¿Qué es el óxido?

El acero se corroe cuando un electrolito (como el agua) conecta ánodos y cátodos en una
superficie de acero. La formación de la celda de corrosión causa un óxido de hierro escamoso
conocido como óxido.

Para evitar la oxidación, algo debe evitar la formación de la celda de corrosión. Dos métodos
comunes para prevenir la corrosión en el acero son:

Protección catódica (mediante el uso de un ánodo de sacrificio).

Crear una barrera (Galvanización) para bloquear los electrolitos y evitar que entren en
contacto con el acero.

¿Qué es el galvanizado en caliente?

El galvanizado por inmersión en caliente es un recubrimiento de zinc que se aplica

sumergiendo las piezas de acero en un baño de zinc fundido a una temperatura de 450°C
aproximadamente, se caracteriza por la formación de diferentes capas de aleaciones hierro-
zinc las que entregan alta adherencia y resistencia a la manipulación.

¿Cuáles son los ambientes de corrosión?

La corrosividad atmosférica de diferentes ambientes se encuentra definida en la norma ISO

9223, en dicha norma se clasifican corrosividades atmosféricas en 6 categorías: C1, C2, C3, C4,
C5 y CX, cuyas características se resumen en la tabla siguiente:
¿Cuál es la durabilidad del galvanizado?

La durabilidad del galvanizado depende de dos variables: el espesor inicial de recubrimiento y

de la categoría de corrosividad del ambiente al que se expone.

1) Las normas para ambientes corrosivos son:

- La norma ISO 14713/1
- NCh3348/1 y 2 (reciente)
2) La norma para suelos corrosivos es la ISO 9223

¿Es el espesor de galvanizado siempre el mismo?

No, el espesor de galvanizado es función de variables como: el espesor del acero, el tipo de
pieza a galvanizar y.  Las normas que especifican los requisitos de espesor de galvanizado como
la ASTM A123, ISO 1461 o NCh3346 así lo indican.

¿Se puede pintar el galvanizado?

El galvanizado se puede pintar con métodos de pintura comunes, solo se debe preparar la
superficie del zinc de acuerdo a normas de preparación de superficie de zinc para aplicar
pinturas como la ASTM D6386 o SSPC SP16.

El otro factor clave es la selección de pintura que se aplicará sobre el galvanizado, nunca
utilizar alquidicos, no son compatibles con zinc. Se debe utilizar imprimantes epoxicos o
poliuretanos autoimprimantes, también los acrílicos tienen buen comportamiento sobre zinc.

El pintado del galvanizado se denomina sistema dúplex. La pintura protege a la capa de zinc de
la atmósfera, la capa de zinc metalúrgicamente unida al acero en forma de aleación es
impermeable evitando el avance de la corrosión bajo la capa de zinc. El galvanizado es anódico
al acero, tiene excelente resistencia a la abrasión y proporciona excelente formación de
película en cantos y bordes agudos.
¿Por qué mi galvanizado se encuentra con manchas de color blanco?

Las manchas blancas o mancha de bodegaje en húmedo es un fenómeno que se origina con el
almacenaje en húmedo de las piezas, donde, en presencia de alta humedad y baja aireación, se
formará hidróxido de zinc en la superficie.

En esta situación, la formación de las manchas es superficial y se detiene al quitar las

condiciones de baja aireación y humedad. Además, las manchas no han dañado la protección,
se tiene un fenómeno puramente estético, donde la protección contra la corrosión se
encuentra inalterada.

Existe la posibilidad de quitar las manchas blancas frotando

con una solución diluida de ácido acético o vinagre y luego
enjuagar con agua. De igual forma quedará una marca gris
oscura en la zona, la que se mimetizará cuando se pasive
naturalmente el galvanizado y se forme una pátina opaca
sobre éste.

La pasivación natural del recubrimiento ocurre a los 6 o 9

meses de instalado el producto, y de ahí en adelante el
color y apariencia es parejo y homogéneo (gris opaco).

¿Por qué la soldadura de mis piezas se ve negra

después de galvanizar?

Esto sucede porque la unión se ha efectuado con

soldadura al arco manual, la que deja escoria sobre el
cordón de soldadura. La escoria de soldadura no se
puede retirar con los métodos de limpieza química
presentes en plantas de galvanizado, dejando una
zona donde no existe contacto del sustrato de acero
con el zinc fundido durante la operación de inmersión
en el baño de zinc, impidiendo su galvanización.

Se sugiere limpiar la escoria luego de la soldadura o utilizar métodos de unión con protección
gaseosa como la GMAW.

El zinc del acero galvanizado es muy reactivo y forma óxidos e hidróxidos de zinc en contacto
con la atmósfera que, con el tiempo, se convierten en carbonatos básicos de zinc. Son estos
productos los que dotan al acero galvanizado de su color mate característico. Además, son
muy estables y protectores.
Cuando el acero galvanizado se apila o se almacena de forma que no se permite que el aire
fluya libremente, los hidróxidos de zinc no pueden convertirse en carbonatos, quedando
depositados sobre la superficie del acero. Estos hidróxidos, por su color blanco, son los que
comúnmente se conocen como mancha blanca o mancha de almacenamiento húmedo. No
inhiben el carácter protector del acero galvanizado, aunque son estéticamente
desaconsejables, razón que no justifica su rechazo de acuerdo a la norma ISO 1461.

La mayoría de estas manchas por almacenamiento húmedo se pueden eliminar fácilmente con
un limpiador o un cepillo de nylon. Para evitar que se produzca mancha blanca, asegúrese de
almacenar el acero galvanizado siempre en interior o bajo techado, y disponga las piezas de
forma que haya suficiente flujo de aire libre entre ellas.

¿Puede soldar aceros previamente galvanizados?

El acero galvanizado se puede soldar con los mismos procesos de soldadura que se aplican a
aceros sin recubrimiento. El estándar AWS D19.0 entrega los parámetros de soldadura para los
diferentes procesos al unir material galvanizado.

Para evitar la emisión de humos de óxido de zinc, se recomienda quitar el recubrimiento de la

zona a unir mediante esmerilado.

El cordón de soldadura se deberá proteger al igual que el resto de la estructura, para ello se
aplica un recubrimiento de zinc utilizando las recomendaciones de ASTM A780 o NCh3347

Comparación de la fuerza de adherencia entre las barras galvanizadas y barras de acero negro

La adherencia entre el hormigón y el refuerzo es esencial para desarrollar la capacidad

completa del refuerzo y es la propiedad más importante que contribuye al funcionamiento
exitoso de un sistema de hormigón reforzado.

En el uso del refuerzo galvanizado, el fundamento relacionado a cuestiones de la adherencia y

el comportamiento del deslizamiento tienen que ver con la existencia de alguna diferencia
significativa con el comportamiento de las barras de acero negro convencionales, y cuál es el
efecto, si lo hay, de la presencia del recubrimiento de zinc y si existe alguna consideración
especial a tomar en cuenta en el diseño.

Se ha emprendido una cantidad significativa de investigaciones con relación a estos temas.

Algunas observaciones y resultados de esta investigación son las siguientes:

 Barras lisas galvanizadas tienen una fuerza de adherencia superior equivalente a la de

las barras de acero negro, aunque en algunos casos no tan buena como la de las barras
de acero picadas y oxidadas, lo cual indica la sensibilidad de la fuerza de adherencia a
la rugosidad de la superficie;
 No había una diferencia significativa en la última capacidad de adherencia de la barra
de acero negro estriado o barras de acero galvanizado, y lo que está claro es que la
adherencia de la barra galvanizada no es menor que el equivalente de la barra de
acero negro; en realidad puede ser más alta que la del acero negro. Múltiples estudios
comparativos realizados en la Universidad de California (ver Figura 2) muestran
claramente este efecto. Sin embargo, a pesar de la claridad de estos resultados existe
 un número de interrogantes que surgen cuando se va a emplear el refuerzo
galvanizado.

Figura 2. Comparación de la fuerza de adherencia entre las barras galvanizadas y

barras de acero negro.

Existe una serie de excelentes prestaciones de las armaduras galvanizadas en cuanto a

su interacción con el hormigón (estabilidad del zinc en el medio alcalino del hormigón,
su estupenda adherencia, la eficacia del acero galvanizado en presencia de cloruros al
elevar en varias veces la concentración necesaria para iniciar la corrosión del acero,
etc.). En medios corrosivos, y con el fin de añadir mayor durabilidad al hormigón y una
mejor protección de las armaduras, la elección debería ser siempre el acero
galvanizado.

Fuente Refuerzo de Acero Galvanizado en el Concreto, SR Yeomans (Editor), Elsevier,

2004.

Pinturas ricas en zinc

Se trata de la aplicación de pinturas que contienen un elevado porcentaje en zinc metálico

en el resultante de la película seca de pintura (entre 80-90%). Se puede aplicar con brocha,
rodillo o pistola sobre la superficie de acero, que previamente ha sido preparada por
chorreo abrasivo.

No existe reacción alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no se forman capas de
aleación.

Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicación y del operario. Los espesores

normales conseguidos varían, consiguiéndose películas de pintura delgada (espesores de
10-20 µm), normal (entre 40-80 µm) o gruesa (entre 60-120 µm).

Se suele emplear como método para reparar zonas dañadas (por ejemplo, por la soldadura)
de las superficies que previamente han sido sometidas a galvanización en caliente.
La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la ISO 3549 (zinc en
polvo).

Zincado electrolítico

Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía electrolítica. Como es
sabido el zinc es el componente más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero
tanto por su capacidad anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene así una
capa con un reparto excelente y homogéneo.

En el proceso de zincado electrolítico, también llamado electrozincado, se deposita la capa

de recubrimiento de zinc mediante electrolisis, introduciendo la pieza en una disolución
acuosa de sales de zinc en presencia de corriente continua. En este caso no se originan
aleaciones con el acero base, por lo que no aparecen estas capas intermedias de transición.

Los recubrimientos obtenidos mediante electrozincado se suelen aplicar acompañado

finalmente de una etapa de pasivación y/o sellado de capa, que no deja de ser un
tratamiento para aumentar la protección anticorrosiva, además de determinar el aspecto
final de la pieza, ya que el pasivado cambia el color de la pieza y admite la aplicación de
lacados.

Los espesores obtenidos por este procedimiento son sensiblemente inferiores a los
obtenidos por un proceso de galvanización en caliente, por lo que su uso queda muy
limitado a espacios interiores, o bien su uso se complemente con una protección adicional
mediante capa de pintura. Generalmente los espesores normales del recubrimiento que se
obtienen por este procedimiento son del rango de 5-25 µm para procesos en discontinuo, y
de 2,5-10 µm en continuo.

No obstante la adherencia de la capa de zinc depositada al sustrato de acero es buena y

presenta un aspecto superficial liso y brillante.

La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE EN 12329 para

procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos en continuo.

El uso del zincado electrolítico frente al galvanizado por inmersión en zinc (galvanizado en
caliente), pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones para su uso:

 El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las

30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos
casos esto se hace imprescindible.

 La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar

parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida
de la capa protectora.

 El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente.
  El precio del zincado electrolítico es más económico que otras opciones de
recubrimiento.

 Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un

aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El proceso de la galvanización en frío

1. Fundamentos

El galvanizado en frío consiste en la impregnación de un recubrimiento de zinc que se aplica

sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o rodillo. Esta imprimación galvánica
anticorrosiva se realiza mediante resinas de alta calidad, generalmente a base de resinas
acrílicas termoplásticas de secado muy rápido, junto polvo de zinc y/o aluminios, que aporta a
la superficie un aspecto metalizado galvánico. La base de resina permite a las partículas de zinc
que permanezcan en contacto continuo y ofrecer así una protección catódica a la superficie de
aplicación.

No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en

caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de 95% de zinc, y además es
necesario que la capa sea conductora eléctricamente. Solamente con estas dos características
anteriores es capaz de proporcionar una protección galvánica contra la corrosión en las
superficies de acero.

El revestimiento de metal en polvo actúa como un "revestimiento sacrificial". De esta forma, el

zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de óxido de zinc, insoluble en agua, por
los elementos corrosivos. Este proceso y el revestimiento formado protegen el material base
de cualquier ataque.

Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a una pieza a un proceso de
galvanizado en frío, este tipo de productos de aplicación deben cumplir con varias normas
ASTM al respecto. Sólo el tratamiento con pinturas ricas en zinc no cumple con estas normas, y
por tanto no pueden ser consideradas que realizan una eficaz protección galvánica.

2. Aplicaciones

El Galvanizado en frío es un proceso que se utiliza ampliamente en el mundo de la

construcción y la industria, como puedan ser:

 En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el galvanizado en frío con al

menos un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo las recomendaciones del
fabricante o la normativa aplicable, se puede lograr una protección equiparable al
galvanizado en caliente.
 Como método para reparación del galvanizado dañado: Se utiliza para reparar
galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.
 Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza para regenerar superficies
galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
 Como protección para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado
que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar
galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la
corrosión de estas mediante protección galvánica.
Además, el galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras o decorativas sin
necesidad de ningún pretratamiento. Es lo que se conoce como recubrimiento post
galvanizado. La pintura en este caso puede aplicarse directamente sobre la superficie
galvanizada.

En definitiva, el galvanizado en frío es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente

respecto a su resistencia a la corrosión si se sigue fielmente las recomendaciones del
fabricante. Se puede utilizar para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser
fácilmente aplicada en terreno por el usuario. Además, es una alternativa válida para aquellas
zonas que están alejadas de plantas galvanizadoras o para el mantenimiento preventivo de
estructuras en terreno.

¿Cuál es el efecto del galvanizado en las armaduras de refuerzo para hormigón armado?

Uno de los métodos más económicos y efectivos para minimizar el riesgo de corrosión de las
armaduras de acero (además de procurar que el recubrimiento del hormigón tenga el espesor
adecuado y sea denso e impermeable), es proteger las barras de acero mediante la
galvanización por inmersión en caliente. Las estructuras de hormigón armado están
intrínsecamente relacionadas con el concepto de durabilidad, es decir, con la capacidad que
tienen de resistir el agrietamiento, la degradación química, el uso u otro daño externo en un
determinado período de tiempo y bajo ciertas condiciones ambientales. No en vano el
hormigón armado es uno de los materiales de construcción por excelencia, en donde se juntan
y potencian con las características del acero, logrando una unión capaz de resistir grandes
esfuerzos de uso.

Pero ante condiciones ambientales agresivas, como ocurre cerca del mar o en áreas
industriales, se hace necesario tomar medidas de protección adecuadas para que la
durabilidad de la estructura no se vea comprometida, evitando así, por ejemplo, que el óxido
de fierro se expanda, y por ende, genere tensión, la cual puede fracturar el hormigón y
finalmente ropa la estructura.

Es por esto, y por la naturaleza porosa e inestable del hormigón, que el recubrimiento de las
barras de acero cobra una enorme importancia en el diseño y puesta en servicio de estructuras
de hormigón armado duraderas y capaces de trabajar bajo condiciones ambientales extremas.
Las barras galvanizadas por inmersión en caliente, tienen la capacidad de brindar una
protección adicional a la que en condiciones normales entrega el hormigón al acero de
refuerzo, logrando una mayor vida útil y disminuyendo considerablemente las intervenciones a
la estructura, evitando así mermas productivas y económicas.

Medición del espesor de galvanizado

El tamaño, la forma y la cantidad de piezas que se probarán dictarán el método de prueba

apropiado. Los métodos de prueba especificados se clasifican como destructivos o no
destructivos.

Hay cuatro formas de medir el espesor del galvanizado:

- Indicadores de espesor de principio magnético

- pelar y pesar
- pesar la pieza antes y después de galvanizar
 - microscopía óptica (ASTM B 487)

La prueba más práctica es el método no destructivo que utiliza el principio magnético para
determinar el espesor del recubrimiento. Esta prueba es “No destructivo”, es simple, rápido y
económico

Cumple con los estándares internacionales reconocidos que incluyen ASTM D7091, CSA G 164-
M e ISO 2808.

¿Es fiable un ensayo de niebla salina para estimar la durabilidad del galvanizado?

Absolutamente no.

La normativa internacional es muy clara a este respecto. Indica que los ensayos acelerados en
cámara de niebla salina en ningún modo son indicadores del comportamiento frente a la
corrosión de los sistemas protectores. La durabilidad es mucho mayor en tiempo real en los
recubrimientos de zinc que lo indicado en los ensayos acelerados, debido a que los ciclos de
humedad y secado de la atmósfera (imprescindibles para la formación de carbonatos básicos
de zinc, que son estables) no se reproducen en los ensayos de niebla salina.

Por tanto, puede decirse con total rotundidad que este tipo de ensayos no son fidedignos al no
reproducir el proceso dinámico del pasivado del acero galvanizado y, por tanto, modificar su
durabilidad.