Ceramicos

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PRACTICA.

- CERÁMICOS

OBJETIVOS:

 Que el alumno pueda determinar el comportamiento durante el secado,


conocer el método de slip casting para la elaboración de una pieza
cerámica, analizar el cocido de una arcilla y el esmaltado de piezas
cerámicas

FUNDAMENTOS:

Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de la


humanidad. Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias
primas, especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para
poder darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre
procesos físico-químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro
modo mas sencillo, son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos
mediante tratamiento térmico. Todos ellos se obtienen al hornear materiales
naturales, como la arcilla o el caolín, junto con una serie de aditivos, como
colorantes, desengrasantes, etc., todo ello mezclado y cocido en un horno
sucesivas veces.

Los materiales cerámicos son compuestos químicos constituidos por metales y no


metales (óxidos, nitruros, carburos, etc.) que incluyen minerales de arcilla,
cementos y vidrios. Se trata de materiales/minerales que son aislantes térmicos y
que a elevada temperatura y en ambientes agresivos, son más resistentes que los
metales y los polímeros. Desde el punto de vista mecánico, son duros y ligeros
pero frágiles. Las cerámicas se pueden presentar en forma vítrea, mono-cristalina,
poli-cristalina o combinaciones de algunas de ellas. Estos materiales tienen dos
características importantes, por un lado, su capacidad de resistir al calor y por
otro, su resistencia al ataque químico. Dichas características son debidas a la
fortaleza del enlace químico entre sus átomos y que les confiere un alto punto de
fusión, dureza y rigidez. Las propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas, así
como la combinación de estas propiedades únicas han sido explotadas en muchas
aplicaciones.
MATERIALES

Tabla 1. Materiales y sustancias utilizadas

SECADO (CURVA DE BIGOT).

La Curva de Bigot es una forma de representar la relación que hay entre la pérdida
de humedad y la contracción en el secado de las piezas cerámicas. La contracción
en el secado no es lineal, representando la plasticidad en las arcillas, a
condiciones de evaporación normal.

La curva nos reproduce la velocidad de evaporación del agua, que podemos


expresar como masa de agua evaporada por unida de superficie en el tiempo.

Metodología

Es importante saber cuánto contrae una pasta durante el secado. En general los
barros contienen material orgánico, el cual se deshidratará en el secado y se
eliminará con la horneada. Para conocer esto, se pesan aproximadamente 90 gr
de arcilla y se agrega agua ente 10-20% en peso, se mezcla y moldea primero con
las manos y posteriormente con una espátula metálica para elaborar unas
plaquitas (un rectángulo) de aproximadamente 12x2x1 cm. La cantidad de agua
agregada es hasta que la pasta toma la condición de plasticidad que permita
manipular la briqueta en húmedo. A las probetas en apariencia de dureza cuero,
se hacen dos marcas con un vernier en cada una de ellas separadas por la misma
longitud, presionándolo contra la pasta para lograr cierta profundidad. Registrar la
medición entre las marcas y el peso de cada probeta. También puede hacerse una
línea de 10 cm. Y si la línea se reduce a 9, indica que tenemos una pasta que se
encoje un 10%.

Se llevan a la estufa a 80°C por 15 minutos y se mide nuevamente el peso en


seco y la distancia, vuelve a ponerse en estufa y pasados otros quince minutos se
pesa y mide nuevamente, la tercera ocasión deje las probetas 30 minutos, y en
una cuarta ocasión por 30 minutos, esto debe continuar hasta que haya poca
variación del peso, esto ocurriría en una 1hr 30 min.Con los datos obtenidos se
permitirá conocer el porcentaje de humedad y contracción, se realiza una curva y
esta curva permite conocer la ubicación del punto crítico de secado

DIAGRAMA DE FLUJO

PESAR 90 GR AGREGAR GENERAR SECADO


DE ARCILLA ENTRE 10 Y MOLDE
20 % DE
AGUA

REGISTRO DE
CONTRACCIO
NY
HUMEDAD
DEL MOLDE
DATOS OBTENIDOS
CURVA DE BIGOT

Punto Crítico: 93.6% Contracción y 90.9 % Humedad

Gresificación

 Para esta prueba las piezas ya secas, son cocidas a diferentes


temperaturas en una mufla eléctrica (entre 900°C, 975°C y 1 050 °C). Se
mide el tanto por ciento de absorción de agua y tanto por ciento de
contracción lineal y los resultados se usan para construir la curva de
Gresificación, cuya interpretación permite conocer la temperatura óptima de
cocción de la pasta cerámica
 La contracción se determinará por la medida de la pieza secada y después
cocida a las diferentes temperaturas, el % de contracción:
(Medida inicial – medida final)x100 / medida i
 La porosidad se mide con los datos obtenidos antes y después de introducir
las piezas cocidas a diferentes temperaturas en agua a ebullición por (1 ½ a
3) horas
 Se pesan las piezas antes y después de este proceso. Para el proceso las
piezas deben estar completamente sumergidas
Esmalte

 Pesar la materia prima de acuerdo al porcentaje requerido. por cada 50 gr


muestra (esmalte), pesar 55% frita MC- 097, 30%silicato de sodio, 10% de
alúmina, 5% Bórax. Agregar agua para lograr una consistencia adecuada
para colocar sobre la pieza cocida. Si la granulometría de los materiales no
es homogénea triturar en mortero los polvos
 Agregar agua (entre 45 y 55 ml) y mezclar. Dejar reposar el esmalte para
evitar presencia de grumos
 Se puede agregar del 1 al 5 % de óxidos colorantes, si se quiere que la
pieza cerámica de algún color
 Aplicar el esmalte en la pieza cerámica por la técnica de pincel de tal
manera que el esmalte no se solidifique en el pincel al momento de la
aplicación pero tampoco se escurra en la base o biscocho, esto controlando
el porcentaje de agua. El esmalte se aplica en una sola dirección para evitar
defecto de esmaltado y al pintar la pieza debes cubrir toda la superficie de
dos a tres capas y dejarla secar entre cada una de ellas

Tabla 2 gresificación

850ºC medición 1 medición 2 %Contracción %Absorción


peso (gr) 57.79 65.64 13.58
longitud (cm) 3.3 3.28 .02

975ºC medición 1 medición 2 %Contracción %Absorción


peso (gr) 73.13 82.41 12.68
longitud (cm) 4.63 4.57 .05

1000ºC medición 1 medición 2 %Contracción %Absorción


peso (gr) 74.16 84.37 12.41
longitud (cm) 7.7 7.58 .12
Con los datos obtenidos se procedió a calcular el % de contracción mediante

El % de absorción mediante

Tabla 3

16
14
contraccion y absorbancia

12
10
8 absorbancia

6 contraccion

4 temperatura optima

2
0
800 850 900 950 1000 1050
temperatura

1000°c temperatura optima

Discusión de resultados

La plasticidad de las placas obtenidas fue algo inestable debido a la cantidad de


agua que se utilizó en cada una, se esperaba una plasticidad muy cercana por
tratarse del mismo material.
La gráfica de gresificación no formó un cruce entre las curvas de contracción y
absorción pero da un estimado de la temperatura óptima para un horno donde se
trabajaría con el material de las placas.

Las piezas esmaltadas presentaron una baja calidad, se notan que no fue un
esmaltado homogéneo en toda la superficie pero se logró realizar parte del
trabajo.

Conclusión

Los cerámicos son utilizados en diferentes procesos y situaciones de la vida diaria


por lo que cobran mucha relevancia dentro del estudio de materiales y su
aplicación.

Al realizar esta práctica pudimos corroborar que los cerámicos son materiales
duros pero frágiles. Estas propiedades son típicas del material, sin embargo
pueden influir otros aspectos para el comportamiento de dichas propiedades, un
caso de ello es el de la plasticidad; con ella podemos conocer la cantidad de agua
en una arcilla, lo que da cierta flexibilidad y cada material tiene una específica
como lo vimos al calcular la plasticidad de las placas de arcilla.

Otro aspecto importante que se aprendió fue la determinación del tiempo de


secado de la arcilla con el punto crítico de las curvas de Bigot ya que es muy
importante para evitar que la pieza se agriete en el proceso de secado. Otra
variable que se determinó fue la temperatura con la gráfica de gresificación, este
valor representa la temperatura del horno donde se llevaría a cabo el secado.
Estas condiciones de tiempo y temperatura son indispensables en el proceso de
elaboración de cerámicos.

Por último, se realizó el esmaltado de las piezas, que es prácticamente la parte


final de la elaboración de un cerámico. Se aprendió que tipo de esmalte se puede
aplicar y como hacer dicha aplicación.

Cuestionario

1. ¿De qué están constituidas las arcillas?

Principalmente por silicatos alumínicos con materia coloidal y trozos de


fragmentos de rocas

2. ¿Qué efecto dio el uso de sílice en la pasta cerámica?


Aumenta la blancura. Reduce la contracción a la cocción. Aumenta el coeficiente
de dilatación

3. ¿Qué es la sílice un antiplástico, desengrasante o refractario y porque?

El sílice funge como desengrasante o antiplástico, disminuyendo la plasticidad


natural de la arcilla, evitando la formación de grietas en el proceso de secado del
objeto antes de su cocción.

4. ¿Qué es una pasta gres?

La pasta gres es el término genérico que designa una pasta cerámica, formada
por arcillas, materiales desgrasantes, como el sílice y fundentes, como el
feldespato. Sus principales características son su dureza y su baja absorción de
agua una vez cocido a su temperatura de sinterización vítrea.

Con la pasta gres se pueden fabricar una cierta variedad de productos como
sanitarios, tuberías de saneamiento, vajillas, alfarería entre otros, pero sin duda el
mayor campo de aplicación es la producción de pavimentos y revestimientos de
baldosas.

5. ¿Qué es una frita cerámica?

En palabras sencillas, las fritas son un material vítreo que resulta de un proceso
de fundido de una mezcla de materias primas a alta temperatura (Tª fusión =1350-
1550ºC) en un horno de fusión.

6. ¿Qué es un engobe?

El engobe en el contexto de la cerámica es una suspensión de materiales


plásticos y no plásticos más agua. Es decir la pasta cerámica que se obtiene
mezclando distintos tipos de arcilla y otros materiales con agua y, generalmente,
un defloculante como por ejemplo silicato sódico

7. ¿Qué componente debe llevar un esmalte?

Los fundentes, que aceleran el proceso desplazando el intervalo de temperatura


hacia valores bajos disminuyendo la viscosidad para una mejor incorporación en la
fase fundida de los materiales refractarios.

Los refractarios, que tienen temperaturas de difusión elevadas y aumentan la


viscosidad.

8. ¿Cuándo debe aplicarse monococción en lugar de bicocción?


En el proceso de monococción las cerámicas crudas se esmaltan y se realiza una
sola cocción, o sea base más esmalte. Según las materias primas y la temperatura
de cocción se logra mayor o menor porosidad. En la bicocción primero se cocina el
cuerpo luego se aplica el esmalte y finalmente se cocina nuevamente.

9. ¿Qué defectos se encuentran en el esmaltado?

Si la relación entre la pasta y el barniz es mayor de uno después de la cocción, el


barniz presentará resistencia a la contracción de la pasta y tenderá a romperse
dando el defecto de “Desconchado”. En cambio, si tal relación es menor que uno,
el barniz contraerá más rápidamente que la pasta, rompiendo la homogeneidad de
la superficie, y cuando el esfuerzo supere un cierto límite se cuarteará y resultará
el defecto llamado “Craquelado”.

Bibliografía

http://www.dcne.ugto.mx/Contenido/revista/nyt/numeros/1/art4.pdf

Juan Morales Güeto. Tecnología de los materiales cerámicos

https://www.quiminet.com/articulos/como-se-hacen-las-pastas-ceramicas-
3348417.htm

PRACTICA: POLIMERIZACION

OBJETIVO:

 Que el alumno conozca las reacciones de polimerización, elabore una curva


de curado de la resina poliéster. Calcular el tiempo de reacción de
poliuretano y determinar el peso molecular de un polímero.

INTRODUCCION.

Los polímeros provienen de las palabras griegas Poly y Meros, que significa
muchas partes. Son grandes moléculas o macromoléculas formadas por la unión
de muchas pequeñas moléculas llamada monómeros. En función de la repetición
o variedad de los monómeros, los polímeros se clasifican en: Homopolímero –si la
cadena está formada por el mismo monómero y Copolímero si la cadena está
formada por al menos 2 monómeros diferentes. Las formaciones de las cadenas
poliméricas de los polímeros se producen mediante las diferentes polireacciones
que pueden ocurrir entre los monómeros. Polimerización es la reacción por la cual
se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros. Según el mecanismo por el
cual se produce la reacción de polimerización para dar lugar al polímero, ésta se
clasifica como "polimerización por condensación" o como "polimerización por
adición". En cualquier caso, el tamaño de la cadena dependerá de parámetros
como la temperatura o el tiempo de reacción, teniendo cada cadena un tamaño
distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, de ahí que se hable de masa
promedio del polímero.

CUESTIONARIO.

a) Clasificaciones de los polímeros (por lo menos 4).

 Se clasifican de acuerdo a su composición química, origen de su


composición, su propiedad física y su mecanismo de polimerización

b) ¿Qué tipo de enlaces presentan los polímeros?

 Enlaces covalentes

c) Cual es la importancia de los polímeros.

 Debido a que pueden tener varios y diferentes usos en la vida cotidiana

d) ¿Qué propiedades presentan los polímeros?

 Bajo costo de producción, alta resistencia mecánica y a sustancias


químicas, no son conductores de electricidad

CURVA DE CURADO POLIESTER

Resina poliester:

Las resinas de poliéster son líquidas a temperatura ambiente y pueden ser


llevadas a estado sólido, en el caso de las resinas pre-aceleradas, por la adición
de un catalizador; y para resinas no pre-aceleradas un acelerador y un catalizador.
Las resinas se presentan en forma de plásticos termo-estables que son los que se
emplean en los materiales compuestos.

Existen diferentes clases de resinas entre las cuales se encuentran resinas de


poliéster, vinilester y epóxica. Con diferentes características en cada una de ellas.
Entre las resinas de poliéster podemos encontrar como las más comunes: las
ortoftálticas y las isoftálticas. Pre aceleradas y no pre-aceleradas (vírgenes).
Ortoftalticas: De uso general en ambientes no agresivos. Isoftalticas: Buen
desempeño mecánico, resistente al agua y a agentes químicos. Isoftalticas con
neopentilglicol (ISO-NPG): alta resistencia química y al ambiente.

Curado de resina poliester:

El proceso de transformación de estado líquido a sólido se llama curado,


polimerización o endurecimiento y viene acompañado de una reacción exotérmica
(que desprende calor). Este cambio de estado no se presenta inmediatamente se
adicionan los promotores de curado (acelerador y catalizador), es una reacción
que ocurre a medida que transcurre el tiempo y se genera de forma gradual,
pasando de estado líquido a estado gelatinoso (conocido como estado o tiempo de
gel) y finalmente a estado sólido.

En las resinas de poliéster el acelerante o acelerador se llama octoato de cobalto y


el catalizador se llama mek (metil-etil-cetona) peróxido.

Los principales factores que intervienen en el proceso de curado son:

o El tipo y referencia de resina empleada.


o La temperatura ambiente, la mayoría de las resinas no curan a
temperaturas inferiores a 160C.
o La naturaleza y cantidad de catalizador y acelerador. A mayor cantidad de
ambos, menos tiempo de gelificación.
o La naturaleza y cantidad de las cargas. Si estas son elevadas retrasan el
curado.
o La humedad relativa. Es necesario mantener una humedad relativa entre 40
y el 54 %
o El exceso de exposición al sol.
o El incremento de la temperatura del proceso, la cual reduce el tiempo de
gelificación. A temperatura ambiente no se debe sobrepasar los 27ºC por
cuestiones puramente lógicas.
o Espesor del laminado, cuyo aumento disminuye el tiempo de gelificación.

Metologia

Curado es el proceso en el cual la resina pasa de un estado líquido a un estado


sólido. Este cambio de estado no se produce por sí solo, o si se produce, se
realiza con mucha dificultad (en procesos complejos de aplicación de calor o de
exposición a la radiación). Para facilitar la reacción de polimerización y el
consecuente cambio de estado de la resina a temperatura ambiente, es necesario
añadir a la misma en el momento de su utilización unas sustancias denominadas
iniciador (o también catalizador) y activador (o acelerador). Desde el instante en el
cual se produce la mezcla de los mismos, podemos decir que el proceso de
endurecimiento ha comenzado. 2.1.1 Materiales y Equipos: Equipos Materiales
Balanza Resina poliéster Molde (PVC o Polietileno) Resina de poliuretano Agitador
de vidrio Catalizador Guantes, gafas y mascarilla dura Laboratorio de Ingeniería
Química IV [22] Metodología: Obtención de curva de curado A la resina poliéster
cristal se le agrega el reactivo denominado K2000. Se realizan varios ensayos con
24 gr de resina (TOMAR EN CUENTA EL TAMAÑO DEL VASO) cambiando la
concentración de iniciador, por ejemplo: 2% Y 4 % de iniciador. Se toma la
temperatura de la reacción cada diez minutos.

DIAGRAMA DE FLUJO :

24 GR DE RESINA AÑADIR 4 % DE
K2000 CATALIZADOR

AÑADIR 2% DE TIEMPOS DE 5 MIN REGISTRAR DATOS Y


CATALIZADOR HASTA TENER UN REALIZAR LA CURVA
TIEMPO TOTAL DE DE CURADO
1HR 30 MIN
Datos obtenidos.

Curva de curado con 2% iniciador

Curva de curado con 4% iniciador


Tabla de comparación

Observaciones y discusiones:

Con el 2% de catalizador se retrasa el tiempo de curado, es decir que a mayor


cantidad de catalizador la reacción es más rápida y además alcanza una
temperatura máxima mayor. El punto gel al igual llega a una temperatura mayor
con una cantidad de catalizador mayor. En la gráfica empalmada podemos
observar este comportamiento más detalladamente, aquí podemos ver como la
etapa de endurecimiento es mayor con un 2% de catalizador, comparado con la
resina que tiene 4%.

Con 2% de catalizador: El tiempo de curado ocurre en los primeros 30min,


alcanzando una temperatura máxima de 32ºC, el punto gel se registra en 23ºC, y
el curado final se da a partir de los 40min hasta la última lectura de temperatura en
este caso que son 19ºC

Con 4% de catalizador: El tiempo de curado se presenta en los primeros 40min,


siendo la temperatura máxima 49ºC, dentro de este tiempo de curado se
encuentra el punto en el que la resina toma una consistencia gelatinosa, llamado
“punto gel”, éste ocurre en los primeros 10min, alcanzando una temperatura de
28ºC . El curado final se da a partir de los 20 min y en este caso hasta los 60min
que registramos temperaturas, sin embargo para un curado completo se lleva de
días a semanas

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