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    Anexo 8 Cuadro Comparativo Enoc Hernandez

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    Este documento compara varias metodologías para el diseño de plantas industriales, incluyendo SLP, el enfoque de sistemas ideales de Nadler, el método de Buffa, la metodología de Apple y la metodología de Reed. Explica las fases y ventajas de cada metodología, así como algunas de sus desventajas. El SLP es la metodología más utilizada debido a que combina las ventajas de los métodos anteriores y considera el flujo de materiales como un criterio clave en el diseño de

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    Descripción original:

    Actividad 8 de Diseño de planta unad

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    FASE 5: APLICAR LA METODOLOGÍA SYSTEMATIC LAYPUT PLANNING – SLP

    TRABAJO INDIVIDUAL

    PRESENTADO POR:

    ENOC HERNANDEZ CONTRERAS

    CÓD. 1.063.148.541

    PRESENTADO A:

    MARCELA ALEJANDRA PRADO TOBO

    UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

    ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍAS E INGENIERÍAS – CBTI

    PROGRAMA: INGENIERIA INDUSTRIAL

    CURSO: DISEÑO DE PLANTA

    MAYO DE 2017
    ANEXO 8. CUADRO COMPARATIVO DE SLP Y OTRAS METODOLOGIAS

    ASPECTO CARACTERÍSTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS


    Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha Reúne las ventajas de las  Hay desperdicios de
    sido la más aceptada y la más utilizada para la resolución de aproximaciones pasillos.
    problemas de distribución en planta a partir de criterios metodológicas precedentes e  La ubicación aún
    cualitativos. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como incorpora el flujo de sigue siendo un
    un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a materiales en el estudio de problema para la
    Systematic distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de distribución, organizando el optimización.
    Layout Planning plantas ya existentes. proceso de planificación
    - SLP Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además total de manera racional y
    pueden superponerse uno con el otro, son: estableciendo una serie de
    Fase I: Localización fases y técnicas que
    Fase II: Distribución General del Conjunto. describen, permiten
    Fase III: Plan de Distribución Detallada. identificar, valorar y
    Fase IV: Instalación. visualizar todos los
    elementos involucrados en
    la implantación y las
    relaciones existentes entre
    ellos.
    Esta metodología se concibió en principio para el diseño de El método de Nadler parte  Dificultad a la hora de
    sistemas de trabajo, pero es aplicable, al diseño de la distribución de una solución ideal no fijar las rutas y los
    en planta de instalaciones. Esta es una aproximación jerárquica al factible, para aproximarse programas.
    diseño; es más una filosofía de trabajo que un procedimiento. hacia la zona de factibilidad  Más manipulación de
    Metodología del Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico del espacio de soluciones materiales y costes
    Enfoque de que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el del problema. más elevados.
    Sistemas Ideales grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible  Dificultad de
    al problema. coordinación de los
    de Nadler
    Definiendo cada eslabón tenemos: flujos de materiales y
     Sistema Teórico Ideal. ausencia de un control
     Sistema Ideal Último. visual.
     Sistema Ideal Tecnológicamente Viable.
     Sistema Recomendado o Recomendable.

    El método desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un Como ha podido apreciarse  El producto sigue la
    precursor del SLP, pudiendo establecerse con éste muchas el método de Buffa de secuencia establecida.
    similitudes. es el siguiente: manera similar al método de  Secuencia pre-
    Método de Etapa 1: Estudio del proceso, recopilación de datos referente a Immer utiliza para establecida.
    Análisis de actividades. establecer la disposición de Secuenciación y
    Secuencia de Etapa 2: Determinación de la secuencia de operaciones de cada las actividades el flujo de equilibrado de
    Buffa pieza. materiales entre actividades operaciones es crítico.
    Etapa 3: Determinación de cargas de transporte entre diferentes como criterio único. Sin
    departamentos. embargo, había realizado las
    Etapa 4: Búsqueda de la posición relativa ideal de los centros de primeras referencias al uso
    trabajo. de criterios cualitativos en el
    Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un diseño de las distribuciones
    Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos de las actividades, que sí
    ocupan sus áreas correspondientes. consideraría posteriormente
    Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican Muther en su SLP.
    los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas
    auxiliares de producción y en definitiva, se establece la
    distribución que finalmente se implementará.
    Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar  Pequeños lotes,  Elevada inversión en
    Metodología de en el diseño del layout de la planta industrial. Esta propuesta es escasamente maquinaria:
    Apple más específica y concreta que las anteriores, concretándose en los estandarizados, duplicidades.
    siguientes puntos: maquinaria genérica  Menor flexibilidad.
    Obtener los datos básicos del problema. poco especializada  Menor calificación en
    Analizar dichos datos, Diseñar el proceso productivo, Proyectar (flexibilidad). los operarios.
    los patrones de flujo de materiales, Determinar el plan general de  El personal y las
    manejo de materiales. máquinas se agrupan
    Calcular los requerimientos de equipamiento, Planificar los según la función que
    puestos de trabajo de manera individualizada, Seleccionar equipos realizan
    de manutención específicos
    Establecer grupos de operaciones relacionadas, Diseñar las
    relaciones entre actividades, Determinar los requerimientos de
    almacenamiento, Planificar los servicios y actividades auxiliares,
    Determinar los requerimientos de espacio
    Localizar las actividades en el espacio total disponible.
    Construir una distribución en planta maestra, Evaluar y ajustar la
    distribución en planta, Obtener las aprobaciones necesarias,
    Instalar la distribución obtenida y
    Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación.
    Propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un  Trabajadores altamente  Escasa flexibilidad en
    planteamiento sistemático en 10 pasos: calificados. los tiempos de
     Estudiar el producto a fabricar.  Menor inversión en fabricación, ya que el
     Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y maquinaria: menor flujo de fabricación no
    sus requerimientos. duplicidad. puede ser más rápido
     Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se  Elevada flexibilidad. que la actividad más
    especifique información como las operaciones a realizar. lenta
    Metodología de  Determinación de las estaciones de trabajo.  Necesidad de una
    Reed  Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento. inversión elevada en
     Determinación de la anchura mínima de los pasillos. equipos específicos.
     Establecimiento de las necesidades de área para actividades de  Monotonía de los
    oficina. trabajos.
     Consideración de instalaciones para personal y servicios.
     Planificar los servicios de la planta.
     Prever posibles futuras expansiones.
    Referencia bibliográfica.
     Suñé, T. A., Gil, V. F., & Arcusa, P. I. (2004). Manual práctico de diseño de sistemas productivos (págs. 156-170). Madrid, ES: Ediciones Díaz
    de Santos. Retrieved fromhttp://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?ppg=1&docID=10140358&tm=1485441065317
     Platas, G. J. A., & Platas, G. J. A. (2014). Capítulo 3.13. Planeación sistémica de la distribución. Planeación, diseño y layout de instalaciones:
    un enfoque por competencias. Distrito Federal, MÉXICO: Grupo Editorial Patria. Recuperado de
    http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?ppg=1&docID=11230867&tm=1485440313107

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