FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

PROCESOS INDUSTRIALES II

TEMA : EXTRACCION POR SOLVENTES DE COBRE

ALUMNO : MÉNDEZ PEÑA, CRISTHIAN ORLANDO

DOCENTE:

FERNÁNDEZ ESSENWANGER, GUSTAVO RAÚL 

TRUJILLO – PERU
INTRODUCCIÓN

La minería juega un rol importante en la economía peruana. En los últimos años el

valor del cobre ha ido disminuyendo a tal punto que algunas faenas dejaron de ser
rentables, debido a que el proceso tiene costos que superan las utilidades que deja la
venta del metal rojo. Debido al agotamiento de los recursos mineros del país se están
desarrollando nuevas tecnologías con el fin de procesar minerales de cobre de forma
distinta a la convencional . Tanto el diseño como la operación del proceso
convencional de minerales de cobre apunta a leyes superiores a las existentes hoy en
día, lo que se traduce en que la operación metalúrgica que se llevaba a cabo años
atrás hoy tiene mayores costos asociados a insumos, energía y agua. Sabiendo que la
ley de mineral se refiere al porcentaje de cobre presente en la mina se concluye que a
menores leyes, mayor será el costo asociado a extraer el metal de interés del mineral.
Para poder procesar minerales de baja ley, actualmente se usan plantas
convencionales, que en temas de instalación y cierre tienen costos que superan la
utilidad que dejaría la explotación de la mina. Es por esta razón que se buscan
alternativas para procesar estos minerales de manera eficiente, buscando nuevas
tecnologías con el fin de optimizar el uso de insumos, energía y agua, mejorando así
de manera importante los aspectos económicos e idealmente ambientales del proceso.
La instalación, puesta en marcha y operación de cualquier planta metalúrgica tiene
altos costos, los cuales se hacen más evidentes con los bajos precios alcanzados por
el cobre en los últimos años. Actualmente, invertir en una planta metalúrgica implica
recuperar la inversión en más de 20 años de operación, lo que no es un negocio
rentable para la pequeña minería . Es por lo anterior que nace la idea de crear nuevas
tecnologías inmersas en plantas transportables y de fácil implementación, que puedan
instalarse por medio de módulos aledaños a la mina. El impacto de lo anterior se
resume en los siguientes puntos:

 Disminución del CAPEX: No existe una gran inversión en el espacio utilizado por la
planta debido a que ésta está compuesta por módulos.

 Cambios en el OPEX: Disminuye la cantidad de operarios debido a la fácil

implementación y se optimiza la utilización de insumos, energía y agua.

Una nueva tecnología que está en desarrollo patentada por PROTER S.A.
correspondiente a EWTECH-LED (ElectroWinning Technology - Leaching
Direct), operación unitaria de electroobtención de carácter modular que puede
recibir como alimentación:

 Electrolito de descarte de electroobtención.

 Electrolito de descarte de electro-refinación.

 Solución electrolítica de otro proceso metalúrgico (PLS o electrolito rico de

extracción por solventes). Dicho proceso produce cátodos de cobre operando a
densidades de corriente entre 300 y 700 A m-2 . Está compuesto por 6
módulos y cada módulo por 10 celdas que contienen un cátodo y un ánodo
cada una.

Si el electrolito no cumple con lo antes mencionado resulta útil integrar una

etapa de extracción por solventes para preparar el electrolito y acondicionarlo
de manera tal que sea candidato para ser procesado por la tecnología
EWTECH-LED. En este trabajo de memoria se diseñó una planta de extracción
por solventes a escala banco, la cual serviría como complemento a la ya
existente planta a escala banco EWTECH-LED. Ambas plantas se situarían en
un contenedor de 40 pies de largo, el cual puede ser trasladado a distintos
lugares, según los requerimientos presentados para corroborar el
funcionamiento de la tecnología en faena.

PROCESAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE

La operación encargada de preparar el material mecánicamente, corresponde a las

etapas de conminución y dependiendo de la aplicación que se trate variarán los
tamaños obtenidos. Dentro de las operaciones de conminución se destacan el
impacto, compresión, fricción, chancado y molienda. La preparación mecánica del
mineral oxidado de cobre consta de dos operaciones: chancado y aglomerado. El
chancado por lo general es una operación en seco y se realiza en 1, 2 o 3 etapas. Las
colpas1 del mineral provenientes de las minas pueden tener un diámetro
característico de 1,5 m y el producto final variará entre 20 cm y 7 mm
dependiendo de los requerimientos en planta.

El propósito de esta etapa es fragmentar la roca hasta obtener el tamaño de

liberación2 [14]. Con estos fragmentos se forman las pilas, correspondientes a
montículos de mineral dispuestos sobre láminas impermeables sencillas para
evitar pérdidas por infiltración y la contaminación del subsuelo. Los fragmentos
se someten al proceso de aglomeración del sistema, que consiste en preparar
las colpas de mineral añadiendo ácido sulfúrico y agua. Ocurre la adhesión de
las partículas finas a las gruesas y se garantiza un buen coeficiente de
permeabilidad de la pila.

En la aglomeración se debe considerar un tiempo de “curado” para que ésta

sea óptima, cercano a 24 horas [. Dentro de las etapas que conforman la
operación hidrometalúrgica en planta se tienen la lixiviación en pilas y la etapa
de extracción por solventes. Ambas encargadas en conjunto de producir una
solución de mineral concentrada en cobre para finalmente, en una etapa
posterior, producir la electrodeposición de cobre

LIXIVIACIÓN EN PILAS

Consiste en la extracción del metal por percolación de una solución a través de un

lecho o pila de mineral. Se conforma la pila al transportar el mineral aglomerado a la
zona de lixiviación y se somete a riego continuo desde la parte superior de la pila. El
riego se realiza con ácido sulfúrico (H2SO4), agua y un flujo recirculado del proceso de
extracción por solventes denominado refino. Al finalizar el riego, se separan los flujos
percolados del remanente de la pila (ripio)]. La solución rica efluente de la pila (PLS,
siglas en inglés) es transportada a piscinas que se usan para mantener un flujo
constante hacia la etapa de extracción por solventes

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes involucra la transferencia del ion de cobre desde la

solución de lixiviación (PLS) a una molécula orgánica que está disuelta en un
solvente. Durante la extracción, el ion de cobre se intercambia por un ion de
hidrógeno. Luego el orgánico cargado se agota en una solución concentrada de
ácido sulfúrico, llamada electrolito, proceso conocido como reextracción. El
electrolito rico está más concentrado en cobre que la solución de salida de la
lixiviación y además está prácticamente libre de impurezas. De esta forma, el
cobre se transfiere desde la solución de lixiviación al electrolito, mientras que
dos iones de hidrógeno pasan desde el electrolito a la solución de lixiviación,
generando de esta forma un intercambio iónico en contracorriente . La
extracción y reextracción son procesos de extracción líquido-líquido y ocurren
en equipos mezcladores-decantadores3 , donde ambas fases (orgánica y
acuosa) se ponen en contacto en contracorriente durante el tiempo necesario
para llevar a cabo el intercambio. Al final, la solución agotada de cobre que sale
del proceso de extracción, llamada refino, se recircula a las pilas de lixiviación,
conformando parte del riego .

ELECTROOBTENCIÓN

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico

mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada
proveniente de extracción por solventes. Mediante el proceso de
electroobtención se producen cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) que
son comercializados. La solución electrolítica que contiene el cobre en forma
de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas4 de electroobtención (EO)
[13] [21].

Las placas sumergidas en las celdas corresponden alternadamente a un ánodo

de plomo y un cátodo de acero inoxidable y están conectadas entre sí de
manera de conformar un circuito en serie por el que se hace pasar una
corriente eléctrica continua (250 – 550 A m-2 ), la que entra por los ánodos
(placa de plomo) y sale por los cátodos (placa de acero inoxidable). El cobre en
solución (catión, de carga positiva +2: Cu2+ ) es atraído por el polo negativo
(cátodo), por lo que migra hacia éstos, siendo reducidos y adhiriéndose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). Una vez
transcurrido un tiempo suficiente para lograr cierta masa de las placas de
cobre, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado
cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras de la placa con un espesor
de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo. La
solución electrolítica que ingresa a las celdas de EO no sólo contiene cobre
disuelto, sino que también otros metales y minerales que hacen ineficiente el
proceso si no se controlan las variables operacionales de manera exhaustiva.
Se debe controlar principalmente en las etapas previas a electroobtención el
contenido de cloruro y hierro en la solución electrolítica. Éste último es una de
las impurezas más frecuentes en la solución proveniente de lixiviación,
comúnmente se presenta como iones férrico y ferroso, y afecta directamente a
la eficiencia de corriente del proceso, utilizando la corriente destinada a la
electrodeposición de cobre.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La operación metalúrgica de extracción por solventes, conocida por su sigla en

inglés SX, se basa fundamentalmente en que la especie metálica de interés,
disuelta en una fase acuosa junto con otras impurezas, se transfiere a una fase
orgánica, ambas fases inmiscibles entre sí, generando una nueva solución
acuosa concentrada y pura, desde la que se puede extraer el elemento
metálico. Este proceso tiene distintas aplicaciones y se usa principalmente
para:

 Purificar soluciones.

 Separar uno o más elementos metálicos.

 Concentrar el elemento de interés en una fase acuosa, para su posterior

recuperación. El proceso de extracción por solventes de cobre se fundamenta
en la transferencia de masa líquido-líquido entre dos soluciones inmiscibles
entre sí, durante la transferencia se produce un equilibrio en el cual el cobre en
solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus
respectivas solubilidades.

La solución portadora del metal es denominada solución acuosa y corresponde

al líquido obtenido luego del proceso de lixiviación (PLS). La solución
extractante se determina según las características físico-químicas del PLS y es
llamada solución orgánica. La operación de extracción por solventes utilizada
en el proceso hidrometalúrgico del cobre busca:

 Transferir selectivamente el cobre contenido en el PLS hacia el electrolito rico

de electroobtención.

 Modificar y ajustar la concentración de cobre disuelto por una compatible con

el proceso de EO.
 Recuperar el cobre por electroobtención y obtener cobre catódico de alta
pureza

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

En el proceso global de extracción por solventes se distinguen dos etapas

fundamentales: extracción y reextracción. La primera es posible gracias a la
acción de ciertos reactivos químicos orgánicos, los que tienen un grado de
afinidad selectiva con determinados iones metálicos (formando compuestos
órgano-metálicos) y no tienen afinidad con los contaminantes que acompañan
al metal de interés.

El esquema del proceso en contracorriente se puede observar en la Ilustración

donde se presentan los principales flujos del sistema y los flujos
correspondientes a carga circulante en el sistema: orgánico cargado5 y
orgánico

descargado6 .

ETAPAS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Para comprender cómo se determina el número de etapas del proceso de

extracción por solventes se hace necesario introducir los siguientes conceptos:
Isoterma operacional: Una isoterma se obtiene realizando pruebas de
extracción a una temperatura constante; representa las condiciones de
equilibrio según el grado de mezclado y predice la mejor extracción o
reextracción según sea el caso. Línea de operación: Se define como el grado
de interacción existente entre las fases en estudio. Es el estado en el cual se
operará el sistema. Razón O/A externa: Este parámetro indica la razón de flujos
de alimentación orgánico/acuoso al equipo mezclador-decantador. Razón O/A
interna: Corresponde a la razón de flujos existentes dentro del equipo
mezclador-decantador, considerando los reciclos en el sistema. Esta razón
gobierna la continuidad de fase necesaria en la operación. Continuidad de fase:
Teniendo en cuenta que las soluciones se extraen del equipo mezclador-
decantador por rebose y que se pretende evitar arrastres de una solución en la
otra, es que nace el concepto de continuidad de fase.

Para conseguir la continuidad se debe operar con un volumen mayor de una

fase con respecto a la otra, ayudando así a la coalescencia que debe existir.
Por consiguiente, se debe operar utilizando reciclos en el sistema para lograr la
razón interna de los volúmenes de acuoso y orgánico, así las soluciones
obtenidas a la salida del equipo debiesen estar idealmente libres de arrastres.

EXTRACCIÓN O CARGA

La extracción o carga del reactivo se lleva a cabo poniendo en contacto la fase

acuosa conformada por el producto de lixiviación (PLS) alimentado y la fase
orgánica. Se deben mezclar mecánicamente para producir la transferencia de
la especie metálica disuelta en la fase acuosa que se desplaza hasta alcanzar
el equilibrio químico definido por la pendiente correspondiente a la línea de
operación. Se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica y una
solución acuosa descargada. La solución cargada queda acondicionada para la
siguiente operación (reextracción) y la solución descargada es retornada a
lixiviación y se conoce industrialmente como refino (0,05 – 0,5 g l-1 Cu) [15]
[28]

Cuando se mezclan mecánicamente las dos soluciones y se detiene la

agitación, la separación de fases ocurre por coalescencia11 y sedimentación.
Dicha separación se puede ver afectada por el tamaño de las gotas de
dispersión, la diferencia de densidades entre las fases, la viscosidad, el pH de
la fase acuosa y la presencia o ausencia de sólidos. Las fases se separan
mediante gravedad (sedimentación) gracias a la inmiscibilidad existente entre
ellas y se recuperan los flujos por rebose.

En ocasiones se genera una tercera fase denominada borra12, que dificulta la

separación y conlleva a ineficiencias en el proceso debido a los arrastres que
se generan . La idea es no arrastrar impurezas en ninguna de las fases, es
decir, provocar una extracción selectiva con el cobre . El proceso de extracción
es comandado por el pH en el sistema debido a los iones H+ que se van
liberando en la transferencia, lo que se evidencia en la ecuación 1, a medida
que el reactivo orgánico capta un ion Cu2+ libera dos iones H+ , tornando el
sistema más ácido a medida que ocurre la extracción. Como se mencionó
anteriormente, el parámetro “D” varía según la composición del metal de interés
presente en cada una de las fases, lo que se traduce en que este parámetro
depende de la cantidad de reactivo presente y del pH de la fase acuosa.

REEXTRACCIÓN O DESCARGA

Esta etapa corresponde a la recuperación de la fase orgánica (regenerándola)

y la producción de una nueva fase acuosa (electrolito). Todos los reactivos que
operan por intercambio catiónico funcionan sobre la base del ciclo del
hidrógeno y la operación de descarga se produce bajo condiciones de mayor
acidez. Por cada gramo de cobre transferido se producen 1,54 gramos de ácido
en el sistema. Al igual que en la etapa de extracción, se debe contar con una
isoterma operacional y con una línea de operación para definir el proceso.

La diferencia radica en que en el eje de las abscisas se encuentra la fase

portadora del metal (fase orgánica) y en el eje de las ordenadas la fase
extractora (fase acuosa). En la solución electrolítica existen otros iones que
pueden ocasionar grandes ineficiencias y problemas operacionales si no se
controlan de manera exhaustiva. Es por esto que en algunos casos se realiza
un lavado del orgánico cargado (producido en la etapa de extracción) para que
no se arrastren impurezas a la etapa de descarga y por consiguiente a la etapa
de electroobtención.

LAVADO DE ORGÁNICO CARGADO

Esta etapa se hace necesaria cuando la solución de lixiviación trae consigo
impurezas en cantidades perjudiciales para la etapa de electroobtención.
Soluciones con alto contenido de ion cloruro o ion férrico son candidatas a
someterse a una etapa de lavado luego de la etapa de extracción.

El proceso consiste en contactar la solución de orgánico cargado proveniente

de la etapa de extracción con una solución acuosa de agua con ácido sulfúrico
(agua de lavado). El flujo de agua de lavado debe ser igual al 10% del flujo de
PLS y el proceso se lleva a cabo en equipos mezcladores-decantadores. En el
equipo de lavado de orgánico se utiliza continuidad acuosa para evitar arrastres
de acuoso en orgánico a la etapa de reextracción, por lo que la razón O/A
interna debe ser cercana a 0,8.

EQUIPOS PARA LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La configuración de equipos que se utilizan para el proceso de extracción por

solventes corresponde a mezcladores-decantadores. Luego de mezclar
mecánicamente las fases orgánica y acuosa en el mezclador, se hacen fluir a
un equipo de decantación de gran área el cual posee en su interior una serie de
canaletas y deflectores que en conjunto ayudan a producir sinuosidad en el
recorrido de los fluidos.
En la Ilustración se aprecia el funcionamiento en contracorriente de la
configuración de dos equipos mezcladores-decantadores dispuestos en serie
para el proceso de extracción. La alimentación de PLS ingresa al equipo
mezclador-decantador de la derecha, se mezcla con una solución orgánica que
proviene del equipo mezclador-decantador de la izquierda, resultando una
solución acuosa semi descargada y el orgánico cargado (OC) que va hacia
reextracción. Por otro lado, en el equipo de la izquierda ingresa la solución
acuosa semi descargada y la solución orgánica descarga (OD) proveniente de
reextracción, se mezclan y decantan estas soluciones en el equipo mezclador-
decantador y resultan la solución de refino (REF) y una solución orgánica semi
cargada que va hacia el equipo de la derecha. Los equipos pueden funcionar
en contracorriente o en co-corriente, dispuestos de manera de asegurar que el
disolvente orgánico entrante (sin carga) tenga un contacto adecuado con la
solución acuosa cargada.

El mezclador es relativamente profundo para que el tiempo de residencia de las

soluciones sea adecuado consiguiendo la transferencia. El mezclador recibe
por bombeo las fases a tratar para su mezcla y emulsión. Cuenta con un
impulsor que evita el arrastre de la fase orgánica en la fase acuosa de acuerdo
con una configuración y velocidad rotacional definida. El sedimentador es de un
área amplia para lograr la sedimentación de las fases. Se logra la separación
de las fases, facilitado por un sistema de doble compuerta que va por todo su
ancho.

El aumento de la temperatura en la emulsión, hasta cerca de 25 ºC, mejora la

rapidez de la reacción y permite lograr una mejor separación de fases. Se tiene
además, una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el
sedimentador, para asegurar un flujo laminar13 . Dentro de la configuración de
equipos que se utilizan para la operación de extracción por solventes coexisten
dos fases. Se le llama fase continua a la fase que está en mayor cantidad y la
otra se denomina fase dispersa, que consiste en pequeñas gotas que
dependen directamente del grado de agitación de la mezcla. Se prefiere
industrialmente que la fase continua sea quien abandona el equipo, ya que así
se evita el arrastre de impurezas .

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE UNA PLANTA DE

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y SU INSTALACIÓN

Existen situaciones en las cuales el proceso de extracción por solventes se

torna ineficiente debido a distintos factores, cada uno de ellos se describe a
continuación.

 Número de etapas necesarias y tipo de equipo. Este factor afecta

notablemente al valor final de la inversión de la planta. Dentro de la selección
del tipo de equipo, y teniendo en cuenta el aspecto económico, existen otros
factores para la selección, que son los siguientes:

- Equipo estable y de fácil manejo.

- Gran capacidad y escaso riesgo de inundación.

- Grado de dispersión óptimo en la zona de mezcla.

- Optimización de la cantidad utilizada de solvente.

- Bajo consumo energético.

Mínimo espacio de implantación.

- Baja altura.

- Construcción simple.

- Salto de escala fiable a partir de otros datos.

 Tamaño del equipo de mezcla Este factor está íntimamente relacionado con
la cinética del proceso. En general, los tiempos de residencia en estos
procesos presentan valores entre 2 a 5 minutos, por lo que se pueden utilizar
grandes caudales de alimentación a los equipos.

 Necesidades de sedimentación Está fundamentado en las velocidades de

coalescencia de los solventes empleados. En base a dichas necesidades se
requiere un área de sedimentación mínima y un inventario de fase orgánica en
la instalación.

 Arrastre de fase orgánica Este factor afecta a la inversión, en mayor o menor

grado, dependiendo de las necesidades de recuperación de fase orgánica
(sección de recuperación de solvente).

 Flujos y relaciones de flujos Aspecto que afecta desde el punto de vista de

tamaño de los equipos.

 Necesidades de equipos auxiliares Es dependiente del número de etapas que

componen el proceso y de la complejidad del esquema de tratamiento.

Si se necesitan etapas previas de preparación y ajuste, o de recuperación de

solvente, sin duda implica la existencia de un mayor número de bombas,
agitadores, tuberías, entre otros.

TECNOLOGÍA DE ELECTROOBTENCIÓN EWTECH-LED

La tecnología EWTECH-LED (Electrowinning Techonology Leaching Direct)

nace a raíz de innovar en el proceso de electroobtención de cobre para
disminuir los costos energéticos asociados al tratamiento de minerales ya sean
oxidados o sulfurados. Esta etapa puede ser alimentada por:

 Descarte de electroobtención.

 Descarte de electro-refinación.

 Electrolito rico proveniente de una etapa de extracción por solvente.

 Solución de lixiviación que posea las características que requiere

EWTECHLED. Cuando se tratan descartes electrometalúrgicos, EWTECH-LED
apunta a evitar la etapa de acondicionamiento del electrolito para la deposición
de cobre en el cátodo. Para lograrlo, se opera disponiendo las celdas para la
alimentación del electrolito y conexión eléctrica en serie, así se obtiene una
eficiencia de corriente aproximada de 98%. Al procesar estos descartes la
producción de una planta hidrometalúrgica operativa aumenta su producción de
un 2 a un 4%. La nave del proceso EWTECH-LED posee seis módulos EWS,
con 10 celdas cada uno. Cada celda está compuesta por un ánodo de Pb-Ca-
Sn y un cátodo de acero inoxidable 316L (iguales a los convencionales en
calidad y tamaño). El circuito en serie permite disminuir el consumo eléctrico de
la planta y mejorar la distribución de corriente en los cátodos. Al igual que en el
proceso convencional, se tiene un control de flujo de electrolito, y con lo dicho
anteriormente se obtiene una alta eficiencia energética.

La principal ventaja de esta tecnología es que la nave está contenida en un

módulo transportable consistente en dos contenedores de 40 pies. El proceso
inicia con la llegada de la solución a tratar, la que se almacena en un estanque
pulmón para luego ser bombeada a los módulos. La solución es recirculada
hasta que la concentración de cobre sea mínima, tal de garantizar la
electrodeposición del elemento de interés en los cátodos. Una vez alcanzada
dicha concentración, la solución se descarta y se devuelve al proceso
convencional. Se opera con transformadores rectificadores de una corriente no
mayor a 750 A m-2 . Además, se cuenta con un módulo de limpieza de cátodos
con una capacidad de 10 placas que corresponde a las lingadas de cosecha.
En la Tabl se aprecian las diferencias y semejanzas entre el proceso de
electroobtención convencional de cobre con la tecnología EWTECH-LED.
La principal diferencia es que en el proceso convencional el flujo de
alimentación es por la parte frontal del electrodo por lo que la concentración de
cobre varía a lo largo de la celda disminuyendo su valor, lo que se traduce en
depósitos diferentes en masa en cada electrodo (la ilustración no refleja la
realidad de la disminución de cobre en la solución, la recta roja simula el
comportamiento pero no quiere decir que la disminución sea lineal).

En cambio EWTECH-LED es alimentado por la parte inferior de la celda (ver

Ilustración 10), el flujo de electrolito pasa entre los electrodos (ánodo y cátodo)
para producir la electrodeposición en una de las caras del cátodo, la
concentración de cobre que ingresa a cada una de las celdas es la misma por
lo que la masa obtenida en la deposición es muy cercana a la esperada según
la Ley de Faraday. EWTECH-LED posee un sistema de agitación natural
debido a que el campo eléctrico es perpendicular al flujo del electrolito,
favoreciendo la calidad de la electrodeposición.
Las ventajas principales del proceso son:

 Por ser de carácter modular, no requiere de un espacio físico importante en la

planta, retirándose o implementándose fácilmente en ella.

 Elimina los corto-circuitos entre ánodo y cátodo, debido al conexionado

eléctrico en serie.

 Se utiliza una mayor densidad de corriente debido a que los soportes de los
electrodos son de mayores dimensiones a los convencionales.
Biolixiviacion tecnología para la nueva minería

La biolixiviación -lixiviación de metales por medio de bacterias- es una

tecnología que promete una minería más limpia y sustentable.

De manera tradicional como se extrae el cobre, con el paso de los años, se ha

ido reemplazando por tecnologías más eficientes y amigables con el medio
ambiente, pero se siguen buscando nuevas alternativas que mejoren las
condiciones actuales de procesar los minerales.

Los exitosos resultados en pruebas de biolixiviación hechas por BioSigma S.A.,

realizadas con 18 muestras de minerales sulfurados utilizando
microorganismos, acrecentaron el optimismo en Codelco. "Mucho antes de lo
esperado, estos nuevos materiales podrán entrar en producción", dijo Pedro
Morales, gerente Investigación e Innovación de Codelco en la Conferencia
Internacional de Innovación Tecnológica en Codelco: Una Experiencia a Escala
Mundial, que se llevó a cabo este 12 y 13 de septiembre en la capital.

Apenas dos años después de iniciar sus investigaciones, BioSigma está

realizando pruebas de validación en pilas de 2.000 toneladas. En marzo del
próximo año, se habrá extendido a pilas que superarán las 50 mil toneladas. La
trayectoria de trabajo, según Morales, señala que hacia 2010 habrá una
capacidad de producción de 75 mil toneladas de cátodos que subirán hasta las
490 mil en el año 2018, utilizando bacterias.

Actualmente la tecnología más limpia en la minería del cobre es la

hidrometalurgia. El proceso consiste en acumular el mineral en pilas y aplicar
agua con ácido, el cobre sale por la solución y va una planta de extracción por
solventes y a una de electrodepositación, lo que se llama electro cobre.

Sin embargo, este proceso está limitado por la solubilización del cobre
contenido en el mineral, ya que sólo cuando son recursos oxidados se puede
usar la hidrometalurgia, pero cuando el mineral es un sulfuro de cobre se
necesitan bacterias, lo que se conoce como biolixiviación.

La biolixiviación, hoy en día, se usa exitosamente para minerales secundarios

de cobre, "pero cuando el cobre está como calcopirita, es decir, como sulfuros
primarios del cobre, no hay una tecnología capaz de biolixiviar estos minerales,
que son la especie más abundante", señala Ricardo Badilla, gerente general de
BioSigma.

Mediante el análisis realizado en base al marco teórico, la revisión de

antecedentes en relación al estado actual de las tecnologías y el juicio experto
de actores claves de la industria, se logró identificar el impacto previsto que
tendrá la Transformación Digital y la Evolución Tecnológica en los distintos
procesos, subprocesos y, por consiguiente, en las competencias laborales
asociadas a estos. De acuerdo a la revisión del estado actual de las
tecnologías en la industria minera, ya es posible encontrar algunos cambios,
como el Big Data, la utilización de camiones autónomos (situación pionera en la
industria minera chilena) y la Automatización de procesos a través de los
Centros Integrados de Operación.

Queda aún desarrollar de manera más profunda el Internet de las Cosas y la

Fabricación Aditiva. Al 2017, el proceso con mayor cantidad de operación
manual es el de Mantenimiento. En Procesamiento de Cobre, la Teleoperación
ya está integrada. A mediano plazo (Evolución Tecnológica) se estima que se
requerirán 86 nuevas competencias (32% de crecimiento del MCM).

• Mantenimiento estaría expuesto a un mayor impacto, donde se prevé un

cambio de una operación manual a una Automatizada, considerando 32 nuevas
competencias (42%), especialmente las orientadas a los subprocesos eléctrico
e instrumentista.

• Extracción pasaría de una operación manual a una mayoritariamente

Teleoperada, con un requerimiento de 23 nuevas competencias (32%). El
subproceso más impactado sería extracción rajo. Cabe señalar que en el
subproceso de tronadura es donde más aumentaría la automatización.

• En Procesamiento de Cobre se prevé un incremento en la automatización,

considerando el requerimiento de 31 nuevas competencias (27%), con énfasis
en el subproceso de concentradora. En el subproceso de hidrometalurgia se
vería una disminución importante de las competencias operadas. El máximo
potencial tecnológico (Transformación Digital) permite prever que el 80% de las
competencias consideran un cambio.

• El proceso de Mantenimiento es donde se proyecta el mayor impacto, ya que

el 48% de las competencias serían reemplazadas. Le sigue el de Extracción,
con un 43%.

• Las competencias que tenderían a mantenerse son las relacionadas a

aquellas funciones de Supervisión, Coordinación y Control en los distintos
procesos. La evolución de las competencias entre la actualidad, el mediano y
largo plazo, no tendría un comportamiento continuo. Se espera un tránsito
desde un Nivel Tecnológico Operado a Teleoperado y de Teleoperado a
Automatizado. Llegar al máximo potencial de cambio (Transformación Digital)
dependerá de la política de inversiones, estrategia y de las condiciones de
cada una de las faenas mineras. Este estudio es el inicio para dimensionar la
transformación del trabajo en minería, dado el impacto de la implementación de
la Cuarta Revolución Industrial.
 Problema de Extracción por Solventes:

Se tiene un mineral oxidado de cobre de ley 1.0 % cuya recuperación en

lixiviación es 80 %.
Como producto de la lixiviación se obtiene soluciones (PLS) de 5.0 gpl de Cu +2
y pH 2.2. Este flujo se mezcla con un flujo de orgánico en una relación O/A =
0.95, cuya concentración de cobre es de 0.5 gpl. El flujo de salida de acuoso
tiene una concentración de 0.6 gpl de Cu. Los flujos de la planta se basan en
8.0 m3 por minuto de alimentación acuosa.
La eficiencia de extracción es de 80%. (El gráfico corresponde a una eficiencia
de 100 % de extracción), Se pide:
a) Determine la concentración de cobre y el flujo del orgánico cargado (1 pts).
b) Dibuje la curva operacional en el gráfico adjunto (1 pts).
c) Cuántas etapas de extracción en contracorriente se requieren. Evalúe en
forma gráfica (2 pts).
d) Determine a partir del gráfico las concentraciones entre etapas, y dibuje un
diagrama. (2 pts).

El diagrama que se adjunta representa al circuito global

LIXIVIACIÓN

[Cu+2]ini,ac = 5.0 gr/lt

[Cu+2]fin, ac = 0.6
gr/lt

Flujo = 8.0 m3/min

Flujo = 8.0
EXTRACCIÓN m3/min

[Cu+2]ini,org = 0.5 [Cu+2]ini,org = 5.13 gr/lt

gr/lt Lo que se encuentra en el cuadro con línea
segmentada, corresponde a SX
Flujo = 7.6 m3/min
Flujo = 7.6 m3/min
RE - EXTRACCIÓN

SX

a) Primero calcularemos el flujo de orgánico

For/Fac =0.95 => For = 0.95*Fac = 0.95*8(m3/min) = 7.6 m3/min

Por lo tanto el flujo de orgánico cargado (y el descargado) es 7.6 m 3/min.

Calculemos la concentración de cobre en el orgánico cargado

F Ac · ( [ Cu+ 2 ]ini , Ac −[ Cu+2 ]fin , Ac ) =FOrg · ( [ Cu+2 ]fin ,Org −[ Cu+ 2 ]Ini, Org )

FOrg F Org
( 5 .0−0 . 6 )= · ( [ Cu+ 2 ] fin, Org−0 . 5 ) =0 . 95
F Ac , como F Ac , despejando se obtiene:
4.4 gr
+0 .5=[ Cu+2 ]fin ,Org =5 .13
0. 95 lt

b) La curva operacional se traza a partir de los siguientes puntos, donde

se unen ambos puntos:

([Cu+2]fin,Ac;[Cu+2]ini,Org) y ([Cu+2]ini,Ac;[Cu+2]fin,Org)

Lo que equivale a los puntos (0.5;0.6) y (5.0;5.13)

En la figura se observa el trazado de la recta, que corresponde a la línea roja.

c) Como la eficiencia de extracción es del 80%, las rectas no alcanzan a

la de equilibrio, llegando solamente al 0.8 del largo, como se muestra
en la figura., donde se obtiene que el numero de etapas son 3.

d) A partir del gráfico, se encuentran los siguientes pares de puntos

Orgánico Gráfico Acuoso Gráfico Acuoso corregido

[Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt
5.13 5.00 5.00
2.60 2.58 2.56
1.10 1.05 1.14
0.50 0.6 0.57

La concentración de uno de los dos se debe corregir según la siguiente

ecuación

F Ac · ( [ Cu+ 2 ]ini , Ac −[ Cu+2 ]fin , Ac ) =FOrg · ( [ Cu+2 ]fin ,Org −[ Cu+ 2 ]Ini, Org )

Ya que se debe cumplir que la cantidad de cobre transferida al orgánico debe

ser igual a la cantidad de cobre entregada por el acuoso. En este caso se
corrigió el cobre en fase acuosa.

A partir de los datos entregados en la tabla, el diagrama queda de la siguiente

forma:
 [Cu+2]=1.14 g/l [Cu+2]=0.57 g/l
[Cu+2]=5.0 g/l [Cu+2]=2.56 g/l

ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3

[Cu+2]=5.13 g/l [Cu+2]=2.6 g/l [Cu+2]=1.1 g/l [Cu+2]=0.5 g/l

CURVA DE EQUILIBRIO A Ph 2.2

8
7
6
Orgánico [gpl]

5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Acuoso[gpl]