Los reactores discontinuos son sencillos de operar e industrialmente se utilizan cuando se han de

tratar pequeñas cantidades de sustancias.

Los reactores químicos son equipos en cuyo interior se llevan a cabo la transformación de la materia
debido a una o más reacciones químicas. Sus funciones principales son: asegurar el contacto y
tiempo requerido entres las especias químicas presentes en el interior del tanque, a las condiciones
de presión, temperatura y catalizador requeridas para que la(s) reacción(es) tenga(n) lugar con la
conversión y selectividad.

Un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo la transformación de especies químicas a

través del uso de microorganismos o sustancias bioquímicamente activas derivadas de dichos
organismos (X). Para ello se requiere que en el sistema se encuentre un sustrato (S) que sirve de
nutriente para dichas especies, el cual se va consumiendo por las bacterias. Este sustrato lo
constituye la materia presente en las aguas residuales a ser tratadas biológicamente.

En el transcurso de la reacción se hacen presentes cuatro fases por las cuales atraviesa el
microorganismo a través del tiempo (ver Fig. 1), a saber: lag o de latencia, exponencial, estacionaria
y muerte

Monod (1949) desarrolló una ecuación sencilla la cual representa la cinética que se presenta en
sistemas de tratamiento biológicos sin la presencia de inhibidores. Para ello asumió que si bien
pueden existir diversos sustratos, uno de ellos será el limitante. En este modelo, se asume que la
producción de biomasa depende de la concentración de dicho sustrato limitante.

Para una reacción biológica del tipo aX  bS, la velocidad de crecimiento de la biomasa en la fase
exponencial puede representarse como sigue:
Es la forma de cultivar más evidente y es la que hemos estado asumiendo cuando en el tema anterior
hemos definido los parámetros de crecimiento: se llena un recipiente con medio de cultivo, se
inocula con una concentración inicial de biomasa Cb0 y se deja crecer. Una vez que se detiene el
crecimiento (o cuando vd, el ingeniero decida) se abre el recipiente y se "cosecha" la biomasa.

En estas condiciones, un cultivo pasa por las siguientes fases:

Las fases son las siguientes:

- Lag : fase inicial de crecimiento lento o nulo que tiene lugar mientras los
organismos se acostumbran al nuevo entorno. Puede no existir

- Exponencial : fase de crecimiento a la máxima velocidad específica. Es posible al

no haber limitación de nutrientes

- Lineal (ralentización) : tiene lugar cuando aparece un nutriente que lelga a ser
limitante. Si el nutriente limitanse llega en forma continua (como pasa con la luz e
microalgas) se observa una fase lineal.
 - Estacionaria : las condiciones se vuelven tan limitantes que µ baja hasta que
µbruta=m y por tanto µneta=0.

- Declive : comienza a haber muerte celular a un rirmo significativo. Se puede

describir una µmuerte aunque nosotros no lo hacemos porque esta fase no nos interesa.

Además de fases intermedias que a veces se confunden con las que acabamos de describir.

Pero lo importante es lo que µ no es constante, si no que varía con las condiciones del
cultivo y lo que es más importante desde el punto de vista del ingeniero: µ llega a hacerse
cero y con ello Pb también se hace cero, por lo que no interesa seguir manteniendo el
cultivo.

De hecho, como demostraremos, no interesa mantener al cultivo hasta la fase estacionaria

ya que durante la transición de la fase lineal a la estracionaria, la Pb instantanea va
disminuyendo y llega a hacer disminuir la Pb media.

BALANCE DE MATERIA DIFERENCIAL EN CULTIVOS POR LOTES

El balance de materia diferencial permite obtener la concentración de biomasa Cb y la

productividad Pb instantaneas en función del tiempo. Es la ecuación de diseño de un FBR
en discontinuo ya que la variable de diseño con la que podemos jugar es el tiempo de
cultivo. La ecuación general de balance de materia que aplicamos es:

[Entrada]+[Generación]=[Salida]+[Consumo]+[Acumulación]

Puesto que en un cultivo por lotes no hay entrada ni salida durante la operación, se cumple:

BALANCE DE MATERIA INTEGRADO (O DISCRETO) EN CULTIVOS POR

LOTES

El balance de materia integrado sirve para conocer µ y Pb en funcion de t, permitiendo

predecirlo y así optimizar el fotobiorreactor sobre el papel. Cuando µ es constante, la
ecuación que da Cb(t) es la conocida ecuación exponencial. Sin embargo, en sino que es:

Recordemos que VR es el volumen del dispositivo de cultivo. Simplificando y reodenando,

queda

Ecuación que ya ha visto vd. antes porque es la definición de velocidad específica de

crecimiento pero escrita de manera más formal. Esta ecuación no le sirve para predecir
nada, pero si que sive para obtener µ a partir de datos experimentales de Cb frente al
tiempo y disponer de datos de µ vs. t y de datos de µ vs Cb que nos servirán para obtener
modelos de crecimiento en el Tema 3.

Que queda:

Para obtener Cb(t) hay que conocer la relación entre µ y t o, la relación entre µ y Cb.

Más interés tiene la expresión de la productividad volumétrica media obtenida como

∆Cb/∆t en un intervalo discreto de tiempo [to, tf]:

Donde ts es el tiempo de servicio entre lotes. este es el tiempo que se necesita para limpiar,
rellenar y reinocular. La ecuación es difícil de usar porque se necesita un modelo de
crecimiento y se ha de integrar conjuntamente con Cb(t). Sin embargo, lo importante es el
concepto: en un cultivo batch la productividad volumétrica de la operación (promedio
fernte a la instantánea) se puede maximizar esogiendo la concentración inicial y el tiempo
óptimo de operación.

Ejemplo de cultivo en batch.

Se muestra la evolución de la concentración de biomasa hasta la fase estacionaria y las

productividades instantaneas y media del ciclo.
CULTIVO BATCH

El reactor es el corazón de cualquier proceso de fermentación o conversión enzimática. El

mismo provee todos los servicios que son necesarios para el cultivo, tales como
mezclado, termostatización, suministro de oxígeno, entradas para adición de nutrientes,
control de pH, etc.

Existen tres modos principales de operación de los biorreactores: discontinuo (batch),

semicontinuo (batch alimentado) y continuo.

Un proceso discontinuo opera en un sistema cerrado. Toda la materia se añade al

sistema al principio del proceso, el proceso se cierra y los productos se recogen
únicamente cuando el proceso ha finalizado.

Mediante los correspondientes balances de materia es posible conocer las

concentraciones finales de sustrato, producto y biomasa y el tiempo requerido para
la conversión.

El cultivo discontinuo o cultivo batch es el método de cultivo más simple, consiste

en un recipiente cerrado en el que no existe aporte de nutrientes ni egreso de productos. El
sustrato se añade al comienzo del proceso y los productos son retirados solo al finalizar el
mismo.

El coste de operación de un reactor discontinuo depende del tiempo necesario para

alcanzar la concentración de producto o el nivel de conversión de sustrato deseado. Es por
lo tanto importante poder determinar el tiempo para finalizar las reacciones en un
reactor discontinuo.

En un cultivo batch el microorganismo, cuando se siembra en un medio de cultivo

adecuado, crece hasta que se agota un nutriente esencial (sustrato limitante) o se
acumulan subproductos tóxicos hasta niveles que inhiben el crecimiento.

1.1. Curva de crecimiento microbiano

La evolución del cultivo con el tiempo sigue una curva típica denominada “curva
de crecimiento microbiano”. Los sucesos que tienen lugar durante la misma pueden
separarse en cuatro fases (Fig. 1.1): fase lag o fase de latencia, fase de crecimiento
exponencial, fase estacionaria y fase de muerte
Balances de materia en un biorreactor

Para un componente cualquiera del cultivo, incluida la biomasa, se puede plantear el

siguiente balance de materia en el biorreactor:

Considerando que en un cultivo batch los caudales de entrada (F1) y salida

(F2) son nulos y por lo tanto V se mantiene constante en el tiempo la
ecuación 1 se reduce a:

Para un determinado sustrato o producto la velocidad volumétrica de

consumo o formación del producto será:
Si se grafica la disminución de la concentración de un determinado
sustrato en función del tiempo de reacción, la velocidad volumétrica se
puede calcular como la pendiente en cada instante. A partir de la
ecuación general (ec.1.2), se harán balances para biomasa, sustrato y
producto.
Balance para biomasa
Aplicando la ec. 1.2 a la biomasa se obtiene:

Siendo: rx: velocidad de crecimiento microbiano (g/l.h).

La ecuación 1.3 se puede escribir de la siguiente manera, recordando
que rx = . X:
Al principio del cultivo batch (fase de crecimiento logarítmico o
exponencial), todos los nutrientes son saturantes, aún el sustrato
limitante, (S >> ks) y el microorganismo crecerá a m máximo y constante.
En este período, la velocidad de crecimiento es independiente de los
nutrientes, el microorganismo crecerá a m máximo y constante y resulta
en una cinética de primer orden:

Esta fase se denomina fase crecimiento logarítmico porque si se grafica

el logaritmo de la concentración de células (x) frente al tiempo (ec. 1.7)
se obtiene una línea recta cuya pendiente es μm(la velocidad específica
máxima de crecimiento)y ordenada al origen ln Xo.
Por lo tantodurante la fase logarítmica, la velocidad de crecimiento (rx)
puede describirse por una ecuación de primer orden (ec.1.6),
considerando que en esta fase el sustrato limitante está en exceso y la
velocidad específica de crecimiento es constante y máxima en las
condiciones que se opera se denomina entonces μmax = velocidad
específica de crecimiento máxima.
La ec. 1.7 se puede expresar como:
Normalmente esta fase no es deseable ya que significa una pérdida de
tiempo, por lo que usualmente se trata de minimizarla. Una forma de
lograrlo consiste en hacer crecer el inóculo en un medio de cultivo igual
al que se va a emplear posteriormente y además transferirlo cuando las
células se encuentren en plena fase exponencial.
A partir de la ec. 1.7 se puede determinar el tiempo de duplicación (o
tiempo de generación), que es el tiempo necesario para que la biomasa
se duplique, considerando para t = td y X= 2 X0 se obtiene:
¿Que tan constante es el μm? Un microorganismo crecerá a un μm en un
determinado medio de cultivo y condiciones de cultivo (pH, Temp.,
etc.), si se le cambia el medio de cultivo, el sustrato limitante, o las
condiciones de cultivo cambiará el μm
A medida que el cultivo transcurre, s disminuye (y por lo tanto rx), se
está en la fase de desaceleración. Esta fase es muy corta y abrupta en
medios definidos, si solo hay una FCE, pero es suave y larga en medio
complejos que tienen peptona, extractos, etc., además de la FCE
Finalmente S = 0 (fase estacionaria) y rx = 0. No se acumulan más células
en el reactor y se está en la fase estacionaria. En este momento se
alcanza la máxima concentración de biomasa y finaliza el batch (fase
estacionaria).
En la gráfica de la ec. de Monod (Fig.1.3) se observan dos zonas:
a) Zona A-B: que corresponde a la fase de crecimiento exponencial, con
sustrato en exceso (s>> ks) y un crecimiento con  = m (cultivo
irrestricto).
b) Zona B-C: que se presenta cuando s se va agotando y esta en el orden
de ks, la velocidad de crecimiento depende de la concentración externa
del sustrato limitante, en esta zona juega la ecuación completa de
Monod. Esta zona corresponde a la fase de desaceleración de la
velocidad de crecimiento, desde el final de la fase exponencial al inicio
de la estacionaria.
Puesto que ks es muy inferior a la concentración de sustrato de partida,
en un cultivo batch, s permanece > 10 ks durante la mayor parte del
período del cultivo. Esto explica porque  permanece constante e igual
a μm en los cultivos discontinuos hasta que el medio está prácticamente
agotado de sustrato. Cuando finalmente s se sitúa por debajo de 10 ks,
la transición desde la fase de crecimiento logarítmico a la estacionaria
puede ser muy brusca ya que el bajo nivel de sustrato remanente se
consume rápidamente debido al gran número de células presentes.
La medición de m a partir de datos de reactor discontinuo es
relativamente sencillo. Si todos los nutrientes están en exceso, la
velocidad específica de crecimiento durante la fase de crecimiento
exponencial es igual a la máxima velocidad específica de crecimiento.
La concentración final de biomasa xf, se puede calcular si se conoce el
rendimiento Yx/s
Para obtener la máxima concentración de biomasa se debe tratar de a)
minimizar la fase de latencia, utilizando inóculo activo (en la fase
logarítmica) (5 al 10 %), proveniente de un medio de cultivo de
composición similar que el del medio para la fermentación, b) aumentar
la velocidad en la fase logarítmica, utilizando un medio de cultivo y
condiciones de cultivo óptimas para el crecimiento del microorganismo,
c) maximizar la extensión de la fase logarítmica, utilizando una cepa de
alta tolerancia hacia los metabolitos formados y con elevada afinidad
hacia el sustrato (bajo valor de ks).
Balance de sustrato
Apliquemos la ec. 1.2 al sustrato limitante del crecimiento en un
fermentador discontinuo. Considerando que el sustrato en un cultivo
batch no entra ni sale del reactor y no se genera por lo que rf = 0, la
velocidad volumétrica de utilización de sustrato será:

La expresión para rs dependerá tanto de si se forma producto

extracelular en el cultivo como de la relación existente entre la síntesis
de producto la generación de energía en la célula.
Si no hay formación de producto o este está asociado al metabolismo
energético el consumo de sustrato viene expresado por la ecuación de
Pirt :

Esta ecuación permite calcular la concentración de sustrato residual (S)

al tiempo t, siempre que el proceso esté dentro de la fase logarítmica.
A medida que el cultivo transcurre, S disminuye según la ec.1.14, hasta
que llega a la condición en que S es comparable a ks, entrando en la fase
de desaceleración y finalmente S = 0 en la fase estacionaria.
El tiempo de cultivo necesario para alcanzar una determinada
conversión de sustrato se obtiene de la integración de la ec. 1.14:

Balance de producto
Tiempo total para un ciclo de reacción en discontinuo
En la práctica en los procesos discontinuos, además del tiempo del
proceso fermentativo (tb), existen largos períodos improductivos, como:
 El tiempo necesario para recoger el contenido del reactor (thv).
 Tiempo para limpiar, esterilizar y preparar de nuevo el
fermentador para la siguiente operación (tp)
 Tiempo para limpiar, esterilizar y preparar de nuevo el
fermentador para la siguiente operación (tp). Para un cultivo
celular se tiene además un tiempo de adaptación o fase lag (tl),
tras la inoculación durante el cual no existe crecimiento ni
formación de producto Por lo tanto el tiempo no productivo total
(tnpt) será (Fig. 1.4):
Productividad en cultivo batch
La productividad de biomasa (o producto) de un proceso fermentativo
puede describirse como la cantidad de biomasa (o producto) obtenida
por unidad de tiempo:
P = Concentración producto/tiempo de fermentación (g/l.h)
Para calcular la economía de un proceso se deben considerar varios
aspectos: el tiempo de producción (de fermentación), tiempo de
limpieza y acondicionamiento del fermentador, tiempo de esterilización,
etc. Stanbury y Whitaker (1984) definieron la productividad de un
cultivo batch (Pb) mediante la expresión:
En la Figura 1.5, la pendiente de la curva de producción de biomasa (o
formación de producto) al final de la fase exponencial, es una medida
de la productividad máxima y al final de la fase estacionaria, indica la
productividad total.
Que el proceso termine al tiempo de la productividad máxima o mas
tarde, depende de los costes de operación, que incluyen la energía,
costes de mano de obra, capacidad del sistema. En fermentaciones a
tiempos cortos, (8-70 h), el tiempo para la puesta a punto es
significativo mientras que en fermentaciones largas, (< 3 días) el tiempo
de puesta a punto es menos crucial.
Desventajas del cultivo Batch
Dificultad de controlar el μ, excepto variando la composición del
medio o las condiciones de proceso.
Altas concentraciones de nutrientes pueden inhibir el crecimiento
debido al aumento de la presión osmótica del medio o toxicidad de
nutrientes.
Alta demanda de oxígeno puede generar una limitación debido a una
insuficiente capacidad del reactor para transferir oxígeno.
Tiempos muertos entre procesos que disminuye la productividad.

Problemas de aplicación
1. Una población de levaduras crece en un medio limitado por glucosa
partiendo de una concentración inicial de este sustrato de 22 g/l. Se
logra una concentración de biomasa de 5,67 g/l quedando remanentes
4,36 g/l de glucosa. ¿Cuál es el rendimiento alcanzado?. Considere X0 =
0,2 g/l.
2. a) Calcule la cantidad de biomasa obtenida al disminuir la velocidad
de crecimiento al 95% de m, en un cultivo de Saccharomyces cerevisiae
que crece en un medio conteniendo glucosa como sustrato limitante. (
X0 = 0, S0 = 20 g/l, ks = 25 mg/l, Yx/s = 0,5).
b) Sabiendo que ks = 4 mg/l y S0 = 20 g/l, calcule el porcentaje de
sustrato residual. Compare con el punto anterior
CULTIVO DISCONTINUO ALIMENTADO (BATCH ALIMENTADO)
Los procesos batch son simples y robustos pero el hecho de que los
microorganismos crezcan a μm durante buena parte del cultivo batch,
hace que el consumo de oxígeno sea alto cuando la concentración
celular deseada es alta, tal como ocurre en los procesos en los cuáles el
producto a obtener está asociado al crecimiento celular. La
transferencia de oxígeno de la fase gaseosa a la fase líquida representa
generalmente un reto en los cultivos microbianos. Además, la única
forma de obtener una alta concentración de biomasa es a partir de un
medio con una alta concentración de sustrato, hecho que puede
generar problemas de inhibición y/o alteraciones en el medio de cultivo
durante el proceso de esterilización. Además algunos microorganismos
presentan metabolismo de sobreflujo en el cuál, cuando crece a
velocidades específicas elevadas, posee un metabolismo
respirofermentativo en el que genera producto (etanol) a pesar de
poseer suficiente cantidad de oxígeno. Las altas velocidades de
crecimiento inducen el efecto Crabtree. Para subsanar estos
inconvenientes se elige generalmente el sistema de cultivo en batch
alimentado, ya que la alimentación restricta de glucosa permite que las
células crezcan a una alta densidad con metabolismo respiratorio
manteniendo una baja velocidad específica de crecimiento
El término cultivo batch alimentado se refiere a un cultivo batch al cual
se alimenta continuamente con medio de cultivo fresco o con alguno de
sus componentes.
Si el nutriente que se alimenta es el limitante del crecimiento, esta
técnica permite controlar la velocidad de crecimiento () del
microorganismo. Por lo tanto, el objetivo de un cultivo batch
alimentado es controlar la velocidad de crecimiento mediante la
velocidad de alimentación del sustrato limitante.
Balance de materia en el reactor
Para un componente cualquiera del cultivo, incluida la biomasa, se
puede plantear el siguiente balance de materia en el biorreactor:
Considerando que en un cultivo batch alimentado (BA) el caudal de salida es
nulo y por lo tanto V varía con el tiempo, la ecuación 3.1 se reduce a:

Para comenzar un cultivo BA tenemos que tener células en el reactor, por lo

tanto primero se debe hacer un batch y cuando las células entran en fase
estacionaria se comienza a alimentar. Por lo tanto, al inicio de un cultivo BA
tendremos: V0, X0 y S0 (condiciones finales del cultivo batch), S0 será
aproximadamente igual a 0.
Es posible elegir distintas condiciones de alimentación, ya sea mediante el
empleo de caudales variables (F = F(t)), o constante.
Esta ecuación indica que la velocidad de producción de biomasa se acomoda a la
velocidad de suministro de sustrato, es decir que rx puede controlarse
“externamente”, modificando F y/o SR
Si la velocidad de entrada de nutrientes (F.SR) es igual o mayor que la velocidad
de consumo, las células crecerán a m. Si la velocidad de entrada de nutrientes
es menor que la velocidad de consumo, las células crecerán a una velocidad ,
que será menor que max.
Balance para biomasa
A partir de la ec, 3.2, haciendo balance para biomasa (X) se obtiene:
La que indica que la velocidad de acumulación de biomasa depende de la
velocidad de alimentación de sustrato.
Integrando la ec. 3.8, para las condiciones iniciales y finales del cultivo por lote
alimentado resulta:
Tiempo del proceso
Diseño de un cultivo batch alimentado
Para poder diseñar un cultivo BA, se deben determinar los valores de F y SR.
Para iniciar un cultivo BA y evitar que se acumule sustrato, a partir de la ec. 3.6,
se deberá cumplir la siguiente condición (para t =0, inicio de la alimentación):
Sistemas de cultivo en discontinuo (Batch)
El más tradicional y más usado es el reactor discontinuo. Se
emplea usualmente en la industria farmacéutica, alimentaria y
biotecnológica.
Al ser el tiempo de operación corto en relación con el continuo,
se puede asegura de forma fácil las condiciones asépticas durante
todo el proceso de reacción.
Las principales desventajas son: la pérdida de rendimiento debido
a los periodos de arranque y parada, la falta de homogeneidad
del producto obtenido en cargas consecutivas y la dificultad de
implementación de esquemas de integración energética.
Estos tipos de reactores operan con una baja concentración
celular, sobretodo en el instante inicial donde los microorganismos
permanecen en fase latente. Y por este motivo se ha de controlar
la concentración de nutrientes en el sustrato ya que sino se podía
ralentizar el proceso de fermentación.
Además el proceso global es más lento que si se operase de forma
continua ya que al no haber retirada de producto ni aporte de
nutrientes, en los instantes finales del proceso lascondiciones del medio
son hostiles, alta concentración de etanol y baja concentración de
nutrientes. Al darse fenómenos de inhibición la fermentación tarde en
completarse.
En un reactor biológico discontinuo el caldo de nutrientes y la
cepa se introducen conjuntamente en el instante inicial. A partir
de ese momento no existen corrientes deentrada ni salida del
reactor. Sólo habrá entrada y salida de gases (oxígeno, dióxido de
carbono) y se adicionará antiespumantes y reguladores del pH.
El reactor se mezclará de forma completa siendo así la
concentración de cadacomponente en un determinado tiempo es
constante con la posición dentro del reactor. Al finalizar el proceso,
cuando se ha llegado a una conversión fijada, la concentración a la
salida de cada componente será la misma en el interior del reactor
Batch o discontinuos
• Tiempo muerto (t1):
– Preparación del reactor (esterilización y carga).
– Sembrado
– Recuperación del producto del reactor
• t1debe considerarse dentro del cálculo de tiempo de proceso y
depende del diseño del reactor y características del proceso (3-10 hs).
• La mayoría de los batch operan con una relación Xf/X0≈10-20.
Reactor batch
•Volumen constante (VR= cte)
•Cerrado para fase líquida: FS= F0= 0
•La concentración final de biomasa, Xf,depende del rendimiento y de la
cantidad de sustrato limitante.
Reactores Discontinuos o Batch
Un reactor por lotes es un recipiente agitado en el cual los reactivos son
precargados y que se vacía cuando la reacción se ha completado.
La ventaja clave es la flexibilidad de este tipo de procesos. Por eso se
utilizan mayoritariamente en la industria química, alimentaria o
farmacéutica, donde es muy importante ofrecer una gran variedad de
productos e introducir otros nuevos muy rápidamente, ya que estos
sectores industriales operan en mercados altamente competitivos. Los
equipos de procesos discontinuos se diseñan para manejar un rango de
operaciones y productos. La flexibilidad permite manufacturar nuevos
productos sin tener que construir una nueva planta o sin tener que
hacer grandes cambios de equipo. Esta flexibilidad también permite
producir pequeñas cantidades de un producto sin arriesgar toda la
productividad.
En los reactores discontinuos, todos los reactivos son cargados
inicialmente en el reactor y la reacción continúa entonces hasta
completarse. Una desviación excesiva de la reacción, suele ser difícil de
controlar. Por ello, frecuentemente para reacciones exotérmicas y para
las de dos fases (gas-líquido) se utiliza una operación semi-discontinua.
En éstas sólo parte de los reactivos son cargados inicialmente, y el resto
de reactivos y catalizador son añadidos de modo controlado. De este
modo, si ocurre una pérdida de control es posible detener la carga de
reactivos.
Los reactores discontinuos o por lotes se caracterizan por trabajar en
condiciones no estacionarias; es decir, que durante la operación la
composición y la generación de calor cambian
Las características que determinan la elección de un proceso
discontinuo o batch son:
•Cuando están involucradas operaciones peligrosas, las unidades deben
ser aisladas unas de otras. La propagación de un fuego o explosión se
puede evitar al dividir el proceso en pequeñas unidades aisladas
paralelamente.
•Cuando la seguridad depende de la pureza del producto, un proceso
discontinuo puede ser ventajoso (siempre y cuando se realice un control
analítico cuidadoso de la calidad del producto en cada lote).
•Para reacciones simples, un proceso discontinuo o semi-discontinuo
proporciona rendimientos más altos de producto.
•Si el producto deseado se descompone por una reacción consecutiva,
el rendimiento será más alto en un reactor discontinuo, que en uno
semi-discontinuo. Sin embargo, si son los reactivos los que pueden dar
subproductos en reacciones paralelas, una operación semi-discontinua
dará rendimientos más altos. De todos modos, si la producción de calor
por unidad de masa es muy alta, la reacción puede entonces transcurrir
bajo control de modo seguro sólo en un reactor semi-discontinuo.
Reactor Batch
Los reactores batch son unidades polifuncionales cuya operación es
crítica, además precisan de un control automatizado de la temperatura
de reacción. Debido a su naturaleza compleja, un gran porcentaje de
reactores batch en funcionamiento actualmente no puede mantener el
control de la temperatura durante todo su periodo de operación. Como
resultado de la falta de control automático de la temperatura, se puede
resaltar una menor eficiencia y mayor necesidad de operadores para
manipular el sistema, así como una calidad del producto fabricado
inconsistente a lo largo de los diferentes batch.
Fases del Batch
Un reactor batch exotérmico se compone de cuatro fases, etapas o
steps de operación:
1.Fase inicial: elevar la temperatura del reactor mediante el uso de
vapor hasta la temperatura predefinida de reacción.
2.Reacción: mantener la temperatura mediante el uso de agua de
refrigeración mientras se produce la reacción y se genera calor.
3.Digestión: mantener la temperatura mediante agua de refrigeración o
vapor una vez ha finalizado la reacción principal y acaban de reaccionar
el resto de componentes, hasta que se haya completado la reacción.
4.Fase final: bajar la temperatura para la descarga de los productos