Informe Productos Extruidos

I GENERALIDADES.
1. Titulo
“Formulación de Snacks extruido libre de gluten a base de harinas de maíz (Zea
mays) a concentraciones de 25%, 30% y 35%, y arroz (Oryza sativa) a
concentraciones de 75%, 70% y 65%”
2. Personal Investigador:
 Autor
Mechan Effio Liliam Liseth.
 Asesor
Ing. M.Sc. Juan Francisco Robles Ruiz
3. Centro o institución de investigación
“Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo”-“Facultad de Ingeniería Química e

Industrias Alimentarias”.
4. Área de Investigación.
Tecnología de Alimentos
5. Lugar de ejecución
“Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo”-“Facultad de Ingeniería Química e

Industrias Alimentarias”- Laboratorios de la FIQIA
6. Duración el proyecto
3 meses
7. Fecha de Inicio
20 - 11 – 2014
8. Fecha de término
06 - 03 – 2015
I INTRODUCCIÓN
Como tecnología de punta revolucionaria en la industria alimentaria, la extrusión ofrece

ventajas económicas, nutricionales y productivas muy tentadoras cuando se requiere
brindar alimentos nutritivos, de conveniencia y a su vez dar rentabilidad y ganancias
sustanciales (Ramos 2002).
La cocción-extrusión con equipos de bajo costo es un tipo de procesamiento de
operación que sumado a su mínima complejidad resulta viable para ser transferido a
zonas alto andinas para su aplicación en la preparación de mezclas alimenticias.
La extrusión no es un proceso sencillo. La elaboración de productos expandidos
mediante el empleo de extrusores presenta grandes ventajas, puesto que no utiliza grasa
durante la cocción, el producto snack mantiene las propiedades químicas de la materia
prima, emplea menor cantidad de materia prima que otros procesos alternativos y sobre
todo es un método rápido. Sin embargo, el proceso de extrusión eleva la temperatura,
por lo cual puede degradar los componentes. Por otro lado, el producto final es de
buena calidad y de bajo costo (Sandoval 1993).
Esta alternativa tecnológica nos ofrece la oportunidad de aprovechar de la mejor
manera la producción de cereales en las zonas alto andinas de nuestro país; de esta
forma se podrá proporcionar un producto con alto valor nutritivo que contribuya a
resolver el problema de desnutrición en nuestro país, además de brindar una alternativa
comercial para el mercado de golosinas.
II OBJETIVOS
A. Objetivos Generales:
 El propósito de este trabajo fue el diseño de Snacks libres de gluten (LG), aptas
para individuos que padecen la enfermedad celiaca y obtener un producto de
óptimas características, de manera tal que se pueda producir y comercializar
manteniendo sus atributos de calidad.
B. Objetivos Específicos
 Caracterizar fisicoquímicamente las harinas de maíz y arroz

 Evaluar los tratamientos a partir de la composición químico proximal y análisis
sensorial.
 Predecir la composición adecuada que conduzca a formulaciones de snacks
libres de gluten para su elaboración.
 Determinar las características fisicoquímicas de Snack extruido.
III Marco teórico:
3.1. Antecedentes del problema:
La patente norteamericana No. 6,432,463 que describe un proceso para producir pellets
expandibles, especificamente da a conocer la producción de pellets de papa expandibles
usando un extrusor de doble tornillo, el cual mejora la calidad del sabor e incrementa la
absorción de aceite. Una de las diferencias entre la presente invención y la arriba
mencionada, es que la presente invención usa un extrusor de un solo tornillo para la
producción del pellet. Dado lo anterior, el producto resultado del presente invento, no
absorbe aceite. Adicionalmente, el sabor del presente invento está incluido dentro de la
composición de la snack
.
Otro documento que da a conocer métodos para la fabricación de botanas, es la
patente norteamericana No. 3,971,859 titulada "Técnica para la preparación de snack
comestibles de comida", la cual describe la fabricación de pellets fritos en aceite de
cacahuate y empanizados con algún ingrediente saborizado. Las diferencias entre el
presente invento y el invento arriba mencionado son evidentes, toda vez que las snack
del presente invento no son fritas y son saborizadas internamente.
La patente norteamericana No. 3,857,977 con el titulo de "Pellets de comida con harina
de trigo, harina de soya y base de mantequilla", da a conocer la producción de pellet o
cubo, los cuales son sometidos a un proceso de extrusión a alta temperatura y alta
presión. Dicha patente es diferente al presente invento, ya que el proceso aquí descrito
no usa componentes grasos y además usa procesos de extrusión a baja temperatura y
baja presión.
Adicionalmente, otro documento que da a conocer procesos para la producción de

snacks, es la patente norteamericana No. 3,851,072, titulada "Pellets con sabor a comida
con textura de carne", que da a conocer un método y una formulación para la
preparación de cubos o pellets con textura parecida a la carne para incorporarlos a
platillos alimenticios deshidratados. Los productos de la patente arriba mencionada, son
extruidos a altas temperaturas y alta presión por un tiempo determinado, con el fin de
obtener productos deseados en tamaño y longitud. Como se habla mencionado
anteriormente, el presente invento no se somete a altas presiones ni altas temperaturas
de extrusión.
Por otro lado, también se encontró la patente US 6,881,429 titulada "Método para
Extruír masa de pan y los productos obtenidos", en la cual se da a conocer un método
para elaborar un producto de masa no horneada por medio de un proceso de extrusión
en frio que no exceda los 60°C. La diferencia más significativa entre ésta patente y la
invención en estudio se refiere al tipo de horneado, ya que mientras en la patente
Norteamericana se refiere a un proceso de horneado cotidiano, es decir en un horno
convencional; el horneado de la invención en estudio se lleva a cabo mediante un
dispositivo a través del cual se impulsa el producto intermedio mediante un elemento
impulsor, tal como un tornillo, el cual permite la entrada y salida de aire caliente,
originando que el producto intermedio se comporte como un sólido ebullente, mismo
que sufre un choque térmico ocasionando la evaporación súbita del agua del producto
dando origen a una textura de burbujas casi nulas, con espacios unidos de manera
aleatoria dando como resultado un producto más denso que las botanas ya conocidas.
La solicitud de patente norteamericana No. 60/139,928 titulada "Sistema de distribución,
preparación y consumo de comida", da a conocer un sistema y método para distribuir,
preparar y consumir productos semi-preparados, expandibles por medio de una fuente
energética como un horno de microondas. Los productos son elaborados a base de
cereal, para producir cereales para desayuno. El método y el producto de la solicitud
arriba mencionados son distintos al presente invento, ya que el presente invento
describe un producto terminado, listo para su consumo. Asi pues, sería deseable un
producto que usa procesos de extrusión a baja temperatura y baja presión, dando como
resultado un producto bajo en grasa.
Las condiciones de operación del extrusor juegan un rol muy importante. Operar el
extrusor a altas temperaturas y baja humedad, gelatiniza los almidones y pueden llegar a
ser convertido en dextrinas (RIAZ, 1997).
El tiempo de retención y la inyección de vapor, contribuyen al proceso de gelatinización

dando las características al producto final (ROKEY y PLATTNER, 2003).
Una baja fricción del tornillo deja la mayoría de los gránulos intactos y al contrario, un
incremento de la fricción produce un aumento de la solubilidad. (ROKEY y PLATTNER,
2003).
Cabe destacar que al aumentar la fricción también aumenta el tiempo de retención,

permitiendo que las partículas absorban más agua lo cual, facilita su hinchamiento y
aumenta la susceptibilidad de ser cizalladas (THOMAS., et al 1999).
3.2. Base teórica
 MAÍZ (Zea mays)
A. Descripción taxonómica
El maíz se ubica taxonómicamente como:
Reino : Plantae
Clase : Liliopsida
Orden : Poales
Familia : Poaceae
Género: Zea
Especie : Z. mays
B. Valor nutritivo
La información de que se dispone sobre la composición química general del maíz es

abundante y permite conoce que la variabilidad de cada uno de sus principales
nutrientes es muy amplia y depende de la variedad de maíz (FAO, 2003). El maíz tiene
un menor valor nutritivo en comparación con el trigo, es deficiente parcialmente en
niacina y tiene un bajo contenido de proteína (Kent, 2001). La composición química del
grano de maíz se puede apreciar en la tabla.
La harina de maíz es un alimento rico en carbohidratos ya que 100 g. de este alimento

contienen 66,30 g. de carbohidratos.
Este alimento también tiene una alta cantidad de yodo. La cantidad de yodo que tiene
es de 80 mg por cada 100 g.
La harina de maíz se encuentra entre los alimentos bajos en purinas ya que este alimento
no contiene purinas.
Entre las propiedades nutricionales de la harina de maíz cabe destacar que tiene los
siguientes nutrientes: 2,40 mg. de hierro, 8,29 g. de proteínas, 18 mg. de calcio, 9,42 g.
de fibra, 120 mg. de potasio, 1,60 mg. de zinc, 47 mg. de magnesio, 50 ug. de vitamina
A, 0,44 mg. de vitamina B1, 0,13 mg. de vitamina B2, 0,82 mg. de vitamina B3, 0,55
ug. de vitamina B5, 0,06 mg. de vitamina B6, 6,60 ug. de vitamina B7, 10 ug. de
vitamina B9, 0 ug. de vitamina B12, 0 mg. de vitamina C, 0 ug. de vitamina D, trazas de
vitamina E, 1 ug. de vitamina K, 39 mg. de fósforo, 343 kcal. de calorías, 2,82 g. de
grasa y trazas de azúcar.
La harina de maíz es un alimento sin colesterol y por lo tanto, su consumo ayuda a

mantener bajo el colesterol, lo cual es beneficioso para nuestro sistema circulatorio y
nuestro corazón.
La harina de maíz al no tener purinas, es un alimento que pueden tomar sin problemas
aquellas personas que tengan un nivel alto de ácido úrico. Por este motivo, consumir
alimentos bajos en purinas como la harina de maíz, ayuda a evitar ataques en pacientes
de gota.
Debido a que tiene un bajo nivel de sodio, el tomar la harina de maíz es beneficioso
para quienes padecen hipertensión o tienen exceso de colesterol
Tabla 1: Composición química del grano de maíz amarillo
Componentes Grano
Endospermo Germen Pericarpio Punta
químicos entero
Almidón 82.9 87.6 8.0 7.3 5.3
Proteínas - 8.0 18.4 3.7 9.1
Germen 11.1 - - - -
Grasa - 0.8 33.2 1.0 3.8
Fibra 5.3 3.2 14.0 83.6 77.7

Punta 0.8 - - - -
Otros - 0.4 26.4 4.4 1.0
Fuente: Gonzáles (2009)
C. Harina de maíz amarillo
La harina de maíz es el polvo, más o menos fino, que se obtiene de la molienda del
grano seco del maíz. Está formada fundamentalmente por almidón y de zeína, un tipo
de proteína. En países occidentales la mayor parte de la harina de maíz se utiliza en la
industria alimentaria para la confección de azúcar con los que se edulcora los alimentos
(Oropeza y Ortiz, 2009).
La harina de maíz amarillo, tiene dentro de su composición nutricional al potasio en un

33.9%, sodio 7.7%, fósforo 30.3%, y magnesio en un 18%, y su principal ventaja con
respecto a otras harinas como las de trigo, cebada, centeno o avena ; es el hecho de
carecer de gluten por lo que resulta adecuada para las personas con la enfermedad
celiaca o intolerancia al gluten .Esto permite preparar una serie de platos que son
adecuados para este tipo de enfermos .
La harina de maíz presenta, al igual que el grano de esta planta, deficiencias en

aminoácidos, por eso muchas veces se le añaden suplementos de los mismos para
aumentar sus propiedades alimentarias, principalmente triptófano. Por otra parte este
tipo de harina presenta es una buena fuente de hidratos de carbono, minerales
(magnesio, fosforo, hierro, selenio y cinc), de vitamina B, especialmente tiamina
vitamina E y vitamina A (Kent, 2001).
 ARROZ
A. Generalidades
INIPA, Manifiesta que éste cereal constituye una de las más viejas e importantes fuentes
de alimentación en el mundo, siendo sobre todo en la dieta del poblador peruano de
sus elementos básicos alcanzando un consumo percápita de 27 y que a pesar de ello es
bajo comparando con el nivel de consumo percápita muestran otros paises de América
Latina. En Asia dicho consumo alcanza niveles de 90 a 180 percápita.
B. Estructura y composicion quimica
Tabla 2: COMPOSICION QUIMICA PROXIMAL DEL ARROZ PULIDO
Componente 1 2 3 4 5
Humedad 13 13 11,7 12 12,9
Proteína 6,5 6,7 6,5 7,2 6,5
Grasa 0,1 0,7 1 0,6 0,5
Carbohidratos 78,7 78,9 86,8 79,7 79,5
Fibras 1,6 0,4 2,4 0,6 0,3
Ceniza 0,7 0,7 - 0,5 0,5
FUENTE:
1. COLLAZOS
2. FAO – ONU
3. Mc. CANCE
4. Instituo de Nutrición de Centro América y Panamá E.I.UU

5. KENT
Este contenido húmedo al momento de la cosecha alcanza del 20 al 27%, pero durante
el secado previo a la molienda y pulido se ve reducido hasta alcanzar las cifras ya
mencionadas, ARAULLO.
Las proteínas del arroz se hallan en forma de partículas en el endospermo, alcanzando

entre 1 a 4 micras de tamaño, su contenido varían según la variedad y tipo de arroz
entre el 6 al 10% y tal como se aprecia en el cuadro 2, están constituidas mayormente
por glutelinas, aunque también se hallan presentes albúminas, globulinas y prolaminas
en menor proporción, SUCCAR.
C. Disponibilidad a nivel nacional
En la Costa Norte están instalados el mayor número de molinos y en los últimos años se
ha modernizado tanto la infraestructura como la maquinaria mejorando el proceso
llegando hasta sistemas de selección electrónica, están agrupados en la Asociación
Peruana de Molineros de Arroz – APEMA.
D. Demanda
El consumo de arroz en el Perú es el más alto de Latinoamérica. El consumo promedio

por habitante es de 54 Kg anuales, el arroz ha desplazado al cultivo de la papa, debido
a su bajo precio al consumidor.
Tabla 3: Consumo Per cápita (Kg./Año) de Arroz Pilado.
 FUENTE: Internet
 SNACK
A. Generalidades:
Los snacks son una industria que abarca diversos mercados, amplios rangos de edad y
con la ventaja de ser un alimento para cualquier momento y situación: desde las
reuniones de amigos, el receso, cine, viaje, trabajo, etc. Existe una gran variedad de
botanas, que va desde las carnes frías, las frutas o verduras, productos fritos y tostados
como los cacahuates, chicharrones de harina, papas fritas, habas, garbanzos entre otras.
Los snack resultan un producto que cubre muchas necesidades de los clientes precio
accesible, buen sabor, amplio surtido en sabor y tamaño disponible en puntos de venta
no es exclusivo de una clase social y es para todas las edades.
Definir lo que es un snack es difícil, ya que el término no puede ser confinado solo a
productos tradicionales tales como palomitas, productos expandidos por extrusión,
papas fritas o bocadillos similares. Puede decirse que es un aperitivo que se consume con
ciertas bebidas o antes de una comida completa, aunque esta acepción excluiría a un
gran número de productos. Snack o Snack food, es difícil dar una definición y
clasificación pues se duda en separar ciertos alimentos listos para comer. (Hoseney, 1991)
Los productos expandidos como los snacks y cereales de desayuno son muy populares
hoy en día debido a su textura crujiente impartida por el proceso de extrusión. La
mayoría de las botanas extrudidas entran en la categoría de botanas expandidas directas
(o de segunda generación). Estos snacks son elaborados principalmente con harina de
maíz la cual se somete a hidratación, calor y presión al ir pasando a través del extrusor
hasta obtener un producto terminal expandido.
Estos snacks de maíz expandidas directas son el alimento más sencillo de procesar en un
mediante extrusión (Riaz, 2004).
La fritura es un proceso físico-químico complejo, en el cual los snacks se introducen en el

aceite durante determinado tiempo a temperaturas entre 175-195 °C para favorecer una
rápida coagulación de las proteínas de la superficie del producto y provocar una casi
impermeabilización del mismo, la que controla la pérdida de agua desde su interior,
convirtiéndose en vapor (Othon y Saldivar, 1996).
Actualmente, la tendencia es producir snacks de mejor calidad nutricia ya que debido a
que su consumo, lejos de verse disminuido por no representar una adecuada opción
nutrimental, se ha visto aumentado en demasía. Este hábito de consumo puede ser
aprovechado para convertirlo en un vehículo adecuado para suministrar nutrimentos de
buena calidad a los consumidores.
a. Características
Estos alimentos contienen a menudo cantidades importantes de edulcorantes,

conservantes, saborizantes, sal, y otros ingredientes atractivos como el chocolate,
cacahuetes (maní) y sabores especialmente diseñados (como en las papas fritas
condimentadas). Muchas veces son clasificados como "comida basura" al tener poco o
ningún valor nutricional, exceso de aditivos, y no contribuir a la salud general.
En el sector alimenticio de mercados consumistas como estados unidos o Europa

occidental, los snacks generan miles de millones de dólares en beneficios al año. Es un
mercado enorme y un gran número de empresas lucha constantemente por dominarlo,
además de ser un mercado en crecimiento.
Como es de esperar, si se añade el consumo de snacks una ingesta diaria de calorías que
ya es apropiada, se producirá un aumento de peso. los tipos de snacks varían de uno
lugar a otro; algunas culturas prefieren alimentos salados como galletas saladas,
panecillos crujientes, papas fritas, frutas secos y pizzas, mientras que otras se inclinan por
los yogures y los postres preparados, la fruta u otras snacks dulces como galletas,
bizcocho, chocolate, golosinas, helados o refrescos. Ya que la tendencia a picar entre las
comidas aumenta, es importante que la gente aprenda a incorporar los snacks
disponibles, a una dieta y un estilo de vida equilibrados. A menudo, se piensa que
comer entre horas es dañino y contrario a una alimentación sana. Sin embargo, las
botanas pueden desempeñar un papel muy útil en una dieta sana y equilibrada.
b. La industria de los snacks
La venta de snacks saladas ya sean Sabritas, papatinas, pringles, prispas, snaky, cazares,
doritos, sabritones, mafer, nishikawa, entre otros genera ventas anuales por arriba de los
2,950 millones de dólares en México, con una producción equivalente a unas 6,755
millones de bolsitas individuales al año. Si bien, en 2006 y 2007 la producción registró
una ligera contracción, en los primeros siete meses de 2008 repuntó 7.2%, que de
mantener esa tendencia se superaría el nivel récord de 2005 cuando se fabricaron a
nivel industrial poco menos de 295 millones de toneladas de papas fritas, frituras de
maíz y cacahuates. Por volumen y por el nivel de ventas, las papas fritas son líderes del
segmento.
El principal jugador del mercado y no sólo en papas es la unidad de la dueña de la

marca Pepsi-Cola (pepsico) a través de Sabritas. Datos de la industria ubican a Sabritas
con una participación de mercado de 70%, seguido de grupo industrial Bimbo a través
de barcel con un 20%. Si bien esos dos gigantes prácticamente controlan el mercado,
otros gigantes como el conglomerado industrial regiomontano xignux, la
estadounidense procter & gamble (p&g), y quizá rememorando los orígenes de femsa,
embotelladoras arca también participa en el negocio de botanas saladas.
En 1990, la regiomontana visa (empresa que dio origen a los conglomerados

industriales: alfa, femsa y vitro) vendió al anglo-holandés unilever el negocio de
cacahuates mafer, años más tarde lo revendió a Sabritas. En ese tenor, en 2007,
embotelladoras arca, que produce y comercializa marcas de coca-cola, compró botanas
bokados, la cual comercializa sus productos con la marca bokados y prispas. Además de
esos gigantes, están compañías como fritos totis, productos cazares, entre otros. En
cacahuates, están las empresas productos nipón, nishikawa, por citar a algunas empresas.
Según información de Bimbo, el mercado de botanas saladas en México generó ventas
de 2,700 millones de dólares.
Considerando una bolsita como las que comercializa Sabritas de tamaño popular, de 41
gramos en promedio. En volumen, las botanas saladas tipo totopos (del estilo de los
doritos nachos de Sabritas, o el friton de xignux, los fritos de totis o cazares) son las de
mayor consumo con el 35% del volumen. La venta de estos productos al año sería de
unos 550 millones de dólares.
En segundo lugar están las papas fritas, esto en volumen porque en facturación ocupan
la primera posición. En volumen concentran el 30% y en ventas oscilaría entre 790
millones y 800 millones de dólares anuales, cifra que representa poco menos de una
tercera parte de las ventas totales de la industria.
c. Formulación
Tabla 4: Formulaciones de snacks extruidas
INGREDIENTES Concentraciones (%)

Harina de maíz 25 30 35
Harina de arroz 75 70 65
Sal 2.5 2 1.5
Azúcar 15 13 12
Bicarbonato de
0.6 0.7 0.8
sodio
Sabor manzana 10 11 12
FUENTE: Elaboración propia
 ALIMENTOS EXTRUÍDOS
a. Técnica de extrusión
Los procesos de extrusión y los equipos de extrusionado fueron desarrollados

simultáneamente en varias industrias y países durante los dos últimos siglos.
En 1779 ya se empleaba un sistema manual para el procesado de pasta.
En 1869 Fellows y Baste, en Inglaterra desarrollaron el primer extrusor continuo de

doble husillo conocido. Este equipo se usó inicialmente para la elaboración de productos
del tipo salchicha.
En 1930 se desarrolló el primer extrusor de husillo único para la producción continua de

pasta. Desde el siglo XIII que se introdujo en Europa se realizaba por cargas, pero a
pesar de ello, hasta 1940 aún se producirá la pasta de forma generalizada mediante
sistemas por cargas.
En 1939 los primeros rizos de maíz fueron extrusionados. Este producto no fue lanzado
al mercado hasta después de la II Guerra Mundial por Adams Corporation.
A lo largo de 1940 se desarrollaron y refinaron diferentes extrusores de único husillo
para la obtención de aceite a partir de semillas oleaginosas, sustituyendo muchas de las
menos eficientes prensas hidráulicas obtenidas para este propósito.
En 1951 Anderson Company desarrolla un sistema de pre-prensado de semillas

oleaginosas de alto contenido en aceite para posterior extracción con disolventes.
Entre 1960 y 1970 aparecen los primeros sistemas de cocción y conformado en continuo
para la obtención de cereales RTE, pet foods de humedad intermedia, cereales basados
en almidón pregelatinizado y TPP (texturized plant proteins) y sistemas para la
inactivación de inhibidores del crecimiento, enzimas, etc
En 1970 nuevas generaciones de extrusores de simple y doble husillo.
Extrusores de doble husillo se fabrican en Europa desde hace más de 35 años, pero sólo
a partir de los 80 se interesan las empresas de USA.
A partir de la década de los ochenta, proliferación del uso de los extrusores. Estudios
relacionados con los biopolímeros, nutracéuticos. El extrusor bioreactor en continuo.
La tecnología de la extrusión tuvo su origen en la industria de los plásticos, su utilización

en la industria alimentaria se ubica entre finales del siglo XIX y principios del siglo XX,
los primeros extrusores se utilizaron en la producción de pastas. Hacia 1930 se usó un
extrusor que mezclaba semolina, agua y otros ingredientes para formar una masa que al
ser presionada y empujada fuera del extrusor, formara diferentes tipos de pastas.
En 1930 se comienzan a utilizar los extrusores para fabricar cereales precocidos para
consumo inmediato y en 1946 fueron lanzados al mercado alimentos tipo snack que
fueron extruidos y cocidos con extrusores en los que se lograban efectos de corte de
mucha significancia y que eran alimentados por materiales de baja humedad.
En la década de los años 40 se empezaron a usar los extrusores-cocedores a fin de

fabricar alimentos balanceados para ganado y para fines de los y principios de los
setenta, se dio un fuerte impulso al diseño de diferentes extrusores para la elaboración
de alimentos para el consumo humano.
En los últimos años ha tenido un gran auge la aplicación de los extrusores en la industria
alimentaria. Hoy en día los extrusores-cocedores son empleados para elaborar
productos tan diversos como alimentos para mascotas, alimentos nutritivos para niños,
snacks expandidos a velocidades de producción que se cuentan en cientos de kilogramos
por hora.
Las técnicas tradicionales para el procesamiento de los alimentos corresponden, entre
otras a torres de expansión, pistolas de expansión, secadores de tambor, marmitas de
cocción, etc. A estas se le ha incorporado, desde hace algunos años, el método de
extrusión que en un principio se aplicaba sólo en los metales y plásticos. Éste consiste
básicamente en forzar un fluido de materia prima, a través de una matriz sólida con
formas u orificios que la restringe, para obtener una forma determinada. En el caso de
los alimentos, esta materia fluida es consecuencia de la aplicación de calor, por lo que
también genera una cocción (‘‘Alta Temperatura en Corto Tiempo’’ o técnica de
H.T.S.T.). Con esto no sólo se logra obtener una figura deseada a partir de un grano o
harina, sino que también se puede manejar su cocción, pasteurización, expansión,
reducción de humedad y, por supuesto, su reestructuración. Así se han creado alimentos
con formas nunca antes pensadas, como ciertos productos de aperitivo (cheesepop),
cereales de desayuno (cornflakes) y comidas de animales (pellet).
En este sentido, la aplicación de este proceso dentro de la industria alimenticia lleva casi
50 años, no es extremadamente reciente, no así su utilización con los desechos de un
producto para reconfigurarlos y darles la misma forma y textura que el producto
comercial. Este es el caso de los sub productos del arroz como puntas, media grana y
granos quebrados, que en el mejor de los casos se venden a un bajo precio para la
alimentación animal, pero que con este proceso se transforman en granos de arroz
reconstituidos.
Asimismo, dentro de los principales atractivos que aporta la extrusión se destaca que no
requiere de materias primas de alta calidad, porque la tecnología permite alterar la
estructura al punto de que no son reconocibles los ingredientes dentro del producto
reconstituido final. Por lo tanto, se mejora el valor agregado de los subproductos del
proceso del arroz. Pero también existe otra propiedad del método que permite
incrementar aún más el valor del producto final: ésta corresponde a la fortificación del
grano reconstituido, a nivel de mezcla de la materia prima que entra al extrusor
incorporando en ella cualquier tipo de aporte como proteínas, ácidos grasos esenciales,
vitaminas, fibras, minerales, saborizantes, etc.
b. Extrusión: nuevas formas y texturas
Determinados alimentos como algunos productos de aperitivo, cereales, golosinas e

incluso algunas comidas para animales se producen gracias a un método de
procesamiento conocido como extrusión. Ésta consiste básicamente en comprimir los
alimentos hasta conseguir una masa semisólida, que después se pasa por una pequeña
abertura, que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores a partir
de un ingrediente inicial. Este procedimiento ha dado lugar a productos con formas y
texturas desconocidas hasta ahora. La extrusión puede servir para dar forma y, en
ocasiones, cocinar ingredientes crudos y convertirlos en productos acabados.
La máquina extrusora consiste en una fuente de energía, que acciona el tornillo
principal, un alimentador para dosificar los ingredientes crudos y una espiga que rodea
al tornillo. Este último empuja los ingredientes hacia una abertura con una forma
determinada, la boquilla, que determinará la forma del producto. La extrusión puede
realizarse a elevadas temperaturas y presiones, o simplemente aplicarse para dar forma a
los alimentos, sin cocinarlos.
c. Productos nuevos y originales
Los productos de aperitivo son uno de los sectores de la industria alimentaria que más
ha crecido recientemente; en este campo, la extrusión ya se ha establecido como
método para obtener productos nuevos y originales. La mayoría de los cereales pueden
someterse a este proceso, así como los productos a base de cereales como el pan, los
cereales de desayuno, y los pasteles. La extrusión también puede emplearse para
producir alimentos para animales.
Una aplicación de la extrusión que resulta especialmente prometedora es el
procesamiento de carne artificial. Éste consiste en procesar y secar harina de soja hasta
obtener una sustancia con una textura esponjosa que se sazona de forma que su sabor
sea parecido al de la carne. A las semillas de soja se les quita la cáscara y se extrae su
aceite antes de molerlas para obtener harina.
Después, la harina se mezcla con agua para eliminar los hidratos de carbono solubles, y
se extrusiona la masa resultante. Durante el proceso, la soja calentada pasa de una zona
de alta presión a otra de presión reducida a través de la boquilla, lo que produce la
expansión de la proteína de la soja. A continuación, se somete a deshidratación y puede
cortarse en trozos o molerse para producir grageas.
Con las técnicas de extrusión es posible producir sustitutos de la carne de buena calidad
a partir de soja o de la micoproteínas (proteínas obtenidas a partir de hongos). La
proteína de soja también se emplea para elaborar alimentos funcionales con el objetivo
de aprovechar sus propiedades beneficiosas.
Este procedimiento se ha usado en la preparación de raciones alimentarias para el
ejército y para rutas, en la de alimentos destinados a satisfacer necesidades dietéticas
especiales, y en la de la comida que se distribuye durante situaciones de desastre o
hambrunas. Incluso se ha propuesto como candidato para la instalación de un sistema de
procesamiento de alimentos en Marte. La aplicación de la extrusión para elaborar
alimentos innovadores garantiza un futuro muy prometedor a la producción
alimentaria.
Las ciencias alimentarias han evolucionado dando lugar a metodologías y

procesamientos que hacen posible el desarrollo de nuevos productos, agradables a la
vista y al tacto, que ofrecen infinidad de beneficios a la salud de los consumidores, lo
que ha impulsado considerablemente a la industria alimentaria, siempre a la búsqueda
de ingredientes y procesos que permitan mejorar y desarrollar esos nuevos productos. La
extrusión de alimentos es una de las técnicas más utilizada en el ámbito industrial
durante el último medio siglo, aunque es casi desconocida para muchas personas que
consumen tales alimentos de manera frecuente.
Esta tecnología se aplicó por primera vez a los alimentos a mediados del siglo XIX,
cuando se quiso embutir carne picada en tripas utilizando un extrusor de pistón, pero
luego el principal uso de la extrusión ha sido la elaboración, mezcla y coloración de los
cereales instantáneos para el desayuno. Pese a ello, hoy se utiliza también para
transformar una amplia variedad de materias primas en productos mejorados, listos para
su consumo.
La extrusión es una técnica que implica el formado o moldeado de un producto por el

paso forzado de materiales suaves o plastificables a través de dados con orificios
(moldes), a fin de conseguir la estructura y características del producto deseado. Las
formas y tamaños obtenidos dependen del molde; así, hay ruedas, cuadros, letras, bolas,
figuras, hilos y demás. Por consiguiente, un extrusor es un dispositivo que facilita el
proceso de formado y reestructurado de alimentos.
El equipo de extrusión es muy simple. Consta de un cilindro con un tornillo sinfín que
genera energía mecánica por fricción y que pasa a través del cañón, en cuyo interior se
introducen los ingredientes, tras de lo cual el tornillo los lleva hasta la salida. Este
proceso difiere de otros porque en él los materiales introducidos pueden ser
acondicionados a humedades bajas, con altas temperaturas y fuerzas de corte.
d. Ventajas de la extrusión
Uno de los beneficios derivados del uso de este procedimiento en la producción de

alimentos está relacionado con la conservación de los mismos. La extrusión permite
controlar la cantidad de agua contenida en los ingredientes, de la que dependen la
aparición de microbios y la consiguiente putrefacción de los alimentos. Por lo tanto, es
una técnica muy útil para producir productos alimentarios con una humedad óptima y
duradera, que cada vez se emplea más para obtener toda una serie de productos como
aperitivos, algunos cereales de desayuno, golosinas y comida para animales
 Versatilidad: Una amplia gama de alimentos y formas puede ser obtenida por
medio de la extrusión y que a veces no es fácil de obtenerse por medio de otros
procesos. Dentro de los factores que contribuyen a la versatilidad del proceso de
extrusión se puede mencionar los diseños específicos del extrusor, las variables de
operación, la variedad de materias primas que pueden procesar y las diferentes
características que pueden obtenerse en los productos terminados (formas,
colores, sabores, texturas).
 Velocidad de producción: La naturaleza de los diferentes tipos de extrusores que

actualmente son usados a nivel mundial implica que la extrusión sea un proceso
continuo, que a su vez fomenta altas producciones en comparación con algunos
otros procesos. La capacidad de los equipos de extrusión varía desde equipos a
escala de laboratorio (1 a 5 kg/h) hasta extrusores que pueden producir 5 a 10
ton/h de materiales poco densos (0.5 a 0.7 g/cm3) y dado que son equipos
continuos, se tiene un buen control del proceso y se obtienen productos
uniformes.
 Calidad del producto obtenido: El tiempo promedio que pasa una partícula de
alimento en un extrusor puede ser de unos cuantos segundos, lo que disminuye
las probabilidades de destrucción de vitaminas y reacciones poco deseable entre
proteínas y carbohidratos reductores. Por su característica de calentamiento a
altas temperaturas y corto tiempo, los extrusores pueden producir alimento
estéril y, debido a la completa gelatinización de los almidones, muy digeribles.
 Bajo costo: Los requerimientos de espacio para el trabajo y procesamiento por

unidad de producción son menores que en otros sistemas de cocinado y
formado.
IV MATERIALES
4.1 Equipo Extrusor
 Tipo: Extrusor de tornillo simple de acero inoxidable.

4.2 Equipos de laboratorio
 Balanza analítica electrónica

 Estufa
 Mufla
 Cocina electrica
4.3 Materiales de Laboratorio
 Agitador de vidrio.
 Cronómetro.
 Cuchillos de acero inoxidable.
 Embudos de vidrio y porcelana
 Matraces de 250
 Papel filtro rápido.
 Placas Petri
 Crisoles
 Probetas de 100 Y 250
 Picetas.
 Vasos de precipitación de 250
4.4 Reactivos y Soluciones
 Agua destilada
 Acido clorhídrico
 Fenoltaleína al 1%
 Hidróxido de sodio 0,1 y 1 N
V. PROCEDIMIENTO
Se experimentará con harinas de maíz y arroz en diferentes porcentajes como se indica
en la figura 1. Las operaciones seguidos con la finalidad de obtener una mezcla
alimenticia extruida con características nutricionales y organolépticas apropiadas son las
que se describen a continuación.
 Recepción de materia prima

Las materias primas (harinas de maíz y arroz) adquiridas serán evaluadas con la
finalidad de evitar la presencia posteriores inconvenientes en el proceso.
 Pesado
Se pesará de acuerdo a cada una de las formulaciones que se indican en la Tabla
04.
 1° Mezclado
Mezclar ingredientes necesarios, con una relación de peso exacta para la
obtención de un sabor deseado, hasta obtener una mezcla homogénea,
donde la mezcla puede ser realizada en una batidora con una velocidad de 20
a 60 rpm, por un tiempo determinado de entre 5 a 10 minutos.
Agregar agua hasta lograr entre un 10% y 55% de humedad, para obtener las
condiciones deseadas de la textura del producto final.
 2° Mezclado y Homogenizado
Mezclar la formulación inicial con el agua, hasta que estos dos sean
homogenizados, donde la segunda mezcla puede ser realizada en una
batidora con una velocidad de 20 a 60 rpm, por un tiempo determinado de
entre 5 y 10 minutos, o bien hasta lograr que no quede harina seca, donde el
resultado de esta mezcla es una harina homogénea.
 Extrusión
Extruír en frio la harina homogénea en una extrusora, donde dicho extrusor es
un extrusor de tornillo simple con un enchaquetado de enfriamiento,
resultando un producto sólido húmedo.
 Cortado
Cortar el producto sólido húmedo, el cortado del producto puede ser de forma
manual, o bien por medio de una cortadora industrial de pasta.
 Secado
Acomodar enseguida el producto sólido húmedo resultante cortado en los
bastidores de un secador.
Colocar los bastidores en el secador por un tiempo determinado, con el fin de
reducir la humedad entre 5% y 20%, el tiempo es variable, dependiendo de
la cantidad de producto resultante a secar; el resultado de este paso es un
producto intermedio.
 Horneado
Hornear el producto intermedio resultante, a alta temperatura por un tiempo
corto, la temperatura puede variar entre 150 a 2500C, mientras que el tiempo
puede variar entre 1 a 18 minutos, dependiendo de la cantidad de producto,
que se planea hornear, donde la etapa de horneado se lleva a cabo mediante
un dispositivo a través del cual se impulsa el producto intermedio mediante
un elemento impulsor, tal como un tornillo. Dicho dispositivo permite la
entrada y salida de aire caliente. La entrada y salida del aire caliente es
generado de distintas formas.
 Envasado
Se envasará en bolsas de polietileno con capacidad de 250 g.
 Evaluación
Se realizará fisicoquímica y organoléptica, con la finalidad de seleccionar el mejor
tratamiento.
Figura 1. Diagrama de bloque para obtención de botana extruida a base

de harina de maíz y arroz
Recepción de Materia prima
Pesado
1°Mezclado
2° Mezclado
Extrusión
Cortado
Envasado
Evaluación

 La materia prima (maíz y arroz) deben tener el menor tamaño de particula
posible para no afectar en la textura del producto final
 Pesamos cada materia prima e insumos para realizar las mezclas de los 3
tratamientos a analizarse
 Cada mezcla lo adicionamos al alimentador y por el alimentador mas
pequeños agregamos el saborizante diluido en agua.
 Finalmente el producto extruido se envasa en presentaciones de 50 y 25 gr.

 METODO DE ANALISIS
Los métodos de análisis que se emplearán durante el desarrollo de dicho trabajo

de investigación se presentan a continuación:
 Caracterización de la Materia Prima:
A. Determinaciones Fisicoquímicas de las harinas

Se determinará:
 Humedad, método 950.46 A.O.A.C. (2005).
 El maíz y el arroz pasan por una molienda para poder determinar su humedad
 Pesamos 10 gr de cada muestra y las colocamos en placas Petri

 Las muestras son llevadas a la estufa durante 6 horas y finalmente serán pesadas
para determinar su humedad.
 Ceniza, método 942.05 A.O.A.C. (2005).
 Se pesan 10 gr de cada muestra y las colocamos en crisoles

 Cada muestra puesta en el crisol se calientan en una cocina electrica
 Cuando de la muestra deje de salir humo, son llevados a la mufla durante 4

horas.
 Acidez, NTP 205.039 (1975)

 Se pesan 10 gr de cada muestra y se agregan a 2 matraces
 Cada muestra es diluida en 200 gr de agua destilada y se agita 15 min para dejar
reposar 1h:30 min
 Luego filtramos para finalmente titular con NaOH 0.1 N y utilizamos fenoltaleina
como indicador.
Requisito físico – químicos

 Humedad : Menor o igual a 5.0%
 Acidez (expresada en ácido sulfúrico) : Menor o igual a 0.4%
4.1. Caracterización de los tratamientos
A. Determinaciones fisicoquímicas de los tratamientos

Se determinará:
 Humedad, método 950.46 A.O.A.C. (2005).
 El maíz y el arroz pasan por una molienda para poder determinar su humedad
 Pesamos 10 gr de cada muestra y las colocamos en placas Petri
 Las muestras son llevadas a la estufa durante 6 horas y finalmente serán pesadas
para determinar su humedad.
 Ceniza, método 942.05 A.O.A.C. (2005).
 Se pesan 5 gr de cada muestra y las colocamos en crisoles
 Cada muestra puesta en el crisol se calientan en una cocina eléctrica
 Cuando de la muestra deje de salir humo, son llevados a la mufla durante 4

horas.
 Densidad aparente
 Colocamos en una probeta de 250, chia, pesamos la muestra
 Una parte de la chia colocamos en otra probeta agregamos el snack y

agregamos chia hasta enrasar los 250
 Pesamos y medimos el volumen dezplazado para determinar la densidad
aparente
VI. RESULTADOS
 Caracterización de la Materia Prima:
 MAIZ
Cenizas
Peso crisol = 17.86
Crisol + maíz = 20.07
Muestra seca + Crisol = 17.87
(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍)−(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍)

%𝒄𝒆𝒏𝒊𝒛𝒂𝒔 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
∗ 𝟏𝟎𝟎
20.07−17.87
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 20.07
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 10.96 %
Acidez
Volumen gastado = 0.3

𝑽𝒙𝑵𝒙𝑴𝒆𝒒
%𝑨𝒄𝒊𝒅𝒆𝒛 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒍 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂
0.3 𝑥0.1 𝑥 0.049

%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
10
%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 = 0.0147 %
Humedad
Muestra = 5
Placa + maíz = 27.86
Peso placa = 19.10
Muestra seco = 8.48

%𝑯 = 𝑷𝑬𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
∗ 𝟏𝟎𝟎
27.86−27.48
%𝐻 = 27.86
∗ 100
%𝐻 = 1.36 %
(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂𝒓 𝒔𝒆𝒄𝒂)

%𝑺ó𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝟏 − ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = (1 − 0.0136) ∗ 100
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 98.64 %
 ARROZ
Cenizas
Peso crisol = 31.40
Crisol + arroz = 35.32

%𝒄𝒆𝒏𝒊𝒛𝒂𝒔 = 𝑷𝑬𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
∗ 𝟏𝟎𝟎
35.32−32.75
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 7.28 %
Acidez
Volumen gasto = 0.1

𝑽𝒙𝑵𝒙𝑴𝒆𝒒
%𝑨𝒄𝒊𝒅𝒆𝒛 = 𝒎𝒍 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂
∗ 𝟏𝟎𝟎
0.1𝑥0.1𝑥0.049
%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 = 10
∗ 100
%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 = 0.0049 %
Humedad
Placa + arroz = 45
Peso placa = 35
Muestra seco = 8.65

%𝑯 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑬𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
45.00−43.08
%𝐻 = 45
∗ 100
%𝐻 = 4.27 %

%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = (1 − 0.03) ∗ 100
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 97 %
 Caracterización de los tratamientos:
TRATAMIENTO N°01
Cenizas
Peso crisol = 31.42

%𝒄𝒆𝒏𝒊𝒛𝒂𝒔 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑬𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
36.42−31.53
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 13.43 %
Humedad
Muestra = 5
Muestra seco + placa = 32.01

∗ 𝟏𝟎𝟎
32.29−32.01
%𝐻 = ∗ 100
32.29
%𝐻 = 0.89 %

%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1 − 0.089 ∗ 100
Densidad aparente
Unidad de muestras = 5
Volumen ocupado por la muestra = 3.65
Masa de muestra= 2.21

𝟏−𝑾
𝑴( )
𝟏𝟎𝟎
𝑫. 𝒂𝒑 = 𝑾
𝑽−𝑴 ( )
𝟏𝟎𝟎
𝟏
𝟐.𝟐𝟏 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 𝟏 ∗ 100
𝟑.𝟔𝟓−𝟐.𝟐𝟏 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 0.609 %
Rendimiento
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
%𝑅 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
∗ 100
1432
%𝑅 = 1560
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 91.79 %
TRATAMIENTO N°02
Cenizas
Peso crisol = 22.12

∗ 𝟏𝟎𝟎
27.12−22.21
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 18.10 %
Humedad
Muestra = 5

∗ 𝟏𝟎𝟎
34.09−33.88
%𝐻 = 34.09
∗ 100
%𝐻 = 0.62 %

%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = (1 − 0.062) ∗ 100
Densidad aparente

𝟏−𝑾
𝑴( )
𝟏𝟎𝟎
𝑽−𝑴 ( )
𝟏𝟎𝟎
𝟏
𝟑.𝟓𝟕 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 𝟏 ∗ 100
𝟒.𝟏𝟐−𝟑.𝟓𝟕 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 0.87 %
Rendimiento
∗ 100
1462
%𝑅 = 1562
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 93.59 %
TRATAMIENTO N°03
Cenizas
Peso crisol = 33.61


∗ 𝟏𝟎𝟎
38.61−33.73
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 12.64 %
Humedad
Muestra = 5

∗ 𝟏𝟎𝟎
35.04−34.72
%𝐻 = ∗ 100
35.04
%𝐻 = 0.91 %

%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = (1 − 0.091) ∗ 100
Densidad aparente

𝟏−𝑾
𝑴( )
𝟏𝟎𝟎
𝑽−𝑴 ( )
𝟏𝟎𝟎
𝟏
𝟏.𝟔𝟑 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 𝟏 ∗ 100
𝟒.𝟓𝟑−𝟏.𝟔𝟑 ( )
𝟏𝟎𝟎
%𝐷. 𝑎𝑝 = 0.36 %
Rendimiento
∗ 100
1395
%𝑅 = 1563
∗ 100
%𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = 89.25 %
EVALUACIÓN ORGANOLÉPTICA:
Se efectuará teniendo en cuenta los atributos de Sabor, Olor, Color y Textura, la

evaluación de aceptabilidad serán determinados mediante una prueba de medición del
grado de satisfacción global con escala hedónica de cinco categorías (me gusta mucho –
me disgusta mucho)
Escala Hedónica de cinco puntos

Descripción Valor
Me gusta mucho +2
Me gusta +1
Ni me gusta ni me disgusta 0
Me disgusta -1
Me disgusta mucho -2
De 15 personas encuestadas se obtuvieron los siguientes resultados:

TABLA 5: Escala hedónica
Escala hedónica (%)

Ni me gusta
Me gusta
N° Me ni me Me disgusta Me disgusta
mucho
Tratamientos gusta(G) disgusta (D) mucho (DG)
(GM)
(GD)
T1 13.3 40 33.3 13.3 0
T2 40 33.3 26.7 0 0
T3 0 20 60 20 0
ANÁLISIS ESTADÍSTICO
Los datos obtenidos serán evaluados mediante un análisis de varianza (ANOVA) con un
nivel de confianza de 95% y una prueba de tukey para determinar la diferencia
existente entre las formulaciones. . Se empleará el software estadístico SPSS.
 Medias
TABLA 6 : Resumen del procesamiento de los casos
Resumen del procesamiento de los casos
Casos
Incluidos Excluidos Total
N Porcentaje N Porcentaje N Porcentaje
GM * Tratamiento 3 100,0% 0 0,0% 3 100,0%
D * Tratamiento 3 100,0% 0 0,0% 3 100,0%
G * Tratamiento 3 100,0% 0 0,0% 3 100,0%
GD * Tratamiento 3 100,0% 0 0,0% 3 100,0%
DM * Tratamiento 3 100,0% 0 0,0% 3 100,0%

TABLA 7 : Informe del procesamiento de los casos
Informe
Tratamiento GM D G GD DM
Media 13,300 13,300 40,000 33,300 ,000
1 N 1 1 1 1 1
Desv. típ. . . . . .
Media 40,000 ,000 33,300 26,700 ,000
2 N 1 1 1 1 1
Desv. típ. . . . . .
Media ,000 20,000 20,000 60,000 ,000
3 N 1 1 1 1 1
Desv. típ. . . . . .
Media 17,767 11,100 31,100 40,000 ,000
Total N 3 3 3 3 3
Desv. típ. 20,3706 10,1799 10,1799 17,6321 ,0000

 ANOVA de un factor
TABLA 8: ANOVA de un factor
ANOVA de un factor
Suma de cuadrados gl Media cuadrática F Sig.
Inter-grupos 829,927 2 414,963 . .
GM Intra-grupos ,000 0 .
Total 829,927 2
Inter-grupos 207,260 2 103,630 . .
G Intra-grupos ,000 0 .
Total 207,260 2
Inter-grupos 621,780 2 310,890 . .
GD Intra-grupos ,000 0 .
Total 621,780 2
Inter-grupos ,000 2 ,000 . .
DM Intra-grupos ,000 0 .
Total ,000 2
Inter-grupos 207,260 2 103,630 . .
D Intra-grupos ,000 0 .
Total 207,260 2

 Gráfico de las medias
Graficas 2 : Grafico de medias de la tabla N° 05

 Prueba T
TABLA 9: Estadísticos para una muestra
Estadísticos para una muestra
N Media Desviación típ. Error típ. de la media
GM 3 17,767 20,3706 11,7610
G 3 31,100 10,1799 5,8774
GD 3 40,000 17,6321 10,1799
D 3 11,100 10,1799 5,8774
DM 3 ,000 ,0000a ,0000
TABLA 10: Prueba para una muestra
Prueba para una muestra
Valor de prueba = 0
t gl Sig. (bilateral) Diferencia de medias 95% Intervalo de confianza para la
diferencia
Inferior Superior
GM 1,511 2 ,270 17,7667 -32,837 68,370
G 5,291 2 ,034 31,1000 5,812 56,388
GD 3,929 2 ,059 40,0000 -3,800 83,800
D 1,889 2 ,200 11,1000 -14,188 36,388

TABLA 11: Estadísticos para una muestra
Estadísticos para una muestra
N Media Desviación típ. Error típ. de la media
GM 3 17,767 20,3706 11,7610
G 3 31,100 10,1799 5,8774
GD 3 40,000 17,6321 10,1799
D 3 11,100 10,1799 5,8774
DM 3 ,000 ,0000a ,0000
Tratamiento 3 2,00 1,000 ,577
TABLA 12: Resumen del procesamiento de los casos
Valor de prueba = 0
t gl Sig. (bilateral) Diferencia de medias 95% Intervalo de
confianza para la
diferencia
Inferior
GM 1,511 2 ,270 17,7667 -32,837
G 5,291 2 ,034 31,1000 5,812
GD 3,929 2 ,059 40,0000 -3,800
D 1,889 2 ,200 11,1000 -14,188
Tratamiento 3,464 2 ,074 2,000 -,48

TABLA 13: Resumen del procesamiento de los casos
Valor de prueba = 0
95% Intervalo de confianza para la diferencia
Superior
GM 68,370
G 56,388
GD 83,800
D 36,388
Tratamiento 4,48

VII. DISCUSIONES
 A mayor ISA, mayor IAA, la menor densidad, el mayor índice de expansión y el

mayor grado de gelatinización, siendo estas dos últimas variables de respuesta las
que determinaron la elección deun snack de calidad debido a que el índice de
expansión controla la relación existente entre la densidad global y la textura del
producto extruido (Guy 2002),
 Brennan et al(2011) menciona que efecto se debe al tratamiento térmico que influye en la
estabilidad en los componentes activos, debido a las fuerzas cizalla, a la exposición de los
sitios activos producidos por la degradación térmica y a cambios en la reactividad química
o formación de complejos insolubles con componentes de los alimentos.
 Singleton , 1999, menciona que los cambios en las sustancias antioxidantes ocurren
durante la Cocción-extrusión por que la temperatura favorece la degradación de los
antioxidantes presentes; mientras otros antioxidantes son formados durante la cocción-
extrusión debido a la reacción de Maillard en presencia de azucares reductores por lo que
debe seleccionarse una T°C adecuada.
VIII. CONCLUSIONES
 La evaluación sensorial.- Prueba de nivel de agrado de nueve puntos (Hedonic Test)

(Pedrero y Marie 1996); prueba de aceptación (Pedrero y Marie 1996).
 Análisis estadístico.- Los análisis se trabajaron por triplicado. Para la determinación
de las mejores mezclas para obtener u snack con las características organolépticas
que deseen los consumidores ,aplicando un análisis de varianza (Anova), y cuando
hubo diferencias signifi cativas (con un nivel de signifi cancia del 95%), se procedió
a efectuar un test de comparación múltiple aplicando la prueba de Tukey (p<0.05).
el análisis estadistico se realizara con el paquete statgraphics Centurion
 Las dos muestras estudiadas presentaron diferencias estadísticamente significativas
en su composición de humedad, ceniza y acidez
 La mezcla a extruir con una “proporción arroz : maíz” de 950:400 es laa escogida
por tener mejor características organolépticas
 El producto extruido tipo snack, con cobertura dulce y espolvoreada, fue elegido
como el mejor, después del análisis sensorial, teniendo como parámetro principal
en la determinación la mayor inclusión de quinua y el mayor grado de aceptación.
 Esta investigación demuestra que el arroz y maíz son una excelente opción como
materia prima para ser usada en productos extruidos elevando su valor nutricional
 Los resultados de textura fueron comparados. Al relacionar el contenido de
humedad de productos se observó que al disminuir el contenido de humedad el
producto es más firme.
 La aceptación de la botana por los consumidores fue muy buena en la evaluación
sensorial.
 Es posible elaborar un snacks de maíz-arroz con o sin freído, ofreciendo una
alternativa nutritiva por el alto contenido proteico que ofrece la mezcla de harinas.
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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cost in Quinoa processing (Chenopodium quinoa Willd)”. Tesis para optar el
título de ingeniero de Industrias Alimentarias. Lima: Universidad Nacional
Agraria La Molina.
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antioxidant activity using cromogen radicals: A practical case”. Trends in Food
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algunas propiedades funcionales de 4 variedades de quinua (Chenopodium
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Alimentarias. Lima: Universidad Nacional Agraria La Molina.
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sorghum (Sorghum bicolor) and sorghum products”. Journal of Agriculture and
Food Chemistry. Vol. 51. Washington D. C.: ACS Publications.
 Casas, J. (1996). “Evaluación de los parámetros de extrusión de una mezcla de
harina de habas y maíz usando el método de superfi - cie de respuesta”. Tesis
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 HARPER, J. 1986. Extrusion texturization of foods. Food Technology. 47: 70-76.
 GONZÁLEZ, R.J.; TORRES, R. L.; DE GREEF, D.M. 2002. “Extrusión-Cocción de
Cereales”. Boletin da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos
 Manrique, N. et al. (2007). “Caracterización de mezclas de almidones de mango
y plátano pregelatinizados mediantes diferentes condiciones de extrusión”.
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 Sandoval, N. (1993). “Elaboración de un producto tipo snack (bocaditos) a partir
de la mezcla de harinas de maíz (Zea mays L.) y pituca (Colocasia esculenta)”.
Tesis para optar el título de ingeniero de Industrias Alimentarias. Lima:
Universidad Nacional Agraria La Molina.
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procesamiento/
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 http://tesiuami.izt.uam.mx/uam/aspuam/presentatesis.php?recno=21613&docs=
uach21613.pdf
 http://www.redalyc.org/pdf/3374/337428495012.pdf
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extruidos.html
 http://es.slideshare.net/osquitar8_11/extrusion-definicion
 http://www.ecured.cu/index.php/Alimentos_extruidos#
 http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2006/fal523e/doc/fal523e.pdf
 http://tesiuami.izt.uam.mx/uam/aspuam/presentatesis.php?recno=21613&docs=
UACH21613.PDF
 http://www.qfb.umich.mx/Pdf/IISimposium/cytalim.pdf
 http://colposdigital.colpos.mx:8080/jspui/bitstream/10521/1894/1/Vazquez_Lope
z_LC_MC_Produccion_Agroalimentaria_Tropico_2013.pdf resultados
 http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/NOMcereales_12434.pdf
 http://www.uson.mx/noticias/default.php?id=17063
 file:///C:/Users/windows/Saved%20Games/Desktop/Tesis_Larrosa%20Virginia.p
df
 file:///C:/Users/windows/Saved%20Games/Desktop/CLO59.pdf

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I GENERALIDADES.

3. Centro o institución de investigación

“Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo”-“Facultad de Ingeniería Química e

“Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo”-“Facultad de Ingeniería Química e

Como tecnología de punta revolucionaria en la industria alimentaria, la extrusión ofrece

 Caracterizar fisicoquímicamente las harinas de maíz y arroz

III Marco teórico:

3.1. Antecedentes del problema:

Adicionalmente, otro documento que da a conocer procesos para la producción de

El tiempo de retención y la inyección de vapor, contribuyen al proceso de gelatinización

Cabe destacar que al aumentar la fricción también aumenta el tiempo de retención,

3.2. Base teórica

 MAÍZ (Zea mays)

El maíz se ubica taxonómicamente como:

La información de que se dispone sobre la composición química general del maíz es

La harina de maíz es un alimento rico en carbohidratos ya que 100 g. de este alimento

La harina de maíz es un alimento sin colesterol y por lo tanto, su consumo ayuda a

Almidón 82.9 87.6 8.0 7.3 5.3

Proteínas - 8.0 18.4 3.7 9.1

Grasa - 0.8 33.2 1.0 3.8

Fibra 5.3 3.2 14.0 83.6 77.7

Otros - 0.4 26.4 4.4 1.0

Fuente: Gonzáles (2009)

C. Harina de maíz amarillo

La harina de maíz amarillo, tiene dentro de su composición nutricional al potasio en un

La harina de maíz presenta, al igual que el grano de esta planta, deficiencias en

B. Estructura y composicion quimica

Tabla 2: COMPOSICION QUIMICA PROXIMAL DEL ARROZ PULIDO

Humedad 13 13 11,7 12 12,9

Proteína 6,5 6,7 6,5 7,2 6,5

Grasa 0,1 0,7 1 0,6 0,5

Carbohidratos 78,7 78,9 86,8 79,7 79,5

Fibras 1,6 0,4 2,4 0,6 0,3

Ceniza 0,7 0,7 - 0,5 0,5

4. Instituo de Nutrición de Centro América y Panamá E.I.UU

Las proteínas del arroz se hallan en forma de partículas en el endospermo, alcanzando

C. Disponibilidad a nivel nacional

El consumo de arroz en el Perú es el más alto de Latinoamérica. El consumo promedio

Tabla 3: Consumo Per cápita (Kg./Año) de Arroz Pilado.

La fritura es un proceso físico-químico complejo, en el cual los snacks se introducen en el

Estos alimentos contienen a menudo cantidades importantes de edulcorantes,

En el sector alimenticio de mercados consumistas como estados unidos o Europa

b. La industria de los snacks

El principal jugador del mercado y no sólo en papas es la unidad de la dueña de la

En 1990, la regiomontana visa (empresa que dio origen a los conglomerados

Tabla 4: Formulaciones de snacks extruidas

INGREDIENTES Concentraciones (%)

FUENTE: Elaboración propia

Los procesos de extrusión y los equipos de extrusionado fueron desarrollados

En 1779 ya se empleaba un sistema manual para el procesado de pasta.

En 1869 Fellows y Baste, en Inglaterra desarrollaron el primer extrusor continuo de

En 1930 se desarrolló el primer extrusor de husillo único para la producción continua de

En 1951 Anderson Company desarrolla un sistema de pre-prensado de semillas

En 1970 nuevas generaciones de extrusores de simple y doble husillo.

La tecnología de la extrusión tuvo su origen en la industria de los plásticos, su utilización

En la década de los años 40 se empezaron a usar los extrusores-cocedores a fin de

Determinados alimentos como algunos productos de aperitivo, cereales, golosinas e

c. Productos nuevos y originales