DE PROPANO CONVERSIN 18,2%

25 TIPO DE REACCIN ENDOTRMICA SELECTIVIDAD DE PROPANO 95,55%

26 PRODUCTOS COLATERALES METANO ETENO

27 ETANO HIDRGENO

28

29 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES PLAN DE LAS CONEXIONES

30 PIEZA MATERIAL ESPECIFICACIN MARCA CANT. (in) ELEVACIN LIBRAJE TIPO/CARA SERVICIO

31 CARCASA S.A. 240-304

32 CASQUETES S.A. 240-304

33 RECUBRIMIENTO

34 BRIDAS DE BOQUILLA

35 CUELLOS DE BOQUILLA

36 INTERNOS

37 PERNOS (INT/EXT)

38 TUERCAS (INT/EXT)

39 EMPACADURAS (INT/EXT)

40 SOPORTES

41 TORNILLERA DE ANCLAJE

42 GANCHOS

43 REFUERZOS

44 ACCESORIOS

45

46

75
 tem n R-02

Proyecto PLANTA DE DESHIDROGENACIN DE PROPANO

N de documento

N del cliente

Ingeniero Rev Fecha Por Verificado

Procesos

Instrumentacin

Mecnico

Pgina 1 DE 1

1 CLIENTE ETSI DESCRIPCIN REACTOR ADIABTICO DE LECHO MVIL

2 UBICACIN SERVICIO DESHIDROGENACIN DE PROPANO

3 UNIDAD DESHIDROGENACIN DE PROPANO NMERO DE UNIDADES 1

4 DATOS DEL EQUIPO

5 ALTURA TIPO DE REACTOR ADIABTICO

6 DIMETRO 2,5 m TIPO DE FLUJO RADIAL

7 DATOS DEL PROCESO

8 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. CORRIENTE DE ENTRADA CORRIENTE DE SALIDA

9 FLUJO MSICO Kg/h 6138,8 6139,3

3
10 FLUJO VOLUMTRICO m /h

11 PRESIN DE OPERACIN barg 1,3 1,3

12 TEMPERATURA DE OPERACIN C 536,7 568,1

13 PESO MOLECULAR 16,4 15,8

14 DENSIDAD @T Y P kg/m3 6138,8

15 VISCOSIDAD @T Y P Cp

16

17 DATOS DEL CATALIZADOR

18 CARALIZADOR PLATINO SOPORTADO SOBRE ALMINA CANTIDAD DE CATALIZADOR 3.000

19 TIPO DE LECHO MVIL DIMETRO DE PARTCULA 1/16 in

20 FORMA ESFRICA DENSIDAD 588,68 kg/m3

21 CONTENIDO DE PLATINO 0,3 % p/p DENSIDAD APARENTE 619,92 kg/m3

2
22 AREA SUPERFICIAL 100 m /g

23 DATOS DE LA REACCIN

24 NOMBRE DESHIDROGENACIN DE PROPANO CONVERSIN 14,72%

25 TIPO DE REACCIN ENDOTRMICA SELECTIVIDAD DE PROPANO 91,4%

26 PRODUCTOS COLATERALES METANO ETENO

27 RELACIN MOLAR DE REFLUJO ETANO HIDRGENO

28

29 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES PLAN DE LAS CONEXIONES

30 PIEZA MATERIAL ESPECIFICACIN MARCA CANT. (in) ELEVACIN LIBRAJE TIPO/CARA SERVICIO

31 CARCASA S.A. 240-304

32 CASQUETES S.A. 240-304

33 RECUBRIMIENTO

34 BRIDAS DE BOQUILLA

35 CUELLOS DE BOQUILLA

36 INTERNOS

37 PERNOS (INT/EXT)

38 TUERCAS (INT/EXT)

39 EMPACADURAS (INT/EXT)

40 SOPORTES

41 TORNILLERA DE ANCLAJE

42 GANCHOS

43 REFUERZOS

44 ACCESORIOS

45

46

76
 tem n E-03

Proyecto PLANTA DE DESHIDROGENACIN DE PROPANO

N de documento

N del cliente

Ingeniero Rev Fecha Por Verificado

Procesos

Instrumentacin

Mecnico

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1 CLIENTE ETSI DESCRIPCIN REACTOR ADIABTICO DE LECHO MVIL

2 UBICACIN SERVICIO DESHIDROGENACIN DE PROPANO

3 UNIDAD DESHIDROGENACIN DE PROPANO NMERO DE UNIDADES 1

4 DATOS DEL EQUIPO

5 ALTURA TIPO DE REACTOR ADIABTICO

6 DIMETRO 2,5 m TIPO DE FLUJO RADIAL

7 DATOS DEL PROCESO

8 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. CORRIENTE DE ENTRADA CORRIENTE DE SALIDA

9 FLUJO MSICO Kg/h 6139,3 6139,2

3
10 FLUJO VOLUMTRICO m /h

11 PRESIN DE OPERACIN barg 1,3 1,3

12 TEMPERATURA DE OPERACIN C 568,1 587

13 PESO MOLECULAR 15,8 15,4

14 DENSIDAD @T Y P kg/m3

15 VISCOSIDAD @T Y P Cp

16

17 DATOS DEL CATALIZADOR

18 CARALIZADOR PLATINO SOPORTADO SOBRE ALMINA CANTIDAD DE CATALIZADOR 3.000

19 TIPO DE LECHO MVIL DIMETRO DE PARTCULA 1/16 in

20 FORMA ESFRICA DENSIDAD 588,68 kg/m3

21 CONTENIDO DE PLATINO 0,3 % p/p DENSIDAD APARENTE 619,92 kg/m3

2
22 AREA SUPERFICIAL 100 m /g

23 DATOS DE LA REACCIN

24 NOMBRE DESHIDROGENACIN DE PROPANO CONVERSIN 12%

25 TIPO DE REACCIN ENDOTRMICA SELECTIVIDAD DE PROPANO 85,8%

26 PRODUCTOS COLATERALES METANO ETENO

27 RELACIN MOLAR DE REFLUJO ETANO HIDRGENO

28

29 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES PLAN DE LAS CONEXIONES

30 PIEZA MATERIAL ESPECIFICACIN MARCA CANT. (in) ELEVACIN LIBRAJE TIPO/CARA SERVICIO

31 CARCASA S.A. 240-304

32 CASQUETES S.A. 240-304

33 RECUBRIMIENTO

34 BRIDAS DE BOQUILLA

35 CUELLOS DE BOQUILLA

36 INTERNOS

37 PERNOS (INT/EXT)

38 TUERCAS (INT/EXT)

39 EMPACADURAS (INT/EXT)

40 SOPORTES

41 TORNILLERA DE ANCLAJE

42 GANCHOS

43 REFUERZOS

44 ACCESORIOS

45

46

77
 tem n E-04

Proyecto PLANTA DE DESHIDROGENACIN DE PROPANO

N de documento

N del cliente

Ingeniero Rev Fecha Por Verificado

Procesos

Instrumentacin

Mecnico

Pgina

1 CLIENTE ETSI DESCRIPCIN REACTOR ADIABTICO DE LECHO MVIL

2 UBICACIN SERVICIO DESHIDROGENACIN DE PROPANO

3 UNIDAD DESHIDROGENACIN DE PROPANO NMERO DE UNIDADES 1

4 DATOS DEL EQUIPO

5 ALTURA TIPO DE REACTOR ADIABTICO

6 DIMETRO 2,5 m TIPO DE FLUJO RADIAL

7 DATOS DEL PROCESO

8 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. CORRIENTE DE ENTRADA CORRIENTE DE SALIDA

9 FLUJO MSICO Kg/h 6139,2 6138,9

10 FLUJO VOLUMTRICO m3/h

11 PRESIN DE OPERACIN barg 1,3 1,3

12 TEMPERATURA DE OPERACIN C 587 605

13 PESO MOLECULAR 15,4 15

14 DENSIDAD @T Y P kg/m3

15 VISCOSIDAD @T Y P Cp

16

17 DATOS DEL CATALIZADOR

18 CARALIZADOR PLATINO SOPORTADO SOBRE ALMINA CANTIDAD DE CATALIZADOR 3.000

19 TIPO DE LECHO MVIL DIMETRO DE PARTCULA 1/16 in

20 FORMA ESFRICA DENSIDAD 588,68 kg/m3

21 CONTENIDO DE PLATINO 0,3 % p/p DENSIDAD APARENTE 619,92 kg/m3

22 AREA SUPERFICIAL 100 m2/g

23 DATOS DE LA REACCIN

24 NOMBRE DESHIDROGENACIN DE PROPANO CONVERSIN 9,6%

25 TIPO DE REACCIN ENDOTRMICA SELECTIVIDAD DE PROPANO 78%

26 PRODUCTOS COLATERALES METANO ETENO

27 RELACIN MOLAR DE REFLUJO ETANO HIDRGENO

28

29 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES PLAN DE LAS CONEXIONES

30 PIEZA MATERIAL ESPECIFICACIN MARCA CANT. (in) ELEVACIN LIBRAJE TIPO/CARA SERVICIO

31 CARCASA S.A. 240-304

32 CASQUETES S.A. 240-304

33 RECUBRIMIENTO

34 BRIDAS DE BOQUILLA

35 CUELLOS DE BOQUILLA

36 INTERNOS

37 PERNOS (INT/EXT)

38 TUERCAS (INT/EXT)

39 EMPACADURAS (INT/EXT)

40 SOPORTES

41 TORNILLERA DE ANCLAJE

42 GANCHOS

43 REFUERZOS

44 ACCESORIOS

45

46

78
 tem n C-01

Proyecto PLANTA DE DESHIDROGENACIN DE PROPANO

N de documento

N del cliente

Ingeniero Rev Fecha Por Verificado

Procesos

Instrumentacin

Mecnico

Pgina 1 DE 1

1 CLIENTE ETSI DESCRIPCIN COLUMNA DE PLATOS

2 UBICACIN SERVICIO SEPARACIN PROPANO-PROPILENO

3 UNIDAD DESHIDROGENACIN DE PROPANO NMERO DE UNIDADES 1

4 DATOS DEL EQUIPO

5 ALTURA TIPO DE PLATOS PERFORADOS ESPESOR DE LOS PLATOS

6 DIMETRO NMERO DE PLATOS 130 DISTANCIA ENTRE PLATOS

7 NMERO DE PASOS

8 DATOS DEL PROCESO

9 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. ALIMENTACIN VAPOR DE CABEZA LQUIDO DE FONDO

10 FLUJO MSICO Kg/h 5358,55 2190,17 3168,2

11 FLUJO VOLUMTRICO m3/h 9,866

12 PRESIN DE OPERACIN atm 16,66 16,7 20,63

13 TEMPERATURA DE OPERACIN C 43,3 43,3 54,4

14 PESO MOLECULAR 43,16

15 DENSIDAD @T Y P kg/m3

16 VISCOSIDAD @T Y P Cp

17

18 CONDICIONES DE OPERACIN U.M. ALIMENTACIN PRODUCTO DE CABEZA PRODUCTO DE FONDO

19 FLUJO MSICO Kg/h 5358,55 2190,17 3168,2

20 PRESIN DE OPERACIN barg 16,7 16,7 20,63

21 TEMPERATURA DE OPERACIN C 43,3 43,3 54,4

22 PORCENTAJE MOLAR DE PROPENO 0,42 0,996 0,004

23 INFORMACIN GENERAL

24 FASE DE LA ALIMENTACIN LQUIDA

25 PLATO DE ALIMENTACIN 74

26 CAIDA DE PRESIN DE LA COLUMNA 4,4

27 RELACIN MOLAR DE REFLUJO 28

28 EQUIPOS RELACIONADOS

29 TIPO DE CONDESADOR TOTAL

30 CALOR TRANSFERIDO kW 5390

31 TIPO DE EVAPORADOR REBOILER

32 CALOR TRANSFERIDO kW 5601

33

34 ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES PLAN DE LAS CONEXIONES

35 PIEZA MATERIAL ESPECIFICACIN MARCA CANT. (in) ELEVACIN LIBRAJE TIPO/CARA SERVICIO

36 CARCASA C.S.

37 CASQUETES C.S.

38 RECUBRIMIENTO

39 BRIDAS DE BOQUILLA

40 CUELLOS DE BOQUILLA

41 INTERNOS

42 PLATOS S.S.

43 PERNOS (INT/EXT)

44 TUERCAS (INT/EXT)

45 EMPACADURAS (INT/EXT)

46 SOPORTES

47 TORNILLERA DE ANCLAJE

48 GANCHOS

79
 HOJA DE DATOS DE UN INTERCAMBIADOR DE CARCASA Y TUBO

1 CLIENTE Rev Fecha Por Revd. Apvd.

2 ETSI

3 UBICACIN INTERCAMBIADOR CARGA/EFLUENTE

4
E-01
5 UNIDAD

6 DESHIDROGENACIN DE PROPANO

7 Servicio APROVECHAMIENTO ENERGTICO DEL EFLUENTE DEL REACTOR Item N E-01

8 Tamao Tipo CARCASA Y TUBOS Conectados en Paralelo Serie

9 Surf/Unit (Gross/Eff) Carcasa/Unid Surf/Shell (Gross/Eff)

10

11 Ubicacin del fluido LADO CARCASA LADO TUBOS

12 Nombre del fluido PROPANO CONDENSADO EFLUENTE DE LOS REACTORES

13 Flujo total kg/s

14 Vapor (Ent/Sal)

15 Lquido

16 Vapor de agua

17 Agua

18 Incondensados

19 Tenoeratura (Ent/Sal) C

20 Gravedad especfica

21 Viscosidad Cp

22 Peso molecular del vapor

23 Peso molecular de los incondensables

24 Calor especfico W/m2K

25 Conductividad trmica W/m2K

26 Calor latente kJ/kg

27 Presin de entrada barg

28 Velocidad m/s

29 Caida de presin Perm/Calc bar

30 Resistencia de ensuciamiento m2K/W

31 Calor transferido kW

32 Actual U W/m2K

33 DATOS DE CONSTRUCCIN DE UNA CARCASA

34 LADO CARCASA LADO TUBOS

35 Presin de diseo barg

36 Temperatura de diseo C

37 Nm de pasos por la carcasa

38 Corrosin permitida

39 Ent
Conexiones dimensiones &
especificacin de material
40 Sal

41 Nm Tub OD pulg Espesor (Prom) mm Longitud ft Pitch Layouy

42 Tipo de tubos Material

43 Carcasa ID pulg OD Pulg Covertura carcasa

44 Channel or Bonnet Covertura Canal

45 Tubesheet-Stationary Tubesheer-Floating

46 Floating Head Cover Impringement Plate

47 Baffles Tipo %Corte (Diam) Espaciado (c/c) pulg Crosspasses

48 Bafles-Long Seal Type

49 Supports-Tube U-Bend Tipo

50 Bypass Seal Arrangement Tube-Tubesheet Joint

51 Expansion Joint Tipo

2
52 Rho-V2-Inlet Nozzle lb(ftsec Bundle Entrance Bundle Exit

53 Gaskets Shell Side Lado Tubos

54 Floating Head

55 Cdigo Requerimentos Tema Class

80
ARCHIVOS EES

81
 {REACTOR 1}
{A:PROPANO B:PROPILENO C:HIDRGENO D:ETILENO E:METANO F:ETANO}
{ALIMENTACIN}

F=350 {kmol/h}
p_0=1,3 {bar}
y_A0=0,37
y_B0=0
y_C0=0,63
y_D0=0
y_E0=0
y_F0=0
T_0=628+273 {K}

T_ref=793 {K}

F_A0=y_A0*F {kmol/h}
F_B0=y_B0*F {kmol/h}
F_C0=y_C0*F {kmol/h}
F_D0=y_D0*F {kmol/h}
F_E0=y_E0*F {kmol/h}
F_F0=y_F0*F {kmol/h}

p_A0=y_A0*p_0 {bar}
p_B0=y_B0*p_0 {bar}
p_C0=y_C0*p_0 {bar}
p_D0=y_D0*p_0 {bar}
p_E0=y_E0*p_0 {bar}
p_F0=y_F0*p_0

R=8,314 {J/molK}

{CINTICAS}

{1: C3H8->C3H6+H2}
R_1=(a*k_1*(p_A-(p_B*p_C/K_eq)))/(1+(p_B/K_B)) {kmol/kgh}
k_1=0,0315*exp((-34570/R)*(1/T-1/T_ref)) {kmol/kghbar}

K_eq=exp(20,56-(14277/T))/100 {bar}

K_B=3,46*1,031*exp((-85817/R)*(1/T-1/T_ref)) {bar}
{2:C3H8->C2H4+CH4}

R_2=k_2*p_A {kmol/kgh}
k_2=2,79E-4*exp((-137310/R)*(1/T-1/T_ref)) {kmol/kghbar}

{3:C2H4+H2->C2H6}
R_3=k_3*p_D*p_C {kmol/kgh}
k_3=1,416E-5*exp((-154540/R)*(1/T-1/T_ref)) {kmol/kghbar}

a=exp(-K_d*ti)
k_d=0,011*exp((-127800/R)*(1/T-1/893)) {1/h}

a_0=1
ti=W/m
m=100 {kg/h}

{VELOCIDADES}
r_A=r_1+r_2 {kmol/kgh}
r_B=-r_1 {kmol/kgh}

82
r_C=r_3-r_1 {kmol/kgh}
r_D=r_3-r_2 {kmol/kgh}
r_E=-r_2 {kmol/kgh}
r_F=-r_3 {kmol/kgh}

{Ec de diseo}

dFAdW=-r_A
dFBdW=-r_B
dFCdW=-r_C
dFDdW=-r_D
dFEdW=-r_E
dFFdW=-r_F

F_A=F_A0+Integral(dFAdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}
F_B=F_B0+Integral(dFBdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}
F_C=F_C0+Integral(dFCdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}
F_D=F_D0+Integral(dFDdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}
F_E=F_E0+Integral(dFEdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}
F_F=F_F0+Integral(dFFdW;W;W_0;W_f) {kmol/h}

F_T=F_A+F_B+F_C+F_D+F_E+F_F
W_0=0,01
W_F=3000

{TEMPERATURA}

dTdW=((-H_1*r_1)+(-H_2*r_2)+(-H_3*r_3))/SumFCp
T=T_0+Integral(dTdW;W;W_0;W_f)

SumFCp=F_A*Cp_A+F_B*Cp_B+F_C*Cp_C+F_D*Cp_D+F_E*Cp_E+F_F*Cp_F {kJ/kmolK}

cp_A=Cp(C3H8;T=628)*44 {kJ/kmolK}
cp_B=Cp(Propylene;T=628;P=101,325)*42 {kJ/kmolK}
cp_C=Cp(H2;T=628)*2 {kJ/kmolK}
cp_D=Cp(C2H2;T=628)*28 {kJ/kmolK}
cp_E=Cp(CH4;T=628)*16 {kJ/kmolK}
cp_F=Cp(C2H6;T=628)*30 {kJ/kmolK}

h_A=Enthalpy(C3H8;T=628)*44 {kJ/kmol}
h_B=Enthalpy(Propylene;T=628;P=101,325)*42 {kJ/kmol}
h_C=Enthalpy(H2;T=628)*2 {kJ/kmol}
h_D=Enthalpy(C2H4;T=628)*28 {kJ/kmol}
h_E=Enthalpy(CH4;T=628)*16 {kJ/kmol}
h_F=Enthalpy(C2H6;T=628)*30 {kJ/kmol}

H_1=H_B+H_C-H_A {kJ/kmol}
H_2=H_D+H_E-H_A {kJ/kmol}
H_3=H_F-H_E-H_C {kJ/kmol}

{PRESIONES}

p_A=p_T*F_A/F_T {bar}
p_B=p_T*F_B/F_T {bar}
p_C=p_T*F_C/F_T {bar}
p_D=p_T*F_D/F_T {bar}
p_E=p_T*F_E/F_T {bar}
p_F=p_T*F_F/F_T {bar}
p_T=p_0

83
x_A=(F_A0-F_A)/F_A0
S_B=(F_B)/(F_A0-F_A)
$Integraltable W;T;F_A;F_B;F_C;F_D;F_E;F_F;a;x_A;S_B;k_1;k_2;k_3;k_B;K_eq

84
{INTERCAMBIADOR CARGA EFLUENTE
BALANCE DE ENERGA}
{Fijando los 25C y suponiendo que el la temperatura del reactor son 596C}
{1:ENTRADA FRIO 2:SALIDA FRIO 3:ENTRADA CALIENTE 4:SALIDA CALIENTE}

{FLUIDO CALIENTE}

x_A=0,1764
x_B=0,1275
x_C=0,6685
x_D=0,013727
x_E=0,013754
x_F=0,000027

Cp_A4=Cp(Propane;T=25;P=130)*44 {kJ/kmolK}
Cp_B4=Cp(Propylene;T=25;P=130)*42 {kJ/kmolK}
Cp_C4=Cp(Hydrogen;T=25;P=130)*2 {kJ/kmolK}
Cp_D4=Cp(Ethylene;T=25;P=130)*28 {kJ/kmolK}
Cp_E4=Cp(Methane;T=25;P=130)*16 {kJ/kmolK}
Cp_F4=Cp(Ethane;T=25;P=130)*30 {kJ/kmolK}

Cp_A3=Cp(Propane;T=605;P=130)*44 {kJ/kmolK}
Cp_B3=Cp(Propylene;T=605;P=130)*42 {kJ/kmolK}
Cp_C3=Cp(Hydrogen;T=605;P=130)*2 {kJ/kmolK}
Cp_D3=Cp(Ethylene;T=605;P=130)*28 {kJ/kmolK}
Cp_E3=Cp(Methane;T=605;P=130)*16 {kJ/kmolK}
Cp_F3=Cp(Ethane;T=605;P=130)*30 {kJ/kmolK}

Cp4=x_A*Cp_A4+x_B*Cp_B4+x_C*Cp_C4+x_D*Cp_D4+x_E*Cp_E4+x_F*Cp_F4 {kJ/kmolK}
Cp3=0,186*Cp_A3+0,128*Cp_B3+0,662*Cp_C3+0,011*Cp_D3+0,012*Cp_E3+0,001*Cp_F3 {kJ/kmolK}

Q=F_CAL*(CP4*25-CP3*605) {kW}

F_CAL=407,6/3600 {kmol/s}

{FLUIDO FRIO}

Q=-F_FRIO*(CP2*(T_2)-CP1*(-27,5)) {kW}

F_FRIO=350/3600 {kmol/s}

Cp_A1=Cp(Propane;T=-27,5;P=430)*44 {kJ/kmolK}
Cp_C1=Cp(Hydrogen;T=-27,5;P=430)*2 {kJ/kmolK}
Cp_A2=Cp(Propane;T=600;P=430)*44 {kJ/kmolK}
Cp_C2=Cp(Hydrogen;T=600;P=430)*2 {kJ/kmolK}

Cp2=0,37*Cp_A2+0,67*Cp_C2 {kJ/kmolK}
Cp1=0,37*Cp_A1+0,67*Cp_C1 {kJ/kmolK}

{UA}

Q=-(UA/1000)*DTLM {kW}
DTLM=((596-t_2)-(25+27,5))/Ln((596-t_2)/(27,5+40)) {C}

A=UA/U {m2}
U=297,7 {W/m2C}

85
{HORNOS}

{ALIMENTACIN }
x_A=0,37
x_B=0
x_C=0,63
x_D=0
x_E=0
x_F=0

F=389,2115

cp_A1=Cp(C3H8;T=577,2)*44 {kJ/kmolK}
cp_B1=Cp(Propylene;T=577,2;P=101,325)*42 {kJ/kmolK}
cp_C1=Cp(H2;T=577,2)*2 {kJ/kmolK}
cp_D1=Cp(C2H2;T=577,2)*28 {kJ/kmolK}
cp_E1=Cp(CH4;T=577,2)*16 {kJ/kmolK}
cp_F1=Cp(C2H6;T=577,2)*30 {kJ/kmolK}

cp_A2=Cp(C3H8;T=628)*44 {kJ/kmolK}
cp_B2=Cp(Propylene;T=628;P=101,325)*42 {kJ/kmolK}
cp_C2=Cp(H2;T=628)*2 {kJ/kmolK}
cp_D2=Cp(C2H2;T=628)*28 {kJ/kmolK}
cp_E2=Cp(CH4;T=628)*16 {kJ/kmolK}
cp_F2=Cp(C2H6;T=628)*30 {kJ/kmolK}

Cp_1=x_A*Cp_A1+x_B*Cp_B1+x_C*Cp_C1+x_D*Cp_D1+x_E*Cp_E1+x_F*Cp_F1
Cp_2=x_A*Cp_A2+x_B*Cp_B2+x_C*Cp_C2+x_D*Cp_D2+x_E*Cp_E2+x_F*Cp_F2

Q_util=F*(Cp_2*628-Cp_1*577,2) {kJ/h}
Q_comb=Q_util/eta
Q_comb=m_c*PCI
PCI=53928
eta=0,95

Q_kw=Q_util/3600

86