UNIDAD 5

ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE MEDICION Y CONTROL ESTADISTICO DEL

PROCESO

5.6.- CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO

(Statistical Process Control)

1.- SPC, ¿Qué es?

2.- Herramientas estadísticas

3.- Fuentes

STATISTICAL PROCESS CONTROL

1.- ¿Que es SPC?

SPC (Statistical Process Control) por sus cifras en ingles, es la aplicación de métodos
estadísticos para identificar y controlar la causa de una variación dentro de un proceso.
El SPC es el equivalente a un histograma visto desde el punto de vista del tiempo. Cada
punto nuevo es estadísticamente comparado con los puntos anteriores así como con la
distribución como un todo en función de encontrar consideraciones en el control de proceso
(control i.e., turnos y modas).

Formas con zonas y reglas son creadas y usadas para simplificar el monitoreo y la toma de
decisiones al nivel del operador. SPC separa variación de la causa especial de la causa
común en un proceso al nivel de confidencia creado en las reglas a seguir (usualmente
99.73% o 3 Sigma).

El Control Estadístico de Procesos es un conjunto de herramientas estadísticas que permiten

recopilar, estudiar y analizar la información de procesos repetitivos para poder tomar
decisiones encaminadas a la mejora de los mismos, es aplicable tanto a procesos
productivos como de servicios siempre y cuando cumplan con dos condiciones: Que se
mensurable (observable) y que sea repetitivo.

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El propósito fundamental de CEP es identificar y eliminar las causas especiales de los
problemas (variación) para llevar a los procesos nuevamente bajo control.

El CEP sirve para llevar a la empresa del Control de Calidad "Correctivo" por inspección, de
pendiente de una sola área, al Control de Calidad "Preventivo" por producción, dependiente
de las áreas productivas, y posteriormente al Control de Calidad "Predictivo" por diseño,
dependiendo de todas las áreas de la empresa. En la figura 1 se muestra el ciclo de
aplicación del Control Estadístico de Proceso
Todo proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos y procedimientos de
trabajo. El proceso genera una salida (output), que es el producto que se quiere fabricar. La
calidad del producto fabricado está determinada por sus características de calidad, es decir,
por sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc.
que en conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del mismo. El cliente quedará
satisfecho con el producto si esas características se ajustan a lo que esperaba, es decir, a
sus expectativas previas.

Por lo general, existen algunas características que son críticas para establecer la calidad del
producto. Normalmente se realizan mediciones de estas características y se obtienen datos
numéricos.

Si se mide cualquier característica de calidad de un producto, se observará que los valores

numéricos presentan una fluctuación o variabilidad entre las distintas unidades del producto
fabricado.

2.- Herramientas estadísticas

Diagrama de causa-efecto. Hemos visto en la introducción como el valor de una

característica de calidad depende de una combinación de variables y factores que
condicionan el proceso productivo. Vamos a continuar con el ejemplo de fabricación de
mayonesa para explicar los Diagramas de Causa-Efecto:

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La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado qu e tiene múltiples
causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar para
identificar las causas del mismo.

Para ello nos sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos también como Diagramas
de Espina de Pescado por la forma que tienen. Estos diagramas fueron utilizados por primera
vez por Kaoru Ishikawa.

Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:

1.- Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar. Por ejemplo, en
el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el
porcentaje de aceite, etc.

Trazamos un flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha escribimos la

característica de calidad:

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2.- Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal.
Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:

3.- Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de
fluctuación. Para hacer esto, podemos formularnos estas preguntas:

a) ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la
fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas
principales.

b) ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica

de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de
la rama principal Materias Primas.

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c) ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad
agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.

d) ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular
de la balanza. Se registra la rama Balanza.

e) ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la
rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.

Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas
posibles de dispersión.

Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido
incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente
establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.

Planillas de dispersión.-

Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden recolectarse
utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección sirven para anotar los
resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la tendencia central

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y la dispersión de los mismos. Es decir, no es necesario esperar a recoger todos los datos
para disponer de información estadística.

¿Cómo realizamos las anotaciones? En lugar de anotar los números, hacemos una marca de
algún tipo (*, +, raya, etc.) en la columna correspondiente al resultado que obtuvimos.

Vamos a suponer que tenemos un lote de artículos y realizamos algún tipo de medición. En
primer lugar, registramos en el encabezado de la planilla la información general: Nº de
Planilla, Nombre del Producto, Fecha, Nombre del Inspector, Nº de Lote, etc. Esto es muy
importante porque permitirá identificar nuestro trabajo de medición en el futuro.

Luego realizamos las mediciones y las vamos anotando en la Planilla.

Por ejemplo, si obtuvimos los tres valores siguientes 1.8, 2.6, 2.6 y los registramos con un
signo + quedaría así:

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Después de muchas mediciones, nuestra planilla quedaría como sigue:

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Para cada columna contamos el total de resultados obtenidos y lo anotamos al pié. Esta es la
Frecuencia de cada resultado, que nos dice cuáles mediciones se repitieron más veces.

¿Qué información nos brinda la Planilla de Inspección? Al mismo tiempo que medimos y
registramos los resultados, nos va mostrando cual es la Tendencia Central de las
mediciones. En nuestro caso, vemos que las mismas están agrupadas alrededor de 2.3
aproximadamente, con un pico en 2.1 y otro en 2.5 .

Habría que investigar por que la distribución de los datos tiene esa forma. Además podemos
ver la Dispersión de los datos. En este caso vemos que los datos están dentro de un rango
que comienza en 1.5 y termina en 3.3 . Nos muestra entonces una información acerca de
nuestros datos que no sería fácil de ver si sólo tuviéramos una larga lista con los resultados

Gráficos de control.-

Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van

anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los
datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se
obtienen.

El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la
característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan
con datos históricos.

Por ejemplo, supongamos que se tiene un proceso de fabricación de anillos de pistón para
motor de automóvil y a la salida del proceso se toman las piezas y se mide el diámetro. Las
mediciones sucesivas del diámetro de los anillos se pueden anotar en una carta como la
siguiente:

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Por ejemplo, si las 15 últimas mediciones fueron las siguientes:

Entonces tendríamos un Gráfico de Control como este:

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Podemos observar en este gráfico que los valores fluctúan al azar alrededor del valor central
(Promedio histórico) y dentro de los límites de control superior e inferior. A medida que se
fabrican, se toman muestras de los anillos, se mide el diámetro y el resultado se anota en el
gráfico, por ejemplo, cada media hora.

Pero ¿Qué ocurre cuando un punto se va fuera de los límites? Eso es lo que ocurre con el
último valor en el siguiente gráfico:

Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda mal en el proceso. Entonces, es
necesario investigar para encontrar el problema (Causa Asignable) y corregirla. Si no se hace
esto el proceso estará funcionando a un nivel de calidad menor que originalmente.

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Existen diferentes tipos de Gráficos de Control: Gráficos X-R, Gráficos C, Gráficos np,
Gráficos Cusum, y otros. Cuando se mide una característica de calidad que es una variable
continua se utilizan en general los Gráficos X-R.

Estos en realidad son dos gráficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y
el de R (rango del subgrupo). En este caso se toman muestras de varias piezas, por ejemplo
5 y esto es un subgrupo. En cada subgrupo se calcula el promedio X y el rango R (Diferencia
entre el máximo y el mínimo).

A continuación podemos observar un típico gráfico de X:

Y lo que sigue es un gráfico de R:

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El gráfico de X permite controlar la variabilidad entre los sucesivos subgrupos y el de R
permite controlar la variabilidad dentro de cada subgrupo

Diagrama de flujo.- Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia de

etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso.
Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados usualmente:

Los símbolos gráficos para dibujar un diagrama de flujo están más o menos normalizados:

Existen otros símbolos que se pueden utilizar. Lo importante es que su significado se

entienda claramente a primera vista. En el ejemplo siguiente, vemos un diagrama de flujo
para representar el proceso de fabricación de una resina (Reacción de Polimerización):

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