Hornos de Tratamientos Termicos y Endurecimiento Superfial

"HORNOS PARA TRATAMIENTOS TERMICOS, PROCESOS Y EQUIPO PARA
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL"
PROCESOS DE FABRICACION
1 DE OCTUBRE DEL 2019

HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos. Es un instrumento

constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control de
regulación del tiempo, de la temperatura, de la atmosfera y de las velocidades de
calentamiento y de enfriamiento.
Los hornos se pueden dividir en varios tipos según el criterio de la clasificación
que se adopte. Se pueden clasificar a partir del procedimiento de calentamiento
por la atmosfera o por la solera del horno.
HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Horno con hogar abierto
la figura 2.1 muestra la forma más sencilla posible de horno. Un quemador de gas
o petróleo funciona directamente sobre la carga, la que recibe el calor reflejado por
el revestimiento del horno. Las ventajas y limitaciones de este tipo de horno son
las siguientes:
ventajas
1. Bajo costo inicial
2. Sencillez de uso y mantenimiento
3. Economía de combustible
4. Calentamiento
rápido
Limitaciones
1. Calentamiento
desigual
2. Mal control de la
temperatura
3. Mala estabilidad
térmica
4. Ausencia total del
control atmosférico,
lo que da por
resultado el
escamado y la
contaminación de la
carga.
Horno semimufla.
La figura 2.2
Muestra una mejoría considerable en relación con el horno de hogar abierto. La
llama del quemador no va directamente sobre la carga, si no que pasa por debajo
del hojar para producir "calor de
fondo". Este calor se suministra
por conducción y radiación
desde el hogar, obteniéndose un
calentamiento suplementario
mediante la circulación de los
productos de la combustión y por
la radiación desde la corona del
horno. Las ventajas y
limitaciones de este tipo de
hornos son las siguientes:
Ventajas
1. Costo inicial comparativamente bajo
2. Sencillez de uso y mantenimiento
3. Economía de combustible
4. Calentamiento razonable
5. El calentamiento es más uniforme que en el tipo de horno de hogar abierto.
6. Control atmosférica limitado, variando la mezcla de gas/aire mediante un
sistema de compuertas
7. Control razonable de la temperatura
Limitaciones
1. El calentamiento es todavía comparativamente desigual, en comparación
con tipos de hornos más perfeccionados.
2. Aun cuando la oxidación puede reducirse mediante un control cuidadoso
de la mezcla gas/aire, tendrá lugar algún escamamiento, habrá
contaminación de la carga, causado por los gases que circulan por los
conductos.
Horno de mufla(calentado por gas)

Una mufla es un horno destinado normalmente para la cocción de materiales
cerámicos y para la fundición de metales a través de la energía térmica. Dentro del
laboratorio un horno mufla se utiliza para calcinación de sustancias, secado de
sustancias, fundición y procesos de control.
Una mufla es una cámara cerrada construida con materiales refractarios. Se

compone de una puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción,
en la que existe un pequeño
orificio de observación. En el
techo del horno se ubica un
agujero por donde salen los
gases de la cámara. Las
paredes del horno mufla están
hechas de placas de
materiales térmicos y
aislantes.
Este horno es utilizado cuando

se requiere alcanzar
temperaturas mayores a 200
°C. Es necesario mencionar que dentro del horno de mufla solamente puede
utilizarse materiales de laboratorio refractarios (Por ejemplo : Un crisol de
porcelana) , debido a las altas temperaturas que el horno puede alcanzar (1200
°C).
Existen dos tipos de hornos muflas, eléctricas y a combustible basadas en

diferentes principios, pero ambas compuestas por un gabinete interno, gabinete
externo, panel de control, contrapuerta y controladores de temperatura.
Hornos para baños salinos por gas y por electricidad.
Este tipo de hornos pueden ser calentados por electricidad (electrodos sumergidos
o resistencias) o por gas. Pueden contener las sales fundidas en crisoles de acero
o de tabique refractario.
Estos hornos son muy versátiles ya que se pueden utilizar para diversos rangos de
temperaturas, desde 140°C hasta 1230°C además, se pueden procesar piezas de
distintos tamaños en base a su capacidad. Los hornos de sales fundidas tienen un
alto rango de aplicación, se pueden realizar todos los tipos de tratamientos
térmicos, tales como recocido, normalizado, relevado de esfuerzos, cementado,
revenido, nitrurado, pavonado, temple y austempering.
Desde el punto de vista metalúrgico y dimensional son muy estables y confiables.

EI calentamiento es muy homogéneo debido a que se pueden realizar varias
etapas de calentamiento escalonados, sin embargo, en componentes con
perforaciones y cavidades profundas la sal es difícil de remover. En este tipo de
hornos se pueden procesar todos los aceros.
PROCESOS Y EQUIPO PARA EDURECIMIENTO ARTIFICIAL
TRATAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican
de forma que sus propiedades mecánicas sean uniformes en toda su masa.
Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunos componentes

tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetración, y el
núcleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas
Los procedimientos más usuales para conseguir estas características son los
temples superficiales, los tratamientos termoquímicos (cementación, cianuración,
nitruración, etc), el depósito por soldadura de delgadas capas de alto contenido de
carbono, y el cromado duro.
Temples superficiales
El temple superficial es un temple local, durante el cual se endurece sólo la capa

superficial hasta una cierta profundidad, dejando sin templar el núcleo de la pieza.
Se realiza calentando rápidamente el acero hasta una temperatura superior al
punto crítico Ac3, para lograr la austenización completa, y a continuación
enfriando a una velocidad superior a la crítica para la obtención de la martensita.
El objetivo fundamental del temple superficial es aumentar la dureza superficial, la

resistencia al desgaste y el límite de fatiga de la pieza que se trata. El núcleo se
conserva dúctil y soporta las cargas de impacto.
Para que las capas duras queden bien adheridas al resto del material y evitar
descascaramientos superficiales debidos a la transición demasiado brusca de las
zonas duras a las blandas, conviene que el contenido de carbono de los aceros
esté comprendido entre 0,30 y 0,60 % de C.
Existen dos métodos de calentamiento por llama oxiacetilénica y por corrientes
Inducidas.
Temple a la llama
Se emplean instalaciones que constan de uno ó varios sopletes que calientan las
partes de la pieza que se desea endurecer, y varios chorros de agua o depósitos
que enfrían rápidamente las zonas calientes que quedan templadas y con gran
dureza. El foco de calor o la pieza se mueven constante o alternativamente para
calentar y templar sucesivamente todas las zonas que hay que endurecer.
Este método es muy empleado para piezas de gran tamaño (rodillos de

laminación, ejes, etc.), obteniéndose capas endurecidas de 2 a 5 mm. de espesor,
con durezas de 50 a 56 HRc.
Temple por inducción

Este procedimiento se utiliza para endurecer superficialmente piezas de aceros de
distintos tamaños, hasta muy pequeñas. El calentamiento por corrientes de alta
frecuencia se efectúa en muy pocos segundos, pudiéndose además localizar el
tratamiento en zonas muy limitadas.
Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espiras de forma

apropiada, a través de las cuales se hace pasar una corriente eléctrica de alta
frecuencia que calienta las piezas a elevada temperatura. Luego se enfrían
rápidamente con ducha de agua o introduciéndolas en un recipiente de agua o
aceite.
Cigüeñales, ejes de distribución, engranajes y muchas otras piezas son sometidas
a este tratamiento directamente en la cadena de producción. Se obtienen durezas
de 55 a 60 HRc, según el contenido de carbono del acero.

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HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

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