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1. OBJETIVO

Establecer un procedimiento de aplicación de soldadura para tuberías y elementos

metálicos, por procesos de arco eléctrico manual, "SMAW” (Shielded Metal Arc Welding) y
“GTAW” (Gas Tungsten Arc Welding) aplicable a los trabajos de construcción y
mantenimiento de instalaciones industriales y sistemas de tuberías de presión y transporte
de Hidrocarburos.

2. ALCANCE

Este instructivo es aplicable a los procesos de corte, biselado, alineación y soldadura de

tuberías y elementos metálicos de aceros al carbón e inoxidables para las órdenes de
trabajo de los diferentes contratos a ejecutar por parte de SOTIPET S.A.S

3. REFERENCIAS

 ANSI B31.3 Process Piping.

 ANSI B31.4 Liquids Petroleum Transportation Piping Systems.
 ANSI B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
 ASME Secc. IX - Boiler and Pressure Vessel Code Welding and Brazing Qualifications.
 Specification For pipeline Welding – BPA/G-G-WE-029.
 Specification BPX/G-G-WE 028
 API Estándar 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities.
 Specification For the Inspection of pipeline welds - FFD/ F-S-PL-030.
 Specification For pipeline Construction - FFD/ F-S-PL-028.
 Norma Técnica Colombiana NTC ISO 9001:2008, Sistemas de Gestión de la Calidad.
Requisitos.
 Procedimiento Manejo de Residuos Sólidos y líquidos

4. DEFINICIONES

Soldadura: Se refiere a todo el proceso de pega de los tubos. La norma

API-STD-1104 "Standard for Welding Pipelines and Related Facilities", para soldadura
de tubería en campo regulará todo el proceso de soldadura en la instalación de
tuberías. Los procesos de soldadura deben garantizar que las propiedades físicas y
químicas cumplan con los requisitos especificados y estén de acuerdo con las
características del material base.

Todo proceso de soldadura antes de su aplicación en soldaduras de producción, debe

calificarse y sus resultados deben consignarse en el documento Informe.

PQR: Reporte de calificación procedimiento de soldadura.

WPS: Especificación del procedimiento de soldadura

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5. RESPONSABLES

Auxiliar HSE, Supervisor y Soldador.

6. DESARROLLO.

6.1. ACCIONES Y METODOS

6.1.1 ESPECIFICACIÓN PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPS)

 Los procedimientos / Instructivos de soldadura serán elaborados y revisados por el

Auxiliar HSE y enviados como propuesta para aprobación al cliente.

 Las pruebas de calificación de procedimiento deben llevarse a cabo bajo la

supervisión de un Auxiliar HSE de SOTIPET S.A.S. y la presencia de un delegado
por parte del cliente.

 Se aplicarán las exigencias del código ASME Secc. IX ó del código API Estándar
1104, AWS – D.1.1 / DIM y las complementarias descritas en las especificaciones
del cliente según referencias donde aplique.

 Toda junta realizada para calificar un procedimiento de soldadura debe ser

radiografiada ó inspeccionada por ultrasonido, dependiendo del diámetro y el
espesor de la tubería y para calificación de procedimientos de soldadura
estructurales se utilizara radiografía para la soldadura de platinas.

 Las probetas para exámenes de laboratorio requeridas por los códigos, serán
revisadas por el Auxiliar HSE de SOTIPET S.A.S., quien las marcará con el No. de
los WPS y las enviará a un laboratorio calificado y aprobado por el cliente.

 Los informes de laboratorio de los ensayos destructivos serán revisados por el

Auxiliar HSE. Si se encuentran aceptables, se elaborará y certificará en el registro
de calificación de soldadores.

 Se enviará al cliente una copia del procedimiento de soldadura calificado (tanto el

WPS como el WPQ) para su sello de aprobación e iniciar su aplicación.

 Se acordará con el cliente la utilización de procedimientos de soldadura calificados.

 El contenido de los instructivos de soldadura que se vayan a utilizar deberá estar

disponible en el sitio de trabajo.
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 Finalmente se llevará un cuadro resumen de los instructivos de soldadura

calificados, incluyendo variables y alcances permisibles.
El resumen de instructivos de soldadura aplicables a plataformas de pozos y a
líneas de flujo, inyección de gas, agua y crudo, quedan consignados en el formato.

 Para la ejecución de las soldaduras de filete sólo se debe utilizar electrodos de bajo
hidrógeno.

 La progresión de la soldadura debe ser vertical ascendente para soldar tuberías de

diámetros menores a 6” y para las soldaduras de los fittings, incluyendo las
soldaduras de filete.

 Ningún tubo se debe mover hasta que se hayan depositado los dos primeros pases
de soldadura.

 El máximo desalineamiento permitido es de 1/16”.

 En una junta circunferencial tubo a tubo, las costuras longitudinales deben estar
separadas por una distancia de 4” o 30° como mínimo y ubicadas en los
cuadrantes superiores de la tubería.

 En tubería aérea se debe tener en cuenta que la soldadura longitudinal en los tubos
con costura debe ir ubicada en los cuadrantes superiores de la tubería.

 La distancia mínima entre dos (2) juntas circunferenciales será igual a un diámetro
en líneas de flujo. Para las plataformas de pozos y montajes en general, las
soldaduras de los accesorios deben quedar separadas de las demás soldaduras por
una distancia igual al diámetro de la conexión o accesorio, seis (6) veces el espesor
de pared más gruesa de las partes a unir ó 150 mm, el valor que sea mayor. La
separación necesaria entre la costura longitudinal de los tubos y la soldadura de
accesorios (Thredolets, Weldolets, etc.), será también como mínimo 150 mm.

 Se realizará inspección radiográfica y/o ultrasonido, según la especificación y los

requerimientos.

 Para los casos donde la combinación de los parámetros diámetro y espesor de

tubería impidan obtener una calidad de radiografía confiable, se puede realizar
inspección por ultrasonido como alternativa a la inspección por radiografía, previa
aprobación por parte del cliente.

 Se realizará ultrasonido a las juntas de soldadura de acuerdo con la especificación.

Nota 1: Para las juntas seleccionadas y que deben llevar PWHT, el ensayo de
ultrasonido y/o radiografía se realizarán después del Alivio Térmico.
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Nota 2: La inspección por ultrasonido se realizará mínimo 24 horas después de soldada la

junta o como se acuerde para cada caso en particular.
Se debe tener en cuenta que los puntos que se ubican en la junta para alinear no deben
ser mayores a 1” e igualmente lo debe hacer un soldador calificado.

Los quemones de arco deben ser removidos y evaluados de acuerdo a ANSI B31.8

Todas las grietas son inaceptables. Las soldaduras con grieta deben ser removidas de la
línea. Los demás defectos pueden ser reparados si su longitud agregada no excede el 30%
del perímetro del tubo, cuando la reparación no llega hasta la raíz de la junta. En el caso
que la reparación llegue a la raíz, la máxima longitud agregada aceptable del defecto es el
20% del perímetro del tubo. Si la junta sobrepasa estos porcentajes deberá ser removida
(cortada).

Se permiten dos reparaciones como máximo para una misma junta.

6.1.2. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Todo soldador debe efectuar una prueba en presencia del Supervisor o Auxiliar HSE de
SOTIPET S.A.S., bajo las variables de un WPS calificado. Si los resultados son aceptables,
se elaborará y firmará la calificación de desempeño de soldador correspondiente. Sólo en
este momento el soldador puede soldar en los trabajos asignados del proyecto y dentro de
los límites de su calificación. La calificación del soldador se realizará por radiografía.

Los soldadores se deben calificar en la posición 6G, siguiendo los requerimientos del
código ASME Secc.IX ó en las posiciones 2G y 5G, cuando se aplique el Standard API 1104.

Los soldadores se deben calificar en la posición siguiendo los requerimientos del código
AWS – D.1.1 / DIM.

6.1.3. CONTROL DE SOLDADORES

El Auxiliar HSE será responsable de mantener una continuidad en el control del registro de
calificación de los soldadores. Todos los registros deben estar disponibles para verificación
por parte del cliente o de la interventoría.

6.1.4. ESTADÍSTICAS DE DEFECTOLOGÍA EN SOLDADURA

La soldadura es uno de los procesos que principalmente incide en la calidad del producto
final por lo tanto se establecen estadísticas para el control y evaluación de este proceso.
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6.1.5. ANÁLISIS ESTADÍSTICO GENERAL DE DEFECTOLOGÍA EN SOLDADURA

Se generan en forma independiente para cada trabajo a partir de un cuadro estadístico

general de defectología tanto en líneas (Ramales, tie-ins, líneas regulares, etc.) como de
plataformas de pozos o facilidades (Independiente de los pozos que contenga) y el registro
de reparaciones y defectología por soldador; se presentan como resumen semanal y
resumen acumulado.

6.1.6. INFORME CONSOLIDADO DE REPARACIONES POR SOLDADOR

Para determinar a cual soldador le corresponde una reparación, el Auxiliar HSE emite una
orden de reparación de Juntas Soldadas al Subcontratista END, con copia para el Auxiliar
HSE y ésta a su vez al supervisor quien determinará a que soldador le corresponde
registrándolo en éste y lo devolverá nuevamente al Auxiliar HSE.
La responsabilidad de la compilación de datos, emisión semanal, revisión y firma
corresponde al Auxiliar HSE.

6.2. CONTROL DE MATERIAL DE SOLDADURA

 El supervisor, será el responsable en determinar la especificación SFA u otras

especificaciones permitidas por el código para la compra de soldadura.

 Copia de las requisiciones deben ser enviadas al Auxiliar

 HSE, para inspeccionar al arribo de los materiales y certificar que están de acuerdo a la
requisición. Además se verificará que los materiales se encuentren debidamente
empacados.

 El almacenamiento de la soldadura debe hacerse en un cuarto seco y de acuerdo con

las recomendaciones del fabricante.

 El almacenamiento estará controlado en todo momento por el Almacenista, quien sólo

entregará material de soldadura en las cantidades y especificaciones solicitadas. Sólo
deben solicitarse cantidades para terminar una determinada obra o para una jornada.

 Cualquier electrodo revestido que sobre al final de la jornada, será devuelto por el
supervisor al Almacén, donde se inspeccionará y desechará si está dañado o se
almacenará bajo control.

 Los electrodos de bajo hidrógeno que permanezcan más de 8 horas fuera del
almacenamiento controlado, deben ser descartados.
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 En los sitios de trabajo, estos electrodos de bajo hidrógeno deben ser mantenidos a
150 °C en hornos portátiles permanentemente conectados.

6.3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

Las inspecciones serán efectuadas durante el proceso de construcción mediante Inspección

Visual y examinadas por ensayos no destructivos en porcentaje según sea el caso y las
especificaciones contractuales.

Nota: Cada año se reiniciarán de cero las estadísticas de defectología de soldadura.

6.4. ETAPAS DEL PROCESO DE SOLDADURA

 Una vez se realice la limpieza y preparación de biseles, se procede al alineamiento con

grapa externa, de acuerdo al WPS a aplicarse.

 Para los casos de soldadura en montaje y/o prefabricado donde la unión sea
accesorio / accesorio, accesorio / niple o piezas pequeñas que dificulten la utilización de
grapa externa, la unión se hará con aparejos de izamiento de cargas o sin éstos,
siempre y cuando se garantice el correcto alineamiento bajo la coordinación del
supervisor responsable.

 En esta etapa de limpieza y preparación de biseles deberá tenerse en cuenta los riesgos
de proyección de partículas a gran velocidad, posturas inadecuadas, contacto eléctrico
por conexiones defectuosas y/o heridas graves por el impacto de trozos de discos si
éste se rompe.

 Durante el alineamiento, tener en cuenta los riesgos asociados de manejo de cargas en

suspensión, posiciones inadecuadas, golpes o atrapamiento tubo/tubo, tubo/maquinaría
o con la grapa.

 Cuando el procedimiento lo especifique, se debe realizar en todos los casos un

precalentamiento antes de puntear cualquier junta en el proceso de armado.

 Existen riesgos asociados a tener en cuenta como:

- Contacto con superficies calientes, explosión de cilindros, uso inadecuado de

chisperos ó en mal estado.
- Se realizará el proceso de soldadura de cada junta (penetración, pase caliente,
relleno y presentación), siguiendo todos los parámetros contenidos en el WPS
determinado para cada uno de los trabajos.
- Cuando el procedimiento de soldadura lo requiera, la temperatura de
precalentamiento y entre los diferentes pases, se controlará con tizas térmicas en
los rangos aplicables por las personas que intervienen en la ejecución de la junta.
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- Se deben tener en cuenta los riesgos asociados como exposición al arco, trabajo
con altas temperaturas, inhalación de vapores y/o humos que pueden contener
elementos metálicos, exposición á radiaciones no ionizantes y descargas eléctricas
por el motosoldador ó el termo porta electrodos.
- Es permisible el armado de juntas mediante la operación de punteo sin que sea
necesaria que dichas juntas sean soldadas ese mismo día. En estos casos deberán
protegerse convenientemente los biseles o bordes de las juntas.

6.5. JUNTAS SIN TERMINAR

No es conveniente dejar juntas incompletas al finalizar jornada; por lo cual se deberá

planificar el trabajo para evitar estas situaciones, sobre todo cuando se desarrollen
soldaduras de línea regular en partes planas con topografía inclinada.

Se procederá entonces de la siguiente forma:

 Estas juntas quedarán debidamente protegidas contra agentes externos, como lluvia o
corrientes de aire, mediante el uso de lonas, mantas, cintas, etc.
 Al día siguiente, se hará precalentamiento estricto a 150 °C a toda la junta antes de
reiniciar la soldadura.
 Una vez terminada la junta, se tomarán las Radiografías y posteriormente inspeccionada
por Ultrasonido.

6.6. DISPOSICIONES GENERALES

Todas las soldaduras deben ser efectuadas utilizando procedimientos de soldadura y

soldadores calificados de acuerdo a códigos ASME Sección IX ó API Standar 1104.
Cantidad según circunstancias y tipo de trabajo.

EQUIPO PERSONAL

- Máquinas de soldadura - Supervisor

- Tipo 250 SA ó 300 SA - Auxiliar HSE
- Pulidoras - Soldador API y/o ASME
- Discos abrasivos - Ayudantes de soldadura
- Gratas metálicas
- Side Booms
- Termos para soldadura
- Elementos de protección personal

6.6.1. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE ELECTRODOS

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Estas actividades estarán monitoreadas continuamente tanto en la bodega como frentes

de trabajo por el Auxiliar HSEQ.

Recepción de Electrodos

- Verificar que el contenido de las cajas o envase no haya entrado en contacto directo
con el medio ambiente.
- Almacenar en cuarto seco lo más pronto posible (máximo 4 horas).
- Ubicar las cajas de manera que se asegure una adecuada rotación y control de lotes.

Almacenamiento de Electrodos

Existen dos condiciones generales de almacenamiento:

Cajas Cerradas

- La temperatura del sitio de almacenamiento debe estar 15°C por encima de la

temperatura ambiental local.
- La humedad relativa < 50%.

Cajas Abiertas y Reacondicionamiento de Electrodos

Como las condiciones de mantenimiento y almacenamiento son diferentes para los

diversos tipos de electrodos, se agrupan aquellos cuyas características se asemejan para
facilitar almacenamiento y reacondicionamiento. (Ver recuadro)

REACONDICIONAMIENTO
ELECTRODOS
TIPO DE ELECTRODO DE ELECTRODOS
DESEMPACADOS
HÚMEDOS
E6010 - E6011
CUARTO SECO A TEMPERATURA
E7010A1 - E8010G NO
ENTRE 40° - 50° C
E9010G

E6013 40 – 60 °C 120 – 140 °C {1 HORA}

E7018 - E7018S
260 - 340 °C
E7018G Y DEMÁS 120 – 200 °C
{2 - 3 HORAS}
ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO

E308 - E309 – E312 Y DEMÁS 180 - 230 °C

120 – 150 °C
INOXIDABLES {2 - 3 HORAS}

Los electrodos no se deben reacondicionar más de una vez

Utilización de Electrodos en los Sitios de Trabajo

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Se deben mantener los electrodos de bajo hidrogeno una vez desempacados, dentro de
termos portátiles que deberán estar cerrados constantemente y con una temperatura
mínima de 120 °C.

La inspección de la soldadura proveniente de los frentes de trabajo, será realizada

diariamente por el supervisor, quien definirá si se almacena en el horno de ó se desecha
según su estado.

Devolución de Electrodos al Almacén

Al final de la jornada de trabajo se deberá regresar al Almacén toda la soldadura que no se

ha utilizado.

6.6.2 ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO

Todos los electrodos con revestimiento de bajo hidrógeno que cumplen con las
especificaciones AWS A 5.1 y A 5.5 (Ej. E-7018) se deben adquirir en empaques cerrados
herméticamente.

Si el empaque cerrado se encuentra dañado o abierto, se deben secar los electrodos antes
de utilizarse. Inmediatamente después de abrir las cajas o de retirar electrodos de los
hornos de secado, los mismos se almacenarán a una temperatura mínima de 120 °C.

La exposición de los electrodos a la atmósfera no debe exceder los requerimientos de los

siguientes puntos según el caso.

ELECTRODO DESEMPACADO REACONDICIONAMIENTO EN BODEGA

E 7018 T° 120-200°C 260-340 °C Cajas y bolsas que

sean devueltas sin
E 7018S T° 120-200°C De 2 a 3 horas
desempacar y en buen
E 7018G T° 120-200°C Hornillo en Prefabricado estado deben almacenarse en

Otros Bajo Hidrógeno T° 120-200°C Para Electrodos Desempacados cuarto acondicionado

6.7. CONSIDERACIONES HSE

6.7.1. LIDERAZGO Y RESPONSABILIDAD

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 La integridad de las operaciones en el proceso de soldadura se ejecuta de acuerdo a

los procedimientos de construcción establecidos y verificados por el Auxiliar HSE
cumpliendo estrictamente con las normas de seguridad industrial y medio ambiente.

 El Auxiliar HSE como responsable, en mutua comunicación con el Ingeniero analizará

los riesgos propios de la ejecución de la soldadura, incluyendo en el AST los peligros
del entorno, registrándolos como actividades críticas cuando así lo amerite. De igual
forma divulgará a todo el personal sobre los riesgos y medidas preventivas o de control
a tener en cuenta.

 El Auxiliar HSE o su delegado asegurarán que todos los riesgos han sido evaluados, se
han seguido los procedimientos y se encuentran aplicando los controles de acuerdo a
lo consignado en el AST.

 Las condiciones de trabajo deben estar controladas y a través de inspecciones se

verificará que se estén aplicando las reglas de oro que aplican como son: Permisos de
Trabajo, Manejo del cambio, Levantamiento de cargas, Trabajos en altura y Trabajos
eléctricos.

 El Ingeniero y el Auxiliar HSE deben asegurarse que los procedimientos y AST u otros
que sean aplicables a la actividad sean entendidos por el personal, y debe disponerse
de una copia de ellos en el frente de trabajo para que los trabajadores lo consulten
cuando tengan dudas sobre éste.

 Se debe verificar que los trabajadores firmen el registro de capacitación como

constancia formal de la instrucción.

 El Auxiliar de HSE deberá asegurarse que el manejo y la disposición final de las colillas
de soldadura se les del manejo y tratamiento adecuado para evitar contaminación del
suelo.

 El supervisor debe asegurarse que los instructivos de construcción y el de seguridad

en el trabajo han sido entendidos por el personal, para tal fin debe divulgar en su
frente de trabajo los procedimientos que apliquen y comentarlos con sus trabajadores
hasta que considere que no existen dudas sobre el roll y responsabilidades de cada
uno. Igualmente verificará que cada uno de los trabajadores firme el certificado de
capacitación como constancia formal de la inducción recibida y de las charlas diarias en
el frente de trabajo.

6.7.2. PERSONAL Y ENTRENAMIENTO

El personal debe tener amplia experiencia y estar debidamente entrenado en las tareas
a ejecutar y como refuerzo, diariamente previo a cualquier actividad, se dictarán charlas
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de seguridad industrial, medio ambiente y salud con el fin de ilustrar a los trabajadores
sobre el alcance de los trabajos y riesgos que se deben controlar. Estas charlas se
registrarán en el formato.

6.7.3. ANÁLISIS, EVALUACIÓN Y MANEJO DE RIESGOS

El Auxiliar HSE deberá divulgar el Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST) y asegurarse

de que el procedimiento específico, análisis de tareas por actividad.

El Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST) debe ser liderado por los ingenieros
residentes, supervisores o capataces en su diferente cuadrilla de trabajo involucrando
todas las áreas que se deriven en la operación o tareas a realizar. El departamento de
HSEQ prestará toda la asesoría que sea requerida para la identificación de riesgos los
cuales deberán ser registrados en el sitio de la obra con el personal y divulgar las medidas
de control.

Si en el momento de llevar a cabo algún paso de la tarea se presenta peligros adicionales,

el Supervisor debe diligenciar el complemento de este en campo, en el formato de Análisis
de Seguridad en el trabajo y divulgar las acciones de control.

El Ingeniero, Supervisor e Auxiliar HSE debe liderar la elaboración de los AST con su
cuadrilla de trabajo involucrando todas las áreas que se deriven de la operación o tareas a
realizar. El departamento de HSEQ del contratista prestará toda la asesoría requerida para
la identificación de los riesgos los cuales deberán quedar registrados.

6.7.4. INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO

Es de vital importancia que la dirección de obra lidere y estimule el reconocimiento de

peligros y riesgos a través de inspecciones e implemente las medidas de control y
mitigación que sean necesarias.

6.7.5. CERTIFICACIÓN DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

El Supervisor debe asegurar que los equipos, herramientas a utilizar hayan sido
inspeccionados y certificados antes de iniciar cualquier actividad y se encuentren en
buenas condiciones técnicas y de seguridad para realizar el trabajo de una manera
segura.

6.7.6. TORMENTAS ELÉCTRICAS

Dadas las condiciones del sitio se hace necesario implementar medidas adicionales con el
fin de evitar cualquier accidente de graves consecuencias por tormentas eléctricas, se hace
indispensable adoptar medidas de prevención.

6.7.7. LLUVIAS
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Después de una lluvia la supervisión realizará una reevaluación (inspección) de las

condiciones del área para identificar los peligros y riesgos presentes por el cambio de las
condiciones ambientales, deben reevaluarse los AST o cualquier evaluación de
características similares (manejo del cambio).
6.7.8. MANEJO DEL CAMBIO

Para todos los trabajos que impliquen cambios temporales y/o permanentes en la obra,
como el personal, sistemas, procesos, procedimientos, equipos, productos, materiales o
sustancias, normas y reglamentos; se deberá utilizar el tipo de cambios según la
necesidad. Así mismo se debe realizar una re-evaluación de los riesgos AST para todos los
afectados por el cambio.

Se desarrollara un Plan de trabajo que especifique notoriamente el marco del tiempo para
el cambio y cualquier medida de control, con relación, a personas, equipos, instalaciones,
procesos, operaciones, mantenimiento, entrenamiento del personal y comunicaciónes.

6.7.9. CONCIENTIZACIÓN COMUNITARIA Y PREPARACIÓN PARA EMERGENCIAS

Las medidas de prevención de lesiones osteomusculares, calistenia, marcaje de cargas

para levantamiento manual de las misma están descritos en el plan de salud ocupacional
establecido para el contrato, al igual que las medidas de prevención de lesión en la piel
(dermatosis): EPP adecuado según MSDS de las sustancias químicas que se manipularán:
uso de ropa adecuada y bloqueador solar.

Para prevenir la deshidratación del personal, se contará con agua suficiente que permita
reponer los líquidos que se pierdan por las altas temperaturas o el esfuerzo físico.

Para la atención oportuna de emergencia, se cuenta con medio de comunicación, con

personal de seguridad industrial.

Es responsabilidad del Ingeniero Residente y en especial del capataz de línea, mantener

actualizado el plan de emergencias y hacerlo conocer a todo el personal.

El frente de trabajo debe disponer como mínimo de camilla, botiquín de primeros auxilios y
personal capacitado así como comunicación directa con el personal de HSEQ.

6.7.10. INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS DE INCIDENTES

 En el momento en que ocurra un accidente de cualquier tipo, este será reportado de

inmediato por el ingeniero al Auxiliar HSEQ de la compañía.

 Se tomarán las medidas de control necesarias para eliminar cualquier efecto repetitivo
del incidente.
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6.7.11. EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA INTEGRIDAD EN LAS

OPERACIONES

Se cuenta con un programa de inspecciones planeadas con el fin de detectar actos y

condiciones subestándar, realizar medidas correctivas y así tener un mayor control de los
riesgos inherentes a las actividades.

6.7.12. ROLES Y RESPONSABILIDADES

Deben asegurar que las condiciones del sitio de trabajo estén controladas a través de
inspecciones, normas, reglas y reglamento, prácticas y procedimientos, estimulando la
aplicación de los controles requeridos para evitar cualquier tipo de incidentes con relación
a las tareas.

El Ingeniero y HSE deben asegurar que los procedimientos y el AST u otros de

aplicabilidad operacionales por actividad, hayan sido entendidos por todo el personal; para
tal fin, disponer en el frente de trabajo del respectivo procedimiento y lo deben comentar
con los trabajadores hasta que consideren que no existen dudas sobre él. Igualmente
verifican que cada uno de los trabajadores firme el certificado de capacitación como
constancia formal de la instrucción recibida. (No deben tener tachones ni borrones en la
firma)

6.7.13. MANEJO AMBIENTAL

Capacitación Ambiental

El personal involucrado en la actividad recibirá inducción previa a la iniciación de los

trabajos, adicionalmente en campo recibirá inducción práctica en campo.

6.7.14. MANEJO DE RESIDUOS

Residuos Sólidos y líquidos

Los residuos sólidos generados por las actividades se dispondrán en los recipientes
destinados para tal fin, cumpliendo con las normas establecidas.

Las colillas de soldadura y elementos de enfermería, deberán empacarse en bolsas de color

rojo, que indica residuo peligroso y posteriormente será entregado a una empresa
autorizada (que cuente con licencia ambiental) para el manejo de este tipo de residuos.

Salud

Al evaluar los procedimientos se deberá tener en cuenta:

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 Las medidas de prevención de lesiones osteomusculares: calistenia diaria, marcaje de

cargas para levantamiento manual de las mismas.
 Las medidas de prevención de lesiones en piel (dermatosis): EPP adecuados según
MSDS de las sustancias químicas que se manipularán; uso de ropa adecuada y
bloqueador solar.
 Protección auditiva según niveles de exposición a ruido.
 Suplemento adecuado de líquidos en el área de trabajo para evitar la deshidratación.

6.8. RESULTADOS

Con la aplicación de este procedimiento se obtiene como resultado el seguimiento a las

soldaduras realizadas durante el proyecto, bajo los parámetros establecidos en cada uno
de los procedimientos de soldadura y dando cumplimiento a las especificaciones
suministradas por el cliente.

7. FORMATOS Y ANEXOS

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