Manual Steel Framing

– Instituto de la Construcción en Seco –
Manual de Recomendaciones para

Construir con Steel Framing
Edición 2014
INCOSE

Manual de recomendaciones técnicas para la
construcción con estructuras de perfiles de acero
galvanizado liviano conformados en frío (Steel
Framing).

INCOSE Instituto de la Construcción en Seco
Av. Scalabrini Ortiz 2069 EP “A” C.A.B.A.
(011) 4831‐0502 4834‐6637
info@incose.org.ar / www.incose.org.ar

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ÍNDICE

Información general y recomendaciones 2
Historia y antecedentes 3
El acero y los perfiles 16
Definición, ventajas, normas y alcances 51
Acción de las cargas de viento, nieve, hielo y sismos 60
Transmisión de cargas 69
Criterios de dimensionado 72
Fundaciones 101
Paneles 107
Entrepisos y escaleras 120
Cubiertas 131
Tornillos y anclajes 139
Aislaciones y barreras
Sustratos, placas y sistemas de revestimientos exteriores
Placas de yeso y accesorios
Instalaciones
Carpinterías
Detalles constructivos
Glosario

Manual de Recomendaciones para Construir con Perfiles de Acero Galvanizado

Liviano Conformados en Frío (Steel Framing)
Todos los derechos reservados. Prohibida su reproducción parcial o total.
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INFORMACIONES GENERALES Y RECOMENDACIONES

El presente manual desarrolla conceptos y recomendaciones fundamentales para la

construcción con estructuras con perfiles de acero galvanizado livianos conformados en
frío.
Sugerimos siempre acudir a un profesional idóneo para ejecutar una obra con este
sistema, como así también para realizar el predimensionamiento y cálculo de las
estructuras.
La lista de empresas fabricantes y distribuidores de los componentes de los sistemas del
sistema de perfiles de acero livianos conformados en frío, está disponible en el sitio
www.incose.org.ar
Recomendamos utilizar solamente materiales normalizados.
Sobre la lectura del presente manual:
En aquellos capítulos que así lo requieran, encontrará al final de cada uno de ellos un
apéndice que contiene detalles constructivos relacionados con la temática de ese capítulo.
En esta versión digital se presentan los detalles en PDF. Podrá solicitar la versión JPG y
DWF (Autocad) al INCOSE (info@incose.org.ar). En cada caso deberá consignar los datos
del detalle constructivo requerido, presentes en el rótulo que figura debajo.
Todos los dibujos que aparecen en cada apéndice han sido elaborados por el INCOSE para
el presente manual de recomendaciones.


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CAPÍTULO 1. HISTORIA Y ANTECEDENTES
1.1 ANTECEDENTES: BALLOON FRAME Y PLATFORM FRAME

El Steel Framing, o construcción con perfiles de acero galvanizado conformados en frío,
encuentra sus orígenes en sistemas constructivos livianos de madera como el balloon
frame y el platform frame, que comparten el mismo concepto de entramado estructural
con uniones.
En Estados Unidos, en las primeras décadas del 1800, la convergencia de varios factores
propicia el nacimiento de una alternativa constructiva. En pleno auge de la
industrialización, la necesidad de viviendas, sumado a falta de mano de obra calificada, la
incorporación de maquinarias en los aserraderos y la producción en serie de clavos,
permite organizar un sistema liviano e industrializado.
Sigfreid Giedion, en su libro “Espacio, tiempo y arquitectura”, describe la creación e
influencia del sistema en la arquitectura residencial americana: “El “balloon frame” tiene
una relación comprobada con la conquista del Oeste norteamericano, desde Chicago hasta
la costa del Pacífico.
Los coetáneos sabían muy bien que las casas nunca habrían surgido con esa increíble
rapidez – tanto en las praderas como dentro de las grandes ciudades – si no hubiese sido
por esta clase de construcción.”
Adjudica su autoría a Augustine Taylor y George Washington Snow en el año 1832 en
Chicago, y su nombre balloon frame, es una forma jocosa de denominar su liviandad
asociándolo a la imagen de un globo (estructura de globo). Está constituido por pilares y
listones ligeros continuos formando un entramado de madera con montantes, que van
desde la solera hasta el alero, facilitando su ejecución y reduciendo así la cantidad de
personal calificado.
Este sistema que tan rápido se difundió, permitió a Chicago o San Francisco transformarse
de pequeños pueblos a grandes ciudades en solamente un año (Solon Robinson 1855),
como así también favoreció la conquista del Oeste, poblando las praderas hasta la costa
del Pacífico.


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Iglesia de St. Mary, Chicago, 1833
El primer edificio en balloon frame, arrasado y reconstruido tres veces a lo largo de su vida.

Este sistema fue teniendo su evolución al platform frame, cuya diferencia fundamental
consiste en levantar la estructura planta por planta, solucionando el tema de la descarga
en forma excéntrica en el balloon frame desde el entrepiso.
El cambio se debió a la dificultad de encontrar piezas estructurales de gran longitud,
permitiendo además mejorar algunas características como su resistencia al fuego, pues el
entrepiso, al cortar la estructura, dificulta la propagación de llamas y humo a los pisos
superiores.
El revestimiento de los muros con las tablillas de madera (siding) y el uso de pocos
elementos ornamentales ha influenciado la estética de la arquitectura doméstica
norteamericana durante trescientos años. El propio sistema también propicia un diseño
flexible de la vivienda, donde es fácil adaptar o modificar tabiques y espacios en
contraposición al modelo de arquitectura residencial europea de muros macizos y
espacios estáticos. Estos conceptos de liviandad, separación de estructura y
revestimiento, serán algunos de los pilares teóricos de la arquitectura moderna.
1.2 ESTRUCTURAS METÁLICAS Y SISTEMAS INDUSTRIALIZADOS

Hacia mediados del siglo XVIII, con el comienzo de la revolución industrial, la mecanización


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de los sistemas de producción favoreció la aplicación de otros materiales como el acero.
La construcción metálica de la era industrial nace en la Inglaterra del siglo XVIII. Su ícono
inicial es el puente de hierro de 1775: Puente de Coalbrookdale o Puente de Hierro.
Los edificios emblemáticos de la era industrial son los mejores exponentes de la
construcción con acero: estaciones de trenes, mercados, teatros y pabellones. En tanto
que para viviendas será aplicado durante la expansión colonial de Australia, California o la
guerra de Crimea.

En el año 1871, la ciudad de Chicago, construida totalmente en madera y pionera del
balloon frame, padeció una de las mayores tragedias en lo que va de su historia. El fuego
fue el encargado de destrozar la ciudad dejando más de 100.000 personas sin hogar. Su
reconstrucción dará origen a la Escuela de Chicago con su particular estilo de rascacielos
aplicando innovaciones tecnológicas como el ascensor, las estructuras metálicas
revestidas, eliminación de muros de carga y grandes ventanales que terminarán
convirtiéndose en el “muro cortina”.

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En los principios del 1900, la industrialización y sus conceptos influirán la construcción de
viviendas:
 Serialización
 Maquinismo
 Los principios de Henry Ford sobre la producción en masa:
o Precisión
o Economía
o Sistematización
o Agilidad
Y los principales maestros de la arquitectura moderna, impulsarán el cambio desde el
diseño y la teoría:
“La idea de la industrialización de la vivienda puede ser llevada a la realidad por la
repetición de partes individuales. Esto hace posible la producción masiva promoviendo
bajos costos y altas rentabilidades. Solamente por la producción masiva, buenos productos
pueden ser ofrecidos. Con los métodos actuales de construcción es cuestión de suerte
encontrar artesanos eficientes y capaces. La producción masiva ofrece la garantía de
calidad de fábrica para todos sus productos”.
Arq. Walter Gropius 1910


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«Se trata de definir y aplicar métodos claros y nuevos que permitan la realización de
planes de viviendas de gran utilidad, capaces de adaptarse de forma natural a la
estandarización e industrialización».
Arq Le Corbusier 1930
En Europa, a partir de 1920, comienzan numerosos emprendimientos de vivienda
prefabricada combinando distintos sistemas y materiales, pero la crisis política de
Alemania y la disolución de la Bauhaus, cortaron esos desarrollos que continuarían
evolucionando en Estados Unidos.
La influencia de la industria automotriz sobre el diseño de viviendas tiene como máximo
exponente la casa Dymaxion, del arquitecto ingeniero y precursor de la sustentabilidad,
Richard Buckminster Fuller, quien también había concebido el vehículo de concepto del
mismo nombre y la cúpula geodésica para estructuras modulares de aluminio.

Casa Dymaxion.

Automóvil Dymaxion.


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Cúpula geodésica.
En la Exposición Mundial de Chicago de 1933, se presenta una vivienda que cambia el
tradicional esqueleto en madera por uno de perfiles de acero conformados en frío. Desde
1935 y hasta la post‐guerra, se registró un sustancial avance de la vivienda metálica,
como parte de un movimiento general de clara industrialización bajo el clima de
productividad inducido por el momento posterior a la gran depresión y simultáneo al gran
conflicto de la segunda guerra mundial.
La casa Lustron (1947) es uno de los ejemplos de las primeras viviendas prefabricadas
que adapta el proceso de la línea de montajes de la industria automotriz, con su
estructura, revestimientos y hasta las tejas en acero. La empresa tomando la creciente
demanda de construcción de viviendas para los que regresaban de la segunda guerra
mundial, llega a tener 20000 órdenes de compra en muy poco tiempo, pero va a la
quiebra misteriosamente en 1950. Llega a entregar 2500 algunas de las cuales se
mantienen hoy en día en perfecto estado de conservación.

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Fuente foto: http://arquitecturadecasas.blogspot.com.ar/2008/09/las‐casas‐lustron.html
Pero el acero era más costoso que la madera, las uniones requerían herramientas para los
pernos o mano de obra calificada para realizar las soldaduras y no será sino hasta la
década del 60 que el sistema se popularice, al bajar el precio del acero y la calidad de las
maderas.
1.3 EVOLUCIÓN DE LOS PERFILES DE ACERO CONFORMADOS EN FRÍO

A pesar de que los requerimientos para el acero estructural laminado en caliente habían
sido adoptados por los códigos de construcción en la década del 30, no había provisiones
para el acero conformado en frío.
Las diferencias claves entre el acero conformado en frío o en caliente hacían impracticable
el aplicar las disposiciones del laminado en caliente a los productos estructurales
conformados en frío. Primero, el conformado en frío permite formas que difieren
ampliamente, del tradicional doble T y de las soleras: los perfiles conformados en frío
tienen el espesor consistente a lo largo de toda su sección, sin ángulos afilados, con un
radio de curvatura interior y exterior en las esquinas. Segundo, el comportamiento
estructural de los mismos es muy diferente. Debido a su forma esbelta, los perfiles
conformados en frío sufren un pandeo local con muy poca carga en algunas
configuraciones. De todas formas, luego de este pandeo inicial, los perfiles pueden
continuar tomando más y más carga antes de ceder y fallar.


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El American Iron and Steel Institute (AISI) fue originalmente fundado en 1855 como el
American Iron Association, y vislumbró la necesidad de diseñar un standard para el acero
conformado en frío en la construcción. En febrero de 1939, el Comité AISI de Códigos de
Construcción, patrocinó un proyecto de investigación en la Universidad de Cornell para
desarrollar información específicamente para las necesidades de diseño. George Winter,
denominado "el padre del acero conformado en frío", continuó la investigación hasta su
jubilación en 1975. En 1946 publicó la primera edición de la AISI "Specification for the
Design of Light Gage Steel Structural Members".
En comparación con la especificación de hoy, los datos eran muy limitados, pero era un
comienzo. Los diseñadores y especificadores tenían ahora un código estándar adoptado
desde el cual podían especificar el material, y los fabricantes podrían desarrollar
materiales y tablas de propiedades basadas en los métodos estándar. Sin embargo, la
industria tenía todavía un largo camino por recorrer. La información sobre las conexiones
se limitaba a las soldaduras, y no había datos sobre el diseño de los elementos perforados.
La tensión básica de diseño se basaba en un factor de seguridad de 1,85; relativamente
alto en comparación con el valor 1,65 publicado por el Instituto Americano para la
especificación de la Construcción en Acero, durante la misma época. En la versión 1960 de
la Especificación AISI, este factor de seguridad para la tensión básica de diseño se redujo
de 1,85 a 1,65, para estar en consonancia con las especificaciones de acero.
Al mismo tiempo que las estructuras de acero conformadas en frío fueron ganando
terreno como un material de construcción, el uso de placas de yeso estaba creciendo. Sin
embargo, en los siguientes 50 años, se introdujeron mejoras, para hacerlas más liviana y
resistente al fuego. En 1955, la mitad de todas las casas nuevas se construyeron con
placas de yeso, y la otra mitad se construyó con malla de metal desplegado y yeso.
Mirando hacia el mercado comercial, la Gypsum Association y las compañías miembros
organizaron una serie de pruebas de fuego y publicaron un manual sobre la resistencia al
fuego en 1931.
Las empresas de yeso se pusieron a trabajar para desarrollar un sustrato no combustible,
que pudiera soportar particiones hechas de paneles de yeso, y las estructuras de acero,
que parecía ser la respuesta. De todas formas, no había un método fácil de clavar la placa
de yeso a los montantes. Los fabricantes de placa de yeso y de perfiles metálicos fueron
capaces de encontrar la “bala de plata” para los tabiques no combustibles: los tornillos
autorroscantes. Hechos de un acero más duro, estos tenían una punta aguja para los
perfiles livianos, o una punta mecha para los perfiles estructurales. Estos tornillos y el


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paralelo desarrollo de las herramientas para utilizarlos durante la década del 50, crearon y
expandieron las oportunidades para el Steel Framing en el mercado comercial.
A medida que el mercado de las estructuras de acero creció, se hizo más difícil para los
arquitectos e ingenieros especificar un producto estándar. La mayoría de los perfiles
tenían propiedades similares, estaban hechos con las mismas especificaciones de ASTM y
tenían sus tablas de carga. Sin embargo, pequeñas diferencias en su configuración creaban
divergencias en lo que respecta a resistencias y rigidez, lo que llevó a la confusión en el
mercado. Durante la década de 1990, dos organizaciones intentaron proporcionar una
mejor estandarización del producto. En la costa este de Estados Unidos, la Asociación
Nacional de Fabricantes de Metal de Arquitectura (NAAMM) formó Metal lath ande Steel
Framing Asociación. En la Costa Oeste, bajo la dirección de Neal Peterson, el Metal Stud
Asociación de Fabricantes (MSMA).
En el año 2000, estas dos organizaciones se fusionaron para formar Steel Stud
Manufacturers Association (SSMA.) Desde el año 2001, el AMSS ha desarrollado tablas de
carga, basado en un producto de nomenclatura estándar con espesores y tamaños
estandarizados. También a mediados de 1990, algunos fabricantes de acero de la costa
oeste se dieron cuenta de que muchos ingenieros no entendían las complejidades o las
metodologías de diseño de la Especificación AISI. Para ayudar a orientar el diseño, la
información técnica, y la facilidad de uso de la información para los ingenieros, se formó
en la bahía de San Francisco en 1994 la Light Gauge Steel Engineer Association (LGSEA).
De sólo 14 miembros, la organización creció a más de 800 miembros en 10 años. En 2005,
la organización se convirtió en una parte de Steel Framing Alliance, y en octubre de 2006,
anunció su nuevo nombre: Cold Formed Steel Engineers Institute (CFSEI.) Este grupo
todavía abraza la misión original de la LGSEA: proporcionar información a los ingenieros y
diseñadores para el diseño seguro y eficiente de las estructuras de acero conformado en
frío.
Desde la edición de la especificación hecha por la AISI en 1946, nueve versiones
posteriores fueron emitidas con datos actualizados e información adicional para los
diseñadores. La última edición, la de 2001 " North American Specification for the Design of
Cold‐formed steel structural" contiene disposiciones que se aplican en Canadá, Estados
Unidos y México. Los tipos de fijaciones incluyen soldaduras, pernos y tornillos y las
disposiciones incluyen ahora perforaciones en los perfiles.


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En 1999, el AISI formó un nuevo comité, Committee on Framing Standards (COFS) para
desarrollar normas específicas para las estructuras de acero utilizadas en la construcción
de edificios de estructuras livianas. En su corta historia, el COFS ha desarrollado con éxito
seis normas que han sido adoptadas por los códigos de construcción. Las General
Provisions, Header Truss, Wall Stud, y Lateral Standards han sido adoptadas por el
International Building Code, y su Prescriptive Method y General Provisions Standards
fueron adoptados en el International Residential Code.
Fragmentos traducidos de Don Allen History of Cold Formed Steel, 2006
http://www.structuremag.org/Archives/2006‐11/C‐BB‐History‐AllenLowndes‐Nov06.pdf

1.4 ORÍGENES DE LA PLACA DE YESO

La placa de yeso nació en el año 1888 en Estados Unidos, como resultado de las
investigaciones de Augustine Sackett y Fred L. Kane para la Compañía de Carbones y
Asfaltos de Estados Unidos, New York Coar Tar Chemical.
El objetivo de Sackett y Kane era encontrar un material que fuera sencillo y protegiera
interiormente las estructuras de madera de la mayoría de las edificaciones de la época,
para ello se creó un gran rodillo por el cual se deslizaba una lámina de cartón‐paja que
recogía una mezcla bituminosa que al secarse formaba paneles rígidos. Los ensayos
demostraron que esta mezcla poseía un gran poder de aislamiento contra el fuego, pero
no era apta para la decoración final, por lo que se sustituyó por un núcleo de yeso
envuelto en una celulosa multihoja, placa de yeso conocida mundialmente como Gypsum
Board. La primera fábrica se instaló en Pomprock (New Jersey) y su consumo se extendió
rápidamente por todos los Estados unidos y Canadá. A Europa llegó unos años más tarde a
través de Inglaterra, en Wallasey cercana a Liverpool, se construyó en 1917 la primera
fábrica europea, muy pronto se extendió por todo el Reino Unido y países nórdicos, poco
después pasó a Francia, donde se instaló la primera fábrica en 1948.
Fuente: http://www.prodein.com/index.php/es/historia‐de‐la‐placa

1.5 HISTORIA DE LA CONSTRUCCIÓN INDUSTRIALIZADA EN ARGENTINA

“La Patagonia reconoce como orígenes de poblamiento efectivo por el hombre blanco, los
finales del siglo XIX, primero como avanzada militar con fines de ocupación del territorio y


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luego como resultado de la explotación ganadera ovina. Esta última actividad tomó tal
magnitud que permitió ser la base de la economía territorial. Este ordenamiento
económico‐social ‐ agropecuario impuso una forma definida de poblamiento rural: las
estancias, cuya actividad fundamental y casi exclusiva fue la explotación ovina para
exportación de lanas cueros y carne.
Con ellas llegó una forma de construir, un estilo que influenció la arquitectura de nuestra
región.
La naturaleza no brindaba muchas opciones, en una zona casi desértica, como era la costa
y el centro de Santa Cruz, donde sólo crecían matas espinosas y pastos rústicos, nada
había para construir el hábitat. El tehuelche, habitante original de estas tierras, hacía sus
carpas con cueros de guanaco y ramas dada su condición de nómada y los colonos traían
consigo los materiales que la industrialización de la época les brindaba, chapa galvanizada
y madera en tablas y tirantes.
La chapa de zinc llegaba por barco, que era la única comunicación con la civilización en
aquella época. Se la utilizaba para la piel exterior de la construcción. Con ella se forraban
paredes y techos logrando una inmejorable protección que aún hoy se conserva en buen
estado. En las casas más importantes se utilizó la chapa galvanizada lisa con un arenado
que imitaba el revoque.
La madera que se utilizó al comienzo provenía de Inglaterra, Brasil o Montevideo, pero con
más frecuencia de Punta Arenas, la ciudad más cercana (350 Km de Rió Gallegos), ubicada
sobre la cordillera, donde abunda la lenga (nothofagus), madera emparentada con el
roble, semidura y de excelentes propiedades para la construcción.
Con ella se realizaban los esqueletos de las construcciones a la manera de Balloon‐frame
americano o con el sistema de postes y vigas (menos frecuente). Con este sistema
constructivo se lograba crear una cámara de aire que algunas veces y según el ingenio del
poblador, se rellenaba con algún aislante: papel de diario, aserrín o lana de oveja. En las
cubiertas con mucha pendiente para evitar la condensación, se construían con cabriadas
de madera revestidas también con chapa galvanizada. Sobre el cielorraso se colocaba
pasto seco para lograr aislación térmica.
A medida que se fue afianzando el poblamiento, consolidando el dominio de la tierra y
solucionando los problemas limítrofes, se iniciaron inversiones más costosas e
importantes. Los estancieros comenzaron a pensar en la comodidad de su familia y


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aspiraron a adquirir edificios más importantes, como los de su antigua tierra y muchos de
ellos compraron los kits por catálogo, los que eran enviados desde Europa.
Estos edificios eran prearmados en su lugar de origen, desarmados, numerados y luego
enviados por barco con todos sus elementos.
Lo mismo sucedía en Malvinas según nos enteramos gracias al artículo “Introduction to
the History of Buildings in the Falkland Islands” de Jane Cameron, archivista de Port
Stanley:
“Los “kits” prefabricados se utilizaron desde las primeras épocas y siguen siendo una
tradición en Malvinas. El primer ejemplo del que se tiene noticia es la torre fortificada de
madera traída desde Inglaterra en 1766, que se quemó en 1780. Varias compañías en la
Inglaterra Victoriana se especializaron en proveer “kits” y tuvieron mucha aceptación en
las islas en los años 1840, no sólo porque se podían levantar rápidamente para proveer
abrigo en el territorio inhóspito sino también porque solucionaba el problema de la falta
de mano de obra especializada.
En las Falklands los edificios prefabricados eran una gran ayuda para los asentamientos
rurales pioneros en zonas aisladas y muchos galpones de esquila y otros edificios de mayor
tamaño eran encargados a Gran Bretaña.
Estos eran de estructura metálica con cobertura de chapa de acero galvanizado y la
mayoría fueron instalados en los últimos años del siglo XIX y principios del siglo XX. Dos
iglesias en Stanley fueron construidas con kits.”
Fuente: “Historia de la construcción industrializada en Argentina” Arq Silvia Mirelman
http://www.incose.org.ar/documentacion‐tecnica/viewdownload/10‐bibliografia‐general/23‐historia‐de‐la‐
construccion‐industrializada‐en‐argentina.html

1.6 STEEL FRAMING EN ARGENTINA

“Si bien se conocen antecedentes de construcciones realizadas en Steel Framing en la
década del 80, su uso para la ejecución de viviendas unifamiliares en Argentina comenzó a
desarrollarse masivamente a partir del año 1994. En ese momento, y por reflejo del
crecimiento que el método constructivo tenía en los Estados Unidos, se comenzaron a ver
las primeras obras, aparecieron los primeros panelizadores‐constructores y se empezó a


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vislumbrar la necesidad de reglamentar o por lo menos sentar las bases de un crecimiento
más organizado del sistema.
Tradicionalmente, la Argentina ha sido un país con poca tradición del uso del acero en la
construcción civil, salvo los casos de edificios industriales, estaciones ferroviarias y edificios
en altura construidos en la década del 20 con perfiles laminados. Por este motivo, el
constructor argentino residencial no contaba con antecedentes suficientes, ni con el
material científico nacional que le permitía desarrollar la potencialidad que tiene el acero
como elemento estructural para la construcción de viviendas. En 1994 todavía, inclusive,
no se contaba con una norma IRAM IAS sobre aceros galvanizados estructurales.
Uno de los problemas más importantes que ha debido enfrentar la industria de fabricación
de perfiles de acero galvanizado para viviendas en un comienzo, fue la falta de
normalización. En efecto, cada fabricante había desarrollado su propia gama de perfiles
destinados principalmente al uso como correas en edificios industriales. Las dimensiones
de dichos perfiles variaban solamente en algunos milímetros entre un fabricante y otro,
producto seguramente, de las posibilidades de corte y conformado que poseían. Pero estas
pequeñas diferencias, en algunos casos, hacían que al desarrollarse Tablas de Carga, cada
fabricante debería desarrollar las propias, con la consiguiente dispersión de esfuerzos.
Por lo tanto, por iniciativa del Instituto Argentino de Siderurgia IAS, se decidió convocar a
la industria siderúrgica, a los fabricantes de perfiles de acero galvanizado y a los primeros
constructores de Steel Framing a desarrollar una norma de perfiles de acero galvanizado
para uso en estructuras de edificios. Luego de algunos meses de trabajo, surgió en 1995 la
Norma IRAM IAS U 500‐205 con su cuerpo principal y sus anexos, que no sólo estableció las
características mecánicas del acero galvanizado base para estos perfiles, sino también
estableció las medidas de los perfiles y las tolerancias dimensionales de las ramas de los
mismos, lo cual abrió el camino para el desarrollo.”
Fuente: Conferencia Ing. Francisco Pedrazzi, 3er Seminario de la Construcción Industrializada, organizado
por el INCOSE en Fematec 2003.


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CAPÍTULO 2. EL ACERO Y LOS PERFILES

2.1 EL ACERO

“El acero es un material férreo procedente del mineral de hierro, caliza y carbón, definido
como una aleación metálica en la que el contenido en peso del elemento hierro es superior
a la de cualquier otro, teniendo menos del 2% de carbono; presentando otros elementos
secundarios añadidos a propósito o debidos al proceso de obtención, como silicio,
manganeso, fósforo, azufre, oxígeno, hidrógeno y nitrógeno. Además existen pequeñas
cantidades de otros metales como cromo, cobre, níquel y otros, casi siempre procedentes
de chatarras aprovechadas”
Fuente: Apunte de Estructuras metálicas Facultad de Ingeniería Universidad de Buenos Aires, Juárez Allen,
Eduardo.

2.1.1 El proceso de elaboración

El hierro se encuentra en la naturaleza combinado con otros elementos, sobre todo con el
oxígeno formando óxidos. A fin de separar el oxígeno del hierro se necesita una sustancia
que se combine con el oxígeno del mineral actuando como combustible, como polvo de
coque.
Las impurezas de los minerales, comúnmente llamadas gangas, se juntan transformándose
en escoria. Estas se funden y se reducen mediante la insuflación de aire caliente. El
material fundido se denomina arrabio.
A medida que el producto ingresa en el alto horno por la parte superior, este se va
precalentando, secando y reduciéndose gracias a la generación del monóxido de carbono
y luego dióxido de carbono a partir de la combustión del coque.
En la parte inferior del alto horno, el carbono del coque reduce los óxidos restantes a
temperaturas que van desde los 1400 a 1600 °C.
En la base, zona denominada crisol, se recogen el arrabio líquido y la escoria a intervalos
alternativos en un orificio de salida que se cierra nuevamente tras cada sangría. El arrabio
es hierro líquido con un contenido de carbono de aproximadamente 3,9 a 4,6% y otros
componentes tales como azufre, fósforo, silicio y manganeso.


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Fuente:
http://www.bibliotecasmorelos.com/ingindustrial/Septimo%20Ciclo/Procesos%20de%20Manufactura/8297
1790‐ProcesosManufactura‐332571‐MODULO.pdf

El proceso siguiente a la obtención del arrabio se realiza en la acería. Es la combustión del
carbono y de una parte de los elementos adicionales innecesarios (a altas temperaturas).
A este proceso se lo conoce con el nombre de refinación, logrando tener un acero con un
contenido mínimo de carbono. Este se obtiene a partir de dos materias primas; el arrabio
y la chatarra de acero.
Han sido varias las técnicas utilizadas para la obtención del acero, como por ejemplo los
Convertidores Bessemer, los Hornos Siemens, y los Hornos Eléctricos (de arco o de
inducción), siendo actualmente la técnica más difundida la que utiliza, para el proceso de
conversión, el oxígeno puro en los llamados Convertidores LD, que tomaron su nombre de
las ciudades austriacas de Linz y Donavitz, cuyas acerías fueron las primeras en aplicar esta
técnica.


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http://industria.siemens.com.mx/metales/1_3_1.html

El acero sale de la acería en estado líquido y para su transformación en productos útiles es
preciso solidificarlo. En los últimos años se ha desarrollado un procedimiento de colada
continua, que permite pasar directamente del acero líquido a los semiproductos, como
pueden ser los planchones que posteriormente son laminados en caliente para su
fabricación de bobinas de chapa.
Al producto semiterminado posteriormente se lo calienta en un horno eléctrico a una
temperatura que va entre los 900 y 1200 °C (el intervalo de estas temperaturas se debe a
que una alta temperatura del acero puede originar un crecimiento excesivo de los granos
y un efecto de “quemado” originando grietas que son irreversibles como así también una
baja temperatura de calentamiento origina una disminución de la plasticidad del acero
elevando la resistencia de deformación y pudiendo originar grietas durante la laminación),
proporcionándoles ductilidad y maleabilidad para lograr una reducción del espesor del
planchón con mayor facilidad.
El proceso de laminación en caliente tiene como objetivo reducir el espesor del planchón
proveniente de la colada continua transformándolo en bobinas a través de una
deformación efectuada a alta temperatura. Por lo tanto, el primer paso del proceso es
recalentar el planchón en los hornos de recalentamiento continuo. Luego de varios
minutos el planchón adquiere la temperatura de 1250 ºC, requerida para laminar. Se
realiza una limpieza superficial para desprender la capa de óxido que se forma durante el
calentamiento.
Fuente: (http://www.ternium.com.ar/productos/proceso#infografia,2011)


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Los planchones pasan al tren desbastador en el que cinco cajas de rodillos reducen el
espesor inicial de 200 mm a 35 mm.
Producto de la compresión y la tracción que ejercen las 5 o 6 cajas de rodillos del
terminador, los planchones adquieren un espesor final de entre 1.6 y 12,7 mm.
Si los subproductos a fabricar luego poseen espesores de 1,6 mm o mayores, el laminado
en caliente es almacenado y enviado luego a las líneas de proceso. Si en cambio los
productos posteriores poseen espesores menores a 1,6 mm, se prosigue con la laminación
en frio, que consiste en someter a las bobinas laminadas en caliente a un proceso de
deformación mecánica donde se logra la reducción de su espesor a menos de 1,6 mm.
Este proceso se realiza a baja temperatura por lo que la estructura granular y cristalina del
material queda totalmente deformada, tornándose duro y frágil. El material resultante se
denomina full hard o crudo y tiene limitada aplicación industrial.
Luego de la laminación en frío sigue la etapa del galvanizado por inmersión en caliente.
Las chapas obtenidas de bobinas laminadas en frío o de la laminación en caliente en el
caso de espesores iguales o mayores a 1,6 mm, decapadas, son recubiertas en ambas
caras con una capa de cinc mediante un proceso de inmersión en cinc fundido, en una
línea continua de cincado, y con un proceso previo de calentamiento con temperaturas
que llegan a los 900 ºC.
El calentamiento permite la difusión del hierro del acero base en el revestimiento de cinc
y además permite recuperar gran parte de la ductilidad que se pierde durante el laminado
en frío. Por esto el galvanizado por inmersión en caliente es conformable fácilmente
mientras que un acero full hard debido a su dureza no lo es.

Bobina de acero.
http://conformadoras.com.ar/html/material.html


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2.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS PERFILES ABIERTOS CONFORMADOS EN
FRÍO

Los perfiles abiertos de chapa de acero cincada conformados en frío para uso en
estructura portante de edificios, son obtenidos por el conformado progresivo en frío de un
fleje, cortado de chapa de acero cincada por inmersión en caliente, que pasa entre una
serie de rodillos de formas adecuadas, o por golpes de prensa, pudiendo ser en general de
formas variadas y complejas. Estos perfiles tienen sus caras planas y zonas dobladas a
diferentes ángulos, formando una sección transversal constituida por una composición de
figuras geométricas simples que se mantiene en todo su largo. (Norma IRAM‐IAS U 500‐
214).

2.1.1 Prensado

La fabricación de perfiles con prensa implica producir la deformación permanente
mediante golpes efectuados a la chapa con una prensa hidráulica. Es un método no muy
utilizado por su baja productividad.

Frenos de prensa hidráulica (press braking)


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Etapas en la conformación de perfiles
Fuente: (Asociatia de Standardizare din Romania, ASRO)

2.2.2 Plegado

Consiste en la formación uno a uno de los pliegues que dan forma al perfil. Este proceso
está limitado a la producción de pequeñas cantidades, ya que requiere la manipulación de
la chapa para formar los distintos pliegues. Además tiene un límite en las longitudes
máximas de los elementos, dada por el ancho de la plegadora que rara vez sobrepasa los
12 m. Sin embargo, permite producir con precisión la forma exacta requerida.

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(Asociatia de Standardizare din Romania, ASRO)

2.2.3 Conformación continua

La conformación continua es el método de fabricación utilizado hoy en nuestro país. La
chapa de acero en bobinas debe ser flejada al ancho correspondiente al desarrollo de cada
perfil. Este flejado implica cortar la bobina en fajas (flejes) mediante un equipo especial.
Los flejes se cargan luego en la máquina conformadora o roll‐former. La misma consta de
las siguientes partes:
 Debobinador: es un equipo en el cual se coloca la bobina de fleje a eje horizontal.
El debobinador gira y mantiene una tensión determinada en el fleje de modo que
no se produzcan acumulaciones de chapa al ingreso de la conformadora.
 Conformadora propiamente dicha: el fleje ingresa a la máquina y, por pasaje a
través de una serie de rodillos superiores e inferiores, es sometido a una
deformación plástica progresiva. Los rodillos están organizados en estaciones o
“stands” formados por un rodillo superior y uno inferior. Los rodillos son motores,
es decir, traccionan la chapa para que circule de un stand a otro. En cada stand la
chapa es deformada de modo que cuando termina de pasar por todos los rodillos
el perfil tiene la forma final requerida. Obviamente, cada perfil requiere una serie
de rodillos específica para producir su sección. El cambio de una sección a otra
requiere un cambio de rodillos, los mismos pueden cambiarse deslizándose por el


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eje. Este cambio puede requerir desde unos pocos segundos a varios minutos
dependiendo del cambio de sección requerido. Antes de volver a hacer circular la
chapa, los rodillos son ajustados manualmente.
Durante el proceso de conformado la chapa es lubricada mediante la aplicación en spray
de un aceite emulsionado en base acuosa que facilita el proceso. Dicho aceite debe ser de
rápida evaporación para evitar depósitos permanentes en los perfiles.
 Estación de corte y punzonado: Existen diferentes sistemas de corte a largo de los
perfiles, desde la primitiva sierra circular hasta los sistemas de corte hidráulicos
por matrices de corte. El primero es un sistema sumamente lento, que produce
cortes con rebabas que pueden ser peligrosas en el manipuleo. El segundo, más
ampliamente utilizado en la actualidad, consiste en hacer pasar al perfil ya
conformado por una matriz de corte compuesta por guillotina accionada
hidráulicamente. Es un sistema mucho más rápido y que produce cortes netos sin
rebaba.
Cuando el perfil requiere de perforaciones, las mismas pueden hacerse antes o después
del conformado mediante matrices hidráulicas adosadas a la línea. Las velocidades de las
líneas de conformado varían desde 20 m/min hasta 120 m/min.
 Máquina conformadora de bancada móvil: En este tipo de máquina los rodillos se
encuentran armados sobre ejes que permiten el deslizamiento de los mismos, de
modo que moviendo los rodillos a lo largo del eje se puede cambiar la
conformación de los mismos y por consiguiente la sección a fabricar. Esto permite
cambiar de una sección a otra en segundos, y no minutos u horas como en las
máquinas convencionales. Este ajuste se realiza en forma automática, una vez
indicadas al equipo las dimensiones de los perfiles a fabricar. Normalmente estas
máquinas permiten fabricar secciones de tipo C y U únicamente, aunque existen ya
tecnologías en las que se puede fabricar cualquier tipo de sección: C, U, Z, Z
rigidizado, etc. con sólo indicar a la computadora que comanda el sistema
hidráulico de rodillos, la forma del perfil que se quiere obtener y sus dimensiones.


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Flor de deformado

Algunas de las diferencias significativas entre los perfiles conformados en frío y los perfiles
laminados en caliente son:


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‐ Ausencia de las tensiones residuales provocadas por el enfriamiento desparejo
debido al laminado en caliente.
‐ Falta de filetes en las esquinas.
‐ Aumento de la tensión de fluencia con una disminución del límite de
proporcionalidad y de la ductilidad provocado por el conformado en frío.
‐ Presencia de tensiones producidas por el conformado cuando el acero conformado
en frío no ha sido finalmente recocido.
‐ Predominio de elementos con elevadas relaciones entre su ancho y su espesor.
‐ Esquinas redondeadas.
‐ Las curvas tensión‐deformación pueden ser del tipo fluencia brusca (con zócalo de
fluencia) o del tipo fluencia gradual.
(Reglamento CIRSOC 303 “Estructuras livianas de acero”, C‐A.1)
2.3 PROPIEDADES GENERALES DEL ACERO DE LOS PERFILES CONFORMADOS EN
FRÍO
2.3.1 Propiedades generales del acero

Los perfiles deben ser fabricados con chapas de acero cincadas por inmersión en caliente,
cuyas propiedades mecánicas deben cumplir con los valores indicados en la IRAM‐IAS U
500‐214 para cada grado de acero, estableciéndose las siguientes características:
‐ Módulo de elasticidad longitudinal: E = 200.000 MPa
‐ Módulo de elasticidad transversal: G = 77.200 MPa
‐ Coeficiente de Poisson en período elástico: μ = 0,297
‐ Coeficiente de dilatación térmica: αa= 12 . 10‐6 cm/cmºC
‐ Peso específico: γa = 77,3 kN/m3
(Reglamento CIRSOC 303 “Estructuras livianas de acero”)


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Curva idealizada Tensión‐Deformación del acero
Es un ensayo de tracción estática donde se somete a la probeta a ensayar a un esfuerzo de
tracción simple, continuo y creciente, hasta alcanzar la rotura de la misma.
Desde 0 hasta la tensión al límite de proporcionalidad σp, el diagrama es recto, las cargas
son proporcionales a las deformaciones siguiendo la ley de Hooke σ = Ε ε, con E=cte.
Una vez alcanzada la carga proporcional la recta comienza a curvarse. Esto es debido a las
tensiones residuales que la barra adquiere durante el proceso de enfriamiento luego del
laminado.
Hasta la carga proporcional las deformaciones siguen siendo del tipo elásticas, es decir, al
descargarse la probeta ensayada vuelve a su longitud inicial.
Al llegar a la tensión σf comienza el periodo de fluencia, el material se deformará
plásticamente sin aumento de carga. Corresponde en el dibujo al tramo horizontal,
presentándose pequeñas oscilaciones.


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Cuando la magnitud de los corrimientos entre los átomos sometidos a esfuerzos
tangenciales permite establecer nuevos enlaces atómicos, se producen deformaciones
plásticas. Esto implica que se ha superado la tensión al límite elástico.
Los esfuerzos normales no generan deformaciones plásticas, sólo elásticas hasta la rotura
de la pieza por superarse la cohesión molecular.
Las τ max en un ensayo de tracción se presentan según planos a 45º respecto del eje. Los
deslizamientos ocurrirán según planos con esa inclinación, apareciendo unas líneas a 45º
que se van extendiendo a lo largo de toda la probeta durante la fluencia.
Una vez que la probeta ha fluido es preciso aumentar la carga para producir una mayor
deformación. Ese es el llamado fenómeno de acritud, en el cual se produce un
endurecimiento mecánico por la deformación en frío, debido a la acumulación de
dislocaciones.
La gráfica se irá curvando hasta horizontalizarse al alcanzar la carga máxima (σmáx ).
Hasta este punto la probeta se ha ido deformando plásticamente en toda su longitud y por
consiguiente su sección también ha ido disminuyendo en toda su longitud (con Vol = cte ).
A partir de la carga que corresponde a Pmáx, se produce en la sección transversal de la
probeta en donde se encontró el primer defecto, una fuerte disminución de la misma
llamada “estricción localizada”.
Finalmente la probeta se rompe en el punto de menor sección con la carga σr siendo σr <
σmáx

2.3.2 Efectos del plegado en frío

Se sabe por estudios realizados que cualquier trabajo en frío, como por ejemplo, el
estirado o doblado, modifica las propiedades mecánicas del acero. Generalmente dichas
operaciones producen el endurecimiento del acero, es decir, aumentan el límite de
fluencia y en menor grado, la resistencia a la tracción y disminuye la ductilidad en un
ensayo de tracción. Por supuesto el trabajo de plegado en frío cualquiera sea su
procedimiento (plegado sobre los rodillos, mandriles o prensa) modifica las propiedades
del acero de las piezas conformadas, siendo las mismas diferentes de las de las chapas o
flejes antes de plegar.


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Los incrementos del estirado en frío aumentan progresivamente el límite de fluencia a
tracción. Cuando el material es estirado paralelamente a la dirección del anterior, sucede
al revés, el límite de fluencia a compresión aumenta en mayor proporción que el
correspondiente a tracción.
La magnitud de los efectos de los trabajos en frío depende, en mayor o menor grado, de la
intensidad de la tensión aplicada en el estirado y los efectos varían con la dirección del
trabajo y pueden producir diferencias apreciables entre las resistencias a tracción y
compresión.
Los procesos reales de plegado en frío en talleres son mucho más complicados que los
simples estirados realizados durante los ensayos. Esto nos hace ver que, en la mayoría de
los perfiles plegados, el grado de trabajo en frío realizado es mayor en las esquinas que en
las zonas planas. Por lo tanto, las propiedades mecánicas del metal en las diversas partes
de la sección de un perfil conformado en frío serán diferentes, y las propiedades efectivas
de la sección entera, como su límite de fluencia a tracción, etc., serán los promedios
efectivos de las propiedades de sus diversas partes. Esta es la razón por la que las
propiedades efectivas del material, de los perfiles conformado en frío, no se pueden
determinar por simple ensayo de tracción y compresión sobre muestras planas cortadas
del perfil en cuestión, sino que su determinación se realiza efectuando ensayos de
tracción y compresión sobre piezas cortas de sección completa.
Las recomendaciones del CIRSOC 303 admiten utilizar en el diseño, el aumento de la
tensión de fluencia por efecto del plegado en frío solamente en los siguientes casos:
1. Únicamente para secciones traccionadas, elementos traccionados de elementos

flexionados y en secciones comprimidas, siempre y cuando, el coeficiente de
pandeo local Q sea igual a 1.
2. En secciones flexionadas donde los elementos comprimidos rigidizados son
totalmente efectivos, es decir, no están afectados por la reducción del ancho del
cálculo Be.
Lo que se busca es tener secciones lo suficientemente compactas o robustas como para
que los elementos que están traccionados o que están comprimidos no fallen por
abolladura. Estas limitaciones se deben a que todavía no se han desarrollado métodos de
ensayo a compresión de secciones completas que conduzcan a resultados satisfactorios ya
que las piezas fallan primero por abolladura antes que por fluencia. Además no hay


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información suficiente sobre la forma en que el trabajo mecánico no uniforme influye en
la resistencia al abollamiento.
Una solución para que las piezas fallen primero por fluencia y no por abolladura, sería la
de colocar apoyos laterales adecuados.
2.3.3 Características mecánicas del acero

Las características mecánicas deben ser las de las chapas de acero cincadas por inmersión
en caliente utilizadas para la fabricación, deben cumplir con lo establecido por la IRAM‐IAS
U 500‐214 para cada grado de acero.
Comúnmente se utiliza el acero galvanizado por inmersión en caliente que responde al
grado ZAR 250 de la Norma IRAM IAS U 500‐214.

Tabla 1 Norma IRAM IAS U 500‐214

2.3.4 Características químicas del acero

La composición química del acero laminado en frío base es:


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Tabla 1 Norma IRAM IAS U 500‐214
CARBONO: Luego del hierro, el componente principal del acero es el carbono. Su
contenido está entre el 0,15% al 0,5% en peso; en los aceros que se aplican en las
estructuras metálicas, la proporción es del 0,15% al 0,25%.
Mayores cantidades de carbono producen un aumento de su resistencia a la rotura σr,
aumentando simultáneamente la dureza y la fragilidad.
MANGANESO: Tiene un comportamiento similar al carbono. Aumenta σr, aumenta la
dureza y la fragilidad pero en menor grado que el carbono. Sirve para tener una buena
textura del acero y un adecuado grano. Se combina con el azufre formando sulfuro de
manganeso (SMn) evitando la formación de sulfuro de hierro (Sfe) que es inconveniente
para el acero. El contenido máximo es de aproximadamente 1,7%.
FÓSFORO: Es un elemento indeseable y está presente porque no es posible eliminarlo
mediante procedimientos usuales de fabricación del acero. Se lo considera una impureza.
Aumenta la resistencia a la rotura σr, la dureza y la fragilidad en frío (con elevados
porcentajes rompe como si fuera vidrio). Las diversas normas o especificaciones limitan el
máximo contenido de P del 0,05% al 0,10%.


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AZUFRE: Es también un elemento indeseable, aumenta la fragilidad en caliente y
disminuye la ductilidad, especialmente la transversal (en dirección perpendicular al plano
de laminación). Los contenidos máximos permitidos van del 0,05% al 0,07%.
OTROS: Se adicionan para mejorar las propiedades. Entre ellos el vanadio y el titanio,
mejorando la calidad del grano y utilizados para obtener aceros calmados.
El Cromo y el Níquel aumentan la resistencia a la corrosión, incrementando la σr y σf en
contenidos menores al 0,6% y 0,3%, respectivamente.
También el cobre en pequeñas cantidades aumenta la resistencia a la corrosión, su
contenido máximo es de 0.8%.
Fuente: Ing. Eduardo Júarez Allen, Apunte de Estructuras Metálicas, UBA.

2.4 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DE LOS PERFILES. NORMA IRAM IAS U 500‐
205
2.4.1 Descripción de los perfiles

La norma IRAM‐IAS U 500‐205 consta de 6 partes bajo el título general de "Perfiles
abiertos de chapa de acero cincada, conformados en frío, para uso en estructura portante
de edificios":
o Parte 1: Requisitos generales
o Parte 2: Perfil U ‐ Medidas y características geométricas
o Parte 3: Perfil C ‐ Medidas y características geométricas
o Parte 4: Perfil G (galera) ‐ Medidas y características geométricas
o Parte 5: Perfil Ω (omega) ‐ Medidas y características geométricas
o Parte 6: Perfil Z (zeta) ‐ Medidas y características geométricas

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I‐ Alma
II‐ Ala o rama
III‐ Rigidizador o labio

La designación de los perfiles comienza con las letras PG (iniciales de Perfil Galvanizado),
la inicial del perfil (por ejemplo G o U) y van seguidas de las medidas expresadas en
milímetros de: altura (alma), ala y labio. Luego, espesor y calidad del acero (según IRAM –
IAS U 500‐214).
La designación de este perfil es PGC 100 x 40 x 17 x 0.90 ZAR 280.


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2.4.2 Espesores y tolerancias

Los espesores se expresan en milímetros, y corresponden al espesor de la chapa base sin
el revestimiento de cinc, dato utilizado en los cálculos estructurales. Los espesores
nominales son:
0,90mm; 1,25mm; 1,60mm; 2,00mm y 2,50mm
Estos espesores pueden variar de acuerdo a las discrepancias indicadas en la IRAM‐IAS U
500‐214.
Las medidas de la sección transversal de los perfiles deben cumplir con los valores
indicados en la IRAM‐IAS U 500‐205, partes 2, 3, 4, 5 y 6. Las discrepancias en las medidas
de las ramas del perfil, medidas a partir de 250 mm de los extremos del perfil, se
encuentran en la tabla 1 de la norma IRAM IAS U 500‐205‐1.
2.4.3 Rectitud

La norma establece una tolerancia para la rectitud del perfil: la distancia máxima q
(flecha), de 0,5 mm/m (L/2000), medida entre el plano del alma del perfil y una recta que
pasa por los extremos del mismo.


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2.4.4 Alabeo

La tolerancia de alabeo establecida por la norma: la distancia máxima (p), de 0,5 mm/m
(L/2000) medida en un plano perpendicular del alma, la cara externa del alma y una recta
entre los extremos del perfil.

2.4.5 Torsión

Rotación de las sucesivas secciones transversales a lo largo del eje del perfil:

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2.4.6 Radios de acuerdo

Los radios de acuerdo interiores entre caras planas del perfil, deben estar comprendidos
entre: 1 e ≤ r ≤ 2 e.
2.4.7 Perforaciones

Los perfiles se pueden pedir con perforaciones para el paso de instalaciones. Dichas
perforaciones deben tener el formato y las medidas establecidas en la norma IRAM IAS U
500 – 205.

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Los perfiles de 90 no deberían tener perforaciones. Muchos fabricantes los ofrecen con
ellas, pero por norma no deberían tener, o bien deberían tener perforaciones menores.
En el caso de que una perforación supere la dimensión máxima fijada por la norma, deben
colocarse refuerzos laterales PGC a los lados de la misma. Esto ocurre con frecuencia
cuando se deben pasar conductos cloacales por vigas de entrepiso. En este caso puede
considerarse al alma como rígida.


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Usualmente se utiliza un tramo de PGC 100 de 0,9 mm de espesor o un tramo del perfil de
la viga. Basado únicamente en experiencias, se recomienda colocar de 8 a 10 tornillos
equidistantes entre sí y con los bordes del área de refuerzo.
2.4.8 Largos

Los perfiles se entregan normalmente en dos largos fijos: 6 m y 12 m, pero por acuerdo
con los fabricantes se pueden entregar en largos a medida.
Es muy común que los perfiles PGC que serán montantes de una vivienda se suministren,
por ejemplo, con un largo de 2,6 ó 2,7 m. Las tolerancias en los largos fijos están
expresadas en la Tabla 2 de la Norma IRAM IAS U 500 – 205.
2.4.9 Marcado y rotulado

Los paquetes de perfiles se identificarán con una etiqueta con los siguientes datos:
 Marca o nombre fabricante
 Número identificatorio del paquete
 Tipo de perfil
 Grado de acero y revestimiento
 Peso del paquete en kilos o toneladas

2.5 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

La corrosión es un proceso electroquímico en el cual un metal reacciona con su medio
ambiente para formar óxido o algún otro compuesto. Este proceso está formado
esencialmente por tres componentes: un ánodo, un cátodo y un electrolito, que es la
solución conductora de electricidad.
El ánodo es aquella porción de la superficie del metal que se está corroyendo. Es el lugar
donde el metal se disuelve y pasa a la solución; al momento de ocurrir esto es porque los
átomos metálicos pierden electrones y pasan a la solución como iones.
El cátodo es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de otra
reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. Los electrones que se
liberan al dividir el metal en el ánodo, viajan hasta la zona catódica en donde se consumen


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por la reacción de un agente oxidante presente en el agua. El consumo de electrones se
llama reacción de reducción.
El electrolito conduce la corriente del ánodo al cátodo y luego vuelve al ánodo a través del
metal, completando el circuito.
Para que exista la corrosión es necesario que estos tres elementos funcionen, es por esto
que los sistemas de protección contra la corrosión están basados en la eliminación de
alguno de estos componentes.

Fuente: http://www.aiu.edu/publications/student/spanish/131‐179/Corrosion‐Engineering‐Catodic‐
Protection.html
Aunque el aire atmosférico es el medio más común, las soluciones acuosas son los
ambientes que con mayor frecuencia se asocian a los problemas de corrosión. En el
término solución acuosa se incluyen aguas naturales, suelos, humedad atmosférica, lluvia
y soluciones creadas por el hombre. Debido a la conductividad iónica de estos medios, el
ataque corrosivo es generalmente electroquímico.
Fuente: Aplicación de polímeros electroactivos a la protección de la corrosión metálica por aditivación de
pinturas alquídicas, Jose Angel Bravo Murciano.
http://upcommons.upc.edu/pfc/handle/2099.1/9796

2.5.1 Galvanizado

El galvanizado por inmersión en caliente es un proceso industrial destinado a proteger,
contra la corrosión, a una gran variedad de productos de hierro o acero.


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Este proceso se logra a través de la inmersión de los materiales en un baño de zinc,
fundido a 450°C/850°F. El galvanizado por inmersión en caliente permite un recubrimiento
de zinc, que no sólo se deposita sobre la superficie, sino que forma una aleación zinc ‐
hierro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el
suelo.
(www.galvaza.com)
El recubrimiento galvanizado le otorga al acero una excelente protección, entregándole
grandes propiedades entre las que se encuentra su gran resistencia a la abrasión, así como
también a la corrosión.
La “restauración de zonas desnudas” se refiere a que la corrosión del zinc logra tapar por
efecto de migración aquellas discontinuidades que pueden existir en el recubrimiento a
causa de la corrosión u otro tipo de daños, como por ejemplo, un golpe fuerte. En el caso
de la pintura, la corrosión comienza instantáneamente, al dañarse el recubrimiento.

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40

(The North American Steel Framing Alliance, NASFA)
http://www.steelframing.org/PDF/issuepaper/corrosionprotectionforlife.pdf

La “protección catódica o de sacrificio” es aquella en la que el zinc se comporta como la
parte anódica de la corrosión, de este modo, mientras haya recubrimiento de zinc,
entonces el acero estará protegido. Esto se da debido a que el zinc es más electronegativo
que el acero.


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(http://www.astm.org)
Por otra parte, el galvanizado aporta protección contra la corrosión atmosférica, que
responde a las condiciones climáticas del lugar en la que la pieza de acero se encuentre
ubicada, así como también contra los agentes contaminantes como el óxido de azufre y
los cloruros típicos de las zonas cercanas a la costa. Otra de las protecciones que brinda el
galvanizado guarda relación con el agua, tanto dulce, como de mar.
En resumen, dentro de las múltiples ventajas que hacen de este proceso de galvanizado
algo tan positivo y necesario se encuentran que otorgan al acero una durabilidad mucho
mayor, así como también una gran resistencia. Cabe destacar la gran protección que este
recubrimiento le otorga, protegiéndolo como una barrera física, pero de forma
electroquímica y brindándole un proceso de autocurado con los productos de la corrosión
del zinc.
La predicción de la vida útil de una estructura galvanizada en función de su capa de cinc y
su localización se podrá determinar del siguiente gráfico.

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Fuente: http://www.galvasa.com.ar/beneficios/#
Las tasas de corrosión del zinc, al igual que las de otros metales, pueden variar hasta en
dos órdenes de magnitud en ambientes atmosféricos en función de las condiciones
ambientales específicas. Por lo tanto, es importante conocer el tipo específico de
corrosión en un ambiente de aplicación dada, con el fin de utilizar eficazmente los aceros
revestidos de zinc en las estructuras al aire libre.
En el Capítulo 3 “Sistema Steel Framing. Definición, ventajas, normas y alcances” se
encuentra una tabla del Durabilidad del Steel Framing en la construcción residencia,
elaborada por el NAHB Research Center, con la velocidad de corrosión y la esperanza de
vida estimada en años.

2.5.2 Proceso continuo de galvanizado por inmersión en caliente

En este proceso, la chapa de acero es pasada a través de un baño de zinc fundido a
velocidades tan altas como 200 m/min. (>600 pies/min.). A medida que la chapa en
movimiento sale del baño de recubrimiento, éste arrastra zinc fundido. El espesor
deseado de recubrimiento se logra mediante el uso de "cuchillos de aire”.


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Estos cuchillos por lo general utilizan tanto aire como gas, y son dirigidos a ambos lados de
la chapa para eliminar el exceso de zinc. El acero recubierto es entonces enfriado, y el zinc
se solidifica en la superficie de la chapa.
El proceso de galvanizado continuo para producir chapas de acero recubierto involucra
una serie de pasos complejos, uno de los cuales es recocer el acero para suavizarlo y
hacerlo más conformable.
Una de las características más importantes del proceso de galvanizado continuo es la
formación de un fuerte enlace entre el acero y su recubrimiento de zinc. A las velocidades
de procesamiento usadas en las líneas de galvanizado continuo, la chapa sólo está en el
baño de zinc entre 2 y 4 segundos. Durante este breve tiempo, el metal fundido y el acero
deben reaccionar para formar un fuerte enlace metalúrgico por difusión. La región del
enlace es un compuesto ínter metálico, llamado la “capa de aleación”.
Esta delgada zona de enlace de aleación, la que tiene usualmente de sólo 1 a 2
micrómetros de espesor, es muy importante porque una vez que el recubrimiento es
aplicado y la chapa se ha enfriado a temperatura ambiente, es rebobinado y embarcado a
los clientes para conformar a la forma deseada.
Al producir una capa delgada de aleación, la chapa recubierta puede ser conformada en
muchas formas intrincadas sin pérdida de adhesión entre el acero y el recubrimiento de
zinc. Si la capa de aleación se vuelve muy gruesa, o si es de composición incorrecta, se
forman grietas en ellas durante el conformado, el recubrimiento de acero y zinc puede
desprenderse. Una delgada capa de aleación de la composición correcta puede ser
doblada y estirada sin agrietarse ni desprenderse.
En resumen, es muy importante que el acero y el zinc formen una zona de enlace
adecuada, y que esta zona sea delgada. Esto es logrado rápidamente por los productores
de chapas galvanizadas por inmersión en caliente enfocándose en dos puntos de control
primarios:
1. la adición de una cantidad controlada de aluminio (aproximadamente 0.15 a
0.20%) al baño de recubrimiento de zinc fundido.
2. el control de la temperatura de la chapa de acero en el punto donde esta ingresa
en el zinc fundido y controla la temperatura del baño de recubrimiento de zinc.
Fuente: http://www.latiza.com/index.php/mael‐zinc/mausos‐del‐zinc/galvanizado/78‐acerca‐del‐zinc/105


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44

(http:/www.latiza.com)

2.5.3 Pesos y espesores del recubrimiento

La cantidad de recubrimiento que presenta el acero se mide por el peso de la capa (onzas
por pie cuadrado, gramos por metro cuadrado) o por espesor de la misma (milésimas de
pulgada, micrones). Es determinada por medio de un ensayo triple y se obtiene el valor
promedio de la masa de recubrimiento de cinc determinada sobre tres muestras de área
conocida.
En la siguiente tabla se presentan los recubrimientos que establece la norma IRAM‐IAS U
500‐214.

Tabla 2 IRAM IAS U‐500‐214


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La masa mínima de revestimiento de zinc según la norma IRAM IAS U‐500‐205 debe ser la
de designación Z 275.
Tabla de recubrimientos para distintos tipos de aleaciones.

Las especificaciones se refieren a la norma ASTM A 653 (galvanizado), A 792 (Galvalume®) y A 875 (Galfan®).

2.5.4 El galvanizado y los materiales de construcción

HORMIGÓN: Cuando el acero galvanizado hace contacto con el cemento fresco, se
produce una reacción química que resulta en la formación de cristales de hidroxicincato
de calcio, lo que precipita y pasiva la superficie de zinc. Esta reacción viene acompañada
de la evolución de gas hidrógeno. Mientras sucede esta reacción, el hidrógeno se acumula
en pequeñas burbujas, que lentamente se mueven hacia delante (debido a efectos de la
flotabilidad) y se alejan de la interfase zinc‐concreto. Debido al poco tiempo de esta
reacción, la cual no duraría más de una hora y que efectivamente termina una vez que el
cemento empieza a endurecerse, sólo se producen pequeñas cantidades de hidrógeno.
Un aspecto importante está en que la evolución del hidrógeno del acero galvanizado
inmerso en pasta de cemento Portland, se produce en superficies donde el hierro y el zinc
están en contacto, pero no se produce en superficies de zinc puro. Esto supone que las
capas de aleación de zinc y de hierro que están cerca de la superficie del recubrimiento
inician la formación de hidrógeno. Tal así, no se espera que la evolución del hidrógeno sea


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significativa si la capa exterior del recubrimiento es predominantemente zinc puro, lo que
es una situación que usualmente ocurre en la galvanización en caliente de aceros no
reactivos. De este modo, para prevenir la formación de hidrógeno, es necesario mantener
la presencia de la capa de zinc puro al menos la primera hora del hormigón fresco que
está en contacto con el acero galvanizado.
Generalmente, los recubrimientos galvanizados brillantes tienen tal estructura y entonces
tienen la posibilidad de tener una cantidad significativa de hidrógeno.
Debe notarse que la evolución del hidrógeno desde la superficie del recubrimiento puede
eliminarse efectivamente si el recubrimiento es pasivado por otros medios. Esto puede
lograrse mediante el tratamiento de acero recién galvanizado con una variedad de
químicos, de los cuales los más comunes son los cromatos.
Por otro lado, los recubrimientos de metales activos sobre el acero tales como el zinc,
cadmio y aluminio no sólo proporcionan protección de barrera simple sino también
protección catódica adicional en la que el recubrimiento actúa como un ánodo de
protección en el caso de que el acero subyacente se exponga.
MADERA: El acero galvanizado no reacciona con la madera seca.
Los productos químicos usados para la madera no son corrosivos para el zinc, por lo tanto
la madera tratada no requiere especiales precauciones.
PLACAS DE YESO Y AISLACIONES: Las placas de yeso y las diversas aislaciones (lana de
vidrio, poliestireno expandido, etc.) no reaccionan con el acero galvanizado.

2.5.5 Corrosión blanca

Es el nombre dado a los depósitos blancos que se forman en la superficie de la pieza con
zinc, debido al almacenamiento o transporte en condiciones de mala ventilación o
humedad. Estos depósitos blancos son la transformación del zinc depositado sobre la
superficie metálica de una pieza, el zinc hidratado, y se presenta como un polvillo blanco
indicativo de que ha desaparecido el poder sellante del pasivante.
A pesar de la apariencia, la corrosión blanca no pone en peligro la capa de zinc original.
En caso de duda, debe procederse a una limpieza del área afectada y verificar su espesor.


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Para evitar la corrosión blanca en el almacenamiento, las piezas recubiertas de zinc deben
de ser transportadas y almacenadas en un lugar seco y aireado. Si son almacenadas al aire
libre, las piezas no deben estar en contacto cercano. La circulación libre de aire es
necesaria para evitar la condensación y la retención de la humedad. Se debe evitar el
agrupamiento o contenedor cerrado, porque la acción capilar puede dibujar superficies de
agua en el contacto cercano. Las piezas no deben almacenarse en contacto directo con el
suelo.
Fuente: “El fenómeno de la corrosión blanca”, Maria Vilma García Buitrago.
http://www.pmfs.edu.co/new/images/escuelaingenieria/archivos/produccion%20docente/corrosion.pdf
La American Galvanizers Association ha realizado un estudio para probar qué productos se
encuentran comercialmente disponibles en el mercado, para la eliminación de
contaminantes orgánicos depositados en el acero galvanizado sin afectar el acabado del
revestimiento.
La limpieza con los productos consiste en la aplicación en el área afectada frotando con un
cepillo de cerdas de nylon. Después de la limpieza, se retira el producto de la superficie, se
enjuaga con agua y luego se seca.
Entre los productos empleados para limpiar estas superficies se mencionan el vinagre o
jugo de limón.
Fuente: Publication of AGA, “Cleaning wet storage stain from galvanized surfaces”; B. Duran.
http://www.picklex.com/images/Cleaning_Wet_Storage_Stain_from_Galvanized_Surfaces.pdf


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2.5.6 Durabilidad

Los principales factores que rigen la resistencia a la corrosión de los perfiles de acero
conformados en frío, son el tipo y espesor del tratamiento de protección aplicado al acero
y no el espesor del metal base. Los aceros conformados en frío tienen la ventaja de que el
revestimiento protector se puede aplicar a la bobina durante su fabricación y antes del
perfilado. En consecuencia, los flejes galvanizados se pueden pasar por los rodillos y no
requieren ningún tratamiento adicional.
Los perfiles de acero están galvanizados con un mínimo de 275 gramos de zinc por metro
cuadrado (Z 275), que corresponde a un espesor de zinc de 20 micrones en cada lado. Esto
es suficiente para proteger a los perfiles de acero contra la corrosión durante la vida
entera de un edificio, si es que se construyó de la manera correcta.
Los efectos más severos de la corrosión en el acero se producen durante el transporte y el
almacenamiento al aire libre. Al hacer agujeros en miembros de acero galvanizado por
inmersión en caliente, por lo general, no se necesita posteriormente un tratamiento ya
que la capa de zinc produce un efecto curativo, es decir, se transfiere parte del zinc a las
superficies sin protección.
El galvanizado por inmersión en caliente es suficiente para proteger a los perfiles de acero
contra la corrosión durante la vida útil de un edificio.
La velocidad de corrosión de los recubrimientos de zinc en la atmósfera interior de una
casa residencial es generalmente muy baja. Según un estudio del British Steel, realizado
durante tres años a casas ubicadas en diferentes zonas: ambientes rurales, urbanos,
marinos e industriales, la corrosión de zinc fue inferior a 0,1 micrones. Esto indica que, en
condiciones similares, un recubrimiento de zinc de 10 micrones debe durar más de 300
años. Este espesor de recubrimiento es similar a un recubrimiento G40/Z120 (10 μm =
0,39 milésimas de pulgada).
Fuente: “Durability of Cold Formed Steel Framing Members” www.cfsei.org

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Fuente: (Durability of Cold Formed Steel Framing Members www.cfsei.org)
http://www.cfsei.org/PDF/DesignGuides/Design.Guide.4.Durability.of.Cold.Formed.Steel.Framing.Members.
Sept.04.pdf

Ver tabla de Durabilidad de las estructuras de acero galvanizado en la construcción
residencial, en el capítulo 3, Sistema Steel Framing. Definición, ventajas, normas y
alcances.

2.5.7 Resistencia a la abrasion

Los recubrimientos galvanizados poseen la característica casi única de estar unidos
metalúrgicamente al acero base, por lo que poseen una excelente adherencia. Por otra
parte, al estar constituidos por varias capas de aleaciones zinc‐hierro, más duras incluso
que el acero, y por una capa externa de zinc que es más blanda, forman un sistema muy
resistente a los golpes y a la abrasión.
Fuente: http://www.gymsa.cl/galvapropiedades.html


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Dureza según ensayo Vickers
http://www.metalworkamerica.com/hierro_galvanizado.php


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CAPÍTULO 3. DEFINICIÓN, VENTAJAS, NORMAS Y ALCANCES

3.1 DEFINICIÓN DEL SISTEMA

Sistema constructivo liviano y en seco, compuesto por un entramado de perfiles de acero
galvanizado conformados en frío y un sistema multicapa de aislaciones y revestimientos
interiores y exteriores.
El concepto de Steel Framing parte del término “Frame" que quiere decir esqueleto
estructural, compuesto por elementos livianos diseñados para dar forma a un edificio y
soportar las cargas que actúan sobre el mismo. “Framing” es el proceso por el cual se
unen y vinculan estos elementos.

3.2 VENTAJAS DEL SISTEMA

ABIERTO Y FLEXIBLE:
Es un sistema abierto, pues puede combinarse con otros sistemas estructurales (Steel
deck, hormigón armado, estructuras metálicas de perfiles laminados en caliente, etc.)


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dando como resultado estructuras mixtas que permiten ampliar las posibilidades del
mismo.
Asimismo, puede recibir todo tipo de revestimientos exteriores, por ejemplo:
 Siding cementicio, de madera o de PVC
 EIFS (Exterior Insulation Finish System) con distintos acabados de revoques
elastoméricos.
 Chapa sinusoidal
 Revestimientos metálicos
 Fachadas ventiladas
 Tejuelas de ladrillo visto
Por otra parte, las cubiertas pueden ser:
 Planas o inclinadas
 En seco o húmedas

Las cubiertas pueden recibir como terminación tejas de cerámica, de fibrocemento o
asfálticas, como así también chapa.


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Calculando las sobrecargas correspondientes, las cubiertas pueden recibir una cubierta
verde.
El sistema posibilita obras de ampliación, remodelación o reparación, fáciles, rápidas y
limpias.

ENERGÉTICAMENTE EFICIENTE:
La especificidad del sistema multicapa, permite seleccionar el tipo de material aislante, su
ubicación (entre montantes o exterior) y su espesor de acuerdo con los requerimientos de
la zona bioclimática; cumpliendo y excediendo los requerimientos de los climas más
hostiles.

CONSTRUCCIÓN SUSTENTABLE:
El acero galvanizado contiene un alto porcentaje de material reciclado y es 100%
reciclable. Su uso minimiza el uso de agua potable.
El sistema posibilita la no contaminación del predio, red cloacal, pluvial y napas por restos
de mezclas y/o restos de materiales de obra húmeda.
No genera escombros y propicia un mínimo desperdicio o rotura de materiales en obra.
Genera una menor incidencia de fletes para el traslado de materiales.
El sistema de certificación internacional y voluntario LEED (Leadership in Energy and
Environmental Design) para verificación de edificios verdes del USGBC (United States
Green Building Council), define la sostenibilidad en función del cumplimiento de
indicadores tangibles, agrupados en categorías. Estas son algunas en las cuales el sistema
Steel Framing y los materiales que lo componen perciben puntaje:
 Recuperación de perfiles para proyectos futuros.
 Desechos de la construcción: partes de acero y placas de yeso pueden ser
recicladas.
 Contenido reciclado: Contribución del acero del 25%‐100%. Placas de yeso también
pueden ser recicladas.


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 Plan manejo calidad ambiental durante la ocupación: Productos pre‐

manufacturados reducen desechos, generación de polvo, hongos y gases.
 Plan manejo calidad ambiental antes de la ocupación: Productos pre‐
manufacturados reducen desechos, generación de polvo, humedad y gases.

RACIONALIZACIÓN E INDUSTRIALIZACIÓN:
Se generan menores desperdicios al trabajar con un sistema estructural modulado (40 ó
60 cm), y por la modulación de los demás elementos de cerramiento y revestimiento
(placas de yeso, aislaciones, etc.). La posibilidad de obtener los perfiles cortados a largo,
minimiza aún más los desperdicios.
Asimismo, los componentes del sistema son estandarizados, producidos industrialmente

con mayor precisión dimensional y cumplen con rigurosas normas de calidad.
Un planeamiento integral de la obra y una detallada documentación de proyecto,
permiten una mejor planificación de la provisión de materiales (los perfiles de Steel
Framing se solicitan con la medida exacta y las perforaciones indicadas); optimizando
tiempos de ejecución y la consecuente reducción de costos. La producción seriada o
repetitiva de módulos o tabiques consigue obtener los máximos beneficios de ahorro de
tiempo y costos.
El panelizado en taller permite trabajar con mesas y plantillas que facilitan el armado
(escuadrías, alineado y plomos) de paneles y cabriadas, como así también evita la pérdida
de jornales por cuestiones climáticas.
Facilidad de montaje, manejo y transporte por el bajo peso de los componentes, son otras
de las ventajas; haciéndolo un sistema ideal para zonas de difícil acceso.

RESISTENCIA A LOS SISMOS:
El Steel Framing posee mejor comportamiento de resistencia sísmica, por ser un sistema
más liviano pero con apropiada rigidez y resistencia lateral.

RESISTENCIA AL FUEGO:


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El acero es incombustible y la protección de las placas de yeso sobre los perfiles permite
lograr ensamblajes portantes con resistencia al fuego de hasta 120 minutos, y de hasta
240 minutos en muros no portantes.

AISLAMIENTO ACÚSTICO:
Distintos ensamblajes permiten alcanzar óptimos niveles de aislamiento acústico al ruido
aéreo en tabiques interiores y exteriores o divisorias de unidades funcionales como así
también en entrepisos; alcanzando valores de hasta 62 dB.

DURABILIDAD:
El acero mantiene su integridad estructural pues es imputrescible, resistente a las termitas
y otras plagas. El recubrimiento de zinc Z275 (275 gr/m2 de zinc en ambas caras) de los
perfiles, combinado con apropiadas barreras al agua y viento (cara externa de paneles
exteriores) y de vapor (cara interna de los paneles exteriores) aseguran una durabilidad
compatible con la vida útil de la vivienda, aún en climas agresivos.

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Duracion de Velocidad de Esperanza de

material de Perdida de
Ubicación Ubicación de la muestra exposicion corrosion vida estimada
muestra masa (gramos)
(meses) (años)
(μ/año)
Atico 0,013 98 0,0223 841
Galvanizado
Pared 0,02 98 0,0343 547
Hamilton, Atico 0,017 98 0,0555 554
Galvalume
Ontario Pared 0,02 98 0,0653 471
Atico 0,013 98 0,0238 1294
Galfan
Pared 0,02 98 0,0366 841
Galvanizado 0,17 99 0,0289 650
Miami,
Galvalume Atico 0,013 99 0,042 732
Florida
Galfan 0,033 99 0,0597 515
Pared 0,013 87 0,0251 747
Galvanizado Piso 0,02 87 0,0386 485
Cielorraso 0,03 87 0,058 324
Long Beach Pared 0,013 87 0,0478 643
Island, New Galvalume Piso 0,027 87 0,0993 310
Jersey Cielorraso 0,023 87 0,0846 363
Pared 0,013 87 0,0268 1149
Galfan Piso 0,04 87 0,0823 373
Cielorraso 0,027 87 0,0556 553
Atico 0,017 93 0,0307 610
Galvanizado Pared 0,02 93 0,0361 519
Entrepiso sobre viga de fundacion 0,037 93 0,0669 280
Leonadtown, Atico 0,017 98 0,0555 554
Galvalume
Maryland Entrepiso sobre viga de fundacion 0,03 98 0,098 314
Atico 0,017 98 0,0311 990
Galfan Pared 0,033 98 0,0603 510
Entrepiso sobre viga de fundacion 0,023 98 0,042 732
(Durability of galvanized Steel framing for residential building, NAHB Research Center)
Fuente: http://www.steelframing.org/PDF/durability/durability2011‐singlepgs‐final.pdf
Las especificaciones se refieren a la norma ASTM A 653 (galvanizado), A 792 (Galvalume®) y A 875 (Galfan®).

En las ciudades de Miami, Leonardtown, y Long Beach Island en U.S.A., y Hamilton en
Canadá, se realizaron ensayos instalándose numerosas muestras que se ubicaron dentro
de, por ejemplo, áticos, entrepisos sobre vigas de fundación y paredes.

Las muestras de dichos ensayos de corrosión consistieron en secciones de una pulgada de
perfiles PGC con distintos recubrimientos de cinc: solamente cinc (galvanizado), cinc con
una aleación del 55% de aluminio (Galvalume®), zinc con un 5% de aleación de aluminio
(Galfan®).

Fueron equipados dos sitios con sistemas de monitoreo electrónico para medir durante un
año la temperatura de la superficie, humedad relativa, y tiempo de humectación.


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En todas las muestras extraídas hubo una pérdida de masa medida de menos de 0,05
gramos y un promedio estimado la esperanza de vida de más de 600 años. Los conjuntos
de muestras localizados en ambientes más agresivos, tales como debajo de una cubierta al
aire libre, presentaron una mayor tasa de corrosión.
3.3 CUMPLIMIENTO DE NORMAS

IRAM IAS U 500‐243. Perfiles abiertos de chapa de acero cincada o revestida de aleación
aluminio‐cinc, conformados en frío, para uso en interior de edificios en estructuras de
sistemas de construcción en seco. Requisitos generales.
IRAM IAS U 500.205. Perfiles abiertos de chapa de acero cincada, conformados en frío,
para uso en estructura portante de edificios.
IRAM 11643. Placas de yeso. Requisitos.
IRAM 11644. Placas de yeso. Métodos de ensayo.
IRAM 11645. Placas de yeso resistentes a la humedad. Requisitos y métodos de ensayo.
IRAM 11660. Placas planas de fibrocemento, libres de asbesto. Requisitos.
IRAM 5484. Tornillos perforadores roscantes para chapa.
IRAM 11601. Aislamiento térmico de edificios. Métodos de cálculo. Propiedades térmicas
de los componentes y elementos de construcción en régimen estacionario.
IRAM 11603. Acondicionamiento térmico de edificios. Clasificación bioambiental de la
República Argentina.
IRAM 11604. Aislamiento térmico de edificios. Verificación de sus condiciones
higrotérmicas. Ahorro de energía en calefacción. Coeficiente volumétrico G de pérdidas de
calor. Cálculo y valores límites.
IRAM 11605. Acondicionamiento térmico de edificios. Condiciones de habitabilidad en
edificios. Valores máximos de transmitancia térmica en cerramientos opacos.
IRAM 11625. Aislamiento térmico de edificios. Verificación de sus condiciones
higrotérmicas. Verificación del riesgo de condensación de vapor de agua superficial e


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intersticial en los paños centrales de muros exteriores, pisos y techos de edificios en
general.
IRAM 11900. Etiqueta de eficiencia energética de calefacción para edificios. Clasificación
según la transmitancia térmica de la envolvente.
IRAM 11910. Materiales de construcción. Reacción al fuego.
IRAM 11949. Resistencia al fuego de los elementos de construcción. Criterios de
clasificación.
IRAM 11950. Resistencia al fuego de los elementos de construcción. Ensayo de resistencia
al fuego. Requisitos generales.
IRAM 4043‐1. Acústica. Evaluación del aislamiento acústico en los edificios y de los
elementos de construcción. Parte 1: Aislamiento al ruido aéreo.
IRAM 4043‐2. Aislamiento del sonido en edificios. Clasificación del aislamiento del sonido
de impacto en edificios y sus elementos interiores.
IRAM 4043‐3. Aislamiento del sonido en edificios. Clasificación del aislamiento del sonido,
vía aérea, en fachadas y sus elementos.
IRAM 4044. Protección contra el ruido en edificios. Aislamiento acústico mínimo en
tabiques y edificios.

3.4 CÁLCULO DE LAS ESTRUCTURAS DE STEEL FRAMING

El reglamento utilizado para el cálculo de las estructuras en Steel Framing es el CIRSOC
303‐2007 para el proyecto, cálculo y construcción de elementos estructurales resistentes;
secciones abiertas conformadas o plegadas en frío chapas, flejes o planchuelas de acero al
carbono o de baja aleación de no más de 2,54 mm de espesor.
Es de hacer notar que el límite máximo de espesores es bastante superior a los
usualmente usados en la práctica en nuestro medio, pero el mismo se adoptó en
correspondencia con la especificación base de la AISI y representa un límite de validez de
los procedimientos de dimensionado.


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Se aplica a miembros de estructuras de acero para edificios destinados a vivienda y locales
públicos con cargas predominantemente estáticas de no más de dos o tres niveles de
altura. También es de aplicación para estructuras resistentes de carteles, marquesinas y
similares.
Fuente: Estructuras de acero con secciones abiertas conformadas en frío, G.R. Troglia.
Cabe destacar que la limitante a tres niveles de altura se refiere únicamente a la relación
costo ‐beneficio y no a una limitación estructural del sistema.
La categoría sísmica está dada por la zonificación según el reglamento INPRES CIRSOC 103,
el destino y la función. Para el uso de cines, teatros, salas de espectáculos para más de
100 personas, edificios de gran densidad de ocupación, contenido de gran valor y
funciones importantes para la comunidad, corresponde el grupo A. Para el uso de
viviendas corresponde el grupo B, clasificado como construcciones e instalaciones cuyo
colapso produciría pérdidas de magnitud intermedia.


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CAPÍTULO 4. ACCIÓN DE LAS CARGAS DE VIENTO, NIEVE, HIELO Y SISMOS.

4.1 INTRODUCCIÓN

Considerando múltiples amenazas el diseño es complejo, en particular cuando se trata de
condicionantes como el viento y los sismos.
Muchas de las características consideradas como favorables para diseños de viento son
desfavorables para diseños antisísmicos y viceversa. Por ejemplo, las estructuras pesadas
resisten mejor al viento y las livianas mejor a los sismos. Las estructuras flexibles atraen
grandes fuerzas debido al viento y las rígidas fuerzas de sismos.
Tanto los vientos como los sismos imponen cargas horizontales sobre los edificios. Los
sismos imponen también cargas verticales significativas sobre todo el edificio, mientras
que las cargas verticales derivadas del viento son significativas usualmente sólo en
aquellas partes de la edificación en las cuales existen ciertas propiedades aerodinámicas.
Sin embargo, hay algunas similitudes en el diseño y construcción de edificaciones para
resistir vientos y sismos:
 Las formas simétricas son favorables.
 Las formas compactas son favorables.
 Las conexiones son de gran importancia. Cada elemento crítico debe ser
firmemente conectado a los elementos adyacentes.
La configuración estructural es el factor más importante en la determinación del
comportamiento de edificaciones sometidas a terremotos y vientos.
Al emplear pisos y techos livianos, como en estructuras en Steel Framing, se disminuye el
riesgo de colapso en caso de sismos, pero debe asegurarse que la estructura quede
correctamente conectada a las fundaciones para disminuir la probabilidad de colapso
debido a las cargas de viento. (Mitigación, Organización Panamericana de la Salud).
Fuente: http://pdf.usaid.gov/pdf_docs/PNADR369.pdf


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4.2 CARGAS DE VIENTO

Los sistemas livianos deben ser especialmente verificados a esta solicitación, tanto por
resistencia como por deformaciones en sus muros. Otro tanto ocurre con las pendientes
del techo que pueden pasar de succión a presión al variar sus inclinaciones.
En el caso de las cargas de viento los sistemas livianos tienen que considerar que al
accionar la succión, por ejemplo, en una cubierta la fuerza ascendente puede superar su
peso propio, siendo necesario contemplar que, elementos antes traccionados ahora se
comprimen pudiendo llegar a pandear; o elementos que con el peso propio y la
sobrecarga apoyaban, ahora deben estar anclados.
No es prudente el uso de grandes aberturas, ni la construcción de plantas asimétricas.
Para determinar la intensidad de la carga de viento, existen normas y reglamentaciones.
En nuestro país es el reglamento CIRSOC 102‐2005 “Acción del viento sobre las
construcciones”, el cual establece el procedimiento a seguir para determinar la intensidad
de la carga de viento en función de diferentes factores (mediante coeficientes) y los
aspectos de seguridad a tener en cuenta. (Manual de Ingeniería de Steel Framing,
Instituto Latinoamericano del fierro y el acero).
Fuente:http://www.construccionenacero.com/Articulos%20y%20Publicaciones/Libros/Manual%20de%20ng
enieria%20con%20ISBN.pdf

Para determinación de la carga de viento, ver apéndice.

4.3 CARGAS DE NIEVE

La carga de nieve q es el peso de la nieve que tiene la posibilidad de acumularse sobre la
cubierta de una construcción.
La carga se calcula en base al reglamento CIRSOC 104‐2005, “Acción del hielo y la nieve
sobre las construcciones”, dependiendo de la carga básica qo, cuyos valores son el
resultado del análisis de los registros obtenidos por el Servicio Meteorológico Nacional; y
de un coeficiente k que tiene en cuenta la forma de la cubierta, este coeficiente es
determinado a partir del capítulo 2.5 de dicho reglamento.


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Esas cargas van de los 30kg/m2 hasta 320 kg/m2 según su ubicación específica. Ver listado
de ciudades y mapas en el reglamento CIRSOC 104‐2005, “Acción del hielo y la nieve sobre
las construcciones”.
Se calculará mediante la expresión:
q = k ∙ qo
Siendo:
q la carga de nieve expresada en kN/m2.
k el coeficiente que tiene en cuenta la forma de la cubierta.
qo la carga básica de nieve, expresada en kN/m2.
La carga de nieve a utilizar en los cálculos deberá considerarse uniformemente distribuida
sobre la proyección horizontal de la cubierta. Además se deberá tener en cuenta la
asimetría de la carga determinada por factores climáticos, ya sea por fusión del hielo o
pérdidas de calor desiguales, y la acumulación de nieve sobre las cubiertas influenciada
por la geometría o yuxtaposición de varias cubiertas, que favorecen su acumulación.
(Reglamento CIRSOC 104, “Acción del hielo y la nieve sobre las construcciones”)


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Distribución de cargas de nieve en la República Argentina. CIRSOC 104‐2005, “Acción del hielo y la
nieve sobre las construcciones”

4.4 CARGAS DE HIELO

La carga de hielo es el peso de la posible formación de hielo sobre los elementos
constructivos.


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La formación de hielo depende de las relaciones meteorológicas entre la temperatura del
aire, la humedad absoluta y relativa y de la velocidad del viento; también está influida por
la forma de la construcción y la altura sobre el nivel del mar.
Se considerará el efecto de estas cargas en las construcciones ubicadas en la zona
comprendida por las siguientes provincias: Chubut, Neuquén, Río Negro, Santa Cruz,
Tierra del Fuego, Antártida e Islas del Atlántico Sur.
El Reglamento CIRSOC 104‐2005 hace consideraciones sobre cómo y dónde se forma el
hielo. El peso específico del hielo varía entre 80 y 920 kg/m3, de allí que su peso debe ser
tenido muy en cuenta en las zonas donde haya antecedentes de su formación.
(Reglamento CIRSOC 104, “Acción del hielo y la nieve sobre las construcciones”)

4.5 CARGAS DE SISMOS

Los terremotos son sacudidas del terreno por el choque de placas tectónicas,
considerados una de las fuerzas más destructivas de la naturaleza. Han alterado los cursos
de los ríos más importantes, borrado masas de tierra en el mapa, y devastado las
estructuras hechas por el hombre.
Frecuentemente, los terremotos producen riesgos adicionales, como los maremotos

(tsunami), incendios provocados por el daño a las infraestructuras y consecuencias
irremediables como la pérdida de vidas.
Las mejoras en los Estados Unidos de los métodos de diseño y construcción en los últimos
50 años han ayudado a hacer de la casa moderna, un hábitat más seguro durante un
terremoto. Uno de ellos comprende el uso de estructuras livianas de acero, ofreciendo
ventajas sobre las estructuras de madera.
Fuerzas sísmicas y sus consecuencias:
Las fuerzas sísmicas que pueden destruir una casa son producidas por un fuerte
movimiento de suelo de lado a lado y de arriba abajo.


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Fuente: (Performance of Steel framed houses during an earthquake, Steel framing Alliance)

El daño estructural es causado por la "inercia" de la edificación que tiende a moverse una
vez que el terremoto empezó, y luego a la inversa, para dejar de moverse una vez que el
terremoto se detuvo.
Las construcciones serán diseñadas para resistir las tensiones causadas por la inercia,
absorbiendo la energía que se produce en los terremotos. Es común permitir que la
estructura flexione en diversos grados por el movimiento de la tierra, dependiendo del
material utilizado, el diseño de la estructura, la calidad de la construcción y el código de
edificación aplicado.
Las casas con estructura de madera o de acero se basan en el mismo concepto básico de
diseño. Las fuerzas laterales inducidas, tales como las producidas durante un terremoto,
someten a la estructura al deslizamiento y la deformación.
Para controlar este movimiento, la cubierta y los entrepisos deben estar vinculados a las
paredes, para transmitir las cargas hasta las fundaciones.

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Las fuerzas inerciales que se generan en las masas de una construcción sometidas a las
oscilaciones de un terremoto son proporcionales a sus pesos.
En el movimiento del suelo, en cada inversión del sentido del movimiento de la estructura,
se producen fuerzas inerciales de resistencia a ese cambio de movimiento, y son las que
generan las deformaciones y daños en las mismas.
Por lo tanto, cuanto menores son las masas que forman parte de la construcción menores
son esas fuerzas. Esa reducción de masas, no sólo corresponde a la de los perfiles livianos
del entramado estructural sino también se extiende a los materiales complementarios
utilizados, tales como las placas de revestimientos exteriores e interiores que cubren los
pisos, muros, cielos y techos.
Por ese motivo las fuerzas sísmicas que actúan en estas construcciones son sensiblemente
menores que las que afectan a las construcciones tradicionales de mampostería y de
hormigón.
Ventajas del Steel Framing en un terremoto:
Los terremotos son impredecibles en términos de magnitud, frecuencia, duración y lugar.
En consecuencia, la estructura ideal para resistir las fuerzas sísmicas se comportan de
manera coherente y manera predecible. A diferencia de la madera, el acero conformado
en frío cumplimenta esta norma debido al estricto proceso utilizado para la fabricación de
perfiles, las propiedades inherentes del acero, y los métodos de construcción utilizados.


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Las ventajas específicas que ofrece el uso de estructuras de acero en un acontecimiento
sísmico incluyen las siguientes consideraciones:
o El acero es un material químicamente estable. Una vez que el perfil de acero se ha
conformado, se mantendrá recto, prácticamente sin cambio en sus dimensiones.
La madera luego de ser cortada inmediatamente comienza a secarse y reducir su
tamaño. Esto continúa en un grado menor después de procesado.
o Debido a las propiedades del material y a la geometría la estructura de acero es
más estable, la resistencia de la misma a los sismos, dependerá de la calidad de
las conexiones entre los elementos. Usualmente se utilizan tornillos que
proporcionan una conexión de bloqueo mecánico mientras que las conexiones
bastidor de madera se hacen con clavos que se basan en la fricción y flexión. A
medida que la madera se seca y se encoge con el tiempo, la fricción entre el clavo
y la madera disminuye.
o El acero tiene una relación resistencia‐peso mayor que la madera. Una estructura
de acero pesa aproximadamente una tercera parte del peso de la estructura en
madera. Consecuentemente, el daño por inercia será reducido significativamente,
pues es menos peso moviéndose durante el sismo y menor peso para frenar.
o Las estructuras de acero son más seguras que las de madera pues mantienen su
integridad estructural a largo plazo, no son afectadas por la putrefacción, termitas
y otras plagas que lentamente pueden degradar la integridad estructural de los
elementos del armazón, lo que reduce la capacidad de una casa para resistir las
fuerzas sísmicas.
o El acero es incombustible y no contribuye a la propagación de un incendio.
o Desde el punto de vista vibratorio, es posible obtener ventajas en estructuras de
baja altura y reducidas masas, a los que se le puede otorgar una gran rigidez y
resistencia lateral, mediante adecuados arriostramientos en sus muros.
o La sensible reducción de la capacidad destructiva sísmica en estas estructuras
debido a la menor inyección de energía que genera en estas estructuras rígidas los
movimientos del sismo.


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o La resistencia de las uniones de los arriostramientos y de los anclajes a las
fundaciones.


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CAPÍTULO 5. TRANSMISIÓN DE CARGAS

5.1 CARGAS

Son las fuerzas exteriores activas, concentradas o distribuidas por unidad de longitud en
kN/m, por unidad de superficie en kN/m, o por unidad de volumen en kN/m3.
Por ejemplo: cargas gravitatorias, cargas originadas por viento, nieve, sismo, etc.
(Cargas en las estructuras, UNLP)
Fuente: http://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/cargas_premanentes/cargas.pdf
5.1.1 Cargas o acciones permanentes D (Dead)

Son las cargas en las cuales las variaciones a lo largo del tiempo son raras o de pequeña
magnitud y tienen un tiempo de aplicación prolongado. En general, consisten en el peso
de todos los materiales de construcción incorporados en el edificio incluyendo, pero no
limitando, paredes, pisos, techos, cielorrasos, escaleras, elementos divisorios,
terminaciones, revestimientos y otros ítems arquitectónicos y estructurales incorporados
de manera similar, y equipamiento de servicios con peso determinado.
(Cargas en las estructuras, UNLP).
PESO PROPIO
PGC 90 x 0.90 1,38 kg/m
PGC 100 x 0.90 1,45 kg/m
PGC 150 x 0.90 1,89 kg/m
PGU 90 x 0.90 1,13 kg/m
PGU 100 x 0.90 1,2 kg/m
PGU 150 x 0.90 1,52 kg/m
PGO 37 x 0.9 0,99 kg/m
Placa de yeso estándar 12.5 mm 8,9 kg/m2
Placa de yeso estándar 15 mm 10,7 kg/m2
Placa cementicia 6 mm 9,7 kg/m2
Placa cementicia 8 mm 13,2 kg/m2
Placa cementicia 10 mm 16 kg/m2


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Placa cementicia 15 mm 24 kg/m2
Placa fenólica 9 kg/m2
Chapa ondulada 5,6 kg/m2
Teja 45 kg/m2
Lana de vidrio 5 kg/m2
EPS (poliestireno expandido) 2 kg/m2

Nota: Los pesos propios de los materiales son referenciales. Consultar con el fabricante.
5.1.2 Cargas o acciones variables L (Live)

Son aquellas originadas por el uso y ocupación de un edificio u otra estructura, que
pueden variar durante la vida útil de la estructura y no incluye cargas debidas a la
construcción o provocadas por efectos ambientales, tales como nieve, viento,
acumulación de agua, sismo, etc. Las sobrecargas en cubiertas son aquellas producidas
por materiales, equipos o personal durante el mantenimiento, y por objetos móviles o
personas durante la vida útil de la estructura.
(Cargas en las estructuras, UNLP)

5.13 Acciones originadas por el medio ambiente

Originadas por fenómenos naturales como el viento W (Wind), Nieve S (Snow), hielo,
temperatura, Sismo E (Earthquake).

5.2 CARGAS VERTICALES

Las cargas verticales actúan bajo la acción de la gravedad descargando a través del alma
de los perfiles. La descarga axial implica la coincidencia de almas de montantes y vigas de
entrepisos o cabriadas. Concepto “alma con alma”.
La cubierta de cabriadas o correas, y las vigas de entrepisos, alineadas con los montantes
de los tabiques del piso inferior transmiten en forma directa a la fundación. La estructura
debe tener sus elementos alineados para no producir excentricidades.


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71
Cuando en el proyecto no coinciden las modulaciones, montante piso superior‐viga
entrepiso‐montante piso inferior, la solución es utilizar una viga de apeo o repartición,
también llamada viga dintel, materializada por una viga tubo.

5.3 CARGAS HORIZONTALES

Las cargas horizontales se transmiten a la estructura por los tabiques, produciendo
esfuerzos de flexión y corte en los montantes. Se considera a los mismos para el cálculo
estático como vigas verticales simplemente apoyadas con carga uniformemente
distribuida ya que las uniones son articuladas por estar materializadas con tornillos. Cada
nudo es una articulación y no puede tomar momentos flexores.
Los montantes transmiten las cargas horizontales como reacciones en los apoyos a los
tableros rigidizadores del entrepiso (OSB o multilaminado fenólico) que trabajan en su
forma más rígida. Para el cálculo de las reacciones se considera como una viga
simplemente apoyada contenida en el entrepiso con carga uniformemente distribuida.
Las fuerzas que se ejercen en los tableros del entrepiso a partir de los apoyos se
transmiten a los paneles laterales por corte, que adecuadamente arriostrados descargan
por tracción y compresión a las fundaciones.


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72
CAPÍTULO 6. CRITERIOS DE DIMENSIONADO

6.1 INTRODUCCIÓN

En comparación con otros materiales estructurales como el hormigón armado y la madera
los elementos realizados con acero conformado en frío presentan algunas ventajas como:
 Bajo peso
 Alta resistencia y rigidez
 Facilidad de prefabricación y producción masiva
 Velocidad para el montaje
 Ingeniería de detalle precisa
 Menores variaciones volumétricas
 No necesita encofrados
 No es afectado por insectos ni sufre descomposición
 Calidad uniforme de materiales
 Facilidad de transporte y manipuleo
 Incombustibilidad
Algunas de las ventajas de la utilización en la construcción de edificios de elementos
estructurales conformados en frío son:
o Para luces y cargas relativamente pequeñas se pueden obtener elementos

estructurales más livianos que los perfiles laminados.
o Se pueden utilizar formas seccionales adaptadas a las solicitaciones de secciones
requeridas y por ello con una relación peso‐resistencia más favorable.
o Se pueden producir formas seccionales que se encastran y permiten un
ensamblado compacto para su transporte.
o Paneles y cubiertas portantes pueden proveer superficies útiles para la
construcción de techos, pisos y paredes. Paneles y cubiertas portantes pueden ser
diseñados para tomar no sólo cargas normales a su plano sino para funcionar como
diafragmas resistiendo cargas en su plano, pudiendo formar parte del sistema de
arriostramiento cuando están adecuadamente unidos entre ellos o a otros
elementos estructurales.
Fuente: Estructuras de Acero con tubos y Secciones Abiertas Conformadas en frío, G. R. Troglia.


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73
La base para el reglamento CIRSOC 303‐EL es la AISI Standard “North American
Specification for the Design of Cold‐Formed Steel Structural Members” Edición 2001 de la
American Iron and Steel Institute (AISI) en su formato LRFD.
La AISI es la organización que desde 1946 ha impulsado y desarrollado el estudio del
comportamiento de las secciones de chapa delgada conformadas en frío, con especial
hincapié en las secciones abiertas.
Por ello es que se han tomado sus especificaciones como base para el CIRSOC 303‐EL.
Además fueron también la base para la recomendación CIRSOC 303 “Estructuras Livianas
de Acero” (edición 1991) en la parte correspondiente a las secciones abiertas.
Este método de Cálculo por Factores de Carga y de Resistencia como su nombre lo indica,
utiliza factores separados para cada tipo de carga y de resistencia. Como el objetivo del
método era calcular una estructura para la que todos sus componentes tuvieran una
confiabilidad uniforme, fue necesario establecer el valor de esos factores, de naturaleza
claramente aleatoria, mediante una considerable cantidad de investigaciones y
experiencias.
Esos factores de carga γ y de resistencia φ reflejan el grado de incertidumbre de las
diferentes cargas, de sus condiciones y de la exactitud del tipo de resistencia
pronosticada.
Este criterio de los Estados Límites, establece así, un método para dimensionar estructuras
para las que ningún estado límite predeterminado pueda ser excedido cuando las mismas
están sujetas a cualquier combinación pertinente de cargas factoreadas.
Un estado límite es una condición que representa el límite de utilidad de una estructura o
de una parte de ella, a partir de dicho límite no quedan satisfechos los comportamientos
requeridos por el proyecto.
Los estados límites aplicables a una estructura o elemento estructural se pueden clasificar
en estados límites últimos y estados límites de servicio. Los estados límites últimos están
asociados con el colapso de la estructura e incluyen por ejemplo la rotura, inestabilidad,
etc. Un elemento tendrá diferentes estados límites últimos. Los estados límites de servicio
incluyen las deformaciones excesivas, vibraciones, etc.
El método LRFD puede ser expresado mediante la siguiente inecuación:


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74
∑ γi. Qi = R ≤ φ.R = R

u n d

Dónde:
Qi = Efectos debidos a las causas actuantes
γi = Factor de carga
∑ γi. Qi = Ru = Resistencia requerida
Rn = Resistencia nominal (obtenida a partir de las propiedades nominales del material y la
sección)
φ = Factor de resistencia.
Rd = φ.Rn = Resistencia de diseño o resistencia de cálculo
El miembro de la izquierda de la inecuación es la resistencia requerida e igual a la suma de
los diferentes efectos debidos a las cargas o a las causas Qi multiplicados por sus
respectivos factores de carga γi. El miembro de la derecha es la resistencia de cálculo y es
igual al producto de la resistencia nominal Rn por el factor de resistencia φ.
Los factores de carga γi están basados en valores estadísticos de las cargas y reconocen
que cuando distintas cargas actúan en combinación, solamente una alcanza su valor
máximo correspondiente a la vida útil de la estructura, mientras que las otras se
encuentran en valores arbitrarios que pueden actuar sobre la estructura en cualquier
momento, todas con igual probabilidad de ocurrencia simultánea. El AISI‐LRFD establece
que los elementos estructurales deben ser calculados para resistir las siguientes
combinaciones de cargas factoreadas:
(1) 1.4 D
(2) 1.2 D + 1.6 L + 0.5 (Lr o S o Rr)
(3) 1.2 D + (1.4 Lr o 1.6 S o 1.6 Rr) + (0.5 L o 0.8 W)
(4) 1.2 D + 1.3 W + 0.5 L + (Lr o S o Rr)
(5) 1.2 D + 1.5 E + (0.5 L o 0.2 S)
(6) 0.9 D + (1,5 W o 1,0 E)


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75
D cargas muertas o permanentes
E cargas de sismo
L carga viva o sobrecarga
Lr carga viva o sobrecarga de cubierta inaccesible
Rr carga debida a lluvia o hielo por el efecto exclusivo del estancamiento
S carga de nieve
W carga de viento
Los factores de resistencia son experimentales y tienen en cuenta
a) La variación en la resistencia y módulo de elasticidad del material.
b) Las incertidumbres relacionadas con la fabricación, que incluyen variaciones
geométricas producidas durante la laminación, tolerancias de fabricación, montaje,
etc.
c) Las incertidumbres derivadas de las hipótesis utilizadas al determinar las
resistencias a partir de los modelos de cálculo.
 = 0.90 Para fluencia en tracción
 = 0.75 Para rotura en tracción
 = 0.85 Para compresión
 = 0.90 Para flexión
 = 0.90 Para fluencia por corte
Mientras se cumpla R  Q existirá un margen de seguridad para el Estado Límite
considerado.


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El área sombreada indica la probabilidad de que la carga sea mayor a la resistencia. Q > R

Fuente: Apunte de Estructuras metálicas Facultad de ingeniería Universidad de Buenos Aires,
Eduardo Juárez Allen.
Resumiendo, los fundamentos del métodos LRFD se basan en establecer un modelo
probabilístico, la calibración del nuevo criterio respecto al método ASD (Allowable Stress
Design) y la evaluación juiciosa del criterio resultante, aplicando la experiencia pasada,
ayudada por estudios comparativos de cálculos de estructuras representadas. (Apunte de
Estructuras metálicas Facultad de ingeniería Universidad de Buenos Aires, Juárez Allen).

6.2 REGLAMENTOS VIGENTES

Las cargas deben ser adoptadas de los códigos vigentes en el lugar de la construcción,
siendo en Argentina de uso el reglamento CIRSOC para las distintas cargas.


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CIRSOC 101 ‐ Reglamento Argentino de Cargas Permanentes y Sobrecargas Mínimas de
Diseño para Edificios y otras Estructuras.
CIRSOC 102 ‐ Reglamento Argentino de Acción del Viento sobre las Construcciones.
INPRES‐CIRSOC 103 – Reglamento Argentino para Construcciones Sismorresistentes.
CIRSOC 104 ‐ Reglamento Argentino de Acción de la Nieve y del Hielo sobre las
Construcciones.
CIRSOC 108/2007 ‐ Reglamento Argentino de Cargas de Diseño para Estructuras Durante
su Construcción.
CIRSOC 301/2005 ‐ Reglamento Argentino de Estructuras de Acero para Edificios.
CIRSOC 302/2005 ‐ Reglamento Argentino de Elementos Estructurales de Tubos de Acero
para Edificios.
CIRSOC 304/2007 ‐ Reglamento Argentino para la Soldadura de Estructuras en Acero.
Recomendación CIRSOC 305/2007 ‐ Recomendación para Uniones Estructurales con

Bulones de Alta Resistencia.

6.3 PREDIMENSIONADO CON TABLAS DEL IAS

Para facilitar un proceso bastante complicado desde el punto de vista del cálculo
estructural se elaboraron las Tablas de Carga para Perfiles, elemento muy conocido en los
Estados Unidos y Europa que simplificó el uso de estas estructuras. El mismo criterio se
adoptó en nuestro país.
Para ello el Instituto Argentino de Siderurgia IAS convoco al Ing. Gustavo Darin, Profesor
Adjunto de la cátedra Estructuras Metálicas de la Universidad de Buenos Aires para que
desarrollara las tablas de carga.
Las mismas fueron pensadas para la solución de tres tipos de solicitaciones básicas en una
vivienda unifamiliar:
a) Vigas de entrepiso.
b) Montantes externos sometidos únicamente a la acción del viento (muro cortina).


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c) Montantes externos sometidos a la acción del viento y fuerza axil.
Considerando estas tres posibilidades, se lograba resolver los casos de solicitaciones más
comunes a los que un proyectista se puede enfrentar en una vivienda unifamiliar.
Para el juego de tablas se aplicó el Reglamento CIRSOC 303 del año 1991 basado en
tensiones admisibles y también se incorporaron tablas bajo el concepto de coeficientes de
carga y resistencia, LRFD “Load and Resistance Factor Design”, basadas en el reglamento
de AISI 91 que luego se adoptó para el nuevo reglamento CIRSOC 303 del año 2007
aprobado por la Resolución 247/2012 de la Secretaría de Obras Públicas.
Una vez desarrolladas la Tablas, las mismas fueron publicadas por el IAS bajo el título
“Estructuras de Acero Galvanizado para Viviendas: guía para el diseño y el cálculo”. En
dicha publicación se reunieron las tablas de carga en sus dos versiones y una serie de
detalles constructivos básicos de las estructuras de acero galvanizado para viviendas,
recopilados de manuales que el AISI había ya publicado.

6.3.1 Descripción de las tablas

Las tablas del capítulo 2, realizado según CIRSOC 303, incluyen:
a. Características geométricas y resistentes de las secciones U conformadas en frío

para ser utilizadas como solera.
b. Tablas de Cargas Admisibles uniformemente repartidas para vigas.
c. Tablas de longitudes máximas entre apoyos para soportes de muros cortina.
d. Tablas de Cargas Admisibles para montantes, sometidos a la acción del viento y
cargas axiles.

6.3.2 Tabla de cargas uniformemente distribuidas para vigas

Se han considerado secciones C simplemente apoyadas (la tabla no es válida para tramos
continuos).


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La tabla indica en kN/m2 (1kN/m2= 100 kg/m2) las cargas uniformemente repartidas por
resistencia y deformación, para separaciones entre ejes de vigas de 400 y 600 mm. La
deformación máxima admisible se consideró como una flecha= L/360.
Para el cálculo de la resistencia, se consideraron las siguientes formas de falla, para la
sección total y la sección neta (descontando los agujeros indicados en la Norma IRAM IAS
U 500‐205).
a. Resistencia por flexión
b. Abolladura del alma por flexión
c. Abolladura de la pestaña por compresión debida a la flexión
d. Abolladura del ala por compresión debida a la flexión
e. Resistencia por corte
f. Abolladura del alma debida al corte
Los valores indicados en la tabla corresponden al menor de todos los valores anteriores.
No se consideró el efecto del pandeo lateral de las vigas debido a que el mismo se
encuentra impedido por el entrepiso, por lo tanto se deberá tener en cuenta que la
vinculación entre el mismo y la viga deberá proveer rigidez necesaria para evitar este
pandeo. Tampoco se consideró la abolladura local del alma debida a cargas concentradas
(como por ejemplo en los apoyos), por lo cual, es imprescindible para la utilización de la
tabla, realizar en forma detallada este análisis según el reglamento CIRSOC 303 o colocar
rigidizadores de apoyo.
Un ejemplo típico de utilización de la tabla es cuando se deben predimensionar las vigas
de un entrepiso. El procedimiento consiste en:
1. Determinar la carga permanente, presuponiendo un peso propio de perfiles.
2. Determinar las sobrecargas de diseño.
3. Definir una luz entre apoyos.
4. Adoptar una separación entre vigas.
5. Chequear que la carga admisible, tanto por resistencia como por deformación sea
mayor o igual que la suma de la carga permanente más la sobrecarga.


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El ejemplo grafica como efectuar el predimensionamiento sencillo: se necesita determinar
qué perfil es el adecuado para un entrepiso de 3m de luz, separación de vigas 400 mm,
carga total (Permanente + sobrecarga de 400 kg /m2).
1. Se parte de la luz de diseño (en este caso 3 m).
2. Se elige una separación entre vigas de 400 mm.
3. Se busca en la columna el par de valores de Carga Admisible, tanto por resistencia
como por deformación, que supere la suma de carga permanente + sobrecarga de
400 kg/m2 (4kN/m2).
4. Se lee a la izquierda el tipo de perfil que cumple con esta condición, que en este
caso resulta un PGC 150 x 1,24 mm.
6.3.3 Tabla de longitud máxima para montantes de muro cortina

Esta es una condición bastante común en edificios donde la estructura principal está
formada por pórticos de hormigón armado o metálico, y donde los perfiles de acero
conformados en frío se utilizan únicamente con cerramiento externo que soporta la
acción del viento, pero no cargas verticales.
En la realización de las tablas se han considerado los montantes como simplemente
apoyados y la tabla brinda las longitudes entre apoyos que resultan admisibles por


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deformación para cargas de viento, consideradas como uniformemente distribuidas, para
separaciones entre montantes de 400 o 600 mm.
Las longitudes se calcularon para deformaciones de L/360; L/600 y L/720. No se tuvieron
en cuenta criterios de resistencia, por lo tanto estas tablas deberán usarse en conjunto
con las de montantes flexocomprimidos. Ambos extremos de los montantes deben estar
vinculados a la estructura principal de modo que no se permita el giro en el plano de la
sección (rotación) ni los desplazamientos en las direcciones perpendiculares al eje.
Como ejemplo se presenta el caso de un muro con montantes separados 400 mm, altura
2600 mm, sometido a una presión de viento de 0,5 kN/m2, que no podrá tener una
deformación mayor que L/600.
Entrando en la tabla correspondiente a montantes separados 400 mm, con el valor de
presión de viento 0,5 kN/m2 y la deformación máxima de L/600 se ve que el perfil PCG 90
x 0,89 tiene una longitud admisible de 309 cm, mayor que los 260 cm reales.

6.3.4 Tabla de carga para montantes C calculados como barras flexocomprimidas

Esta es la condición más común del montante de una vivienda, que recibe por un lado la
acción del viento como una presión uniforme en una de sus alas (flexión), y la acción que


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82
le transmite la viga de entrepiso o cabriada ubicada por encima (esfuerzo axil). En estos
casos se han desarrollado dos juegos de tablas: una para condición de arriostramiento de
montante cada 1300 mm en su longitud, la cual impide la rotación de la sección. Esto
puede estar materializado en la realidad con flejes de acero que unen las alas de los
montantes de modo de impedir que roten. Otra forma de sujeción considerada es el
arriostramiento continuo a lo largo del ala del montante, atornillando el mismo a una
placa rígida en su plano (puede ser un multilaminado fenólico como un OSB) mediante
tornillos colocados cada 300 mm.
Para el cálculo de la resistencia se aplicaron las expresiones de interacción del CIRSOC 303
que tienen en cuenta las siguientes formas de falla:
a. Pandeo por flexión respecto del eje de mayor inercia para los montantes
arriostrados en toda su longitud.
b. Pandeo por flexión y flexotorsión para los montantes arriostrados cada 1300 mm.
c. Abolladura del alma por flexión.
d. Abolladura de alma debido a la carga axil.
e. Abolladura de la pestaña debida a la compresión y a la flexión.
f. Abolladura del ala por compresión debida a la flexión y a la compresión.
g. Resistencia por corte.
h. Abolladura del alma debida a esfuerzos por corte.
Se analizaron estas formas de falla para barras flexocomprimidas con sección total y
sección neta. Los valores indicados en las tablas corresponden en todos los casos al menor
valor obtenido.
Ambos extremos del montante deben estar vinculados al resto de la estructura de modo
que los giros de los extremos queden impedidos en el plano de la sección (rotación) y los
desplazamientos en las direcciones perpendiculares al eje del montante. Debe verificarse
adicionalmente que, de acuerdo a lo indicado en el CIRSOC 303, la máxima esbeltez de la
barra no supere 200.
Como ejemplo se verifica el perfil PGC 90 x 0,89 usado anteriormente, con separación
cada 400 mm; presión de viento actuante: 0,5 kN/m2. Su longitud es de 2600 mm y esta
arriostrado cada 1300 mm. Se utilizará la tabla 2.4 c correspondiente al PGC 0,89


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arriostrado cada 1300 mm, con separación de 400 mm. Entrando en la columna con
presión de viento 0,5 kN/m2 y espesor de perfil de 0,89mm, dirigirse a la fila
correspondiente a la longitud de 2600 mm, y allí leer la carga máxima admisible axil que
resulta de 6,18 kN.

Por lo tanto, este perfil presenta una carga máxima admisible axil de 618 kg.
Las tablas de carga constituyen una herramienta útil para el predimensionado de
estructuras de viviendas, pero no eximen al profesional de realizar todos los cálculos y
verificaciones pertinentes.
Recomendaciones Estructurales Simplificadas:
Para Steel Framing, los alcances del sistema, implican el cumplimiento de los requisitos
indicados en el reglamento INPRES CIRSOC 103, ya sea el vigente de 1991 o la nueva
versión del 2005.


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Para una vivienda de un máximo de dos plantas con una superficie cubierta de 12m x 8m
en zona no sísmica:
La estructura deberá ser calculada para cumplimentar la combinación de cargas de la zona
geográfica seleccionada. Para zonas con velocidades básicas de 30 m/s la estructura
mínima recomendada modulada cada 40 cm con perfiles PGC 90 x 1,24 en planta baja y en
primer piso, y para zonas con velocidades básicas de vientos superiores a 60 m/s, se
recomienda perfiles PGC 140 x 0,89 en primer piso y perfiles PGC 140 x 1,24 en planta
baja. Debiendo contemplar los sistemas de rigidización (paneles o cruces de San Andrés),
blocking y demás elementos estructurales que componen el sistema.
El entrepiso deberá ser modulado igual que los montantes mediante perfiles PGC 200 x
1,24.
La cubierta, formada por cabriadas moduladas cada 0,40m en linealidad con los
montantes del primer piso o cada 0, 60m o 1,20 m apoyadas sobre una viga de
repartición. Los elementos que constituyen las cabriadas son perfiles PGC 100 x 0,89 con
cordones inferiores continuos y diagonales y montantes articulados en sus extremos.
6.4 EJEMPLOS DE PREDIMENSIONADO

CARGAS
Cargas permanentes
Cubierta inclinada
Cerramiento:(a) cubierta con teja cerámica sobre fenólico 0,55 kN/m2
(b) cubierta con chapa sobre fenólico 0,12 kN/m2
(c) cubierta con panel sándwich de doble chapa galvanizada y aislación de
EPS 0,107 kN/m2

Cabriadas: 0,20 kN/m2
Cielorraso: 0,15 kN/m2
Entrepiso
Solado: 1,30 kN/m2
Paredes


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Tabiques: 0,5 kN/m2
Sobrecargas de uso
Cubierta: 0,12 kN/m2
Entrepiso: 2,00 kN/m2

 VIVIENDA PREDIMENSIONADA EN SANTA FE

DETERMINACIÓN DE ACCIONES DE VIENTO
Análisis según CIRSOC 102 "Acción del Viento Sobre las Construcciones".

Velocidad de referencia : β = 30 m/s Ciudad de Santa Fe
Vivienda Cp= 1.65 (Tabla 2, CIRSOC 102)

Velocidad básica de diseño:
Vo = Cp x β = 49.50 m/s

Presión dinámica básica:
qo = 0.000613 x Vo2 = 1,50 kN/m2

Presión dinámica de cálculo:
qz = Cz x Cd x qo
Cd coeficiente de dimensión: Cd Sa = 1.00 No hay acción conjunta
Cd Sb = 1.00 b < 20 m
Se adopta Rugosidad III (según figuras 5 a 8, CIRSOC 102).
Cz coeficiente de altura: h < 10 m Cz = 0.446 (según tabla 4, CIRSOC 102).
Por lo tanto
qza = Cz x Cd x qo= 1,50 kN/m2. 0,0446.1= 0,67 kN/m2
qzb = Cz x Cd x qo= 1,50 kN/m2. 0,0446.1= 0,67 kN/m2

Relación de dimensiones:

f a = 12m
h
b = 8 m
h = 8 m
a
b f = 1 m

λa = h / a = 0,66 λb = h / b = 1


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Coeficiente de forma:
Viento normal a cara mayor Sa b/a= 0,66
γo = 1.00 ( figura 13 CIRSOC 102)
Viento normal a cara menor Sb
γo = 1,00 (figura 13 CIRSOC 102)

Coeficiente de presión exterior sobre paredes (Tabla 6)
Barlovento ce b = 0.8
Sotavento ce s = ‐ (1,3γo ‐ 0,8) = ‐0.50 sobre Sa
‐0.50 sobre Sb

Coeficiente de presión interior (Tabla 8)
Permeabilidad de la estructura: μ < 5%

Sobre Sa ci = + 0.6 (1.8 – 1.3 γo) = 0.3
ci = ‐ 0.6 ( 1.3 γo – 0.8) = ‐0.3

Sobre Sb ci = + 0.6 (1.8 – 1.3 γo) = 0.3
ci = ‐ 0.6 ( 1.3 γo – 0.8) = ‐0.3


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Sobre Sa

c= ce‐ci= ‐0,8 + 0,3= ‐0,5
c= ce‐ci= +0,5 + 0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8

c= ce‐ci= ‐0,8 ‐ 0,3= ‐1,1
c= ce‐ci= +0,5 ‐ 0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2

Sobre Sb
c= ce‐ci= ‐0,8 + 0,3= ‐0,5
c= ce‐ci= +0,5 + 0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8


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c= ce‐ci= ‐0,8 ‐ 0,3= ‐1,1
c= ce‐ci= +0,5 ‐ 0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2

Acciones del viento:
W = (ce – ci) x qz
Para el cálculo del montante el valor c=1,1 es el más desfavorable.
W= c . qz= 1,1 . 0,67 kN/m2= 0,74 kN/m2

MONTANTES PRIMER PISO (BAJO CABRIADA)
Cargas permanentes
Cubierta inclinada
Cerramiento: (a) cubierta con teja cerámica sobre fenólico 0,55 kN/m2
(b) cubierta con chapa sobre OSB 0,12 kN/m2
(c) cubierta con panel sandwich de doble chapa galvanizada y aislación de
EPS 0,107 kN/m2



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Sobrecargas de uso

Longitud del montante: 2,70 m
Carga axil (originadas por las cabriadas)
Por cargas permanentes (D):
(a) 0,55 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=1,71 kN
(b) 0,12 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=0,84 kN
(c) 0,107 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=0,81 kN
Por sobrecargas de uso (L)
0,12 kN/m2 x 0,40m x 4,4m=0,21 kN
Carga debido al viento actuante sobre las paredes: 0,74 kN/m2
Separación de los montantes: 400 mm
Deformación limite debido al viento: L/600

El montante tendrá arriostramientos intermedios respecto del eje de menor inercia del
perfil en la mitad de su longitud.
Para encontrar la combinación de cargas factoreadas más desfavorable, se analizan las
ecuaciones de las combinaciones de acciones considerando que actúan sólo el peso
propio, la sobrecarga de uso, la carga de viento y la carga de nieve.

1)1.4 D
Carga axil: 1,4. 1,71 kN = 2,4 kN/m2
Carga lateral: nula (el viento no aparece en la combinación)

2)1.2 D+ 1.6 L + 0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 1,71 kN + 1,6. 0,21 kN = 2,39 kN

3)1.2 D+ 1.6 (Lr o S o Rr)+ (0.5 L o 0.8 W)
Carga axil: 1,2. 1,71 kN =2, 05 kN
Carga lateral: 0,8. 0,74 kN/m2 = 0,6 kN/m2


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90
4)1.2 D+ 1.5 W+ 0.5 L +0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 1,71kN + 0,5. 0,21 kN = 2,16 kN
Carga lateral: 1,5. 0,74 kN/m2= 1,11 kN/m2

Se utiliza la tabla 3.4.a. Se prueba con perfiles PGC 90 x 1,24 separados cada 400 mm, para
una longitud de 2,70m y con arriostramientos cada 1300 mm.
Se analiza en primer lugar la combinación 3). Los perfiles PGC 90x 1,24 con carga de viento
factoreada igual a 0,6 (L=3,00 m) soportan una carga axil de 25,31 kN> 2,05 kN.
Para la combinación 4) con una carga de viento factoreada de 1,11 kN/m2 el perfil podría
soportar un esfuerzo axil factoreado de 18,59 kN > 2,16 kN.
La deformación por flexión se verifica en la tabla 3.3.a, correspondiente a soporte de
muro cortina, para separaciones de 400 mm, correspondiendo a una carga de viento sin
factorear de 0,74 kN/m2 con una deformación de L/600, una longitud máxima entre
apoyos de 300 cm.
Se adoptan perfiles PGC 90 x 1,24

VIGAS DE ENTREPISO
Cargas permanentes:
1,30 kN/m2

Montantes
Sobrecarga: 2,00 kN/m2
Luz entre apoyos (simplemente apoyada): 4,00m
Arrostrada lateralmente por el entrepiso
Separación de vigas: 400 mm
Deformación máxima: L/300

Para encontrar la combinación de cargas factoreadas más desfavorable, se analizan las dos
primeras ecuaciones de las combinaciones de acciones considerando que actúan sólo el
peso propio y la sobrecarga de uso.

1)1,4D
1,4. 1,3 kN/m2= 1,82 kN/m2

2)1.2 D+ 1.6 L + 0,5. (Lr o S o Rr)
1,2. 1,3 kN/m2 + 1,6. 2,00 kN/m2= 4,76 kN/m2


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La carga total factoreada es de 4,76 kN/m2.
De la tabla 3.2 se prueba con una sección PGC 200 x 1,24
Por resistencia
Sección PGC 200 x 1,24, (para una luz entre apoyos de 4m) resiste una carga factoreada de
5,06 kN/m2> 4,76 kN/m2.
Por deformación
Sección PGC 200 x 1,24 para L/ 360 y con idénticas hipótesis planteadas anteriormente se
obtiene una carga sin factorear de 3,26 kN/m2.
Para una deformación máxima de L/300, la carga máxima será (360/300)x 3,26= 3,91
kN/m2> 3,30 kN/ m2, verifica.
Se adopta una sección PGC 200 x 1,24

MONTANTES DE PLANTA BAJA

Longitud del montante: 3,00m
Carga axil (originadas por las vigas de entrepiso, montantes superiores y cubierta)

Por cargas permanentes:
1,30 kN/m2 x 0,40m x 4m/2=1,04 kN
0,5 kN/m2 x 0,40m x 2,70m=0,54 kN
1,04 kN + 0,54 kN+ 1,71 kN= 3,29 kN (D)
Por sobrecargas:
2,00 kN/m2 x 0,40m x 4m/2=1,60 kN
1,60 kN + 0,21 kN= 1,81 kN (L)
Carga debido al viento: 1,98 kN/m2 (W)
Deformación límite debido al viento: L/600

propio, la sobrecarga de uso, la carga de viento y nieve.

1)1.4D
Carga axil: 1,4. 3,29 kN = 4,61 kN/m2


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2)1.2 D+ 1.6 L + 0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 3,29 kN + 1,6. 1,81 kN = 6,85 kN

3)1.2 D+ 1.6 (Lr o S o Rr)+ (0.5 L o 0.8 W)
Carga axil: 1,2. 3,29 kN = 3,95 kN

4)1.2 D+ 1.5 W+ 0.5 L +0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 3,29kN + 0,5. 1,81 kN = 4,85 kN

Se utiliza la tabla 3.4.a. Se prueba con perfiles PGC 90 x 1,24 separados cada 400 mm,
para una longitud de 3,00m y con arriostramientos cada 1300 mm.
Se analiza en primer lugar la combinación 3). Los perfiles PGC 90x 1,24 con carga de viento
factoreada igual a 0,6 (L=3,00 m) soportan una carga axil de 21,59 kN> 3,95 kN.
apoyos de 300 cm.

 VIVIENDA PREDIMENSIONADA EN USHUAIA

DETERMINACIÓN DE ACCIONES DE VIENTO

Análisis según CIRSOC 102 "Acción del Viento Sobre las Construcciones".
Velocidad de referencia: β = 40 m/s Ciudad de Ushuaia
Vivienda Cp= 1.65
Velocidad básica de diseño:
Vo = Cp x β = 66 m/s
Presión dinámica básica:
qo = 0.000613 x Vo2 = 2,67 kN/m2


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Presión dinámica de cálculo:
qz = Cz x Cd x qo
Cd coeficiente de dimensión: Cd Sa = 1.00 No hay acción conjunta
Cd Sb = 1.00 b < 20 m
Se adopta Rugosidad II (según fotos CIRSOC 102)
Cz coeficiente de altura: h < 10 m Cz = 0.673

Por lo tanto:
qza = Cz x Cd x qo= 2,67 kN/m2. 0,673.1= 1,80 kN/m2
qzb = Cz x Cd x qo= 2,67 kN/m2. 0,673.1= 1,80 kN/m2

Relación de dimensiones:

f a = 12m
h
b = 8 m
h = 8 m
a b

f = 1 m

λa = h / a = 0,66 λb = h / b = 1

Coeficiente de forma:
Viento normal a cara mayor Sa b/a= 0,66
γo = 1.00 ( figura 13 CIRSOC 102)
Viento normal a cara menor Sb
γo = 1,00 (figura 13 CIRSOC 102)

Coeficiente de presión interior (Tabla 8)
Permeabilidad de la estructura: μ < 5%

Sobre Sa ci = + 0.6 (1.8 – 1.3 γo) = 0.3
ci = ‐ 0.6 ( 1.3 γo – 0.8) = ‐0.3

Sobre Sb ci = + 0.6 (1.8 – 1.3 γo) = 0.3


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ci = ‐ 0.6 ( 1.3 γo – 0.8) = ‐0.3

Sobre Sa

c= ce‐ci= ‐0,8 + 0,3= ‐0,5
c= ce‐ci= +0,5 + 0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8

c= ce‐ci= ‐0,8 ‐ 0,3= ‐1,1
c= ce‐ci= +0,5 ‐ 0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2


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Sobre Sb

c= ce‐ci= ‐0,8 + 0,3= ‐0,5
c= ce‐ci= +0,5 + 0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8
c= ce‐ci= +0,5 +0,3= +0,8

c= ce‐ci= ‐0,8 ‐ 0,3= ‐1,1
c= ce‐ci= +0,5 ‐ 0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2
c= ce‐ci= +0,5 ‐0,3= +0,2

Acciones del viento sobre las paredes:
W = (ce – ci) x qz
Para el cálculo del montante el valor c=1,1 es el más desfavorable
W= c . qz= 1,1 . 1,80 kN/m2= 1,98 kN/m2

Para el cálculo se analizaron los estados de cargas más frecuentes en la construcción de
viviendas construidas con perfiles galvanizados conformados. Se consideró que todos los
elementos que constituyen las cabriadas (cordones, diagonales y montantes) son perfiles
PGC 100 x 0,89 definidos en la Norma IRAM IAS U 500‐205. La verificación de los perfiles
se realizó con el reglamento CIRSOC 303.


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96

CABRIADAS

Se determina la carga de nieve para la ciudad de Ushuaia según el reglamento CIRSOC
104‐97 “Acción del hielo y la nieve sobre las construcciones”.
El valor de cálculo q de la carga de nieve es el peso de la nieve que tiene la posibilidad de
acumularse sobre la cubierta de una construcción. El valor de cálculo de la carga de nieve,
depende del lugar de emplazamiento y de un coeficiente k que tiene en cuenta la forma
de la cubierta.
Se calculará mediante la expresión:
q = k ∙ qo

Donde
qo=1 kN/m2 (Tabla 15, CIRSOC 104‐97)
K= (Figura 5 cubierta plana en dos vertientes) 30o <  < 60o
k1= 1,2 ∙ (60‐)/30=1,08
k2 = 0,8 ∙ (60‐)/30=0,72
q=1 kN/m2x 1,08 =1,08 kN/m2

MONTANTES PRIMER PISO (BAJO CABRIADA)

Cargas permanentes
Cubierta inclinada
Cerramiento: (a) cubierta con teja cerámica sobre fenolico 0,55 kN/m2
(b) cubierta con chapa sobre OSB 0,12 kN/m2
(c) cubierta con panel sándwich de doble chapa galvanizada y aislación de
EPS 0,107 kN/m2

Sobrecargas

Longitud del montante: 2,70 m
Carga axil (originadas por las cabriadas)
Por cargas permanentes (D):


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(a) 0,55 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=1,71 kN
(b) 0,12 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=0,84 kN
(c) 0,107 kN/m2 x 0,40m x 5,07m + 0,20 kN/m2 x 0,4m x 4,4m + 0,15 kN/m2x 0,40m x
4m=0,81 kN
Por sobrecargas:
0,12 kN/m2 x 0,40m x 4,4m=0,21 kN (L)
1,08 kN/m2 x 0,40m x 4,4m =1,90 kN (S)

Carga debido al viento actuante sobre las paredes: 1,98 kN/m2
Deformación límite debido al viento: L/600

propio, la sobrecarga de uso, la carga de viento y la carga de nieve.
1)1.4D
Carga axil: 1,4. 1,71 kN = 2,4 kN/m2
2)1.2 D+ 1.6 L + 0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 1,71 kN + 1,6. 0,21 kN +0,5. 1,9 kN = 3,34 kN
3)1.2 D+ 1.6 (Lr o S o Rr)+ (0.5 L o 0.8 W)
Carga axil: 1,2. 1,71 kN + 1,6. 1,9 kN =5, 1 kN
4)1.2 D+ 1.5 W+ 0.5 L +0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 1,71kN + 0,5. 0,21 kN + 0,5. 1,9 kN = 3,11 kN



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98
Se analiza en primer lugar la combinación 3). Los perfiles PGC 140x 0,89 con carga de
viento factoreada igual a 0,96 (L=2,70 m) soportan una carga axil de 19,13 kN> 5,1 kN.
apoyos de 270 cm.

VIGAS DE ENTREPISO

Cargas permanentes:
1,30 kN/m2
Montantes
Sobrecarga: 2,00 kN/m2
Luz entre apoyos (simplemente apoyada): 4,00m
Arrostrada lateralmente por el entrepiso
Separación de vigas: 400 mm
Deformación máxima: L/300

Para encontrar la combinación de cargas factoreadas más desfavorable, se analizan las dos
primeras ecuaciones de las combinaciones de acciones considerando que actúan sólo el
peso propio y la sobrecarga de uso.

1)1,4 D
1,4. 1,3 kN/m2= 1,82 kN/m2
2)1.2 D+ 1.6 L + 0,5. (Lr o S o Rr)
1,2. 1,3 kN/m2 + 1,6. 2,00 kN/m2= 4,76 kN/m2

La carga total factoreada es de 4,76 kN/m2.
De la tabla 3.2 se prueba con una sección PGC 200 x 1,24
Por resistencia
Sección PGC 200 x 1,24, (para una luz entre apoyos de 4m) resiste una carga factoreada de
5,06 kN/m2> 4,76 kN/m2.


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Por deformación
Sección PGC 200 x 1,24 para L/ 360 y con idénticas hipótesis planteadas anteriormente se
obtiene una carga sin factorear de 3,26 kN/m2.
Para una deformación máxima de L/300, la carga máxima será (360/300)x 3,26= 3,91
kN/m2> 3,30 kN/ m2, verifica.
Se adopta una sección PGC 200 x 1,24

MONTANTES PLANTA BAJA

Longitud del montante: 3,00m
Carga axil (originadas por las vigas de entrepiso, montantes superiores y cubierta)
Por cargas permanentes:
1,30 kN/m2 x 0,40m x 4m/2=1,04 kN
0,5 kN/m2 x 0,40m x 2,70m=0,54 kN
1,04 kN + 0,54 kN+ 1,71 kN= 3,29 kN (D)
Por sobrecargas:
2,00 kN/m2 x 0,40m x 4m/2=1,60 kN
1,60 kN + 0,21 kN= 1,81 kN (L)
Carga debido al viento: 1,98 kN/m2 (W)
Deformación limite debido al viento: L/600

propio, la sobrecarga de uso, la carga de viento y nieve.

1)1.4D
Carga axil: 1,4. 3,29 kN = 4,61 kN/m2
2)1.2 D+ 1.6 L + 0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 3,29 kN + 1,6. 1,81 kN +0,5. 1,9 kN = 7,8kN
3)1.2 D+ 1.6 (Lr o S o Rr)+ (0.5 L o 0.8 W)
Carga axil: 1,2. 3,29 kN + 1,6. 1,9 kN =7 kN


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100
4)1.2 D+ 1.5 W+ 0.5 L +0.5 (Lr o S o Rr)
Carga axil: 1,2. 3,29kN + 0,5. 1,81 kN + 0,5. 1,9 kN = 5,8 kN


Se analiza en primer lugar la combinación 3). Los perfiles PGC 140x 1,24 con carga de
viento factoreada igual a 0,96 (L=3,00 m) soportan una carga axil de 31,24 kN> 7 kN.
apoyos de 302 cm.

USHUAIA SANTA FE
Montante 1 piso Viga de entrepiso Montante P.B. Montante 1 piso Viga de entrepiso Montante P.B.
Cubierta con teja ceramica sobre fenolico PGC 140x0,89 PGC 200x1,24 PGC 140x1,24 PGC 90x1,24 PGC 200x1,24 PGC 90x1,24
Cubierta con chapa sobre OSB PGC 140x0,89 PGC 200x1,24 PGC 140x1,24 PGC 90x1,24 PGC 200x1,24 PGC 90x1,24
Cubierta de panel sandwich de doble
PGC 140x0,89 PGC 200x1,24 PGC 140x1,24 PGC 90x1,24 PGC 200x1,24 PGC 90x1,24
chapa glavanizada y aislacion de EPS


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101
CAPÍTULO 7. FUNDACIONES

Las construcciones en Steel Framing, al ser estructuras livianas, transmiten menores
solicitaciones a los cimientos que los sistemas constructivos más pesados. La elección del
tipo de fundación depende, además de las solicitaciones actuantes, de las condiciones
particulares del suelo y de las características de la estructura a fundar, por ejemplo: la
superficie a construir o la densidad de los muros interiores.
Para poder elegir correctamente el tipo de fundación es necesario realizar previamente un
estudio de suelo para determinar su tensión admisible, obteniendo además la
profundidad de suelo a excavar y el tipo de relleno y compactación necesarios para lograr
una superficie apta.
7.1 PLATEAS DE FUNDACIÓN

Las Losas de Cimentación o Plateas de Fundación son cimentaciones superficiales. Se ven
tanto en viviendas unifamiliares como también en edificios, siendo las más utilizadas para
las construcciones de Steel Framing. Consisten en una losa de hormigón armado apoyada
sobre un suelo compactado, reforzada con vigas en el perímetro y debajo de los muros
interiores portantes.
Las plateas actúan como planos rígidos y tienen la propiedad de repartir uniformemente
las cargas sobre el terreno, el cual estará menos solicitado que cuando se utilizan bases
aisladas asociadas a columnas. También en el caso de suelos poco estables, son una
solución adecuada para evitar los asentamientos diferenciales que se producirían con
otro tipo de fundaciones.
Una platea para una vivienda convencional en Steel Framing tiene aproximadamente, 12
cm de espesor y una doble malla de acero electro‐soldada, superior e inferior, de
diámetro 6mm formando una cuadrícula de 15 cm. Si la vivienda es de 2 plantas, el
espesor puede llegar a 15cm y las mallas de diámetro 8mm u 12mm.
El espesor del suelo que se remueve, rellena y compacta debajo de las platea es de
aproximadamente 40 cm en viviendas comunes y se lo denomina sub‐rasante, tal como en
pavimentos.


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102
Es conveniente que el hormigón usado en las plateas sea de calidad homogénea, y su
resistencia característica no sea menor a 170 kg/cm2. (H‐17 según CIRSOC 201‐1982).
Todas las características mencionadas anteriormente deberán ser determinadas por el
cálculo estructural de la fundación, realizado por un profesional competente.
7.1.1 Secuencia de construcción de la platea

Se debe replantear en el terreno la ubicación de la platea de fundación retirando la capa
de suelo orgánico superior, generalmente de 40 cm de espesor, rellenando con suelo
seleccionado y compactando en capas no mayores a 20cm cada una. Habitualmente la
platea incluye una vereda perimetral, que se encuentra 5 cm por debajo de la misma.
Una vez marcados los ejes se procede al replanteo del encofrado de la platea. Sus límites
podrán hacerse con madera o hierro y deberán estar correctamente nivelados.
Se replantea la ubicación de las vigas de refuerzo, acometida de conductos sanitarios,
ingresos de electricidad, agua, gas, teléfono, etc. Fijados los bordes del encofrado, se
verifican los niveles y se procede al excavado de las vigas perimetrales y si las hubiera de
las vigas de refuerzo internas.
Se realizan todas las instalaciones de conductos necesarias y se cubre toda la superficie
con una lámina de polietileno de no menos de 200 micrones, solapando y encintando las
uniones si la lámina de polietileno no permite cubrir toda la superficie. Se protege luego el
foil con una capa pequeña de arena o tierra para prevenir roturas.
Se procede a colocar las armaduras de las vigas de refuerzo y la armadura inferior y
superior de la platea y de la vereda si la hubiera. La armadura de la platea debe anclarse a
la de las vigas. La determinación del tipo y disposición de armaduras debe responder al
cálculo estructural realizado.
Se hormigona de manera de asegurar el nivelado de la superficie.


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103

 Se utilizará el hormigón con la resistencia especificada por el cálculo estructural.
 Para evitar que la superficie se fisure por contracción, la platea debe estar
protegida para evitar una evaporación rápida del agua.
 No se recomienda verter el hormigón en condiciones climáticas extremas. No
obstante, si esto no pudiera evitarse se deberá proceder a tomar las precauciones
adecuadas.
 Se recomienda permitir el curado del hormigón por lo menos 72 horas, antes de
instalar los anclajes, según el tipo de fijación usada.
 Dependiendo de las condiciones climáticas, se recomienda practicarle un curado
húmedo a la platea por un mínimo de 7 días para obtener las características
deseadas.

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104

7.2 ZAPATAS CORRIDAS O VIGAS DE FUNDACIÓN

Las zapatas continuas o vigas de fundación son cimentaciones superficiales, utilizadas en
terrenos de resistencia media o alta para transmitir las cargas de los muros portantes al
terreno. Se utiliza también cuando se quiere independizar la construcción del terreno
natural, por ejemplo en zonas donde el suelo suele estar congelado o con excesiva
humedad en forma permanente.
Este tipo de fundación permite generar un entrepiso en la planta baja conformado por
perfiles estructurales, aislando la construcción del terreno natural y logrando una mejora
en propiedades térmicas e hidrófugas.
Para permitir la ventilación del espacio entre entrepiso y suelo, suelen colocarse en las
zapatas rejillas de ventilación, debiendo tenerse en cuenta esto antes de hormigonar. Las
rejillas permiten una circulación del aire por debajo del piso evitando la acumulación de
humedad.


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105
7.3 AISLACIÓN DE PLANTA BAJA

Dependiendo de la zona bioclimática, será necesario aislar la planta baja a fin de evitar las
pérdidas energéticas que se producen a través de los suelos cuando las fundaciones están
en contacto con el terreno (plateas) o aprovechar como aislante la cámara ventilada que
queda por debajo de las construcciones sobre vigas de fundación.
Las pérdidas de calor que se experimentan a través de la platea se producen a través de
toda la superficie de contacto y también en su perímetro, siendo necesario aislar sin
discontinuidades y evitando los puentes térmicos
Para materializar esta aislación, se utilizan placas de EPS, poliestireno expandido, antes del
colado del hormigón conformando una capa continúa.
Asimismo las placas de EPS pueden servir de soporte a la instalación del sistema de
calefacción por piso radiante. En este caso se utilizan placas con tetones circulares,
separados entre sí a intervalos regulares en forma alterna, que organizan una grilla de
apoyo simétrica, ordenada y pareja para la colocación de las cañerías. Las placas se
apoyarán sobre la superficie limpia y sin resaltos de la losa, encastradas entre sí y
manteniendo un sentido de colocación. Se ejecuta el tendido de mangueras y sobre las
mismas se cuela un contrapiso de hormigón pobre no estructural.

El espesor de dicho contrapiso es aconsejable que sea 2 veces el diámetro del tubo,
recomendándose un recubrimiento de altura mínima 4 cm sobre la generatriz superior del
tubo. Espesores de recubrimiento inferiores a 4 cm producirían notables diferencias entre
zonas frías y calientes, así como también agrietamiento del contrapiso debido a las
dilataciones. La proporción de sugerida para el contrapiso es la siguiente: 1 parte de
cemento, 3 partes de arena y 3 partes de agregado grueso (piedra partida de
granulometría pequeña). No es aconsejable utilizar cascotes o arcilla expandinda por ser
porosos y aislantes.


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106
La norma IRAM 11625 determina distintas aislaciones térmicas de pisos para zonas
bioambientales 5 y 6, sobre terreno natural, pisos de madera separados del terreno y con
vigas de fundación.


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107
CAPÍTULO 8. PANELES

8.1 TIPOS DE PANELES

Un panel en Steel Framing, está compuesto por perfiles PGC verticales (montantes) que
transmiten las cargas verticales, ensamblados transversalmente con perfiles PGU
(soleras). La necesidad de mantener la linealidad de las cargas verticales obliga a que
exista coincidencia entre las almas de los perfiles que conforman la estructura de techo,
los montante (PGC) de los pisos superiores, las vigas de entrepiso (PGC) y los montante
(PGC) de planta baja, de modo que todas las almas de estas piezas se encuentren
alineadas verticalmente para que no exista excentricidad. Cualquier falta de coincidencia
deberá estar salvada por la presencia de dinteles o vigas de repartición que transmitan
por flexión las cargas verticales a los miembros ubicados por debajo, tal como ocurre en
los vanos de los paneles que reciben cargas superiores.
La modulación determina la separación entre montante (PGC), habitualmente 40 o 60
cms. según cálculo. A mayor separación, mayor es la solicitación que tomará cada perfil.
Estas medidas corresponden a sub múltiplos de dimensiones de placas, paneles y
aislaciones utilizados en el sistema, aunque algunos productos importados se proveen en
medidas imperiales en pies (por ej 1,22 x 2,44 m), en cuyo caso se adaptarán a las
modulaciones según el criterio del instalador, para minimizar los desperdicios.

Los paneles podrán ser, según el proyecto arquitectónico:


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108
1) Paneles Portantes
o 1.a Paneles Ciegos
o 1.b Paneles con vanos
2) Paneles No portantes
o 2.a Paneles ciegos
o 2.b Paneles con vanos
8.1.1 Paneles portantes
8.1.1.1 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN PANEL PORTANTE

MONTANTE PGC
Los montantes son perfiles galvanizados PGC cuya medida, espesor de chapa y
modulación son determinados mediante el cálculo estructural.
El tamaño mínimo de alma será de 90 mm y se disponen en forma vertical de forma tal
que el alma del perfil quede perpendicular al plano del panel. De esta forma el perfil
ofrece su mayor momento de inercia a flexión, r resistiendo esfuerzos mayores
Muchos fabricantes entregan los perfiles cortados según la medida solicitada, evitando
desperdicios. Asimismo, las perforaciones para pase de instalaciones también se ejecutan
a pedido, según las especificaciones de la norma IRAM IAS U 500‐205.
Según la “Guía para el diseño y cálculo de estructuras de acero galvanizado para
viviendas” del Instituto Argentino de Siderurgía:
Para el cálculo de la resistencia se deberán tener en cuenta las siguientes formas de falla:
 Pandeo por flexión respecto del eje de mayor inercia para los montantes (PGC)
arriostrados en toda su longitud.
 Pandeo por flexión y por flexo‐torsión para los montantes (PGC) arriostrados cada
1300 mm.
 Abolladura del alma por flexión.
 Abolladura del alma debido a la carga axil.
 Abolladura del labio rigidizante debido a la flexión y a la compresión.
 Resistencia por corte
 Abolladura del alma debido a esfuerzos de corte.


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SOLERA PGU
Las soleras son perfiles PGU, cuyo espesor de chapa será el mismo que se determinó
según cálculo estructural para los montantes (PGC).
Se colocan en los extremos superior e inferior de los paneles a modo de guía,
posicionando a los montantes e impidiendo su desplazamiento.

VIGA DINTEL Y VIGA DE REPARTICIÓN
Dintel: es una pieza horizontal que redistribuye las cargas verticales. Se ubica sobre los
vanos y traslada las cargas hacia las jambas laterales (jacks).
Viga de repartición o viga dintel: se ubica bajo un entrepiso y resuelve la falta de
alineación entre vigas de entrepiso y montantes (PGC) inferiores, de existir la misma.


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Suele denominarse también viga tubo y posee varias conformaciones que combinan PGC y
PGU.

PIEZA KING
Se denomina así a la pieza compuesta; formada por el montante (PGC) que llega hasta la
solera (PGU) superior del panel y las piezas jack que sirven como sostén de la viga dintel.
King: Compuesto de un jack y un montante.
King doble: Compuesto de dos jacks y un montante.
King triple: Compuesto de un jack, un jack doble (unidos por las almas) y un montante.
PIEZA JACK
Montante (PGC) donde apoya la viga dintel. Está conformado por uno, dos o más perfiles
PGC según el diseño estructural.


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La cantidad de jacks a colocar dependerá de la cantidad de montantes (PGC)
interrumpidos en el nivel superior. Por aproximación puede establecerse el número de
jacks a cada lado del vano como la cantidad de montante (PGC) interrumpidos por la viga
dintel, dividida por dos. Cuando esta cantidad sea un número impar se deberá agregar
para la estimación un montante (PGC) más.
Cabe aclarar que el criterio para determinar el número de jacks debe utilizarse como
aproximación al diseño del panel, no dejando de lado el cálculo estructural del mismo.
CRIPPLE
Recorte de perfil PGC que recompone la estructura por debajo del antepecho del vano
hasta la solera (PGU) inferior del tabique, y por encima de la solera (PGU) dintel hasta la
viga dintel o hasta la solera (PGU) superior del tabique.
SOLERA (PGU) CON CORTE DE 10 CM.
Perfil solera (PGU) al que se le practican cortes en las alas a 10 cms. del extremo,
permitiendo que se doblen a 90° para poder fijarlo perpendicularmente. Se utiliza como
solera (PGU) dintel y antepecho y es también una de las formas de materializar un
bloqueador sólido.
BLOQUEO SÓLIDO (BLOCKING) Y FLEJE METÁLICO (STRAPPING)
Los perfiles PGC montante, por su excentricidad frente a las cargas horizontales, tienden
a pandear por efecto de la flexotorsión, y es necesario colocar elementos que limiten la
deformación, disminuyendo la longitud de pandeo.
Estos elementos pueden ser flejes metálicos a mitad de altura en paneles de hasta 2.60, y
separados cada 1 metro para alturas de hasta 3 metros. Dicho fleje metálico debe ser de
acero galvanizado y tener por lo menos 30 mm de ancho y 0,9 mm de espesor mínimo. Se
colocan horizontalmente a lo largo del panel y con sus extremos sujetos a piezas tales
como montante (PGC) dobles o triples usados en el encuentro de los paneles o a cualquier
punto fijo.
Los flejes se atornillan a todos los montantes (PGC) y se colocan en ambos lados del
panel, a excepción de los paneles que en la cara externa llevan diafragma de rigidización,
en cuyo caso se colocarán solo del lado interior.


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Cuando las solicitaciones así lo requieran, se utilizará un bloqueador sólido, constituido
por perfiles PGU y PGC con corte de 10 cm colocado junto con el strapping.

8.1.1.2 ENCUENTRO DE PANELES

Existen diferentes tipos de encuentros de paneles. En todos ellos, los paneles se
vincularán entre sí atornillando las almas de los montantes (PGC) con tornillos de cabeza
hexagonal.
ENCUENTRO DOBLE
Encuentro de dos paneles contiguos y alineados. Se resuelve con la unión de los
montantes de borde PGC unidos por sus almas.
ENCUENTRO EN ESQUINA
Cuando se produce un encuentro esquinero entre dos paneles, uno de ellos actúa como
tapa y el otro es el panel que llega al encuentro. El panel tapa tiene en su extremo una
pieza conformada por tres montantes (PGC) que permitirá el atornillado del panel que
llega al encuentro y deja preparada un ala que servirá de espalda para el atornillado de la
placa.


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ENCUENTRO TRIPLE
Esta pieza está conformada por tres montantes (PGC) que van alojados dentro de un
mismo panel y permite la fijación de otro panel que llega al encuentro a 90º. Se lo
denomina encuentro en T.

ENCUENTRO CUÁDRUPLE O EN CRUZ
Esta pieza está conformada por cuatro montantes (PGC) que van alojados en un mismo
panel y permite la fijación de dos paneles, uno a cada lado de la pieza. Se lo denomina
encuentro en cruz.
Los encuentros se realizan uniendo los dos paneles que llegan al encuentro a 90º con uno
que recibe, de la misma forma que se hace con los anteriores.
ENCUENTRO A 450 O ÁNGULO VARIABLE
Para estos casos especiales, deberán utilizarse piezas de chapa galvanizada plegadas
según el ángulo que determine el proyecto, a los efectos de unir ambos paneles y ofrecer
una superficie apta para el atornillado de las placas.


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8.1.2 Paneles no portantes

Estos paneles solo soportan su propio peso y no toman cargas. En el caso de tabiques
interiores pueden resolverse con perfilería para construcción es seco cuyo espesor
mínimo es de 0,5 mm y si hubiera un vano el mismo se resuelve sin necesidad de viga
dintel ni piezas laterales (jacks y kings), solamente los montante (PGC)s que permiten
tomar la carpintería.
Si el tabique es exterior, se materializará con los mismos PGC y PGU de los tabiques
portantes, pues el peso del cerramiento exterior y las solicitaciones a las que está
sometido el mismo así lo requieren (presión y succión de viento). Nuevamente, los vanos
no requerirán viga dintel ni refuerzos laterales, solamente se resuelven con solera (PGU)
de diez en antepecho y dintel.

8.2 RIGIDIZACIÓN

Los paneles del sistema reciben y transmiten cargas axiales y/o perpendiculares al plano
de los paneles, pero no son capaces de tomar las cargas horizontales. Si bien los paneles
están anclados en su base, las uniones son articuladas y ante solicitaciones horizontales,
el panel tenderá a deformarse. Dichas cargas, por ejemplo viento, deberán ser absorbidas


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a través de elementos estructurales adicionales que resistan y transmitan tales esfuerzos
hacia las fundaciones o entrepisos.
Estos elementos adicionales pueden ser Cruces de San Andrés o Diafragmas de
Rigidización.

Estos son componentes indispensables de la estructura y la elección del sistema
de rigidización dependerá de: las características del proyecto (por ejemplo:
vanos y paños ciegos), las solicitaciones de carga (viento y/o sismo), y otras
condicionantes constructivas particulares (instalaciones, sistema de revestimiento de
fachadas, etc).
CRUZ DE SAN ANDRÉS
Las cruces de San Andrés son flejes de chapa galvanizada cuyo espesor es determinado
por cálculo. Son atornillados a piezas tales como los montantes (PGC) dobles o triples
usados en el encuentro de los paneles. Para que estos flejes puedan cumplir su función
deben tensarse y evitan la deformación del panel en su plano trabajando bajo esfuerzos
de tracción exclusivamente.
Tener en cuenta: además de estar tensos, el ángulo en el que se disponen los
flejes debe ser de entre 30o y 60o, ya que al aumentar la inclinación la tensión
crece y son necesarios flejes y anclajes de mayores secciones. En cambio, al
disminuir el ángulo, el fleje pierde la capacidad para evitar deformaciones.
En casos de altas exigencias y dado que las solicitaciones deben ser transmitidas mediante
tornillos; cuando no es posible colocar la cantidad necesaria de ellos dentro del ala del
perfil, dintel o solera (PGU) se colocan cartelas. Estas son chapas de igual espesor que los
flejes y de dimensiones tales, que permiten colocar los tornillos necesarios determinados
mediante el cálculo.
Asimismo, a fin de evitar el efecto de rotación en los montantes (PGC) que sujetan los
flejes, deberían colocarse en ambas caras del panel flejes de estabilización, aunque a
veces los tornillos de fijación del fleje y/o cartela en el interior dificultan la instalación de
la placa de yeso. En estos casos se optará por otro sistema de estabilización como el
blocking o bloqueo sólido.


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Además de la disposición de los flejes en forma X también puede usarse como alternativa
la forma K. En este caso en vez de utilizarse flejes se utilizaran perfiles C de manera de
trabajar a tracción y compresión.

DIAFRAGMAS DE RIGIDIZACIÓN
Otra forma de tomar las cargas horizontales en el plano es mediante el empleo de
tableros de rigidización. Estos pueden ser de madera multilaminada o del tipo OSB
(tableros de viruta orientada), ambos fabricados con colas fenólicas resistentes a la
humedad que se adhieren a las láminas o astillas formando un plano rígido.
No se debe considerar como diafragmas de rigidización a las placas cementicias,
de yeso o de yeso‐cemento utilizadas como sustratos para exteriores, pues no
tienen resistencia estructural como para funcionar como tales. Estas placas
deberán colocarse sobre cruces de San Andrés o sobre los mencionados tableros
rigidizadores de madera.
La rotura en los tableros sometidos a elevadas cargas, se produce en el punto de fijación
de los tornillos. Los ensayos realizados por el AISI (American Iron and Steel Institute) nos


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permiten inducir que para agotar la capacidad de tomar corte del tablero se debería
elevar el número de tornillos, lo cual evidentemente tiene un límite mecánico. En síntesis,
aumentando la distribución de la carga, se aumenta la capacidad portante del entramado
rigidizado, en este caso de tomar corte.
Para el cálculo de la resistencia total del tabique, no solo se tomará en cuenta la capacidad
de carga del tablero estructural sino también la medida del tabique, tipo de perfiles y
modulación, tornillos, medidas y distancias de separación y tipos de anclajes de fijación
del panel y su ubicación.

INSTALACIÓN DE LOS TABLEROS:

Los paneles se colocarán horizontalmente, y se recortaran con forma “C” o “L” alrededor
de vanos de ventanas y puertas, a fin de evitar la coincidencia de las uniones de los
paneles con los vértices de los vanos. Es el mismo concepto que se aplica en la instalación
de las placas de yeso.
SEPARACIÓN ENTRE TORNILLOS:

La vinculación entre estructura y diafragma de rigidización debe hacerse con los tornillos
del tipo y cantidad adecuados. A menor separación entre montantes (PGC) aumentará la
cantidad de tornillos por m2. Se sugieren distancias máximas de 10 cm para los tornillos


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perimetrales y 20 cm para los de los montantes (PGC) intermedios que estarán separados
40 o 60 cms. Los tornillos utilizados son el T2 x 1 1/4" y el alas punta mecha fresado.
Las uniones de placas no deben coincidir con las uniones entre estructuras, sino solapar
sobre las mismas para aumentar la rigidez. Esta unión será sobre el ala de un montante
(PGC) y los tornillos de ambas placas de desfasaran a fin de no debilitar el ala del perfil en
una misma altura.
8.3 SISTEMAS DE MONTAJE
8.3.1 Armado a pie de obra

También se puede optar por el armado de paneles a pie de obra. Los tabiques se
transportan sin necesidad de equipamiento especial.

8.3.2 Panelizado en taller

Se trabaja con mesas de panelizado y plantillas que facilitan el armado de paneles y
cabriadas, optimizando los tiempos al evitar la pérdida de jornales por factores climáticos,
y reduciendo los tiempos de montaje en obra. En zonas de climas hostiles esta variante


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permite cerrar en poco tiempo la envolvente exterior de la construcción, para continuar
con terminaciones durante la temporada invernal.
En proyectos de unidades repetitivas, se puede sistematizar el proceso y mejorar los
tiempos al poder planificar las secuencias de armado de módulos y plantillar los tabiques y
cabriadas.


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CAPÍTULO 9. ENTREPISOS Y ESCALERAS

La estructura de entrepiso consiste un conjunto de vigas PGC paralelas y dispuestas
horizontalmente, separadas una determinada distancia o módulo, preferentemente en
coincidencia con la modulación de los montantes para garantizar una transferencia directa
de esfuerzos siguiendo el criterio de alineación vertical para transmisión de cargas.
La dirección de las vigas de entrepiso queda supeditada a la disposición de los paneles
portantes y se adoptará preferentemente aquella que determine la menor luz de flexión, a
fin de racionalizar la sección de la barras. No obstante se deberán tener en cuenta las
instalaciones con el objeto de evitar la confección de pases de dimensiones importantes;
tales como los necesarios para caños sanitarios; lo que eventualmente requerirá la
ejecución de refuerzos en las vigas.
Estas estructuras de entrepisos también se pueden instalar sobre fundaciones de zapatas
corridas, como se grafica en el capítulo de fundaciones.

9.1 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN ENTREPISO
9.1.1 Vigas

Las vigas son formadas por perfiles PGC cuyas almas estarán en coincidencia con las almas
de los montantes de manera de lograr una alineación en la estructura. En el caso de no
coincidir el alineamiento vertical de montantes y vigas, una viga tubo de borde repartirá
las cargas.
La altura del perfil y su espesor serán determinados mediante el cálculo estructural,
teniendo en cuenta la luz a cubrir y la sobrecarga considerada.

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9.1.2 Vigas compuestas

Según el proyecto, si es necesario reducir la altura de las vigas de entrepiso, de acuerdo a
cálculo, se puede optar por vigas compuestas; que combinan dos o más perfiles,
denominadas vigas dobles y vigas tubos.
9.1.3 Viga tubo de borde

Formado por dos perfiles galvanizados C vinculados a la cenefa, se utiliza para apoyar el
panel que llega desde el piso superior en los laterales paralelos a las vigas del entrepiso.
También utilizada para el perímetro del hueco de escalera.
9.1.4 Viga de repartición

Cuando no coincide la alineación vertical entre el montante tabique planta alta – viga
entrepiso – y el montante tabique planta baja, se colocará una viga tubo para repartir las
cargas concentradas.
9.1.5 Cenefa

La cenefa es un elemento de vinculación entre las vigas, materializado mediante perfiles
galvanizados PGU.


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9.1.6 Rigidizador de alma (Stiffener)

Es un recorte de PGC que evita la abolladura del alma ayudando a transmitir la reacción de
la viga a su apoyo. También colabora en la adecuada transferencia de solicitaciones de los
montantes de los paneles portantes de un piso superior a los montantes del nivel inferior.
Se colocan reforzando las vigas en su encuentro con los montantes de los paneles
portantes superiores, y en todo otro encuentro donde las cargas concentradas o el
esfuerzo de corte superen la resistencia a pandeo localizado del alma (abolladura).
9.2 RIGIDIZACIÓN HORIZONTAL

El entrepiso deberá tener rigidización horizontal para evitar el volcamiento por pandeo
lateral torsional de sus vigas y para transmitir los esfuerzos horizontales tomados por la
totalidad de la estructura. Se describen a continuación los diferentes tipos de sistemas de
rigidización horizontal.


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9.2.1 Diafragma de rigidización

El arriostre superior del entrepiso será aportado por el sustrato, OSB o multilaminado
fenólico con espesor mínimo de 18 mm, verificado por cálculo y según la tabla de
resistencias del fabricante. En la cara inferior se instalarán flejes o strapping a una
distancia máxima de 1.30 m.
Se puede reemplazar los flejes por perfiles omegas separados 40 cm, que además servirán
para tomar las placas de yeso del cielorraso.
9.2.1 Bloqueo sólido

Para mayores luces, se suma al fleje el bloqueo solido que tiene el objeto de vincular todo
el entrepiso rigidizando el plano.
Se materializa mediante perfiles PGC de igual o menor altura de alma que las vigas,
dispuestos transversalmente a la dirección de las vigas principales, fijado con ángulos “L”
(recortes de PGU) o piezas especiales ad hoc, y vinculados a las almas para rigidizar todo el
plano del entrepiso.
Para incrementar su resistencia se puede agregar un corte de PGU de igual altura de las
vigas que contendrán el PGC, con el corte de 10 cm de cada lado para vincularlo con las
vigas del entrepiso. Por debajo de estos estará colocado el fleje antipandeo. Este fleje se
puede reemplazar por un perfil omega, que además servirá para fijar las placas de
cielorraso.


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9.3 PASES Y PERFORACIONES EN VIGAS

Para resolver el paso de instalaciones, los perfiles PGC del entrepiso pueden solicitarse
con las perforaciones standard, descriptas en el capítulo 2. Si el proyecto requiere una
perforación mayor, deberá ser verificada por cálculo estructural y llevar su
correspondiente refuerzo.
9.3.1 Empalme de vigas

Si las vigas u otros miembros estructurales deben ser empalmados, debe emplearse un
diseño ejecutado por un profesional con experiencia en este tipo de estructuras. La
resistencia del empalme debe de ser igual o mayor que la del perfil de la viga.
Para ello se dispone de un perfil cuyo largo se determina según calculo, uniendo alma con
alma en el empalme de la viga, verificando la resistencia de las uniones según el
reglamento CIRSOC 303‐EL.

9.3.2 Vanos o pases en el entrepiso

Al cortar la continuidad de vigas para hacer un pase en el entrepiso (hueco de escalera por
ejemplo), habrá que reforzar todo el perímetro. En el sentido perpendicular se colocarán
vigas compuestas o tubo que tomen las vigas cortadas. Dichas vigas apoyarán en las
simples vigas de entrepiso laterales, a las que se les colocará un refuerzo según cálculo.

9.4 BALCÓN CON VOLADIZO

Si el balcón está en la misma dirección que las vigas del entrepiso, estas se prolongarán
formando el voladizo. Se verificará de acuerdo al cálculo estructural, pero habitualmente
la luz del empotramiento será dos veces la longitud del voladizo.
Cuando el balcón es perpendicular a las vigas del entrepiso, el empotramiento de las
mismas será como mínimo el doble de la longitud de la ménsula o lo que determine el
cálculo y apoyarán en una viga compuesta o un panel portante de planta baja.


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Se mantendrá un desnivel entre el balcón y el local adyacente, que se materializará con
perfiles de distinta altura o en el caso de entrepiso húmedo, con un desnivel en el
contrapiso.
9.4.1 Apoyos para vigas

El cálculo determinará las condiciones de apoyo de las vigas del entrepiso con respecto a
los apoyos intermedios, las cuales pueden ser:
 Simplemente apoyadas en sus extremos, cortando la continuidad de las vigas
adyacentes.
 Vigas continuas, materializadas con un único perfil.


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9.5 TIPOS DE ENTREPISOS

9.5.1 Entrepiso seco

Sobre el entramado paralelo de las vigas de entrepiso se materializará el entrepiso
mediante la colocación de una placa de sustrato. Dicha placa funcionará como diafragma,
distribuyendo los esfuerzos horizontales en su plano.
El sustrato puede ser OSB o multilaminado fenólico de espesor mínimo 19 mm según
cálculo. En el caso de llevar terminación de cerámicas sobre dicho sustrato se colocarán
placas cementicias de 15 mm que permiten la adhesión de las piezas del solado.
Asimismo es conveniente colocar sobre cada viga una banda de neoprene o de polietileno
espumado para reducir la transmisión de la vibración por impacto, y completar con
aislación acústica entre vigas por debajo del entrepiso, con algún material absorbente
acústico.
Para una prestación acústica superior se incrementarán las capas de materiales aislantes
según sea el requerimiento, sumando por ejemplo paneles de lana de vidrio de alta
densidad (100 kg/m3) entre dos capas de sustrato, o la utilización de EPS relaminado,
como así también doble capa de placa de yeso en el cielorraso por debajo del entrepiso.


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9.5.2 Entrepiso húmedo

También se puede optar por una solución mixta mediante un entrepiso húmedo, que
permite la instalación de losa radiante en la planta alta y posee un comportamiento
acústico superior.
Se utilizará, a modo de encofrado perdido y rigidizador, una chapa sinusoidal atornillada a
las vigas sobre la que se colocará aislación acústica de alta densidad (en el caso de tener
losa radiante se utilizarán los paneles de EPS que contienen las mangueras) y sobre esto se
colará un contrapiso de hormigón de 4 a 6 cms de espesor con una malla electrosoldada
en su interior para evitar fisuras. Un ángulo perimetral de chapa galvanizada se utilizará
como encofrado lateral, y según el tipo de aislación se colocará una lámina de polietileno
de 200 micrones sobre la misma y por debajo del contrapiso.

9.6 ESCALERAS

Las escaleras en Steel Framing admite diversas resoluciones, permitiendo elegir el más
apropiado al proyecto.


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9.6.1 Panel con pendiente

Apto para proyectos en los que la escalera llega hasta el piso. Se trata de dos paneles con
montantes en coincidencia con las pedadas y una solera inclinada que los une. Por encima
de ésta se apoya la solera doblada, a la que se le realizaran cortes en sus alas de manera
de poder doblarla formando la alzada y la pedada.
9.6.2 Viga tubo inclinada

En este caso la escalera no llega a la planta baja, lo que permite utilizar el espacio por
debajo de la misma.
Se materializa con dos vigas tubo inclinadas, sobre las que se coloca la solera doblada, a la
que se le realizaron cortes en sus alas de manera de poder doblarla formando la alzada y
la pedada.
Para anchos de escalera mayores 1,40 m se utilizará un refuerzo central formado por un
PGC.
9.6.3 Paneles escalonados y paneles de peldaños

Los paneles están conformados por montantes coincidiendo con la modulación de las
pedadas, pero en vez de cerrarlos con una solera inclinada como el caso anterior, se va
cerrando en cada peldaño con una solera que servirá de apoyo para el panel de peldaño.
En el caso de un entrepiso húmedo, este panel de peldaño con un encofrado inferior
permite ser llenado con hormigón.


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9.7 ENTREPISOS EN STEEL FRAMING SOBRE MAMPOSTERÍA O TABIQUE DE

HORMIGÓN ARMADO

Dentro de las soluciones mixtas, se puede optar por un entrepiso en Steel Framing en una
construcción tradicional de mampostería u hormigón.

Las opciones son:

 Instalación perimetral de un perfil laminado en caliente, tomado a la pared con las
correctas fijaciones químicas y mecánicas según cálculo. Sobre dicho perfil, se
apoyarán la cenefa y las vigas PGC. Esta solución requiere conocer la capacidad
portante del muro en el cual descargará el entrepiso, para determinar así el tipo y
número de fijaciones necesarias.
 Armar una viga de repartición de hormigón dentro del espeso del muro de
mampostería, sobre la cual apoyará la estructura del entrepiso.
 En este caso, el sustrato del entrepiso no funciona como diafragma de rigidización,
por lo tanto se puede materializar con placas de OSB de 11 mm o placas de


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fibrocemento de 15 mm, según cálculo y de acuerdo al tipo de terminación o
revestimiento que recibirá posteriormente.
 Si no se conoce la capacidad portante de los muros en los cuales descargará el
entrepiso, se sugiere armar dos paneles portantes por debajo del mismo y en sus
extremos, de modo de independizar al entrepiso de la estructura existente, llevando
las cargas directamente al solado. Se deberá igualmente verificar que el este último
resista las cargas adicionales generadas por el entrepiso.

9.8 ENTREPISOS CON PLACAS CEMENTICIAS

En el caso que el sustrato del entrepiso no esté funcionando como diafragma de
rigidización, se lo podrá materializar con placas de fibrocemento. Dichas placas permiten
la aplicación de cerámicas sobre las mismas, como así también alfombras, vinílicos, pisos
flotantes o de madera.
En estos casos consultar con el fabricante del revestimiento acerca del tipo de adhesivo
recomendado.

Se deberán respetar las siguientes premisas:

a. Distancia máxima entre vigas de 40 cms.
b. Si se colocarán cerámicas, dejar el lado rugoso de la placa hacia arriba para
proveer mejor adherencia.
c. Los lados largos de las placas (2,40 mts) deben quedar totalmente apoyados sobre
las vigas del entrepiso.
d. Las placas deben disponerse en hiladas trabadas para no inducir esfuerzos
concentrados sobre una superficie no continua.
e. La fijación de las placas a las vigas debe realizarse con tornillos autoperforantes y
con alas tipo SB 10 x 1.” como mínimo, dispuestos cada 150 o 200 mm, utilizando
atornillador eléctrico.


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CAPÍTULO 10. CUBIERTAS

La cubierta es el cierre superior de la envolvente, y deberá estar diseñada y construida
para resistir cargas de viento, nieve, hielo según su ubicación, como así dar protección
contra lluvias, granizo y proveer aislación térmica.
Pueden ser:

1. Inclinadas: de cabriadas, o con cabios.
2. Planas: losa húmeda y encofrado metálicos perdido, seca con poca pendiente y
muro de carga.

10.1 CUBIERTAS INCLINADAS

10.1.1 Cubiertas inclinadas con cabriadas

Hay diversos formatos de cabriadas que se materializan con perfiles PGC (tijera, estándar,
con altillo, etc.). La unión de los componentes será alma con alma y mediante tornillos


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hexagonales autoperforantes. En algunos encuentros, por ejemplo entre el cordón inferior
y superior, se cortarán alas y pestañas de los perfiles para permitir el atornillado de las
almas.
De acuerdo al cálculo estructural se pueden colocar separadas con la misma
modulación de los montantes, respetando el concepto de alineación de cargas.
Si no coincide la modulación, se utilizará una viga de repartición para distribuir
las cargas no alineadas.

Dependiendo del diseño del techo, éste estará compuesto por secuencias de cabriadas
iguales, lo que permite trabajar con el concepto de plantilla o molde, ya sea montaje en
obra o panelizado en taller. Dicho sistema permite sistematizar los cortes y uniones y
mayor precisión en el armado.

Elementos que componen una cabriada:

 Cordón superior: da inclinación a la cubierta.
 Cordón inferior, cierre inferior del triángulo de cabriada, soporte del cielorraso.
 Pendolones, elementos verticales que conectan el cordón superior y el inferior.
 Diagonales, elementos que conectan los pendolones con los cordones superiores e
inferiores
 Rigidizador o Stiffener: recorte de perfil PGC que evita el abollamiento del alma en
la unión de la cabriada con el panel.
 Cenefa, unión o cierre de los extremos de cordones superiores que conforman el
alero.

RIGIDIZACIÓN DE CUBIERTAS CON CABRIADAS

Los faldones de la cubierta deberán ser rigidizados para absorber los esfuerzos laterales, al
igual que los tabiques.
Se puede rigidizar con placas de OSB o multilaminado fenólico, emplacando todo el faldón
con juntas trabadas. Este sustrato continuo es apto para instalar la barrera de agua y
viento y diversos tipos de cerramientos, como así también crea un plano transitable para
la instalación de dicho cerramiento.


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Se puede optar por rigidizar con cruces de San Andrés, y completar con correas
transversales que irán uniendo todas las cabriadas, reduciendo la luz de pandeo de los
cordones superiores y brindando una estructura secundaria donde, por ejemplo, poder
atornillar las chapas de la cubierta.


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1. Con separación de cabriadas de hasta 60 cms, se puede rigidizar con OSB o
multilaminado fenólico.
Las ventajas adicionales de rigidizar con diafragma son:

a. Permite instalar fácilmente la membrana de agua y viento,
b. Es apto para recibir distintas terminaciones de cubierta (tejas,
chapas, etc.), y

2. sirve de plano de apoyo y tránsito para el montaje del propio techo. Cuando la
separación entre cabriadas es mayor de 60 cms, o cuando se utilizará un tipo de
cubierta que no necesita sustrato, se rigidizará con Cruces de San Andrés y correas,
estas serán la estructura secundaria a la cual se tomará la cubierta e irán separadas
entre 70 y 110 cm, según cálculo.

3. Arriostramiento del cordón superior para reducir la luz de pandeo:

a. Con separación de cabriadas de más de 60 cms: perfil PGC
atornillado desde abajo en el cordón superior de la cabriada,
uniendo todo el conjunto.

4. Arriostramiento cordón inferior para evitar el volcamiento de cabriadas:

a. Perfil PGC atornillado por encima del cordón inferior uniendo el
conjunto de cabriadas
b. Con cabriadas separadas 60 cms.: perfiles omega de 0,5 mm de
espesor para sostén cielorraso, separados cada 40 cms.

5. Rigidizar contra el volcamiento de cabriadas

a. Diagonales con perfil PGC uniendo pendolones de las cabriadas.


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ELEMENTOS QUE COMPONEN LAS ESTRUCTURAS DE CUBIERTAS INCLINADAS
 TÍMPANOS Y ALEROS
En los techos a dos aguas, el panel de cerramiento lateral se denomina tímpano. Puede
ser un panel triangular con la silueta de la cabriada unido a la solera superior del panel o
un panel completo.
Los aleros en la misma dirección de la pendiente, se pueden materializar como una
prolongación de los cordones superiores de la cabriada que continúan por encima del
panel. Según la terminación de la cubierta y el proyecto, pueden tener caída libre o su
cenefa ser sostén de la canaleta pluvial. Pueden también cerrarse con un cielorraso plano
que contenga las rejillas de ventilación en el ático ventilado.
Los aleros sobre el panel del tímpano, se pueden resolver con un panel pasante que queda
montado sobre el tímpano o en voladizo cuando está directamente tomado del propio
tímpano.

10.1.2 Cubiertas inclinadas con cumbrera de viga tubo y cabios

Según cálculo estructural, la viga cumbrera se puede resolver de acuerdo a los distintos
formatos de viga tubo, sobre la cual apoyarán los cabios de perfiles PGC, y su otro
extremo descansará sobre el panel en coincidencia con el montante (si no coincidiera la
modulación, se utilizará una viga de repartición), con el correspondiente stiffener en el
cabio para evitar el abollamiento de alma.


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10.1.3 Terminaciones de cubiertas inclinadas

El uso del OSB o multilaminado fenólico, además de funcionar como diafragma de
rigidización, aporta un sustrato que permite la fácil instalación de la membrana de agua y
viento (con sus correspondientes solapes y engrampada) y una superficie transitable que
facilita la instalación de la cubierta.
Sobre este sustrato se pueden instalar diversas terminaciones de cubierta, siguiendo las
instrucciones pertinentes a cada sistema:

 Tejas cerámicas, de fibrocemento o asfálticas
 Chapa sinusoidal o trapezoidal

Según cálculo estructural, también se pueden instalar paneles sándwich, de chapa con
aislamiento térmico y autoportantes, cuyos fabricantes determinan luces y cargas
admisibles.


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10.2 CUBIERTAS PLANAS

La cubierta plana se resuelve en forma similar al entrepiso húmedo con encofrado
perdido. Dicho encofrado perdido, sea de multilaminado fenólico o de chapa sinusoidal
cumplirá la función de diafragma de rigidización.
A diferencia de un entrepiso húmedo, el contrapiso dará la pendiente necesaria para el
escurrimiento hacia el desagüe pluvial. La terminación se realizará con una capa
impermeabilizante sobre la carpeta o baldosas cerámicas en el caso que sea una terraza
transitable.
Algunas piezas especiales en chapa galvanizada completan el ensamblaje. Por ejemplo, el
muro de carga, se puede rematar con una cupertina que tome la totalidad del tabique
(perfiles, OSB y las distintas terminaciones que pueda tener: EIFS, siding, etc), y se
utilizarán babetas en el encuentro del muro con el contrapiso a fin de garantizar la
estanqueidad hidrófuga en el perímetro del muro de carga.
El ensamblaje de estas cubiertas permite optar por distintas soluciones de aislación
térmica, para encontrar así la solución apropiada a la zona bioclimática donde se localice
el proyecto.


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CAPÍTULO 11. TORNILLOS Y ANCLAJES

11.1 TORNILLOS (*) ver tabla completa al final de este capítulo.

Los tornillos son un medio de unión que permiten vincular perfiles de acero, chapas,
revestimientos de otros materiales a perfiles y que son diseñados para transmitir las
solicitaciones requeridas que actúan sobre las mismas.
Como vimos en el capítulo sobre la historia de Steel Framing, los tornillos autoperforantes
tienen una gran importancia en el desarrollo del sistema.

Los tornillos para Steel Framing se fabrican partiendo de un alambrón de acero. Previos
ensayos, la materia prima pasa a la planta de fabricación para la conformación de los
diferentes diseños. Allí, maquinas estampadoras y roscadoras monitoreadas por sensores
son la primera etapa para la transformación según los tipos de cabezas, roscas y formas de
puntas perforantes acordes a los diámetros y longitudes registrados en el programa de
fabricación.

En su segunda etapa la tornillería es llevada a la planta de tratamiento térmico para
efectuar los procesos de cementado, templado y revenido. Mediante estos procesos se
logra aumentar la dureza superficial, debido a la presencia de carbono en la superficie, y
mejorar la capacidad de perforación y roscado, como así también obtener una pieza de
mayor tenacidad y resistencia. Por último se realiza el hidrogenado, para eliminar los
riesgos de rotura diferida por la fragilidad del hidrogeno debajo de la cabeza del tornillo.

En su composición, presentan un tenor de carbono de 0,13% a 0,27% y con un tenor de
manganeso de 0,60% a 1,71%.
Los tornillos autoperforantes se comercializan con espesores de capa de cinc de sacrificio
de entre 4‐10 μm y para tornillos de alta resistencia con espesores de cinc de sacrificio y
barrera de entre 6‐12 μm.

A diferencia de los tornillos utilizados para vincular perfiles en particiones no portantes,
son siempre del tipo autoperforantes, es decir con punta mecha, y recubiertos con una
protección anticorrosiva de cincado o fosfatado según se establece en las normas IRAM
5337 e IRAM 5338, con la cual perforan el agujero para la rosca durante el montaje y
después van conformando con su parte roscada, con o sin arranque de viruta, la contra
rosca. (Norma IRAM 5484)

11.1.1 Tipos de cabeza


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El tipo de cabeza define la aplicación del tornillo:
Los tornillos con cabeza tipo lenteja, hexagonal o tanque se usan para unión metal/metal:
fijación de perfiles entre sí, cartelas, sitffener, etc., donde no se va a emplacar
posteriormente, pues el tamaño de su cabeza impediría el contacto de las placas con los
perfiles.
Aquellos con cabeza tipo trompeta permiten la fijación de placas con perfiles, unión
placa/metal.

LENTEJA HEXAGONAL TROMPETA TANQUE

11.1.2 Tipos de punta

PUNTA AGUJA: Este tipo de punta en

tornillos se utiliza para fijación entre
perfiles de 0,05 mm de espesor para
construcción en seco.
PUNTA MECHA: Los tornillos con punta
mecha son utilizados para vincular entre sí
perfiles estructurales de 0,09 mm de
espesor y fijar a ellos distintos sustratos.

11.1.3 Descripciones y Usos

TORNILLO T1, CABEZA LENTEJA, PUNTA MECHA: Su
característica principal es el ancho de su cabeza tipo lenteja,
que le permite fijar firmemente chapas de acero sin que estas
se desgarren. Al tener un perfil bajo o chato, las placas que se
colocan por sobre la cabeza de este tornillo prácticamente no
copian el espesor de la misma. Este tornillo se utiliza
fundamentalmente para la unión entre montantes y soleras,


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manteniéndolos en su posición. También puede usarse para la
fijación de refuerzos y carpinterías metálicas.
TORNILLO T2, CABEZA TROMPETA, PUNTA MECHA: Su
característica principal es su cabeza con forma de trompeta
que le permite entrar en el substrato que se está utilizando,
quedando al ras del mismo. Este tornillo se utiliza
habitualmente para la unión de las placas de yeso a perfiles
estructurales.

TORNILLO HEXAGONAL PUNTA MECHA: El perfil de su cabeza
le impide ser utilizado en donde luego se colocará una placa,
dado que ésta se englobaría sobre su cabeza. Su uso
fundamental es estructural, sirviendo para vincular perfiles
entre sí que estén dentro del espesor de la pared. Es el tornillo
que se usa para unir paneles entre sí, rigidizadores de vigas,
encuentro de perfiles en cabriadas, etc.
También existen en el mercado tornillos con arandela curva
estampada y doble anillo de presión debajo de la cabeza,
evitando toda posibilidad de filtración en el lugar de la fijación.
Utilizados para montajes de techos, vinculando chapas de
cubierta a perfiles, fijándose en el valle o la cresta de la
misma.
TORNILLO CABEZA TROMPETA FRESADA, CON ALAS, PUNTA
MECHA: Este tornillo tiene una cabeza tipo trompeta que le da
un gran poder de sujeción, logrando un buen fresado en la
placa cementicia debido al nervurado o estriado que tiene en
su parte inferior. Se utiliza para fijar placas rigidizadoras y
también para la fijación de placas de revestimiento exterior y
siding de fibrocemento. Las alas que se encuentran entre la
punta mecha y el comienzo de los hilos, horadan un agujero
de mayor diámetro en la placa, permitiendo que los
filamentos no entren en contacto con la misma y se empasten.
Estas alas se desprenden cuando hacen contacto con el acero

al que se fija la placa.
TORNILLO T1, CABEZA LENTEJA, PUNTA AGUJA: Posee una
cabeza tanque con ranura en cruz y punta aguja,
permitiéndole fijar firmemente chapas de acero sin que estas


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se desgarren. Al tener un perfil bajo o chato, las placas que se
colocan por sobre la cabeza de este tornillo prácticamente no
copian el espesor de la misma. Este tornillo se utiliza
fundamentalmente para la unión de perfiles de uso no
estructural o soluciones en drywall.

TORNILLO T2, CABEZA TROMPETA Y PUNTA AGUJA: Posee
una cabeza trompeta con ranura en cruz y punta aguja,
permitiéndole fijar firmemente chapas de acero. Al tener un
perfil bajo o chato, las placas que se colocan por sobre la
cabeza de este tornillo prácticamente no copian el espesor de
la misma. Este tornillo se utiliza fundamentalmente para la
unión de perfiles de uso no estructural a una capa de placas, y
para sujetar el revestimiento conocido como EIFS, siempre
que se encuentre acompañado del washer.

11.1.4 Características y Recomendaciones de instalación

SEPARACIÓN MÍNIMA ENTRE TORNILLOS
La distancia mínima entre centros de los tornillos será de tres diámetros del mismo.
(Reglamento Argentino de Elementos Estructurales de Acero de Sección Abierta conformados en Frío, CIRSOC
303‐2007)
DISTANCIA MÍNIMA A LOS BORDES Y A LOS EXTREMOS
La distancia desde el centro del tornillo hasta el borde de cualquiera de las partes deberá
ser mayor o igual que 1,5 diámetros.
Todos los requisitos de las uniones atornilladas se aplican para tornillos donde 2,03 mm ≤
d ≤ 6,35 mm.
Los tornillos deben formar o cortar la rosca, con o sin una punta autoperforante. Los
tornillos se deben instalar y ajustar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. La


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resistencia nominal de las barras traccionadas unidas con tornillos será también
determinada con las especificaciones de la Sección C.2 del reglamento CIRSOC 303.
(Reglamento Argentino de Elementos Estructurales de Acero de Sección Abierta conformados en Frío, CIRSOC
303‐2007)
RESISTENCIA A CORTE Y TRACCIÓN
Para la verificación de la resistencia al corte de los tornillos se deberá recurrir al
reglamento CIRSOC 303‐capitulo E.4.3.
Para la verificación de la resistencia a la tracción de los tornillos se deberá recurrir al
reglamento CIRSOC 303‐capitulo E.4.4.
La resistencia debe de ser conocida y estar documentada a partir de ensayos. La
resistencia a tracción de los tornillos deberá ser determinada y publicada por el
fabricante. A fin de impedir la falla frágil y brusca por tracción del tornillo se limita la
resistencia al 80 % de la resistencia a la tracción del tornillo informada por el fabricante o
determinada mediante ensayos en laboratorios independientes debidamente habilitados.
Fuente: (Estructuras de Acero con Tubos y Secciones Abiertas Conformadas en Frio, G.R. Troglia)
ENSAYO NIEBLA SALINA
Los tornillos autoperforantes son sometidos a un ensayo de niebla salina. La cámara de
niebla salina funciona mediante la aspiración y nebulización de agua salina a través de aire
caliente saturado en humedad.
Luego del ensayo, se evalúan las muestras ópticamente. En la apariencia de la superficie
se pueden encontrar decoloraciones, material opaco y corrosión de la capa y del metal
base. La graduación de la apariencia resulta según una tabla de valoración.
RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN
Los tornillos deberán ser de 10 a 12 mm más largos que el espesor total a conectar y
habrá que asegurar que al menos tres hilos sobresalgan de la cara del material para
asegurar una conexión adecuada.
La longitud de la punta sin rosca debe ser la suficiente para asegurar que el perforado
termine (o atraviese totalmente el espesor del paquete a perforar) antes que el primer
hilo de rosca alcance el metal y se comience a cortar la rosca. La longitud de la rosca debe


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ser la suficiente como para que ella encaje completamente en la cara de la chapa más
alejada de la cabeza. Fuente: (Estructuras de acero con tubos y secciones abiertas conformadas en frio,
G.R.Troglia)
Es importante respetar la velocidad de la máquina, el torque de apriete y el espesor de los
materiales a fijar recomendados en la tabla técnica para una óptima instalación.
Se recomienda utilizar al menos dos tornillos para unir elementos individuales. Se logra así
una redundancia para cubrir alguna deficiencia en la instalación.
Para asegurar el buen funcionamiento de la unión y su duración es necesario un óptimo
montaje. Para ello se requiere contar con un atornillador eléctrico o a batería, con
velocidad variable y reversa de marcha. Es conveniente usar maquinas no mayores a las
2000/2500 r.p.m. y con control de torque, al trabajar con tornillos punta mecha, y entre
3000 ‐ 5000 r.p.m. y tope de profundidad cuando se trabaje con punta aguja; siempre
respetando los valores recomendados en las tablas técnicas del fabricante.
Cuando fuere necesario retirar un tornillo (por ejemplo, por estar mal colocado, o
colocado provisoriamente para facilitar la labor manual) no debe colocarse otra pieza en
el agujero. Se deberá perforar el perfil en otro punto.
Al realizarse la instalación de un techo con chapa ondulada el tornillo puede colocarse
tanto en el valle como en la cresta.
Cuando la instalación se hace en el valle de la chapa, el tornillo colabora con la estructura,
en ese caso no sólo fija la cubierta, sino que también la rigidiza, evitando el pandeo de la
correa, formando así un diafragma, una carrocería compacta que aumenta la resistencia
mecánica de la construcción en su conjunto. Para ello el instalador debe estar capacitado
y utilizar las herramientas recomendadas.
Cuando la instalación se hace en la cresta, las posibilidades de filtración son menores aún
si el instalador es inexperto, quien podrá colocarlos intuitivamente.
11.2 ANCLAJES

La sujeción de los paneles y la estructura de Steel Framing a la platea de fundación o
zapata, se puede realizar dejando elementos empotrados en el hormigón o colocándolos a
posteriori.


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Los paneles deben apoyar por completo sobre la fundación, de modo que se puedan
transmitir las cargas verticales por presión directa, sin que flexione la solera inferior.
La separación máxima admisible entre paneles y fundación será de 1 mm. Para nivelar la
superficie de apoyo de los paneles podrá recurrirse a la ejecución de un mortero de
nivelación completo o fajas de nivelación en correspondencia con los paneles
estructurales. En este caso deberá asegurarse la adherencia de los morteros de nivelación
a la fundación.
El sistema estructural puede estar sujeto a deslizamiento o vuelco. Estos

comportamientos suelen ser considerados por separado, proveyendo por un lado anclajes
para absorber el corte, ubicados a lo largo de la base de la pared y por otro, bulones de
anclaje en los extremos del panel.

Los esfuerzos originados por el vuelco determinan en los extremos opuestos del cordón
inferior un esfuerzo de tracción y otro de compresión alternativamente, según el sentido
de las fuerzas.
Como resultado de las cargas gravitatorias el esfuerzo de compresión será incrementado y
el de tracción reducido. En diseños convencionales, la reducción de la carga suele ser
despreciable.
En la solera inferior se ubican anclajes de corte que están calculados para transferir el
esfuerzo de corte, asociado con la pared en el total de la base.
Para limitar la flexión en la solera inferior de la pared, los anclajes de corte se deben
instalar relativamente cerca de los bulones de anclaje.
Tipos de esfuerzos:


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1. Tracción: ejercida en la misma dirección del anclaje, tirando del mismo.
2. Compresión: fuerza que presiona contra el mismo, las paredes del agujero ejercen una
fuerza de compresión sobre el anclaje.
3. Cizalladura: fuerza perpendicular al anclaje, también llamado esfuerzo de corte.
4. Torsión: fuerza aplicada al girar el extremo del anclaje mientras el otro permanece fijo,
cuando lo estamos instalando.
Los anclajes serán calculados según las solicitaciones y esfuerzos a los que están
sometidos y teniendo en cuenta las características y resistencia del hormigón de la platea
de fundación.
11.2.1 Anclajes temporarios

Este tipo de fijaciones se utiliza a fin de posicionar temporariamente los tabiques, pero no
se considera en el cálculo estructural. Habitualmente se utilizan clavos fijados por el
accionamiento de una herramienta a pólvora. El sistema permite realizar la perforación y
fijación de un elemento en un solo paso, tanto en materiales base como hormigón y como
el acero (perfiles IPN, UPN, etc.), pudiendo lograr fijaciones que soportan valores de carga
importantes (fijaciones de soleras, fijaciones de sistema eléctrico de obra, etc.). Existen
varios diseños de fijadores (clavos) y accesorios, que permiten trabajar con la fijación
adecuada a cada necesidad.


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11.2.2 Anclajes permanentes

Según las condicionantes de carga y el tipo de fundación, se seleccionará el tipo de
anclaje, su distancia de separación y tamaño según el cálculo estructural. Asimismo se
puede optar por insertos en el hormigón o colocados sobre el mismo.
11.2.2.1 Insertos en el hormigón

Son flejes de acero galvanizado que quedan empotrados en la platea de fundación. Se
colocan previamente al llenado de la platea, según replanteo y se utilizan posicionadores
para mantenerlos en su lugar durante el hormigonado. Instalados generalmente en las
esquinas, quedan empotrados 20 cms y los 40 cms emergentes tomando el montante.
Toman muy bien los esfuerzos de tracción, y exigen exactitud en el replanteo, pues una
vez colado el hormigón no admiten modificaciones.


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11.2.2.2 Colocados sobre platea de fundación

ANCLAJES QUÍMICOS
Se utiliza una pieza conectora (placa de anclaje) que permite vincular el montante con la solera y
el anclaje, y se instala una vez que la platea está totalmente curada. Son anclajes certificados que
toman grandes valores de carga.
Primero se marca el lugar donde se realizará la fijación. Luego se realiza la perforación del
hormigón con una broca adecuada según las indicaciones dadas por el instructivo de instalación
del anclaje para el diámetro de varilla roscada seleccionado, se realiza la limpieza del orificio según
proceso de instalación y se rellena el hueco con el anclaje químico especificado. Luego se coloca la
varilla y una vez curado el anclaje, se procede a realizar la instalación del conector fijándolo a la
columna con la cantidad de tornillos especificada y a la platea mediante una tuerca, dando el
torque indicado. El anclaje químico debe ser un anclaje profesional, con valores de cargas
certificados, cuya composición puede estar basada en un componente epóxico, cementicio o de
metacrilato, dependiendo la selección del mismo, de los tiempos de curado, aprobaciones de
cargas, ensayos sísmicos, proceso de instalación necesario en obra, y todas las características
necesarias que requiera la obra.
Habitualmente la utilización de anclajes químicos brinda la ventaja sobre los anclajes empotrados
de no requerir exactitud en el replanteo, ya que son colocados con el hormigón curado y con el
elemento a fijar.


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ANCLAJES METÁLICOS DE EXPANSIÓN
Al igual que los anclajes químicos, los anclajes mecánicos también se utilizan para fijar la
estructura al hormigón. La elección de un anclaje químico o mecánico, dependerá de las
necesidades particulares de la instalación, las certificaciones necesarias de cargas, la
variación de temperatura, el proceso de almacenaje de los anclajes, y otras características,
que nos permitirán seleccionar el anclaje adecuado a las necesidades de nuestra obra.
Su principio de fijación es el de expansión, dado que requieren un torque de instalación
adecuado, el cual se encargará de generar una expansión dentro del material base,
ocasionando fricción / rozamiento en las caras internas del hormigón, lo que genera la
fijación. Se ejecuta una perforación en el hormigón y se inserta el anclaje cuyo método de
expansión varía según los modelos. La instalación se realiza según el proceso indicado por
el fabricante. Son anclajes certificados, que tomas grandes valores de carga.

Dentro de los anclajes metálicos existen anclajes con otra tecnología de fijación, los cuales
dependiendo de sus certificaciones, valores de carga y proceso de instalación, pueden
considerarse como una alternativa válida para la vinculación de la estructura al hormigón.


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Consideraciones de diseño:
Distancia entre anclajes:
A medida que los anclajes se van cargando, la zona de material base afectada es mayor,
aumentando la presión. En el caso de tener varios anclajes próximos, estas zonas pueden
llegar a traslaparse, provocando que el material base en estas zonas de intersección se
encuentre mucho más cargado.
En estas condiciones, y en función de la separación entre los anclajes, la carga que puede
transmitir cada anclaje al material base se reduce. No sólo se interfieren los anclajes de
una misma placa de anclaje, también se produce entre grupos de anclajes.
Debido a esto, es recomendable respetar las distancias de separación entre anclajes,
cuanto más grandes mejor, para obtener una fijación más resistente.
Por los diferentes modos de trabajo de los anclajes, la separación entre los mismos es
menos crítica en los químicos que en los mecánicos. Esto se debe a que las zonas de
mayor esfuerzo están más cerca del cuerpo del anclaje en los anclajes químicos. Es decir,
con una misma separación entre anclajes, es más favorable un anclaje químico que uno
mecánico. (Manual técnico de productos, Hilti)

Distancia al borde:
Al situar el anclaje cerca de un borde de hormigón, la zona del hormigón a la que se
transmite la presión (similar a un cono) también se ve reducida.
En estas condiciones, y en función de la distancia al borde, la carga que puede transmitir
cada anclaje al material base se reduce.


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Al igual que ocurría en la separación entre anclajes, en este caso la distancia al borde es
menos crítica en los anclajes químicos que en los mecánicos. (Manual técnico de
productos, Hilti)

Profundidad de empotramiento:
Si empotramos un anclaje a mayor profundidad, el cono de hormigón que trabaja es
mayor, con lo que la resistencia del anclaje por ruptura del cono de hormigón es mayor.
(Manual técnico de productos, Hilti)

Carga aplicada:
Para realizar el cálculo de anclajes, se deben comparar las cargas solicitadas de tracción y
Corte al grupo de anclajes FSd, con la resistencia de diseño FRd:
FSd ≤ FRd
Dependiendo del método de cálculo a aplicar, ASD o LRFD, existen anclajes con
aprobaciones para trabajar en cada método y posee sus valores de resistencia publicado
en los manuales técnicos. (Manual técnico de productos, Hilti)
Cargas combinadas:


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En aplicaciones donde los anclajes reciben cargas de tracción y corte, se debe considerar
la interacción de cargas. Dependiendo del anclaje a utilizar se debe aplicar la fórmula de
carga combinada de dicho anclaje. Fuente: (Manual técnico de productos, Hilti)

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155
CAPÍTULO 13. SUSTRATOS, PLACAS Y SISTEMAS DE REVESTIMIENTOS DE
EXTERIORES
13.1 SUSTRATOS
13.1.1 OSB


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Asimismo, los componentes del sistema son estandarizados, producidos industrialmente

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