Monografia Ing. Diana
Monografia Ing. Diana
Monografia Ing. Diana
Modalidad: Monografía
Asesora:
Diana Edith Molina Soler
Msc. Ingeniera de Alimentos
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Presidente del jurado
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Jurado
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Jurado
4
DEDICATORIA
A mi tribu: mi padre por ser grande entre los guerreros, mi madre por su poder creativo
y mi hermana por su espíritu libre. A mi compañera de viaje Juliana, con mucho cariño.
5
AGRADECIMIENTOS
6
TABLA DE CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 17
1.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA PROBLEMÁTICA .................................................... 17
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 17
1.3 ANTECEDENTES ............................................................................................... 17
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 18
3. OBJETIVOS .......................................................................................................... 19
3.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 19
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 19
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 20
4.1. Biopolímeros ...................................................................................................... 20
4.1.1. Celulosa .......................................................................................................... 22
4.1.2. Almidones........................................................................................................ 23
4.1.3. Quitosano ........................................................................................................ 24
4.2. Elaboración de películas biodegradables ........................................................... 26
4.2.1. Películas de Quitosano.................................................................................... 27
4.2.2. Películas de Hidroxipropilmetilcelulosa - HPMC.............................................. 28
4.2.3. Películas de Almidón de papa ......................................................................... 29
4.3. Ensayos Mecánicos a Tracción .......................................................................... 30
4.3.1. Módulo de Elasticidad ..................................................................................... 32
4.3.2. Deformación y Esfuerzo de Fluencia ............................................................... 33
4.3.3. Esfuerzo último o Esfuerzo a Tensión ............................................................. 34
4.3.4. Esfuerzo y deformación a ruptura ................................................................... 35
5. BÚSQUEDA Y CLASIFICACIÓN BIBLIOGRÁFICA ........................................ 37
5.1. Condiciones de búsqueda sistemática ............................................................ 37
5.1.1. Quitosano ........................................................................................................ 38
5.1.2. Hidroximetilpropilcelulosa - HPMC .................................................................. 39
5.1.3. Almidón de papa.............................................................................................. 40
7
5.2. Fases de refinamiento de la información ......................................................... 41
5.3. Clasificación bibliográfica ................................................................................ 42
6. PONDERACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN .................................... 44
6.1. Resultados preliminares de polisacáridos seleccionados ................................ 44
6.2. Análisis estadístico de resultados .................................................................... 52
6.2.1. Quitosano ........................................................................................................ 53
6.2.2. Hidroximetilpropilcelulosa - HPMC .................................................................. 54
6.2.3. Almidón de papa.............................................................................................. 56
6.3. Análisis multicriterio ......................................................................................... 57
6.4. Análisis costo beneficio ................................................................................... 61
7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..................................................................... 64
8. CONCLUSIONES ............................................................................................ 67
9. RECOMENDACIONES ................................................................................... 68
10. BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................................. 69
8
LISTA DE TABLAS
pág.
9
LISTA DE FIGURAS
pág.
10
LISTA DE ANEXOS
11
Lista de Símbolos y abreviaturas
Abreviaturas
Abreviatura Término
Elongation at break (Elongación a
EB
ruptura)
TS Tensile Strength (Esfuerzo a tensión)
ME Módulo de elasticidad
HPMC Hidroxipropilmetilcelulosa
MPa Mega pascales
RPM Revoluciones por minuto
w/w Weight for weight (peso por peso)
v/v Volumen por volumen
w/v Weight/volumen (peso/volumen)
NTC Norma Técnica Colombiana
American Society for Testing and
ASTM
Materials
COP Pesos colombianos
12
GLOSARIO
Esfuerzo a tensión: También conocido como Esfuerzo Último a Tensión – UTS (por
sus siglas en inglés), es la resistencia máxima alcanzada por el material.
13
RESUMEN
14
ABSTRACT
Sustainable production in the food industry can be achieved when all the elements
involved in its production and distribution have a low impact on the environment, which
is why the implementation of biodegradable polymers for packaging has been
proposed, but conventionally they have presented a lower mechanical resistance with
respect to polymers derived from hydrocarbons. This monograph is a systematic
bibliographic review with statistical and multicriteria analysis of the research published
between 2013-2018, related to the tension mechanical properties of films produced
from polysaccharides: chitosan, potato starch and hydroxypropylmethylcellulose
(HPMC), comparing tension stress tests, modulus of elasticity, and deformation to
rupture. From the study, it is found that HPMC comparatively presents the best
mechanical properties at tension (Tension stress: 32.44 MPa, Deformation to rupture:
17.37%, Module of Elasticity: 305 MPa), followed very closely by the Chitosan (Tension
stress: 32.01 MPa; Deformation to rupture: 15.5%; Modulus of elasticity: 303.5 MPa)
and finally Potato starch (Tension stress: 10.56 MPa; Deformation to rupture: 11.89%;
Elasticity Module: 395 MPa). In the cost-benefit relation, the best option for Colombia
is potato starch, since the cost per kilogram of this raw material (COP $5,920) is
cheaper than the import value of Chitosan (COP $ 368,762) and HPMC (COP
$26,800). It is expected that this monograph will promote the use of alternative raw
materials and motivate research in this field in benefit of the environment and the
progress of the food industry.
15
INTRODUCCIÓN
16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3 ANTECEDENTES
17
2. JUSTIFICACIÓN
Gran parte de los alimentos producidos a nivel mundial son transportados mediante
embalajes de plástico derivados de hidrocarburos, que permite la inocuidad y
protección del producto hasta llegar al consumidor, del 37% de los polímeros
producidos para embalaje, un 69% se destina a la industria de alimentos (Pongrácz,
2007), pero esta tendencia ha ocasiona progresivamente un gran riesgo para el
ambiente debido principalmente a los altos niveles de “CO2” por la quema de estos
polímeros al final de su ciclo de vida (Navia, Ayala, & Villada, 2014), la acumulación
de empaques en rellenos sanitarios y cuerpos de agua (Azeredo, Miranda, Ribeiro,
Rosa, & Nascimento, 2012).
18
3. OBJETIVOS
19
4. MARCO TEÓRICO
De acuerdo a las cifras reportadas por Novo (2009), cada minuto a nivel mundial la
humanidad consume un millón de bolsas plásticas, que pueden tardar hasta 500 años
para su degradación (Gross & Kalra, 2002), generando problemas medio ambientales
por su acumulación, incidiendo considerablemente en la muerte de fauna marina y
terrestre, entre otras consecuencias.
4.1. Biopolímeros
POLIMEROS
BIODEGRADABLES
IMPLEMENTADOS EN
EMBALAJE DE
ALIMENTOS
Ácido
Celulosa Gelatina Polihidroxibutirato
(PHB)
Alginato
4.1.1. Celulosa
4.1.2. Almidones
23
Figura 4: Molécula de amilosa.
4.1.3. Quitosano
24
El quitosano es derivado de la quitina, material que forma parte de los exoesqueletos
o caparazón de muchos insectos, crustáceos, hongos y moluscos, suministrando una
función de soporte estructural a estos organismos (Rinaudo, 2006). La fórmula
química de la quitina es C8H13O5N (Ver Figura 6), y se caracteriza por su color blanco,
alta dureza, insolubilidad en agua, alto grado de cristalinidad y cadenas orientadas de
forma paralela al igual que la celulosa (Várum & Smidsrad, 1995).
25
Figura 7: Molécula de Quitosano
Entre las posibles ventajas de las películas de biopolímeros como medio de empaque
destaca su biodegradabilidad, propiedades organolépticas y capacidad de incorporar
agentes microbianos o suplementos nutritivos (Rhim & Ng, 2007) (Durango, Soares,
& Arteaga, 2011). Por lo general los revestimientos y películas son producidos a partir
de lípidos (acetil glicéridos, cera de abejas, parafina aceite mineral y vegetal),
26
proteínas (colágeno, caseína, gelatina, proteínas del suero de queso) y polisacáridos,
clasificados en hidrocoloides (polisacáridos o proteínas, con baja permeabilidad al
oxígeno, pero alta absorción de agua), lípidos (con baja permeabilidad al agua), y
compuestos que combinan las mejores propiedades de las otras biomoléculas
(Krochta, Baldwin, & Nisperos-Carriedo, 1994). La selección entre uno u otro material
o diversas combinaciones de plastificantes, aceites, pigmentos, antioxidantes y/o
agentes microbianos, dependerá de las condiciones a las cuales se someterá la
película (Jensen, Lim, & Barbut, 2015).
Los plastificantes afectan las propiedades mecánicas y físicas de los embalajes, por
tener un alto punto de fusión, sirviendo como barrera en la permeabilidad del vapor de
agua, y en la formación de puentes de hidrogeno, que a su vez reducen las fuerzas
intermoleculares en las cadenas de los polímeros, aumentando la flexibilidad y
resistencia mecánica, siendo los más implementados el glicerol y sorbitol (Mchugh &
Krochta, 1994). El sorbitol presenta las mejores propiedades de barrera de vapor, y la
combinación de plastificantes y lípidos aumenta aún más este factor (García, Martino,
& Zaritzky, 2000). Se ha demostrado que la adición de aceite de girasol, disminuye la
permeabilidad del vapor de agua de embalajes producidos de almidón de maíz
(García, Martino, & Zaritzky, 2000). En el caso de los almidones la incorporación de
plastificantes tienen por función dotar al polímero termoplástico de puentes de
hidrogeno estables y aumentar el espacio inter molecular, aumentando la flexibilidad
del almidón (Mali, Sakanaka, Yamashita, & Grossmann, 2005).
27
quitosan o al 0,3% (w/w) según Sogut & Seydim (2018), y nuevamente se agita a 700
RPM por 1 hora.
MEZCLAR MEDIANTE
DISOLVER EL QUITOSAN SE DESMOLDA LA
AGITADOR A 700RPM, A
AL 1,5% (W/V) EN UNA PELÍCULA Y SE HACEN
TEMPERATURA
SOLUCIÓN DE ÁCIDO LOS ENSAYOS
AMBIENTE DURANTE
ACÉTICO (1%) MECÁNICOS
6HORAS
Las principales materias primas para la obtención de las películas son: HPMC en polvo
(con un contenido estándar de hidroxilpropoxilo y radicales de metilo) y plastificante
(glicerina y/o agua).
Según el método usado por (Fahs, Brogly, Bistac, & Schmitt, 2010), se prepara la
mezcla de plastificante (como agua destilada o des ionizada) y HPMC en una solución
al 6% w/v, o también 15% (w/w) según Zhang (y otros, 2018), mediante una plancha
con agitador, a una temperatura de 80-90°C y velocidad de agitación entre 100
(Zhang, Wang, Liu, Yu, Wang, Simon y Qian, 2018) y 1500 RPM (Otoni, Lodi, Lorevice,
Leitão, Ferreira, Moura, Mattoso, 2018), posteriormente se acondiciona a una
temperatura de 25°C por un periodo de 2 horas, hasta obtener una solución uniforme.
28
En este punto es posible agregar un 20% de glicerol respecto al contenido en peso
del HPMC, con el fin de mejorar las propiedades mecánicas (Zhang y otros, 2018).
Luego para alcanzar el máximo poder de hidratación del HPMC, la solución es
preservada a 5°C, aunque otros autores proponen desecarlo a temperatura de 25°C
por 24 horas (Otoni, Lodi, Lorevice, Leitão, Ferreira, Moura, Mattoso, 2018). El
material es vaciado en una placa de vidrio, y se deja secar a una temperatura
específica o temperatura ambiente durante un periodo de 48 horas. Finalmente se
hace el desmolde de la película y se realiza la caracterización mecánica. En la figura
9, se presenta el proceso para la obtención de las películas de HPMC, a partir del
procedimiento mencionado.
MEZCLAR MEDIANTE
DISOLVER EL QUITOSAN
AGITADOR ENTRE 100-
AL 6% (W/V, RESPECTO
1500RPM, A
AL AGUA), Y MEZCLAR
TEMPERATURA DE 80-
CON PLASTIFICANTE
90°C
29
Para la preparación de las películas de almidón de papa, se mezcla por lo general
almidón en polvo (con un 30% de amilosa), plastificantes (glicerina, agua, etc.), en
proporciones específicas de 5% w/w, aunque puede variar según la aplicación y
procedimiento analizado, a una velocidad de 500 rpm, alcanzando la temperatura de
gelatinización a 66°C según Farrag y otros (2018). En este punto es posible incluir una
proporción de 0,3:1 de glicerina como plastificante, respecto al contenido de almidón
(Basiak, Lenart & Debeaufort, 2017). Posteriormente se vierte la mezcla en placas de
vidrio, y se acondiciona a una temperatura constante durante un periodo de tiempo,
para el caso del ejemplo, por 48h. Para las pruebas mecánicas se desmoldan las
muestras y se registran sus dimensiones (espesor, ancho y longitud calibrada). En la
figura 10 se presenta el resumen del proceso descrito anteriormente.
SE VIERTE LA SOLUCIÓN
MATERIAS PRIMAS:
EN MOLDE (VIDRIO, SE DESMOLDA LA
- ALMIDÓN DE PAPA EN
TEFLÓN, ACRÍLICO) Y SE PELÍCULA Y SE HACEN
POLVO (30% AMILOSA)
DESECA A TEMPERATURA LOS ENSAYOS
- PLASTIFICANTE (AGUA-
AMBIENTE O MECÁNICOS
GLICEROL)
CONTROLADA POR 48H
DISOLVER ALMIDÓN EN
MEZCLAR MEDIANTE
AL 5% (W/W, RESPECTO
AGITADOR ENTRE A
AL AGUA O
500RPM, CON RAMPA DE
PLASTIFICANTE), Y
TEMPERATURA HASTA
MEZCLAR CON
GELATINIZACIÓN (66°C)
PLASTIFICANTE
30
Figura 11: Principales ensayos para caracterizar la resistencia mecánica de los
materiales.
A B C
31
Figura 12: Curva de Esfuerzo-Deformación de ensayos mecánicos a tensión
Como se observa en la Figura 11, la región lineal entre el punto “O” y el límite de
proporcionalidad “A”, también conocida como zona elástica, se denomina “Modulo de
Elasticidad” o “Módulo de Young”, cuya pendiente se caracteriza por presentar un
comportamiento de deformación constante respecto a la fuerza de tracción a la cual
es sometido el material. Dicho valor representa la rigidez del material o resistencia a
la deformación elástica, y se define como “la cantidad de deformación contenida
32
durante la utilización normal del material por debajo de su límite elástico y también
como el grado de recuperación elástica del material durante el conformado”
(Shackelford, 2005). Dicha linealidad en la zona elástica es una corroboración a partir
de la ley de Hook (Ecuación 1), expresada en la siguiente ecuación, y cuya
característica principal es la capacidad del material a retornar a su estado original, una
vez es liberada la fuerza de tracción.
σ = Eε (Ecuación 1)
Donde:
Una vez superado la zona proporcional (ver Figura 11, punto “B”), el material presenta
una reducción del esfuerzo, observado en la gráfica del ensayo como un descenso en
la pendiente de la curva, lo cual da inicio a la deformación plástica o cuasi permanente
del material, cuyos valores de esfuerzo y deformación en dicha ubicación es posible
calcular mediante las siguientes ecuaciones (Shackelford, 2005):
Deformación:
Esfuerzo:
σ = F / Ao (Ecuación 3)
Donde:
Donde:
Una vez la muestra sometida a una prueba de tensión falla hasta su rotura, se habla
de esfuerzo a fractura o rotura, cuya deformación es la máxima posible que puede
alcanzar el material (Observar “Figura 11”, punto “E”). Para algunos materiales frágiles
o elastómeros, el esfuerzo máximo coincide con el esfuerzo a fractura. La obtención
esfuerzo y deformación a rotura se consigue a partir de las siguientes ecuaciones
(Shackelford, 2005):
Donde:
35
Frotura: Fuerza en punto de fractura o falla del material (N)
Donde:
36
5. BÚSQUEDA Y CLASIFICACIÓN BIBLIOGRÁFICA
1
https://www.scopus.com/
2
https://sciencedirect.com
3
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co
4
https://revistas.unal.edu.co
5
https://search.scielo.org/
37
5.1.1. Quitosano
Figura 13: Curva investigativa de caracterización mecánica del quitosano, entre los
años 2013-2018
Fuente: Scopus
38
En el portal de la UNAD, no se encontraron documentos relacionados con las palabras
“chitosan AND film” o “quitosano AND película”, dentro del título o palabras clave
opcionales en la plataforma. Con el criterio “quitosano” se encontraron 3 documentos.
Fuente: Scopus
39
Para delimitar el resultado de los artículos en ScienceDirect, se eliminan los criterios:
“cellulose” y “packing OR packaging”, obteniendo 49 doumentos en Science Direct,
incorporados en la fase inicial del estudio bibliográfico.
Mediante la ecuación “Mechanical AND (Films OR Film) AND (Potato AND Starch)”,
se encontraron 92 documentos en SCOPUS, distribuidos anualmente como se
observa en la Figura 15, de los cuales 2 pertenecen a Colombia, pero también
destacan los siguientes tres países en publicaciones: Polonia (18), China (13) y Brasil
(9). Resultaron 36 artículos con el mismo criterio de búsqueda en el portal de
ScienceDirect. Mientras en la UNAD se estableció como criterio “starch AND film”,
obteniendo 1 documento. En el repositorio de revistas de la UNAL se hallaron 7
artículos con la ecuación “potato AND starch AND film”. Mientras en el portal Scielo
se encontraron 3 artículos con la ecuación: “(“hpmc” OR “hidroxipropilmetilcelulose”
OR "cellulose") AND (film OR films) AND in:("col") AND year_cluster:("2017" OR
"2015" OR "2016" OR "2014" OR "2013" OR "2018") AND in:("col") AND
year_cluster:("2017" OR "2015" OR "2016" OR "2014" OR "2013")”.
40
Figura 15: Curva de tendencia investigativa de caracterización mecánica del almidón
de papa, entre los años 2013-2018
Fuente: Scopus
41
Luego se examina cada uno de los documentos en búsqueda de corroborar
preliminarmente la pertinencia sobre el tema de interés y la trazabilidad en la
metodología implementada para la caracterización de las muestras. A partir de estas
condiciones se obtiene el siguiente número de documentos (Tabla 2), del portal
Science Direct y la compilación de investigaciones producidas a nivel nacional:
42
Este conjunto de publicaciones fueron implementados para el análisis cualitativo-
grafico, estadístico descriptivo, análisis multicriterio y costo-beneficio, presentado en
el siguiente capítulo.
43
6. PONDERACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
44
Tabla 4. (Continuación)
Artículo TS EB (%) ME NOTAS Artículo TS EB (%) ME NOTAS
(Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
C27 16,76 23,05 69,11 H1 54,93 26,09 828,57
C28 0,0225 0,08 429 H2 15,05 24,86 270,28
C29 21,24 26,13 H3 24,4 7 740
C30 55,3 22 3830 H4 65,4 11,3 1400
C31 40,84 62,8 H5 1 6,7 140
C32 2,7 38,27 H6 30,83 6,06 1,45 5.1
C33 20 35 342 H6 52,3 11,89 1,74 5.2
C34 5,4 37,16 21,75 H6 67,28 17,37 1,76 5.3
C35-P17 3,05 108,21 0,02 1.0 H7 37,5 14 1275
C36 6,99 72,7 H8 13,5 56 30
C37 23,5 18 H9 16,5 27 305
C38 27,14 26,3 103,18 H10 13,54 26,75
C39 38,39 12,44 2419,69 H11 10,89 51,24 29,23
C40 32,2 6,35 2064 H12 70,2 20,3
C41 24,43 15,23 H13 33 7,5 1264
C42 26,5 162,8 H14 32,44 3,67 1,43
C43 26,8 50,9 H15 26,7 31 500
C44 22,1 5,5 1000 H16 50,2 20,4 1875
C45 38,37 4,17 H17 64,5 4,3 2492
C46 0,02 0,0381 0,9744 P1 4,28 48,4 6.1
C47 36 5,72 1334 P1 4,85 58,1 6.2
C48 6 5,4 P2 6,16 10,27
C49 3,4 28 61 P3 6,56 5,33 5,67
C50 21,98 23,09 435,76 P4 88 2,7
C51 10,7 9,2 265 P5 46,4 9 1190
C52 66,2 10,8 3100 P6 66 5 3475 7.1
C53 3 957 P6 29 3 1775 7.2
C54 18,5 86,7 20,8 P6 21 19 1475 7.3
C55 145 11 3791 2.1 P6 12 37,5 550 7.4
C55 138 9 3870 2.2 P7 2,66 86,7
C56 10,8 47,2 36,25 P8 8,8 53,4
C57 95,33 7,02 3515 P9 22,2 6,5 8.1
C58 14,32 156,74 P9 24,9 6,5 8.2
C59 54,9 4,72 P10 37 4,75 1350 9.1
C60 52,77 14,32 P10 34,5 4,5 1350 9.2
C61 2,93 523,66 P10 13,5 13,5 635 9.3
C62 38 2220 P10 10,5 40,91 395 9.4
45
Tabla 4. (Continuación)
Artículo TS EB (%) ME NOTAS Artículo TS EB (%) ME NOTAS
(Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
C63 8,25 31,26 P11 10,61 0,08
C64 39,68 13 P12 1,73 0,42
C65 31,8 16,2 24,37 P13 3,04 29 40
C66 20 6 533 P14 7,33 68 188
C67 8,4 19,6 134,6 P15 0,64 61,5 0,875
C68 49,98 3,89 2,4 P16 6,65 13,5 6
C69 31,8 32,4 C35-P17 31,7 3,07 14,51
C70 21,3 38,9 191,5 P18-col 1,5 16,4 1.0
5.1, 5.2 y 5.3: Del artículo de investigación con código “H6”, se hace referencia al uso
de tres calidades comerciales de HPMC: HPMC Methocel® E15 (5.1), HPMC
Methocel® K4M (5.2) y HPMC Methocel® E4M (5.3), con diferentes proporciones de
metoxilo e hidroxipropilo.
6.1 y 6.2. La investigación con código “P1”, presenta los efectos sobre las propiedades
mecánicas al variar el flujo de aire de secado de las muestras obtenidas, por
convección natural (6.1) y forzada (6.2).
7.1, 7.2, 7.3 y 7.4: En el artículo con código “P6”, se muestra los resultados en las
propiedades mecánicas al modificar el contenido de glicerol (respecto al porcentaje
de peso de almidón), en 0% (7.1), 15% (7.2), 25% (7.3) y 35% (7.4).
8.1 y 8.2: Del artículo con código “P9”, se obtienen diferentes resultados en los valores
de esfuerzo a tensión y deformación a ruptura de las pruebas de tensión, al realizar
los ensayos 3 meses (8.1) y 5 meses (8.2) posterior a la obtención de la película.
9.1, 9.2, 9.3 y 9.4: Del código de artículo “P10”, se obtienen cuatro grupos de prueba
al variar la humedad relativa – HR (33-53 %) y el momento en el que se realiza la
prueba posterior a la obtención de la película (una semana y cinco semanas), de la
siguiente forma:
9.1: “33% RH / 1 Semana”
9.2: “33% RH / 5 Semana”
9.3: “53% RH / 1 Semana”
9.4: “53% RH / 5 Semana”
Por lo anterior al unificar los resultados obtenidos para cada una de las propiedades
mecánicas examinadas, se obtiene la siguiente Tabla 5, con el conjunto de muestras
analizadas en el estudio:
48
Figura 16: Conjunto de datos de TS y EB del quitosano
50
Figura 19: Comparación de resultados de TS y EB entre los tres polisacáridos
Del conjunto de datos mostrados en la figura anterior, destaca el efecto que puede
tener la modificación de una o más variables del proceso, ya sea en las características
propias de las materias primas, condiciones o procesamiento en la elaboración de la
película.
6.2.1. Quitosano
53
Tabla 7: Valores de frecuencia estimada a partir de la base de datos examinada del
Quitosano
TS (Mpa) EB (%) ME (Mpa)
Clase Frecuencia Clase Frecuencia Clase Frecuencia
0,02 1 0,04 1 0,02 1
72,91 81 18,12 54 430,02 25
145,79 6 36,21 22 860,02 4
218,68 1 54,29 8 1290,01 2
291,57 1 72,38 4 1720,01 4
364,45 2 90,46 2 2150,01 2
437,34 2 108,55 1 2580,01 2
510,23 0 126,63 1 3010,00 0
583,11 0 144,72 0 3440,00 3
y mayor... 1 y mayor... 2 y mayor... 5
Fuente: elaboración propia
Figura 22: Distribución de la frecuencia para cada una de las propiedades mecánicas
a tensión examinadas del quitosano.
55
Figura 23: Distribución de la frecuencia para cada una de las propiedades mecánicas
a tensión examinadas del HPMC.
También a diferencia del HPMC, la media se encuentra más alejada del valor de la
mediana o del segundo cuartil, lo cual es posible corroborar en la siguiente Tabla 11
y Figura 24, de distribución de frecuencias, evidenciando una clase principal para cada
56
una de las propiedades de TS (clase: “18,11”, con 15 muestras), EB (clase: “17,68”,
con 13 muestras) y ME (clase: “695,06” con 10 muestras).
Tabla 11: Valores de frecuencia estimada a partir de la base de datos examinada del
almidón de papa
TS (Mpa) EB (%) ME (Mpa)
Clase Frecuencia Clase Frecuencia Clase Frecuencia
0,64 1 0,42 1 0,08 1
18,11 15 17,68 13 695,06 10
35,58 6 34,93 2 1390,05 3
53,06 2 52,19 3 2085,03 2
70,53 1 69,44 4 2780,02 0
y mayor... 1 y mayor... 1 y mayor... 1
Fuente: elaboración propia
Figura 24: Distribución de la frecuencia para cada una de las propiedades mecánicas
a tensión examinadas del Almidón de papa.
57
Tabla 12: Comparación de los valores de la mediana, por cada polisacárido y
propiedad mecánica
Polisacárido TS (Mpa) EB (%) ME (Mpa)
Quitosano 32,01 15,50 303,5
HPMC 32,44 17,37 305,0
Almidón de papa 10,56 11,89 395,0
TS: Esfuerzo a tensión; EB: Deformación a ruptura; ME: Módulo de Elasticidad
Fuente: elaboración propia
De los datos resumidos se evidencia una similitud entre el Quitosano y el HPMC para
los valores del módulo de elasticidad (ME) y esfuerzo a tensión (TS), también se
destaca el almidón de papa por poseer una menor resistencia y deformación respecto
a los otros dos polisacáridos, pero tiene un mayor módulo de elasticidad. Así mismo
se observa que el HPMC tiene el mejor resultado en las propiedades de elasticidad a
ruptura (EB) y esfuerzo a tensión (TS). En cuanto a la deformación del material a
ruptura, los tres materiales presenta entre si una desviación estándar de
aproximadamente 2,788%.
Para aproximarse a la respuesta que permita la selección del mejor polisacárido entre
los tres examinados en esta monografía, mediante el estudio bibliográfico sistemático
y extracción de los valores de experimentación de los artículos seleccionados, se hace
necesario comparar estos resultados con los valores definidos para polímeros
convencionales provenientes de fuentes de hidrocarburos, expuestos en la siguiente
Tabla 13 (Ramachandran, Iqbal, Sipaut, & Abdullah, 2011):
58
Para determinar entre los polisacáridos obtenidos el que presenta los mejores
características para el ensayo a tensión, se realiza un análisis multicriterio, mediante
el método conocido como proceso de jerarquía analítica o AHP (por sus siglas en
inglés), ya que dicho método permite evaluar cada polisacárido en función de sus
propiedades individuales y luego comparar cada uno de estos criterios, los cuales son
definidos según la escala de importancia relativa establecida por Saaty (Ishizaka &
Nemery, 2013), como se muestra en la Tabla 14:
Tabla 14: Escala Saaty, considerado para el análisis comparativo entre los criterios:
TS, EB y ME
Ponderación Definición
1 Criterios igualmente preferidos
2 Débilmente preferida
3 Moderadamente preferida
Fuente: (Ishizaka & Nemery, 2013)
Como era de esperar de la Tabla 16, se identifica preliminarmente que el criterio más
influyente es la deformación a ruptura, seguido por el módulo de elasticidad, según la
comparación de los valores presentados por los polisacáridos respecto a los polímeros
convencionales.
Ahora al comparar los resultados cuantitativos de la mediana para cada uno de los
valores o criterios de las propiedades mecánicas del ensayo a tensión de los
polisacáridos examinados, sumando inicialmente los datos numéricos de cada criterio
(Tabla 17) y luego normalizando (Tabla 18), se obtienen los siguientes resultados
(Ishizaka & Nemery, 2013):
60
Tabla 17: Suma de los resultados para cada criterio
Polisacárido TS (Mpa) EB (%) ME
(Mpa)
Quitosano 32,01 15,50 303,5
HPMC 32,44 17,37 305,0
Almidón de papa 10,56 11,89 395,0
Suma 75,005 44,755 1003,5
Fuente: elaboración propia
Finalmente se multiplica la matriz de alternativas (Tabla 18) por el auto vector obtenido
en la Tabla 16, lo cual genera el siguiente resultado. De la tabla se corrobora que el
HPMC es la mejor alternativa, seguido por el Quitosano, en función de la importancia
relativa definida para cada criterio y las alternativas de polisacáridos tratados.
61
cotizaciones y búsquedas para dicho fin en Quimiliz Ltda 6 , EBAY 7 y Elementos
Químicos Ltda8. En la siguiente Tabla 20 se resume los costos de las materias primas.
Tabla 21: Proporción de materias primas y el costo para producir cada película
Ácido Agua Costo
Polisacárido Glicerol
Alternativa Acético destilada Película Referencia
%(w/w) %(w/w)
%(w/w) %(w/w) ($Cop/kg)
Sogut & Seydim
Quitosano 1,5 0,3 1 97,2 14316,0
(2018)
Zhang & otros
HPMC (a) 15 3,0 NA 82,0 9573,6
(2018)
Basiak, Lenart &
Almidón
5 1,5 NA 93,5 6354,0 Debeaufort
papa (b)
(2017)
Nota: a) Glicerol 3% w/w (20% respecto al valor de HPMC); b) Proporción 1:0,3
(proporción de Almidón: Glicerol).
Fuente: elaboración propia
6
http://quimiliz.com/
7
https://www.ebay.com/
8
http://www.elementosquimicos.com.co/
62
Finalmente para tomar la decisión final, apoyado en la relación beneficio-costo, se
normalizan los costos de cada polisacárido, y se divide el resultado en la tabla de
decisión (Tabla 19), por el costo normalizado obtenido en la siguiente Tabla 22.
63
7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Para la obtención del último filtro de la revisión bibliográfica preliminar (sección “5.3:
Clasificación bibliográfica”), se encontraron inconsistencias en los artículos generados
en Colombia, como gráficos de datos incompletos (Escobar-Sierra & Perea-Mesa,
2017), o presentación exclusiva del valor de la fuerza de tensión (este dato presente
alta variabilidad debido al efecto del área transversal de la película o muestra
ensayada, cuyas dimensiones tampoco fueron expuestas en el artículo) (Algecira
Enciso & Saavedra Hortua, 2010). En otros casos son ensayados otros polisacáridos
diferentes a los propuestos en el estudio de la monografía.
Otra debilidad encontrada entre los investigadores que hacen este tipo de
caracterización es comparar los datos obtenidos de manera porcentual. Pero en la
mayoría de los artículos se publicaban tablas con los datos numéricos, e incluso
adjuntaban las gráficas, siendo de gran interés para identificar el comportamiento
mecánico de la película en toda la prueba a tensión.
Mediante el análisis multicriterio fue posible ponderar cada uno de los criterios que se
deseaban analizar de las propiedades mecánicas a tensión de los polisacáridos en
estudio, obteniéndose como mejor respuesta nuevamente el HPMC. Para la
evaluación considerada, se planteó una ponderación débil (“2”) y moderada (“3”), pero
incluso considerando una ponderación más fuerte (por ejemplo 1-3-6), se obtendría el
mismo orden de selección, primero el HPMC (0, 3707), luego el quitosano (0,3422) y
finalmente el almidón de papa (0,28703).
De los datos comparativos entre los polímeros convencionales (Tabla 13) y los
polisacáridos examinados (Tabla 12), se comprueba que el quitosano y HPMC poseen
las mejores posibilidades de competir con las propiedades a tensión del polietileno de
baja densidad, siendo uno de los polímeros de fuentes petroquímicas más
implementado en la producción de embalajes como bolsas plásticas (Pongrácz, 2007).
66
8. CONCLUSIONES
La gran dispersión de resultados demuestra el efecto que posee cada una de las
variables implícitas en la elaboración de una película, y para el caso del estudio
bibliográfico la búsqueda se limito al desarrollo de películas obtenidas a escala
laboratorio, por lo cual al escalar la producción a un nivel industrial de embalajes para
alimentos se requiere nuevamente determinar los efectos del proceso, siendo de gran
utilidad implementar los ensayos mecánicos para establecer controles de calidad de
las propiedades de módulo de elasticidad, deformación a ruptura y esfuerzo a tensión.
67
9. RECOMENDACIONES
68
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https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2017.03.073
84
ANEXOS
Publicaciones de quitosano
85
C29 2017 Balti, R., Mansour, M. B., Sayari, N., Yacoubi, L., Rabaoui, L., Brodu, N., &
Massé, A.
C30 2017 Vilela, C.; Pinto, R. J. B.; Coelho, J.; Domingues, M. R. M.; Daina, S.; Sadocco,
P.; Freire, C. S. R.
C31 2017 Liu, J., Liu, S., Wu, Q., Gu, Y., Kan, J., & Jin, C.
C32 2017 Rahmani, Bahareh; Hosseini, Hedayat; Khani, Mohammadreza; Farhoodi, Mehdi;
Honarvar, Zohreh; Feizollahi, Ehsan; Shokri, Babak; Shojaee-Aliabadi, Saeedeh
C33 2017 Souza, V. G. L.; Fernando, A. L.; Pires, J. R. A.; Rodrigues, P. F.; Lopes, A. A.
S.; Fernandes, F. M. B.
C34 2017 Mujtaba, M.; Salaberria, A. M.; Andres, M. A.; Kaya, M.; Gunyakti, A.; Labidi, J.
C35- 2017 Coelho, Caroline C S; Cerqueira, Miguel A; Pereira, Ricardo N; Pastrana,
P17 Lorenzo M; Freitas-Silva, Otniel; Vicente, António A; Cabral, Lourdes M C;
Teixeira, José A
C36 2017 Ahmed, J.; Mulla, M.; Arfat, Y. A.; Thai T, L. A.
C37 2017 Lamarra, J; Giannuzzi, L; Rivero, S; Pinotti, A
C38 2017 Liyun Rui; Minhao Xie; Bing Hu; Li Zhou; Danyang Yin; Xiaoxiong Zeng
C39 2017 Li, X.; Tu, H.; Huang, M.; Chen, J.; Shi, X.; Deng, H.; Du, Y.
C40 2017 Kalaycıoğlu, Z., Torlak, E., Akın-Evingür, G., Özen, İ., & Erim, F. B.
C41 2017 Zhang, X.; Xiao, G.; Wang, Y.; Zhao, Y.; Su, H.; Tan, T.
C42 2017 Sun, L., Sun, J., Chen, L., Niu, P., Yang, X., & Guo, Y.
C43 2017 Xiaofei Ma; Miaomiao Lv; Debbie P. Anderson; Peter R. Chang
C44 2017 De Silva, R. T.; Mantilaka, M. M. M. G. P. G.; Ratnayake, S. P.; Amaratunga, G.
A. J.; deSilva, K. M. N.
C45 2017 Liu, J.; Meng, C.guang; Liu, S.; Kan, J.; Jin, C.hai.
C46 2017 Sivaselvi, K.; Ghosh, P.
C47 2016 Yang, W.; Owczarek, J. S.; Fortunati, E.; Kozanecki, M.; Mazzaglia, A.; Balestra,
G. M.; Puglia, D.
C48 2016 Siripatrawan, U.; Vitchayakitti, W.
C49 2016 Bonilla, J.;Sobral, P.J.A.
C50 2016 Jafari, H.; Pirouzifard, M. K.; Khaledabad, M. A.; Almasi, H.
C51 2016 Soni, B.; Hassan, E. B.; Schilling, M. W.; Mahmoud, B.
C52 2016 Abdulhadi Aljawish; Lionel Muniglia; Amira Klouj; Jordane Jasniewski; Joël Scher;
Stephane Desobry
C53 2016 Bansal, Monica; Chauhan, Ghanshyam S; Kaushik, Anupama; Sharma, Avantika
C54 2016 Ferreira, A. R. V.; Torres, C. A. V.; Freitas, F.; Sevrin, C.Grandfils, C.; Reis, M.
A. M.; Coelhoso, I. M.
C55 2016 Vlacha, M., Giannakas, A., Katapodis, P., Stamatis, H., Ladavos, A., & Barkoula,
N. M.
C56 2016 Beigzadeh Ghelejlu, Sara; Esmaiili, Mohsen; Almasi, Hadi
C57 2016 Giannakas, A.; Vlacha, M.; Salmas, C.; Leontiou, A.; Katapodis, P.; Stamatis, H.;
Ladavos, A.
C58 2016 Zhang, W.; Chen, J.; Chen, Y.; Xia, W.; Xiong, Y. L.; Wang, H.
C59 2015 Tan, Y. M.; Lim, S. H.; Tay, B. Y.; Lee, M. W.; Thian, E. S.
C60 2015 Hromiš, N. M.; Lazić, V. L.; Markov, S. L.; Vaštag, Ž. G.; Popović, S. Z.; Šuput,
D. Z.; Popović, L. M.
C61 2015 Youssef, A. M.; Abou-Yousef, H.; El-Sayed, S. M.; Kamel, S.
C62 2015 Salaberria, A. M.; Diaz, R. H.; Labidi, J.; Fernandes, S. C. M.
86
C63 2015 Costa, M. J.; Cerqueira, M. A.; Ruiz, H. A.; Fougnies, C.; Richel, A.; Vicente, A.
A.; Aguedo, M.
C64 2015 Shen, Z.; Kamdem, D. P.
C65 2015 Pereira, V. A.; de Arruda, I. N. Q.; Stefani, R.
C66 2014 Bonilla, J.; Fortunati, E.; Atarés, L.; Chiralt, A.; Kenny, J. M.
C67 2014 Pereda, M.; Dufresne, A.; Aranguren, M. I.; Marcovich, N. E.
C68 2014 Yoshida, C. M. P.; Maciel, V. B. V.; Mendonça, M. E. D.; Franco, T. T.
C69 2013 Peng, Y.; Wu, Y.; Li, Y.
C70 2013 Ma, W.; Tang, C.-H.; Yang, X.-Q.; Yin, S.-W.
C71 2013 Leceta, I.; Guerrero, P.; Ibarburu, I.; Dueñas, M. T.; De La Caba, K.
C72- 2017 Escobar-Sierra, Diana Marcela; Perea-Mesa, Yuli Paola.
col
C73- 2018 Grande-Tovar, Carlos David; Serio, Annalisa; Delgado-Ospina, Johannes;
col Paparella, Antonello; Rossi, Chiara; Chaves-López, Clemencia
C74- 2017 Grande, Carlos David; Mangadlao, Joey; Fan, Jingjing; De Leon, Al; Delgado-
col Ospina, Johannes; Rojas, Juan Gabriel; Rodrigues, Debora F.; Advincula,
Rigoberto
C75- 2014 J. Velásquez-Cock; E. Ramírez; S. Betancourt; J.-L. Putaux; M. Osorio; C.
col Castro; P. Gañán; R. Zuluaga
C76- 2018 Homez-Jara, A., Daza, L. D., Aguirre, D. M., Muñoz, J. A., Solanilla, J. F., &
col Váquiro, H. A.
Publicaciones HPMC
Cód AÑO AUTORES
H1 2018 Zhang, L.; Lu, Y.; Peng, Y.; Yu, Y.; Zhao, Y.; Ma, Y.; Qian, J.
H2 2018 Wang, Y.; Yu, L.; Xie, F.; Li, S.; Sun, Q.; Liu, H.; Chen, L.
H3 2018 Zhang, L.; Wang, X. F.; Liu, H.; Yu, L.; Wang, Y.; Simon, G. P.; Qian, J.
H4 2018 Otoni, C. G.; Lodi, B. D.; Lorevice, M. V.; Leitão, R. C.; Ferreira, M. D.; Moura,
M. R. d.; Mattoso, L. H. C.
H5 2018 Hassan, E. A.; Fadel, S. M.; Hassan, M. L.
H6 2018 Otoni, C. G., Lorevice, M. V., Moura, M. R. d., & Mattoso, L. H. C.
H7 2017 Zhang, L.; Zhao, Y.; Qian, J. Y.; Jiang, S.; Liu, J.; He, X. L.
H8 2016 Klangmuang, P., & Sothornvit, R.
H9 2016 Yanfei Wang; Long Yu; Fengwei Xie; Liang Zhang; Ling Chen
H10 2016 Esteghlal, S.; Niakosari, M.; Hosseini, S. M. H.; Mesbahi, G. R.; Yousefi, G.
H.
H11 2016 Klangmuang, P., & Sothornvit, R.
H12 2015 Ding, C.; Zhang, M.; Li, G.
H13 2014 Perone, N.; Torrieri, E.; Nicolai, M. A.; Cavella, S.; Addeo, F.; Masi, P.
H14 2014 Ghosh, T. K.; Gope, S.; Mondal, D.; Bhowmik, B.; Mollick, M. M. R.; Maity, D.;
Chattopadhyay, D.
H15 2013 Sánchez-González, L.; Quintero Saavedra, J. I.; Chiralt, A.
H16 2013 Mondal, D.; Bhowmick, B.; Mollick, M. M. R.; Maity, D.; Mukhopadhyay, A.;
Rana, D.; Chattopadhyay, D.
H17 2013 Akhtar, M. J.; Jacquot, M.; Jamshidian, M.; Imran, M.; Arab-Tehrany, E.;
Desobry, S.
87
Publicaciones Almidón de papa
88
ANEXO B: Definiciones de análisis estadístico
𝑁𝑖 = 𝑛1 + 𝑛2 + ⋯ + 𝑛𝑖 = ∑ 𝑛𝑗
𝑗=1
𝑥1 + 𝑥2 + ⋯ + 𝑥𝑛
𝑥̅ =
𝑛
Donde:
𝑥̅ : Media de los valores observados
𝑥𝑛 : Último valor registrado
n: número total de muestras examinadas
89
Mediana: Es el punto medio de una distribución de valores, inicialmente ordenados
de menor a mayor:
𝑁
( 2 ) − 𝑁𝑖−1
𝑋̃ = 𝐿𝑖 + . 𝑐𝑖
𝑛𝑖
Donde:
Li: Es el límite inferior de la mediana
𝑁𝑖−1 : Frecuencia absoluta acumulada de la clase media
N: Total de muestras
𝑛𝑖 : Frecuencia de la clase media
𝑐𝑖 : Amplitud del intervalo de la clase media
𝑟𝑁
( 4 ) − 𝑁𝑖−1
𝑄𝑟 = 𝐿𝑖 + ( ) (𝑐)
𝑛𝑖
Donde:
𝑄𝑟 : Cuartil que se desea calcular
𝐿𝑖 : Limite inferior del cuartil
N: Total de datos
𝑁𝑖−1 : Frecuencia absoluta acumulada
𝑛𝑖 : Frecuencia absoluta del cuartil
c: Amplitud del intervalo
90
Desviación estándar: Mide la dispersión del conjunto de datos examinados y se
expresa en las mismas unidades de las muestras evaluadas.
∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑆=√
𝑛
Donde:
𝑥𝑖 : Valor específico dentro del conjunto de datos
𝑥̅ : Es el valor de la media
n: Es la cantidad de datos examinados sin agrupar
91