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ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE INTERRUPTORES DE
POTENCIA DE LA ESTACIÓN CORONEL OVIEDO DE LA

ADMINISTRACIÓN NACIONAL DE ELECTRICIDAD
CARLOS RAMÓN AVALOS GARCÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAAGUAZU

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIAS
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRICIDAD
Coronel Oviedo - Paraguay
Año 2019
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE INTERRUPTORES DE
POTENCIA DE LA ESTACIÓN CORONEL OVIEDO DE LA
ADMINISTRACIÓN NACIONAL DE ELECTRICIDAD
Elaborado por
Tutor
Ing. Ramón Roberto Mercado Arzamendia
Trabajo presentado a la Facultad de Ciencias y

Tecnología de la Universidad Nacional de Caaguazú,
como requisito para la obtención del título de Ingeniero en
Electricidad
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAAGUAZU

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIAS
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRICIDAD
Coronel Oviedo - Paraguay
Año 2019
Facultad de Ciencias y Tecnologías Análisis de criticidad de interruptores de potencia de la Estación
Ingeniería Eléctrica Coronel Oviedo de la Administración Nacional de Electricidad
PÁGINA DE APROBACIÓN
Trabajo de fin de grado para la obtención del Título de Ingeniero Electricista

aprobado en representación de la Facultad Ciencias y Tecnología de la
Universidad Nacional de Caaguazú, por el Tribunal Examinador constituido por
los siguientes profesores.
--------------------------------------------------------------------
Prof. Ing.
-------------------------------------------------------------------
Prof. Ing.
---------------------------------------------------------------------
Prof. Ing.
i
Carlos Avalos
Dedicado a:
A Dios y a la Virgencita de Caacupé, por brindarme salud y darme fuerzas para
poder culminar ésta etapa importante en mi vida.
A mi madre Doña Jorgelina y mi padre Don Anastasio, por el apoyo,
comprensión y consejos que me brindaron siempre.
ii
Carlos Avalos
Agradecimientos:
A mi tutor, el Ingeniero Roberto Mercado por la orientación y apoyo
desinteresado en la elaboración de este proyecto.
A los docentes la Facultad de Ciencias y Tecnologías (UNC@), por contribuir
en mi formación profesional.
A los compañeros de la facultad, con quien compartí años de lucha y sacrificio.
A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron en mi
formación, agradecido de corazón.
iii
Carlos Avalos
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE INTERRUPTORES DE POTENCIA DE LA

ESTACIÓN CORONEL OVIEDO DE LA ADMINISTRACIÓN NACIONAL DE
ELECTRICIDAD

RESUMEN
El presente proyecto de fin de grado consiste en analizar el nivel de criticidad de los
interruptores de potencia de la Estación Coronel Oviedo de la ANDE, con el objetivo de
establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de
mantenimiento, al mismo tiempo se pretende controlar los trabajos mediante un
manual de mantenimiento orientado hacia el equipo más crítico, de esa manera se
busca mejorar la confiabilidad operacional del sistema y conseguir condiciones de
trabajos seguros.
Para lograr el objetivo trazado, se realizó un relevamiento de datos a catorce
interruptores de potencia de 220 kV que cumplen diferentes funciones dentro de la
estación. Con los datos obtenidos del histórico del libro de novedades de la estación,
en un periodo de cuatro años, se realizó un análisis de criticidad en el que
primeramente se otorgaron puntuaciones a los diferentes criterios obtenidos de
acuerdo a literatura consultada, y a la configuración existente del local, para luego
introducir los resultados en una matriz propuesta en la norma Norsok Z-013, cuyo
resultado arrojó un interruptor en la zona alta de criticidad.
El análisis realizado propició la toma de decisiones y la elección de los tipos de
mantenimientos a aplicar, para lo que se elaboró un manual basado en normas y
recomendaciones, adaptables a la política de la empresa y dirigida hacia el interruptor
de potencia más crítico, de tal forma a garantizar un trabajo seguro y de calidad sobre
el equipo. Dicho manual permitirá estandarizar el proceso y sintetizar los
procedimientos que serán de mucha ayuda al personal de la empresa.
Finalmente, se realizó la evaluación económica donde se calcularon los costos
estimativos de los diferentes tipos de mantenimiento que serán aplicados al equipo en
cuestión, en un periodo de tiempo recomendado por normas, fabricantes y técnicos.
Palabras claves: análisis de criticidad, confiabilidad operacional, interruptores de

potencia, manual de mantenimiento.
iv
Carlos Avalos
CRITICITY ANALYSIS OF POWER SWITCHES IN THE OVIED CORONEL

STATION OF THE NATIONAL ELECTRICITY ADMINISTRATION

ABSTRACT
The present final project consists in analyzing the criticality level of the power switches
of the Coronel Oviedo Station of the ANDE, with the objective of establishing in a more
efficient way the prioritization of maintenance programs and plans, at the same time is
intended to control the work through a maintenance manual oriented to the most critical
equipment, in this way it seeks to improve the operational reliability of the system and
achieve safe working conditions.
To achieve the objective set, a data survey was carried out on fourteen 220 kV power
switches that fulfill different functions within the station. With the data obtained from the
history of the book of novelties of the station, in a period of four years, a criticality
analysis was carried out in which first scores were awarded to the different criteria
obtained according to the literature consulted, and to the existing configuration of the
local, then enter the results in a matrix proposed in the Norsok Z-013 standard, whose
result threw a switch in the high criticality zone.
The analysis carried out led to decision-making and the choice of types of maintenance
to be applied, for which a manual based on standards and recommendations,
adaptable to the company's policy and directed towards the most critical power switch,
was developed. such a way to guarantee a safe and quality work on the equipment.
This manual will allow to standardize the process and synthesize the procedures that
will be very helpful to the company's staff.
Finally, the economic evaluation was performed where the estimated costs of the
different types of maintenance that will be applied to the equipment in question were
calculated, in a period of time recommended by standards, manufacturers and
technicians.
Keywords: criticality analysis, operational reliability, power switches, maintenance

manual.
v
Carlos Avalos
CONTENIDO
PÁGINA DE APROBACIÓN .................................................................................... i

Dedicado a: .............................................................................................................ii
Agradecimientos: ................................................................................................... iii
CONTENIDO .........................................................................................................vi
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................. x
LISTA DE TABLAS .............................................................................................. xiii
LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................xv
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 3
CAPÍTULO 1 .......................................................................................................... 3
CONCEPTOS GENERALES ................................................................................. 3
1.1. ANTECEDENTES.................................................................................. 3
1.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ............................................... 5
CAPITULO 2 .......................................................................................................... 6
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA [1] ........................................................................... 6
2.1. Definición ............................................................................................... 6
2.2. Generalidades ....................................................................................... 6
2.3. Descripción del equipo de una subestación .......................................... 6
2.4. Transformadores de potencia ................................................................ 6
2.4.1. Parte activa ......................................................................................... 7
2.4.2. Parte pasiva ........................................................................................ 8
2.4.3. Accesorios ........................................................................................... 9
2.5. Transformadores de instrumentos ....................................................... 10
2.5.1. Transformadores de corriente ........................................................... 10
2.5.2. Transformadores de potencial ........................................................... 11
2.6. Interruptores ........................................................................................ 12
2.6.1. Partes principales .............................................................................. 13
2.6.2. Tipos de interruptores ....................................................................... 14
2.7. Cuchillas .............................................................................................. 16
2.8. Barras .................................................................................................. 17
2.8.1. Tipos de barras ................................................................................. 18
vi
Carlos Avalos
2.9. Dispositivos de potencial ..................................................................... 18

2.10. Bancos de tierra................................................................................... 18
2.11. Reactores ............................................................................................ 18
2.12. Capacitores ......................................................................................... 19
2.13. Pararrayos ........................................................................................... 20
2.14. Fusibles ............................................................................................... 21
2.14.1. Tipos de fusibles ............................................................................... 21
2.15. Baterías ............................................................................................... 21
2.16. Cargadores de batería ......................................................................... 22
2.17. Redes de tierra .................................................................................... 22
2.17.1. Necesidad de la red de tierra ............................................................ 22
2.18. Sistemas auxiliares .............................................................................. 23
2.19. Protección, relevadores y diagramas................................................... 23
2.20. Medición .............................................................................................. 23
2.21. Control ................................................................................................. 24
2.21.1. Tipos de control ................................................................................. 24
2.22. Tableros y localización de aparatos..................................................... 25
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................ 26
MANTENIMIENTO [2] .......................................................................................... 26
3.1. Definición ............................................................................................. 26
3.2. Gestión del mantenimiento .................................................................. 26
3.3. Tipos de mantenimiento ...................................................................... 27
3.3.1. Mantenimiento correctivo .................................................................. 27
3.3.2. Mantenimiento preventivo ................................................................. 27
3.3.3. Mantenimiento predictivo .................................................................. 27
3.3.4. Mantenimiento cero horas ................................................................. 28
3.3.5. Mantenimiento en uso ....................................................................... 28
3.4. Análisis de equipos .............................................................................. 28
3.5. Plan de Mantenimiento basado en RCM ............................................. 29
3.6. Gestión del mantenimiento Correctivo ................................................. 30
3.7. Gestión de repuestos........................................................................... 31
3.8. Gestión de los recursos humanos en mantenimiento .......................... 32
3.9. Calidad en mantenimiento ................................................................... 32
3.10. Gestión de la prevención de riesgos laborales .................................... 33
vii
Carlos Avalos
3.11. Gestión de la información .................................................................... 34

3.12. Gestión del cambio .............................................................................. 35
3.13. Ficha de equipo ................................................................................... 37
3.14. Hoja-Resumen de los equipos de una planta ...................................... 39
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................ 41
GENERALIDADES............................................................................................... 41
4.1. Análisis de criticidad [2] ....................................................................... 41
4.2. Fallas funcionales [3] ........................................................................... 42
4.3. Modos de fallas [3]............................................................................... 43
4.4. Efectos de las fallas [3] ........................................................................ 44
4.5. Consecuencias de las fallas [3] ........................................................... 44
4.5.1. Consecuencias de fallas ocultas ....................................................... 44
4.5.2. Consecuencias medioambientales y de seguridad ........................... 45
4.5.3. Consecuencias operativas ................................................................ 45
4.5.4. Consecuencias no operativas ........................................................... 45
4.6. Patrones de fallas ................................................................................ 45
III. RESUMEN EJECUTIVO ............................................................................... 48
CAPITULO 5 ........................................................................................................ 48
5.1. Descripción del trabajo ........................................................................ 48
5.1.1. Métodos y Técnicas utilizadas .......................................................... 48
5.2. Justificación ......................................................................................... 49
5.3. Finalidad del proyecto.......................................................................... 49
5.4. Metas ................................................................................................... 50
5.5. Objetivos.............................................................................................. 50
5.5.1. Objetivos generales........................................................................... 50
5.5.2. Objetivos específicos ........................................................................ 50
5.6. Beneficiarios ........................................................................................ 51
5.7. Producto .............................................................................................. 51
5.8. Localización física y cobertura espacial............................................... 51
5.9. Especificaciones de actividades y tareas realizadas ........................... 51
5.10. Factibilidad técnica .............................................................................. 52
5.11. Costos ................................................................................................. 52
IV. INGENIERÍA DE DISEÑO ............................................................................. 55
CAPÍTULO 6 ........................................................................................................ 55
viii
Carlos Avalos
6.1. Estación Coronel Oviedo ..................................................................... 55

6.1.1. Ubicación .......................................................................................... 55
6.1.2. Descripción ....................................................................................... 55
6.1.3. Interruptores de Potencia .................................................................. 58
6.1.4. Contexto operacional de los Interruptores de potencia ..................... 59
6.1.5. Partes principales de los tipos de interruptores de potencia
ubicados en la ES-COV ................................................................................ 74
6.1.6. Funciones de los interruptores de potencia ....................................... 83
6.1.7. Diagnóstico general de criticidad....................................................... 85
6.1.8. Procedimiento utilizado para el análisis de criticidad ........................ 86
6.1.9. Determinación de la criticidad de los interruptores de la ES-COV .... 88
6.2. Evaluación de resultados y toma de decisiones .................................. 97
6.2.1. Protocolo de mantenimiento actual de la empresa (ANDE) .............. 97
6.2.2. Criterios de definición del manual de mantenimiento ........................ 98
6.2.3. Determinación de políticas de seguridad para los trabajos de
mantenimientos........................................................................................... 141
6.2.4. Manual de Mantenimientos ............................................................. 148
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................... 149
VI. CONCLUSIONES........................................................................................ 151
VII. RECOMENDACIONES ............................................................................... 152
VIII. APÉNDICE .................................................................................................. 153
Apéndice A: Ingeniería de Diseño ...................................................................... 153
Apéndice A.1: Disposición de los equipos de maniobras ............................... 154
Apéndice A.2: Frecuencia de fallas (FF) ........................................................ 155
Apéndice A.2.1: Cálculo de frecuencia de fallas (FF) de los interruptores de
la ES-COV .................................................................................................. 155
Apéndice A.3: Transferencia de potencia por el interruptor (TPI) ................... 158
Apéndice A.4: Tiempo promedio para reparar (TPPR) ................................... 159
Apéndice A.5: Valoración de la criticidad de los interruptores de la ES-COV. 161
Apéndice B: Costos............................................................................................ 163
Apéndice B.1: Costos aproximados de los trabajos de mantenimiento. ......... 163
IX. ANEXO ........................................................................................................ 166
Anexo A. Manual de Mantenimiento ............................................................... 167
Anexo B. Planillas para control de mantenimiento ......................................... 189
X. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 196
ix
Carlos Avalos
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Transformador de Potencia Trifásico de 41,6 MVA. ............................ 7
Figura 2: Accesorios de un transformador. ......................................................... 9
Figura 3: Transformador de corriente................................................................ 11
Figura 4: Transformador de Potencial. .............................................................. 12
Figura 5: Interruptor de potencia monopolar del tipo SB6. ................................ 13
Figura 6: Seccionador de Potencia monopolar de apertura central. ................. 16
Figura 7: Barras colectoras de 220 kV del tipo tubular...................................... 17
Figura 8: Banco de Reactores de 20 MVAR conectado a la barra de 220 kV... 19
Figura 9: Banco de capacitores de 6 MVAR conectado a la barra de 23 kV. .... 19
Figura 10: Banco de baterías de 110 Vcc. ........................................................ 22
Figura 11: Tableros de la posición 220 kV con sus respectivos equipos de
protección, control y medición. .......................................................................... 25
Figura 12: 6 patrones de fallas. ......................................................................... 46
Figura 13: Ubicación de la ES-COV en el territorio nacional............................. 56
Figura 14: Esquema Unifilar 220 kV de la ES-COV. ......................................... 57
Figura 15: Ubicación del interruptor 95 dentro de la ES-COV y su placa
característica. .................................................................................................... 60
característica. .................................................................................................... 61
característica. .................................................................................................... 62
característica. .................................................................................................... 63
característica. .................................................................................................... 64
característica. .................................................................................................... 65
característica. .................................................................................................... 66
x
Carlos Avalos

característica. .................................................................................................... 67
característica. .................................................................................................... 68
característica. .................................................................................................... 69
característica. .................................................................................................... 70
característica. .................................................................................................... 71
característica. .................................................................................................... 72
característica. .................................................................................................... 73
Figura 29: Partes principales de un Interruptor de potencia del Tipo SB6 245
Mando Neumático a gas SF6. ........................................................................... 74
Figura 30: Partes principales de un Interruptor de potencia del Tipo SB6 245
Figura 31: Partes principales de un Interruptor de potencia del MAGRINI
GALILEO Tipo 245 MHM E - 2V Mando Neumático a aire. .............................. 76
Figura 32: Partes principales de un Interruptor de potencia MAGRINI GALILEO
Tipo 245 MHM E - 2V Mando Neumático a aire. ............................................... 77
Figura 33: Partes principales de un Interruptor de potencia del Tipo SB6 245-2Y
Figura 34: Partes principales de un Interruptor de potencia del Tipo 3AP1 FI
Mando Mecánico a resorte................................................................................ 79
Figura 35: Sección de la columna polar de un Interruptor de potencia del Tipo
3AP1 FI Mando Mecánico a resorte. ................................................................. 80
Figura 36: Unidad de ruptura de un Interruptor de potencia del Tipo 3AP1 FI
Mando Mecánico a resorte................................................................................ 81
xi
Carlos Avalos
Figura 37: Diagrama funcional del enganche de cierre y apertura de un

Interruptor de potencia del Tipo 3AP1 FI Mando Mecánico a resorte. .............. 82
Figura 38: Algoritmo del método basado en RCM. ........................................... 99
Figura 39: Elección de mantenimientos mediante algoritmo basado en RCM.
........................................................................................................................ 101
Figura 40: Esquema de conexión del Megohmetro a un interruptor de potencia
con doble cámara de extinción. ...................................................................... 109
Figura 41: Esquema de conexión para las pruebas de factor de potencia un
interruptor de potencia con doble cámara de extinción. .................................. 111
Figura 42: Esquema de conexión para la prueba de resistencia de contactos.
........................................................................................................................ 114
Figura 43: Esquema de conexión para la prueba de tiempos de operación. .. 116
Figura 45: Instalacion de columna soporte sobre bastidor. ............................. 131
Figura 44: Técnicas para desmontaje de los elementos de interrupción. ....... 131
Figura 46: Circuito de inyección y control de gas. ........................................... 132
Figura 47: Conexiones entre elementos de interrupción y columna soporte. .. 132
Figura 48: Aplicación muelle auxiliar de cierre y conexión mecánica entre polo y
mecanismo de mando. .................................................................................... 133
Figura 49: Mecanismo de mando con gato para operaciones lentas manuales.
........................................................................................................................ 134
Figura 50: Elemento de interrupción. .............................................................. 135
Figura 51: Medición de distancia de contacto. ................................................ 135
Figura 52: Indicador de posición. .................................................................... 136
Figura 53: Disposición de los equipos de maniobras en 220 kV en condiciones
normales del sistema en la ES-COV. .............................................................. 154
Figura 54: Resultado del análisis de criticidad de los interruptores de la ES-
COV. ............................................................................................................... 162
xii
Carlos Avalos
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Costos estimados para los trabajos de mantenimiento. ...................... 54
Tabla 2: Características principales de los interruptores de 220 kV de la ES-
COV. ................................................................................................................. 59
Tabla 3: Interruptores de potencia de la ES-COV. ............................................ 85
Tabla 4: Intervalos para evaluar la frecuencia de fallos de interruptores. ......... 89
Tabla 5: Intervalos para evaluar la transferencia de potencia por medio del
interruptor.......................................................................................................... 90
Tabla 6: Intervalos para evaluar el impacto en la transmisión de energía. ....... 91
Tabla 7: Intervalos para evaluar el TPPR. ........................................................ 92
Tabla 8: Intervalos para evaluar el costo del mantenimiento. ........................... 93
Tabla 9: Intervalos para evaluar el impacto en la seguridad personal. ............. 94
Tabla 10: Intervalos para evaluar el Impacto Ambiental. .................................. 95
Tabla 11: Evaluación de la guía de criticidad en los interruptores de la ES-COV.
.......................................................................................................................... 96
Tabla 12: Zonas de criticidad de los interruptores de la ES-COV. .................... 96
Tabla 13: Diferencias de temperaturas en control termográfico y la acción a
realizar. ........................................................................................................... 104
Tabla 14: Tiempos Máximos de Interrupción y de Cierre para interruptores con
medio de extinción en vacío y SF6. ................................................................ 118
Tabla 15: Contaminación máxima admisible del gas SF6............................... 120
Tabla 16: Control de la calidad del SF6 in situ. ............................................... 121
Tabla 17: Toma de muestras y transporte del SF6. ........................................ 122
Tabla 18: Numero de fallas por año de los interruptores de la ES-COV. ........ 155
Tabla 19: Frecuencia de fallas (FF) de los interruptores de potencia de la ES-
COV. ............................................................................................................... 157
Tabla 20: Frecuencia de fallas de interruptores de la ES-COV....................... 158
Tabla 21: Potencia en MW que puede transmitir cada interruptor a los usuarios.
........................................................................................................................ 158
Tabla 22: Frecuencia de la potencia interrumpida. ......................................... 159
Tabla 23: TPPR anual de los interruptores de potencia de la ES-COV. ......... 159
xiii
Carlos Avalos
Tabla 24: Tabla de frecuencias del TPPR....................................................... 160

Tabla 25: Matriz propuesta por la Norma Norsok Z-013. ................................ 161
Tabla 26: Intervalos de evaluación de la criticidad en interruptores. ............... 161
Tabla 27: Costo por Km de un Automotor. ...................................................... 163
Tabla 28: Salario por hora de cada personal implicado en el mantenimiento. 164
Tabla 29: Número de personas y vehículos utilizados para cada trabajo de
mantenimiento. ............................................................................................... 164
Tabla 30: Tiempos y costos estimados para mantenimiento. ......................... 165
xiv
Carlos Avalos
LISTA DE ABREVIATURAS
ANDE Administración Nacional de Electricidad

SE Subestación
ES Estación
COV Coronel Oviedo
CZU Caaguazú
CDO Campo Dos
PIR Pirayú
GUA Guarambare
SLO San Lorenzo
CYO Carayao
PPE Paso Pé
K30 Kilómetro 30
TR Transformador de Potencia
LT Línea de Transmisión
SIN Sistema Interconectado Nacional
PAM Plan Anual de Mantenimiento
AT Autorización de Trabajo
EPP Elementos de Protección Personal
CFE Comisión Federal de Electricidad
B1 Barra número 1
B2 Barra número 2
BT Barra de transferencia
BCU Bay Control Unit (Unidad de Control de la Bahía)
IEEE Instituto de Ingeniería Eléctrica y Electrónica
IEC Comisión Electrotécnica Internacional
ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
NEMA Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
ASTM American Society for Testing and Materials, (Sociedad Americana
para Pruebas y Materiales)
xv
Carlos Avalos
kV Kilo Voltios, unidad de medida de la tensión

A Amper, unidad de medida de la corriente
MW Mega Watt, unidad de Medida de la potencia activa
MVAR Mega Volt Amper Reactivo, unidad de medida de la potencia
reactiva
MVA Mega Volt Amper, unidad de medida de la potencia aparente
GT/TCE Gerencia Técnica/ Transmisión Centro
GT/MET Gerencia Técnica/ Mantenimiento de Equipos de Transmisión
xvi
Carlos Avalos
I. INTRODUCCIÓN
La Estación Coronel Oviedo (ES-COV) es considerado uno de locales
cabeceras más importantes, que sirve de interconexión y de transformación
dentro del Sistema Interconectado Nacional (SIN) de la ANDE, posee catorce
posiciones en 220 kV. Según informaciones recabadas de los registros de la
estación, en los últimos años se han detectado fallas funcionales en los
interruptores de potencia por diferentes factores que impactaron en la
confiabilidad del sistema y que pusieron en riesgo equipos.
Actualmente, la ANDE cuenta con un Plan de Mantenimiento Sistemático o
Cronológico que se aplica a todos los interruptores por igual dentro del Sistema
Interconectado Nacional (SIN). Es importante resaltar que los trabajos de
mantenimiento han ido en disminución debido al aumento de instalaciones en el
SIN, y a la disminución del personal capacitado para realizar dichas tareas, ya
sea por motivos de retiro y/o jubilación y la no renovación de los mismos
conforme a las necesidades, razón por la cual los trabajos de mantenimiento no
siempre fueron ejecutados conforme al Plan de Mantenimiento.
Debido a los problemas encontrados y a la importante función de los
interruptores de potencia dentro de la configuración de una estación eléctrica,
se desarrolla este proyecto que tiene como objetivo principal, analizar el nivel
de criticidad de los interruptores de potencia de la Estación Coronel Oviedo de
la ANDE, a fin de orientar la planificación de los trabajos con la identificación
del equipo más crítico y a partir del mismo, proponer el manual de
mantenimiento ajustado para controlar las tareas, de esa manera se busca
mejorar la confiabilidad operacional del sistema y conseguir condiciones de
trabajos seguros.
En la primera parte, que corresponde al capítulo 1, se realiza una revisión
bibliográfica extensa, donde se puede apreciar los antecedentes históricos y la
definición de términos básicos. Seguidamente en el capítulo 2 encontramos la
definición de una subestación eléctrica y sus principales componentes.
Seguidamente se tiene la definición de los tipos de mantenimiento en el
capítulo 3 y para terminar la parte de revisión bibliográfica en el capítulo 4 se
puede observar varias definiciones que serán bastantes útiles para éste
Carlos Avalos 1
proyecto, como ser la de análisis de criticidad, fallas y sus consecuencias que

sirven como base para la realización de éste proyecto.
El capítulo 5 abarca el resumen ejecutivo del proyecto.
En el capítulos 6 se desarrolla la Ingeniería de Diseño, en donde primeramente
se realiza la descripción de todos los interruptores que se encuentran en el
patio de 220 kV de la ES-COV, para luego elaborar un análisis de criticidad
basado en la metodología de los puntos para valorar la criticidad, que luego es
aplicada en una matriz propuesta por la norma NORZOK Z-013, lo cual
establece los estados de los interruptores de acuerdo a las puntuaciones
asignadas para cada uno.
Posteriormente se encuentra la evaluación de los resultados y la toma de
decisiones, para finalmente elaborar un manual de mantenimiento conforme a
los resultados y criterios establecidos anteriormente. Se realizó consultas a
normas, manuales de fabricantes y a los documentos actuales de la ANDE.
Todo el desarrollo del trabajo de grado está basado en una investigación de
tipo descriptiva, analítica y documental. Se elaboraron los análisis financieros
del proyecto, obteniéndose costos de los mantenimientos preventivos y
predictivos propuestos en el manual.
2
Carlos Avalos
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES
1.1. ANTECEDENTES
Israel Gondres Torné, Santiago Lajes Choy, Alfredo del Castillo Serpa,
(2015). “EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD EN INTERRUPTORES DE
POTENCIA MEDIANTE LA NORMA NORSOK Z-013”.
Los estudios de confiabilidad tienen gran importancia práctica. Mediante el
análisis de criticidad se pueden determinar los equipos más críticos para una
configuración de una subestación dada, así como evaluar los costos del
mantenimiento y de los fallos asociados a dichos interruptores.
En el presente artículo se utiliza uno de los métodos existentes para el análisis
de la confiabilidad en equipos y componentes de acuerdo con la norma Norsok
Z-013. Se determina el nivel de criticidad de los interruptores de potencia de la
subestación San Diego, perteneciente a la empresa eléctrica CORPOELEC de
Venezuela, a partir de la cantidad de fallas, el flujo de potencia que maneja el
interruptor y de su incidencia en la estabilidad del sistema eléctrico de potencia.
Se analizan los datos históricos de un período de cinco años y se muestran los
resultados de la expresión matemática obtenida, en donde se determinaron los
criterios de evaluación para el análisis de criticidad en interruptores de potencia
de una subestación dada.
Los interruptores M-305, M-110, M-210 y M-310 son los más críticos de la
Subestación San Diego de acuerdo con el análisis realizado.
Estos interruptores deben contar con estrategias de mantenimiento que
permitan el restablecimiento de las condiciones normales en el menor tiempo
posible.
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Carlos Avalos
Hermes Mendoza Duran, Mauricio Velásquez Marín, (2011). “DISEÑO DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS SUBESTACIONES
ELECTRICAS DEL SECTOR MINERO DEL DEPARTAMENTO DE LA
GUAJIRA”.
Este proyecto inició con el interés de la dirección en potenciar la eficiencia con
la cual se realiza actualmente el mantenimiento, pasar de un mantenimiento
correctivo que en cierta forma es el que se viene implementando por
circunstancias de la operación a un mantenimiento sistemático, que contiene
preventivos y predictivos a la vez que permitir afrontar en condiciones más
favorables la operatividad de los equipos y estar en línea con la productividad,
metas esperadas, la calidad de servicio y a su vez manteniendo el compromiso
con la sociedad, la seguridad y el medio ambiente.
Las experiencias adquiridas de las máquinas a través del tiempo y la
información del fabricante son una herramienta fundamental para la
implementación de un adecuado sistema de mantenimiento preventivo, que de
confiabilidad operativa al equipo en el área que está desempeñando dicha
función. Para la actualización de este manual de mantenimiento fue necesario
tener cierto grado de conocimiento de los avances que ya tenían en cuanto al
mantenimiento en la empresa además de conocer y revisar detalladamente los
manuales anteriores y así atacar en esos lugares en donde no se había
incursionado y poder hacer de éste manual una herramienta más completa y
funcional para la empresa.
La elaboración de este manual de mantenimiento permitió conocer la
importancia que juega el mantenimiento dentro del desarrollo sostenible del
negocio, comprendiendo como se emplean los conocimientos, técnicas y
estrategias actuales de mantenimiento en una sola filosofía para hacer de
nuestro sistema un conjunto de equipos confiables y sostenibles a costos
óptimos con la cual aumentaría la confiabilidad operacional que se beneficiaría
con la reducción de las fallas en los equipos.
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Carlos Avalos
1.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

Sistema Eléctrico de potencia: Es un conjunto de elementos que tiene como
fin generar, transformar, transmitir, distribuir y consumir la energía eléctrica de
tal forma que se logre la mayor calidad al menor costo posible.
Estación: Es un conjunto de equipos utilizados para dirigir el flujo de energía
en un sistema de potencia y garantizar la seguridad del sistema por medio de
dispositivos automáticos de protección y para redistribuir el flujo de energía a
través de rutas alternas durante contingencias.
Dispositivo de Maniobra: Un dispositivo diseñado para cerrar y abrir uno o
más circuitos eléctricos.
Interruptor de Potencia: Es un dispositivo destinado al cierre y apertura de la
continuidad de un circuito eléctrico bajo carga, en condiciones normales, así
como, y ésta es su función principal, bajo condiciones de cortocircuito.
Equipo: Término general que abarca material, accesorios, dispositivos,
artefactos, luminarias, aparatos y similares que se usan como partes de la
instalación eléctrica o conectados a ella.
Falla: Es un daño permanente o temporal en cualquier parte del equipo que
altera sus condiciones normales de operación y que generalmente causan un
disturbio.
Interrupción: falla cuya duración es mayor a un minuto.
Rigidez Dieléctrica: Propiedad de un dieléctrico por la que se opone a una
descarga disruptiva, se mide por la intensidad del campo eléctrico con la que se
rompería el dieléctrico.
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CAPITULO 2
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA [1]
2.1. Definición
Es un conjunto de dispositivos eléctricos, que forman parte de un sistema
eléctrico de potencia; sus funciones principales son: transformar tensiones y
derivar circuitos de potencia.
2.2. Generalidades
Las subestaciones se pueden denominar, de acuerdo con el tipo de función que
desarrollan, en tres grupos:
a) Subestaciones variadoras de tensión.
b) Subestaciones de maniobra o seccionadoras de circuito.
c) Subestaciones mixtas (mezcla de las dos anteriores).
De acuerdo con la potencia y tensión que manejan las subestaciones, éstas se
pueden agrupar en:
a) Subestaciones de transmisión. Arriba de 230 kV.
b) Subestaciones de subtransmisión. Entre 230 y 115 kV.
c) Subestaciones de distribución primaria. Entre 115 y 23 k V.
d) Subestaciones de distribución secundaria. Abajo de 23 kV.
2.3. Descripción del equipo de una subestación
A continuación se describe, a grandes rasgos, las características más
importantes del equipo principal que se instala en una subestación y que, salvo
algunos elementos, se muestra en su totalidad en el diagrama unifilar de la
subestación de que se trata.
2.4. Transformadores de potencia
Un transformador es una máquina electromagnética, cuya función principal es
cambiar la magnitud de las tensiones eléctricas.
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Figura 1: Transformador de Potencia Trifásico de 41,6 MVA.

Fuente: ES-COV-(ANDE).
Se puede considerar formado por tres partes principales:
 Parte activa
 Parte pasiva
 Accesorios
2.4.1. Parte activa
Es formada por un conjunto de elementos separados del tanque principal y que
agrupa los siguientes elementos:
1. Núcleo. Éste constituye el circuito magnético, que está fabricado en
lámina de acero al silicio, con un espesor de 0.28 mm.
La norma que utiliza el fabricante para el diseño del núcleo no establece
formas ni condiciones especiales para su fabricación.
2. Bobinas. Éstas constituyen el circuito eléctrico. Se fabrican utilizando
alambre o solera de cobre o de aluminio. Los conductores se forran de
material aislante, que puede tener diferentes características, de acuerdo
con la tensión de servicio de la bobina, la temperatura y el medio en que
va a estar sumergida.
3. Cambiador de derivaciones. Constituye el mecanismo que permite
regular la tensión de la energía que fluye de un transformador. Puede
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ser de operación automática o manual, puede instalarse en el lado de

alta o de baja tensión dependiendo de la capacidad y tensión del
aparato, aunque conviene instalarlos en alta tensión, debido a que su
costo disminuye en virtud de que la intensidad de corriente es menor.
4. Bastidor. Está formado por un conjunto de elementos estructurales que
rodean el núcleo y las bobinas, y cuya función es soportar los esfuerzos
mecánicos y electromagnéticos que se desarrollan durante la operación
del transformador.
2.4.2. Parte pasiva
Consiste en el tanque donde se aloja la parte activa; se utiliza en los
transformadores cuya parte activa va sumergida en líquidos.
El tanque debe ser hermético, soportar el vacío absoluto sin presentar
deformación permanente, proteger eléctrica y mecánicamente el transformador,
ofrecer puntos de apoyo para el transporte y la carga del mismo, soportar los
enfriadores, bombas de aceite, ventiladores y los accesorios especiales.
La base del tanque debe ser lo suficientemente reforzada para soportar las
maniobras de levantamiento durante la carga o descarga del mismo.
El tanque y los radiadores de un transformador deben tener un área suficiente
para disipar las pérdidas de energía desarrolladas dentro del transformador, sin
que su elevación de temperatura pase de 55ºC, o más, dependiendo de la
clase térmica de aislamiento especificado.
A medida que la potencia de diseño de un transformador se hace crecer, el
tanque y los radiadores, por sí solos, no alcanzan a disipar el calor generado,
por lo que en diseños de unidades de alta potencia se hace necesario adicionar
enfriadores, a través de los cuales se hace circular aceite forzado por bombas,
y se sopla aire sobre los enfriadores, por medio de ventiladores. A este tipo de
eliminación térmica se le llama enfriamiento forzado.
El enfriamiento de los transformadores se clasifica en los siguientes grupos:
1. Clase OA. Enfriamiento por aire. Circulación natural.
2. Clase OW. Enfriamiento por agua a través de un serpentín. Circulación
natural.
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3. Clase FOA. Enfriamiento por aceite y aire forzados.

2.4.3. Accesorios
Los accesorios de un transformador son un conjunto de partes y dispositivos
que auxilian en la operación y facilitan las labores de mantenimiento.
Entre estos elementos, algunos de los cuales se observan en la Figura 2-6,
destacan los siguientes:
Figura 2: Accesorios de un transformador.

Fuente: [1].
1- Boquillas para alta tensión.
2- Boquillas para baja tensión.
3- Relevador mecánico de sobrepresión.
4- Orejas con OJO para levantar la tapa.
5- Registro.
6- Copie con tapón para llenado al vacío.
7- Orejas de gancho para izaje del conjunto.
8- Manómetro-vacuómetro.
9- Indicador magnético de nivel sin o con contactos para alarma.
10- Indicador de temperatura del aceite con o sin contactos para alarma.
11- Válvula superior para conexión a filtro prensa.
12- Maneral para operación sin excitación del cambiador de derivaciones,
con seguro para candado e indicador de posiciones.
13- Placa de características.
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14- Válvula para drenaje.

15- Válvula para muestreo.
16- Placas para conexión a tierra.
17- Refuerzos para palanqueo o soportes para gato.
18- Base deslizable.
19- Radiadores fijos o desmontables. Con o sin válvulas.
20- Caja.
21- Tanque conservador.
22- Relevador de gas (Bucholz).
2.5. Transformadores de instrumentos
Son unos dispositivos electromagnéticos cuya función principal es reducir a
escala, las magnitudes de tensión y corriente que se utilizan para la protección
y medición de los diferentes circuitos de una subestación, o sistema eléctrico
en general.
Los aparatos de medición y protección que se montan sobre los tableros de
una subestación no están construidos para soportar ni grandes tensiones, ni
grandes corrientes.
Con el objeto de disminuir el costo y los peligros de las altas tensiones dentro
de los tableros de control y protección, se dispone de los aparatos llamados
transformadores de corriente y potencial que representan, a escalas muy
reducidas, las grandes magnitudes de corriente o de tensión respectivamente.
2.5.1. Transformadores de corriente
Son aparatos en que la corriente secundaria, dentro de las condiciones
normales de operación, es prácticamente proporcional a la corriente primaria,
aunque ligeramente desfasada. Desarrollan dos tipos de función: transformar la
corriente y aislar los instrumentos de protección y medición conectados a los
circuitos de alta tensión.
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Figura 3: Transformador de corriente.

El primario del transformador se conecta en serie con el circuito por controlar y
el secundario se conecta en serie con las bobinas de corriente de los aparatos
de medición y de protección que requieran ser energizados.
Un transformador de corriente puede tener uno o varios secundarios,
embobinado a su vez sobre uno o varios circuitos magnéticos. Si el aparato
tiene varios circuitos magnéticos, se comporta como si fueran varios
transformadores diferentes.
Un circuito se puede utilizar para mediciones que requieren mayor precisión, y
los demás se pueden utilizar para protección.
La tensión de aislamiento de un transformador de corriente debe ser, cuando
menos, igual a la tensión más elevada del sistema al que va estar conectado.
Los transformadores de corriente pueden ser de medición, de protección o
mixtos.
2.5.2. Transformadores de potencial
Son aparatos en que la tensión secundaria, dentro de las condiciones normales
de operación, es prácticamente proporcional a la tensión primaria, aunque
ligeramente desfasada. Desarrollan dos funciones: transformar la tensión y
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aislar los instrumentos de protección y medición conectados a los circuitos de

alta tensión.
Figura 4: Transformador de Potencial.

El primario se conecta en paralelo con el circuito por controlar y el secundario
se conecta en paralelo con las bobinas de tensión de los diferentes apararos de
medición y de protección que se requiere energizar.
Estos transformadores se fabrican para servicio interior o exterior, y al igual que
los de corriente, se fabrican con aislamientos de resinas sintéticas para
tensiones bajas o medias, mientras que para altas tensiones se utilizan
aislamientos de papel, aceite y porcelana.
2.6. Interruptores
El interruptor es un dispositivo destinado al cierre y apertura de la continuidad
de un circuito eléctrico bajo carga, en condiciones normales, así como, y ésta
es su función principal, bajo condiciones de cortocircuito.
Sirve para insertar o retirar de cualquier circuito energizado máquinas,
aparatos, líneas aéreas o cables.
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El interruptor es, jumo con el transformador, el dispositivo más importante de

una subestación. Su comportamiento determina el nivel de confiabilidad que se
puede tener en un sistema eléctrico de potencia.
Figura 5: Interruptor de potencia monopolar del tipo SB6.

El interruptor debe ser capaz de interrumpir corrientes eléctricas de
intensidades y factores de potencia diferentes, pasando desde las corrientes
capacitivas de varios cientos de amperes a las inductivas de varias decenas de
kiloamperes (cortocircuito).
2.6.1. Partes principales
2.6.1.1. Parte activa
Constituida por las cámaras de extinción que soportan los contactos fijos y el
mecanismo de operación que soporta los contactos móviles.
2.6.1.2. Parte pasiva
Formada por una estructura que soporta uno o tres depósitos de aceite, si el
interruptor es de aceite, en los que se aloja la parte activa.
En sí, la parte pasiva desarrolla las funciones siguientes:
a) Protege eléctrica y mecánicamente el interruptor.
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b) Ofrece puntos para el levantamiento y transporte del interruptor, así

como espacio para la instalación de los accesorios.
c) Soporta los recipientes de aceite, si los hay, y el gabinete de control.
2.6.1.3. Accesorios
En esta parte se consideran incluidas las siguientes partes:
a) Boquillas terminales que a veces incluyen transformadores de corriente.
b) Válvulas de llenado, descarga y muestreo del fluido aislante.
c) Conectores de tierra.
d) Placa de datos.
e) Gabinete que contiene los dispositivos de control, protección, medición,
accesorios como: compresora, resorte, bobinas de cierre o de disparo,
calefacción, etc.
2.6.2. Tipos de interruptores
De acuerdo con los elementos que intervienen en la apertura del arco de las
cámaras de extinción, los interruptores se pueden dividir en los siguientes
grupos, ordenados conforme a su aparición histórica:
1. Gran volumen de aceite
2. Pequeño volumen de aceite
3. Neumáticos (aire comprimido)
4. Hexafluoruro de azufre
5. Vacío
2.6.2.1. Interruptor en gran volumen de aceite
Fueron de los primeros interruptores que se emplearon en alta tensión y que
utilizaron el aceite para la extinción del arco. Son muy utilizados todavía en
Estados Unidos.
En este tipo de extinción el arco producido calienta el aceite dando lugar a una
formación de gas muy intensa, que aprovechando el diseño de la cámara
empuja un chorro de aceite a través del arco, provocando su alargamiento y
enfriamiento hasta llegar a la extinción del mismo, al pasar la onda de corriente
por cero.
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2.6.2.2. Interruptor en pequeño volumen de aceite

Este tipo, que tiene forma de columna, fue inventado en Suiza por el Dr. J.
Landry. Por el pequeño consumo de aceite, son muy utilizados en Europa, en
tensiones de hasta 230 kV y de 2500 MVA de capacidad interruptiva. En
general se usan en tensiones y potencias medianas. Este interruptor utiliza
aproximadamente un 5% del volumen de aceite del caso anterior.
Las cámaras de extinción tienen la propiedad de que el efecto de extinción
aumenta a medida que la corriente que va a interrumpir crece. Por eso al
extinguir las corrientes de baja intensidad, las sobretensiones generadas son
pequeñas.
2.6.2.3. Interruptores neumáticos
Su uso se origina ante la necesidad de eliminar el peligro de inflamación y
explosión del aceite utilizado en los interruptores de los dos casos anteriores.
En este tipo de interruptores el apagado del arco se efectúa por la acción
violenta de un chorro de aire que barre el aire ionizado por efecto del arco. El
poder de ruptura aumenta casi proporcionalmente a la presión del aire
inyectado. La presión del aire comprimido varía entre 8 y 13 kg/cm 2
dependiendo de la capacidad de ruptura del interruptor.
2.6.2.4. Interruptores en hexafluoruro de azufre
Son aparatos que se desarrollaron al final de la década de los años 60 y cuyas
cámaras de extinción operan dentro de un gas llamado hexafluoruro de azufre
(SF6) que tiene una capacidad dieléctrica superior a otros fluidos dieléctricos
conocidos. Esto hace más compactos y más durables los interruptores desde el
punto de vista de mantenimiento.
El SF6 es un gas químicamente estable e inerte, su peso específico es de 6.14
g/l. Alcanza unas tres veces la rigidez dieléctrica del aire, a la misma presión. A
la temperatura de 2000 ºK conserva todavía alta conductividad térmica, que
ayuda a enfriar el plasma creado por el arco eléctrico y al pasar por cero la
onda de corriente, facilita la extinción del arco.
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2.6.2.5. Interruptores en vacio

Esta tecnología aparece por el año de 1960. Son aparatos que, en teoría, abren
en un ciclo debido a la pequeña inercia de sus contactos y a su pequeña
distancia. Los contactos están dentro de botellas especiales en las que se ha
hecho el vacío casi absoluto. El contacto fijo está sellado con la cámara de
vacío y por el otro lado entra el contacto móvil, que también está sellado al otro
extremo de la cámara y que, en lugar de deslizarse, se mueve junto con la
contracción de un fuelle de un material que parece ser una aleación del tipo del
latón.
Al abrir los contactos dentro de la cámara de vacío, no se produce ionización y,
por tanto, no es necesario el soplado del arco ya que éste se extingue
prácticamente al paso por cero después del primer ciclo.
2.7. Cuchillas
Son dispositivos que sirven para conectar y desconectar diversas partes de una
instalación eléctrica, para efectuar maniobras de operación o bien para darles
mantenimiento.
Figura 6: Seccionador de Potencia monopolar de apertura central.

Las cuchillas pueden abrir circuitos bajo la tensión nominal pero nunca cuando
esté fluyendo corriente a través de ellas. Antes de abrir un juego de cuchillas
siempre deberá abrirse primero el interruptor correspondiente.
La diferencia entre un juego de cuchillas y un interruptor, considerando que los
dos abren o cierran circuitos, es que las cuchillas no pueden abrir un circuito
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Carlos Avalos
con corriente y el interruptor sí puede abrir cualquier tipo de corriente, desde el

valor nominal hasta el valor de cortocircuito. Hay algunos fabricantes de
cuchillas que añaden a la cuchilla una pequeña cámara de arqueo de SF6 que
le permite abrir solamente los valores nominales de la corriente del circuito.
Las cuchillas, de acuerdo con la posición que guarda la base y la forma que
tiene el elemento móvil, pueden ser:
1. Horizontal
2. Horizontal invertida
3. Vertical
4. Pantógrafo
2.8. Barras
El elemento principal de que se componen las barras colectoras es el conductor
eléctrico que llamaremos barra. Cada juego de barras consta de tantos
conductores como fases o polos que componen el circuito, ya 'sea que se
tenga corriente alterna o directa.
Figura 7: Barras colectoras de 220 kV del tipo tubular.

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2.8.1. Tipos de barras

Los tipos normalmente usados son los siguientes:
a) Cables
b) Tubos
c) Soleras
2.9. Dispositivos de potencial
Son elementos equivalentes a los transformadores de potencial, pero en lugar
de ser de tipo inductivo son de tipo capacitivo; se utilizan para alimentar con
tensión los aparatos de medición y protección de un sistema de alta tensión.
Se definen como un transformador de potencial, compuesto por un divisor
capacitivo y una unidad electromagnética, interconectados en tal forma que la
tensión secundaria de la unidad electromagnética Vb es directamente
proporcional y está en fase con la tensión primaria V1 aplicada.
2.10. Bancos de tierra
Consiste en un transformador cuya función principal es conectar a tierra el
neutro de un sistema y proporcionar un circuito de retomo a la corriente de
cortocircuito de fase a tierra.
Si en un sistema de potencia con neutro flotante, como es el caso de un circuito
alimentado desde la delta de un transformador, ocurre un cortocircuito de fase
a tierra, no hay camino de regreso para la corriente de cortocircuito.
2.11. Reactores
Son bobinas que se utilizan para limitar una corriente de cortocircuito y poder
disminuir en esta forma la capacidad interruptiva de un interruptor y por lo tanto
su costo; otra función de los reactores es la corrección del factor de potencia en
líneas muy largas, cuando circulan corrientes de carga muy bajas, en este caso
los reactores se conectan en derivación.
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Carlos Avalos
Figura 8: Banco de Reactores de 20 MVAR conectado a la barra de 220 kV.

En el caso de subestaciones, los reactores se utilizan principalmente en el
neutro de los bancos de transformadores, para limitar la corriente de
cortocircuito a tierra.
En algunas ocasiones se utilizan también en serie con cada una de las tres
fases de algún transformador, para limitar la corriente de cortocircuito trifásica.
2.12. Capacitores
Son unos dispositivos eléctricos formados por dos láminas conductoras,
separadas por una lámina dieléctrica y que al aplicar una diferencia de tensión
almacenan carga eléctrica.
Figura 9: Banco de capacitores de 6 MVAR conectado a la barra de 23 kV.

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Carlos Avalos
Los capacitares de alta tensión están sumergidos, por lo general, en líquidos

dieléctricos y todo d conjunto está dentro de un tanque pequeño
herméticamente cerrado. Sus dos terminales salen al exterior a través de dos
boquillas de porcelana, cuyo tamaño dependerá del nivel de tensión del
sistema al que se conectarán.
Se fabrican en unidades monofásicas de 50, 100, 150, 200, 300 y 400 kVAR y
en unidades trifásicas de 300 kVAR. Las unidades de uso más común son las
de 100 y 150 kVAR.
Una de las aplicaciones más importantes del capacitor es la de corregir el factor
de potencia en líneas de distribución y en instalaciones industriales,
aumentando la capacidad de transmisión de las líneas, el aprovechamiento de
la capacidad de los transformadores y la regulación del voltaje en los lugares
de consumo.
2.13. Pararrayos
Son unos dispositivos eléctricos formados por una serie de elementos resistivos
no lineales y explosores que limitan la amplitud de las sobretensiones
originadas por descargas atmosféricas operación de interruptores o
desbalanceo de sistemas.
Un dispositivo de protección efectivo debe tener tres características principales:
Comportarse como un aislador mientras la tensión aplicada no exceda de cierto
valor predeterminado, convertirse en conductor al alcanzar la tensión ese valor
y conducir a tierra la onda de corriente producida por la onda sobretensión.
Los pararrayos cumplen con las siguientes funciones:
1. Descargar las sobretensiones cuando su magnitud llega al valor de la
tensión disruptiva de diseño.
2. Conducir a tierra las corrientes de descarga producidas por las
sobretensiones.
3. Debe desaparecer la corriente de descarga al desaparecer las
sobretensiones.
4. No deben operar con sobretensiones temporales, de baja frecuencia.
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Carlos Avalos
5. La tensión residual debe ser menor que la tensión que resisten los
aparatos que protegen.
2.14. Fusibles
Son dispositivos de protección eléctrica de una red que hacen las veces de un
interruptor, siendo más baratos que éstos. Se emplean en aquellas partes de
una instalación eléctrica en que los relevadores y los interruptores no se
justifican económicamente.
Su función es la de interrumpir circuitos cuando se produce en ellos una
sobrecorriente, y soportar la tensión transitoria de recuperación que se produce
posteriormente.
2.14.1. Tipos de fusibles
De acuerdo con su capacidad de ruptura, lugar de instalación y costo, se
pueden utilizar diferentes tipos de fusibles, entre los más conocidos se pueden
indicar los siguientes:
1. Expulsión
2. Limitador de corriente
3. Vacío
2.15. Baterías
Se denomina batería a un conjunto de celdas conectadas en serie. La tensión
nominal de la batería viene dada por la suma de las tensiones de cada una de
las celdas. Las baterías, según el tipo del electrólito pueden ser ácidas o
alcalinas.
La capacidad de los cargadores va a depender de la eficiencia de la batería o
sea, del tipo de batería que se adquiera. Para una misma demanda impuesta a
la batería, se requiere un cargador de mayor capacidad, si es alcalina, por tener
ésta una eficiencia menor, de acuerdo con lo visto en el inciso anterior.
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Carlos Avalos
Figura 10: Banco de baterías de 110 Vcc.

2.16. Cargadores de batería
Son los dispositivos eléctricos (generadores de cd) o electrónicos que se
utilizan para cargar y mantener en flotación, con carga permanente, la batería
de que se trate. El cargador se conecta en paralelo con la batería.
2.17. Redes de tierra
Uno de los aspectos principales para la protección contra sobretensiones en las
subestaciones es la de disponer de una red de tierra adecuada, a la cual se
conectan los neutros de los aparatos, los pararrayos, los cables de guarda, las
estructuras metálicas, los tanques de los aparatos y todas aquellas otras partes
metálicas que deben estar a potencial de tierra.
2.17.1. Necesidad de la red de tierra
La necesidad de contar con una red de tierra en las subestaciones es la de
cumplir con las siguientes funciones:
a) Proporcionar un circuito de muy baja impedancia para la circulación de las
corrientes de tierra, ya sea que se deban a una falla de cortocircuito o a la
operación de un pararrayos.
b) Evitar que, durante la circulación de estas corrientes de tierra, puedan
producirse diferencias de potencial entre distintos puntos de la subestación,
significando un peligro para el personal.
e) Facilitar, mediante sistemas de relevadores, la eliminación de las fallas a
tierra en los sistemas eléctricos.
d) Dar mayor confiabilidad y continuidad al servicio eléctrico.
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Carlos Avalos
2.18. Sistemas auxiliares

Se entiende por sistemas auxiliares, al conjunto de instalaciones formadas por
las fuentes de alimentación.de corriente directa y de corriente alterna, de baja
tensión, que se utilizan para energizar los sistemas de control, protección,
señalización, alarmas y alumbrado de una subestación, así como el sistema
contra incendio.
Los sistemas auxiliares del conjunto de la instalación se pueden considerar
alimentados en la siguiente forma:
1. En corriente directa, por una batería de 120 volts y 216 ampere-horas y
otra de 51 volts y 35 ampere-horas.
2. En corriente alterna, por dos transformadores de 225 kVA 23 kV 220-127
volts alimentados cada uno de ellos por un banco de potencia distinto, o
por un banco y un alimentador que pueda tener regreso de otra
subestación, a través de la red de distribución.
2.19. Protección, relevadores y diagramas
Protección de una subestación es un conjunto de sistemas que mantienen
vigilancia permanente y cuya función es eliminar o disminuir los daños que
puede recibir un equipo eléctrico cuando se presenta una falla. La parte
importante de estos sistemas son los relevadores que sirven para detectar la
falla y que, a su vez, efectúan la desconexión automática de los interruptores
cuando se producen sobrecorrientes debidas a cortocircuitos, aislando las
partes del sistema que han fallado.
La selección del tipo de protección que se utiliza en los bancos o líneas de una
subestación será tanto más elaborado cuanto mayor sea la complejidad de la
instalación, y también dependerá de las características de los equipos
utilizados, debiéndose tener especial cuidado en la selección adecuada de las
zonas que van a proteger.
2.20. Medición
Se entiende por medición de un sistema eléctrico, y en particular de una
subestación, a la operación de un conjunto de diferentes aparatos conectados a
los secundarios de los transformadores de instrumentos de corriente y
23
Carlos Avalos
potencial, que miden las magnitudes de los diferentes parámetros eléctricos de

las instalaciones de alta y baja tensión, así como de los dispositivos auxiliares
de la subestación de que se trate.
Los aparatos de medición se colocan sobre los tableros, ya sea en forma
sobrepuesta o embutidos en la superficie.
En una subestación es necesario conocer las siguientes magnitudes eléctricas:
1. Corriente
2. Tensión
3. Frecuencia
4. Factor de potencia
5. Potencias activa y reactiva
6. Energía
Para conocer las magnitudes arriba descritas, se utilizan tos siguientes
aparatos que pueden ser de lectura directa o de tipo graficador, según se
requiera:
1. Amperimetros
2. Voltimetros
3. Frecuencímetros
4. Medidores de factor de potencia
5. Wáttmetros y vármetros
6. Watthorímetros y varhorímetros.
2.21. Control
Se entiende por sistema de control de una subestación eléctrica, al conjunto de
instalaciones de baja tensión, interconectadas entre sí, que son necesarias
para efectuar maniobras en forma manual o automática, en las instalaciones de
alta y de baja tensión.
2.21.1. Tipos de control
El control puede operarse manual o automáticamente y también puede ser de
aplicación local o remota (telecontrol).
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Carlos Avalos
2.22. Tableros y localización de aparatos

Los tableros de una subestación son una serie de dispositivos que tienen por
objeto soportar los aparatos de control, medición y protección, el bus mímico,
los indicadores luminosos y las alarmas.
Figura 11: Tableros de la posición 220 kV con sus respectivos equipos de

protección, control y medición.
Los tableros pueden fabricarse con lámina de acero de 3 mm de grueso, o bien
de plástico reforzado, y se montan sobre bases formadas por acero estructural
tipo canal de 100 mm de ancho, que van ancladas en la base de concreto del
salón de tableros.
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Carlos Avalos
CAPÍTULO 3
MANTENIMIENTO [2]
3.1. Definición
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el
concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo
solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo,
prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es
estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El
personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de
las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes
asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo,
el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como
estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en el
análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y
tecnología de detección.
3.2. Gestión del mantenimiento
¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento? ¿No es más fácil y
más barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes
de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que
incrementan notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qué es
necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario
optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra.
26
Carlos Avalos
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar,

para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados
de la empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso
de que pudieran ser de aplicación.
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar,
que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio
ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia
en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para
incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de
mantenimiento.
3.3. Tipos de mantenimiento
Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos
que los componen e identificado cada item con un código único que permite
referenciarlo, la siguiente tarea que debemos abordar es la de decidir cómo
vamos a mantener cada uno de esos equipos.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
3.3.1. Mantenimiento correctivo
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
3.3.2. Mantenimiento preventivo
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno.
3.3.3. Mantenimiento predictivo
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento es necesario identificar variables físicas
27
Carlos Avalos
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa

de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados,
y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
3.3.4. Mantenimiento cero horas
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente, de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos
a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
3.3.5. Mantenimiento en uso
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo
de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).
3.4. Análisis de equipos
Hoy por hoy no es justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a
un tipo de mantenimiento (por ejemplo, correctivo, o preventivo, etc.).
Cada equipo ocupa una posición distinta en el proceso industrial, y tiene unas
características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros
equipos similares. Esto quiere decir que una bomba o un motor pueden
necesitar de unas tareas de mantenimiento, mientras que otra bomba y otro
motor similares pueden necesitar de otro tipo de tareas muy distintas. Si
queremos optimizar, ya no es suficiente con pensar en el tipo de instalación o
en las características del equipo. Es necesario tener en cuenta toda una serie
28
Carlos Avalos
de factores, como el coste de una parada de producción, su influencia en la

seguridad, el coste de una reparación, etc., que van a determinar las tareas de
mantenimiento más convenientes para cada equipo.
Planteado de esta forma, el trabajo previo que debemos realizar en una planta
antes de elaborar el Plan de Mantenimiento es muy grande. Muy grande y muy
importante. Debemos estudiar cada uno de los equipos que constituyen la
planta con cierto nivel de detalle, determinando qué tareas son rentables y
cuáles no lo son. En una planta que posea cientos o miles de equipos, este
trabajo puede parecer inmenso e interminable, pero no es así. En una planta de
tamaño medio, con algo menos de mil equipos, este trabajo puede suponer
entre 4 y 6 semanas de un técnico que posea la formación adecuada.
A la vez que realizamos este análisis, obtendremos una serie de información
adicional:
a) Datos fundamentales para la elaboración del presupuesto anual de
mantenimiento (repuestos y consumibles, importe de los subcontratos,
trabajos durante las paradas programadas, estimación de la carga de
mano de obra en horas/hombre).
b) Repuesto que necesitamos en stock en la planta.
c) Ayuda para la elaboración del Plan de Formación.
d) Subcontratos necesarios con los fabricantes de algunos equipos.
3.5. Plan de Mantenimiento basado en RCM
El Plan de Mantenimiento es un documento que contiene el conjunto de tareas
de mantenimiento programado que debemos realizar en una planta para
asegurar los niveles de disponibilidad que se hayan establecido. Es un
documento vivo, pues sufre de continuas modificaciones, fruto del análisis de
las incidencias que se van produciendo en la planta y del análisis de los
diversos indicadores de gestión4.
La elaboración del Plan de Mantenimiento atraviesa una serie de fases.
Las primeras son las ya vistas: descomposición de la planta en áreas,
elaboración de la lista de equipos, descomposición de cada uno de ellos en
sistemas y elementos, codificación, y asignación del modelo de mantenimiento
29
Carlos Avalos
que mejor se adapta a las características del equipo y su función en el sistema

productivo de la planta. Una vez este trabajo esté finalizado, estamos en
disposición de comenzar a elaborar la lista de tareas que incluirá el Plan de
Mantenimiento.
La metodología que se propone en este libro para la elaboración del Plan de
Mantenimiento está basada en RCM, Reliability Centered Maintenance,
Mantenimiento Basado en Fiabilidad. Es una técnica más dentro de las posibles
para poder elaborar un Plan de Mantenimiento, que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente desarrollada para el sector de
aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de
piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas, fue trasladada
posteriormente al campo industrial, después de comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico.
3.6. Gestión del mantenimiento Correctivo
No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si
no se establece un sistema que permita atender las necesidades de
mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. De poco
sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si cuando estas se
producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.
Debemos recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre
dedicadas a mantenimiento se emplea en la solución de fallos en los equipos
que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el
personal de producción. Este porcentaje varía mucho entre empresas: desde
aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni
tan siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas. De forma estimativa, podríamos
considerar que, en promedio, más del 70% del tiempo total dedicado a
mantenimiento se utiliza para solución de fallas no programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
30
Carlos Avalos
a) Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha

del equipo en el menor tiempo posible (MTTR13, tiempo medio de
reparación, bajo).
b) Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se
vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo
(MTBF14, tiempo medio entre fallos, grande).
c) Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra
como materiales).
3.7. Gestión de repuestos
Uno de los costes más importantes del Departamento de Mantenimiento lo
constituye el consumo de repuestos. Hace unos años, este era el coste más
importante en mantenimiento, de tal forma que por cada $ gastado en personal,
se consumían 2 o más en materiales. Esta situación ha cambiado, se ha
invertido (en la actualidad el coste del personal supera ampliamente al de
repuestos), pero no hay duda de que, si bien ya no es el principal coste, sí es el
segundo en importancia y, por tanto, es un coste a optimizar.
Además del propio consumo de repuesto, nos encontramos con otros dos
puntos que es necesario tener en cuenta:
— Los departamentos financieros y el estricto control económico que se hace
de cada una de las partidas presupuestarias de una empresa han impuesto
unas políticas de reducción de stock cada vez más agresivas, de manera que
se hace necesario estudiar qué materiales son los imprescindibles para
mantener en stock.
— La disponibilidad de las plantas se ve seriamente afectada por un stock de
repuesto adecuado.
Por tanto, además de optimizar el consumo de repuestos, hay que buscar un
compromiso entre la cantidad de dinero a inmovilizar en la adquisición de
repuestos y la disponibilidad deseada en la planta.
31
Carlos Avalos
3.8. Gestión de los recursos humanos en mantenimiento

Hace tan solo unos años (años 60-70), por cada dólar gastado en mano de
obra de mantenimiento las empresas gastaban dos dólares en materiales y
repuestos.
Las posibilidades de optimización se centraban, pues, en el ahorro de
materiales, ya que cualquier acción que redundara en un consumo menor de
repuestos tenía un efecto mayor sobre el resultado global que un intento de
reducción de personal. La situación, hoy en día, en claramente opuesta: por
cada euro gastado en repuestos los departamentos de mantenimiento gastan
dos euros en mano de obra.
Conviene entonces preocuparse por la mano de obra. Si queremos optimizar (y
optimizar significa generalmente gastar menos para hacer lo mismo o más), los
recursos humanos son ahora la pieza más importante, el punto que debemos
dirigir nuestras miradas buscando ese ahorro que haga a la empresa ser más
competitiva.
3.9. Calidad en mantenimiento
La Calidad en la fabricación de tornillos tiene un significado sencillo de
entender. Significa fabricar tornillos que alcancen las especificaciones
marcadas a un coste que permita obtener el beneficio deseado a la empresa
que los produce. Cuando hablamos de Calidad en el servicio que presta un
restaurante nos referimos a la satisfacción que provoca en el cliente el conjunto
de alimentos y servicios disfrutados (decoración, amabilidad, etc) en relación al
dinero pagado, o dicho de otra forma, al cumplimiento de las expectativas del
cliente en lo que recibe en relación a lo que tiene que abonar por ello.
Cuando nos referimos a Calidad en mantenimiento, es conveniente definir con
exactitud a qué nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento
debemos entender lo siguiente:
MÁXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE
Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, nos
encontramos que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras
cosas:
32
Carlos Avalos
— Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel

de organización necesario.
— Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las
tareas que sea necesario llevar a cabo.
— Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible.
— Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los
equipos que hay que atender.
— Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos
necesarios.
— Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible.
— Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer
las tareas de mantenimiento.
— Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a
producirse en un largo periodo de tiempo.
— Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de
averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción y, por
tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos).
— Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución del
mantenimiento que nos permita tomar decisiones.
3.10. Gestión de la prevención de riesgos laborales
La preocupación creciente por el aumento de la siniestrabilidad laboral ha
hecho que los gobiernos y las distintas administraciones hayan tomado carta en
la prevención de los riesgos laborales. A la presión social para «hacer algo»
que reduzca el número y la gravedad de los accidentes se une el alto coste que
para el Estado y las empresas tienen los accidentes de trabajo.
Por desgracia, las actuaciones gubernamentales se han dirigido más a dirimir
responsabilidades y castigar a los culpables que a buscar mecanismos reales
para prevenir los riesgos. Un dato clarificador: desde que en España se puso
en marcha la nueva normativa sobre prevención de riesgos, que asumía la
Directiva Marco de la Unión Europea en esa materia, el número y gravedad de
33
Carlos Avalos
los accidentes laborales no ha disminuido en absoluto (ha aumentado, de

hecho).
Las responsabilidades que atribuye la nueva normativa al Responsable de
Mantenimiento son importantes: junto con sus propios mandos, es el
responsable de velar por la seguridad de los trabajadores a su cargo, de
garantizar la ausencia de accidentes.
Según la nueva normativa de prevención de riesgos laborales, lo primero que
hay que intentar es evitar los riesgos, y si no se puede conseguir, evaluar los
riesgos que no se puedan evitar y tomar las medidas necesarias para minimizar
esos riesgos. Es preciso analizar los accidentes de trabajo y buscar sus
causas, evitando explicarlos por la mala suerte, la casualidad, o achacarlos
exclusivamente a la falta de cuidado del operario. Es necesario combatir los
riesgos en su origen. Será también necesario descubrir los riesgos de contraer
enfermedades profesionales, teniendo en cuenta los contaminantes existentes,
su concentración, intensidad y exposición a los mismos.
Además de estos daños, la salud de los trabajadores puede verse agredida
como consecuencia de la carga de trabajo, física y mental, y, en general, de los
factores psicosociales y organizativos capaces de generar fatiga, estrés,
insatisfacción laboral, etc.
Todos estos factores deben ser estudiados y tenidos en cuenta, con el objetivo
último de conseguir puestos de trabajo seguros y saludables, buscando el
bienestar de los trabajadores.
3.11. Gestión de la información
El Departamento de Mantenimiento necesita y genera abundante información,
por lo cual es necesario prestar atención al sistema que se empleará para
recopilar datos que se conviertan en información.
Empecemos distinguiendo datos, sistema de información e información
propiamente dicha.
Los datos son un conjunto de números y anotaciones sobre todos los aspectos
relacionados con mantenimiento que se generan o se pueden obtener a partir
de la actividad diaria. La información la componen también datos, pero
34
Carlos Avalos
ordenados de tal manera que nos permiten tomar decisiones. El sistema de

información es el elemento que relaciona ambos, datos e información, de
manera que convierte los primeros en los segundos.
Así, son datos todas las paradas registradas en todos los equipos de la planta.
Estos datos formarán un listado, más o menos extenso, que recogerá con
precisión cuándo y por qué ha parado cada equipo. Pero esto no es
información.
Información es un listado de los equipos que más han parado durante un
periodo determinado, o aquellos cuya parada está costando más dinero a la
empresa. Se convierte en información porque, presentado así, nos permite
tomar decisiones: en qué equipos debemos intervenir, o si necesitamos
programar reparaciones de gran alcance para conseguir aumentar la
disponibilidad de la planta, por ejemplo. La información es, pues, un conjunto
de datos agrupados de la manera apropiada. También podemos decir que si
una información no es útil para tomar decisiones no es información, sino una
forma diferente de presentar datos.
Hecha esta puntualización, podemos decir que mantenimiento genera
montones de datos que debemos tratar y ordenar adecuadamente para poder
convertirlos en información. Para ayudarnos en este cometido, podemos utilizar
sistemas informáticos, que automatizan determinados cálculos y que ordenan
los datos de la manera que definamos. Pero como veremos, los sistemas
informáticos no son la solución definitiva a los problemas de mantenimiento,
sino que en ocasiones incluso se convierten en un lastre burocrático que no
ayuda a mejorar los resultados, sino que los empeora.
3.12. Gestión del cambio
Cuando proponemos un cambio, lo primero que nos cuestionamos es por qué
queremos cambiar. Entre las razones habituales para proponer un cambio en
Mantenimiento pueden estar las siguientes:
— La disponibilidad de los equipos no es la adecuada. Algunos equipos pasan
demasiado tiempo no disponible, afectando el Plan de Producción. La Dirección
35
Carlos Avalos
o el Departamento de Mantenimiento se plantean un cambio que mejore esa

situación.
— Se desea rebajar el coste de mantenimiento. Los resultados, a nivel de
disponibilidad, pueden o no ser los esperados, pero la competencia, la situación
del mercado, los costes unitarios del producto o la situación de la empresa
pueden requerir una disminución del coste.
— Se desea una modernización del Sistema de Gestión de Mantenimiento, ya
que independientemente de que se alcancen o no los objetivos fundamentales
de coste y disponibilidad, puede haber otras razones estratégicas que estén
promoviendo cambios en toda la empresa: implantación de sistemas de
aseguramiento de la calidad, gestión de la información generada a través de un
software que permita compartir datos a los diferentes departamentos, cambios
organizativos, necesidad de fiabilizar la instalación, etc.
En segundo lugar, debemos plantearnos hacia dónde queremos cambiar.
Los objetivos que se plantee cada organización pueden ser diferentes, pero
algunas metas comunes pueden ser las siguientes:
— El sistema de mantenimiento que se desarrolle debe utilizar la mano de obra
estrictamente necesaria para garantizar los niveles de disponibilidad
necesarios, ni más ni menos. Este personal debe tener los conocimientos que
se requieran, y debe haber un sistema de formación que garantice su reciclaje
continuo.
— El sistema debe permitir identificar qué tareas de mantenimiento son las más
interesantes en cada uno de los equipos, no debiéndose realizar más trabajo
del necesario, pues eso elevaría los costes.
— La información generada en mantenimiento debe recogerse, de manera que
pueda analizarse y puedan tomarse decisiones basándose en esa información.
— La gestión de los materiales (repuestos, consumibles, etc.) debe asegurar
que se cumplirán los niveles de disponibilidad de los equipos al mínimo coste
posible. Para ello, el almacén debe contener lo estrictamente necesario, y debe
asegurarse que el sistema de gestión de materiales es eficaz y económico.
36
Carlos Avalos
— Los trabajos en mantenimiento se realizan de manera segura y sin afectar al

medio ambiente.
La tercera cuestión a resolver es, por último, cómo llevar a cabo el proceso de
cambio, una vez aclarados los dos puntos anteriores. En este capítulo
estudiaremos cómo hacer el cambio hacia el sistema propuesto en este libro de
manera ordenada, de forma que se asegure el éxito del proceso.
3.13. Ficha de equipo
Para poder llevar a cabo la selección del Modelo de Mantenimiento que más se
adapte a cada equipo, debemos, en primer lugar, disponer de la lista de los
equipos que componen la planta. Esta lista, como hemos visto, puede ser tan
detallada como se quiera: cuanto más detallada sea, más válidas serán las
conclusiones que obtengamos.
Una vez tengamos esa lista, es necesario elaborar una ficha para cada uno de
los ítems que componen la planta. La Ficha de Equipo debe contener los datos
más sobresalientes que afecten al mantenimiento de cada uno de los equipos
de la planta.
A la hora de elaborar estas fichas, deberemos comenzar por los equipos que
intuimos más importantes, y después continuar con el resto hasta completar la
totalidad de los equipos de la planta. Esto debe hacerse así porque los equipos
más significativos nos supondrán generalmente poco tiempo y, en cambio, el
total de los equipos nos supondrá mucho más. Si por alguna razón debemos
paralizar el trabajo, es mejor dejar de hacer los equipos menos importantes, por
razones obvias.
Este trabajo es, además, independiente de que haya o no un soporte
informático en la empresa. Si tenemos un sistema de mantenimiento asistido
por Ordenador es recomendable igualmente realizar esta ficha en soporte papel
o con la ayuda de una pequeña base de datos de fabricación propia, utilizando,
por ejemplo, el formato que se indica en las páginas siguientes.
Una vez tengamos todas las fichas en soporte papel, la carpeta que contenga
estas fichas se volverá la fuente de información a partir de la cual
introduciremos datos en nuestro sistema informático. La razón de hacerlo en
37
Carlos Avalos
soporte papel es doble. En primer lugar, la recogida de datos y las decisiones a

tomar son la parte más importante del trabajo, e introducirlo en el sistema
informático es una actividad mecánica que puede hacer un administrativo o un
grabador de datos. En segundo lugar, el sistema informático no tiene por qué
tener campos para toda la información necesaria, y recopilando todos los datos
en soporte papel aseguramos que la tenemos toda.
En la ficha de equipo debemos anotaremos los siguientes datos:
— Código del equipo y descripción.
— Datos generales.
— Características principales (especificaciones). Es importante recopilar la
mayor cantidad de datos de cada equipo.
— Valores de referencia (temperaturas de funcionamiento, nivel de vibración en
cada uno de los puntos, consumos de energía por fase, etc.)
— Análisis de criticidad del equipo. Es conveniente explicar, en esta ficha, por
qué se le ha asignado un determinado nivel de criticidad a cada equipo. De
esta forma, cualquier persona podrá consultarlo, y entender la razón de su
clasificación. Es recomendable adjuntar el cuadro en el que se analiza la
criticidad en esta ficha de equipo.
— Modelo de mantenimiento recomendable. Igual que en el caso anterior, es
conveniente explicar por qué se ha llegado a esa conclusión, de manera que la
ficha de equipo debería contener alguna forma de poder explicarla (un gráfico,
un espacio para poder aportar una justificación, etc.).
— Si necesita de mantenimiento legal, y qué normativas son las de aplicación.
— Si necesita de subcontratos a fabricantes, indicando el tipo de subcontrato
que se propone (revisiones periódicas, correctivo, inspecciones).
— Repuestos críticos que deben permanecer en stock, pertenecientes a ese
equipo.
— Repuestos que se prevé que necesitará ese equipo en un ciclo de 5 años.
— Consumibles necesarios (lubricantes, filtros, etc.) que necesita para
funcionar, especificando sus características.
38
Carlos Avalos
— Acciones formativas que se consideran necesarias para poder tener el

conocimiento que se requiere para poder ocuparse del mantenimiento del
equipo.
Realizando esta ficha de cada uno de los equipos que componen la planta, es
fácil entender porqué, al realizar este trabajo, estamos recopilando datos muy
importantes que nos ayudarán en otras labores, además de poder realizar el
Plan de Mantenimiento:
— Tendremos algunos de los datos necesarios para poder calcular el
presupuesto de mantenimiento. Podremos calcular los materiales necesarios,
calcular el monto del inmovilizado en repuesto, los subcontratos que debemos
firmar con fabricantes, etc.
— Podremos elaborar el Plan de Formación a partir de las necesidades de
formación en cada uno de los equipos (nos faltará, para poder completar este
plan, la formación genérica que consideremos necesaria).
3.14. Hoja-Resumen de los equipos de una planta
Por último, puede ser conveniente elaborar una hoja-resumen con los equipos
más significativos de la planta, en la que se registren los datos más importantes
contenidos en las fichas de equipo. Esto nos permitirá manejar datos
importantes de la planta de una forma más compacta, de manera que con un
vistazo rápido a un documento que tiene muy pocas hojas podamos hacernos
una idea completa de conjunto sobre la planta.
Los datos que deberían figurar en esa hoja-resumen, cuyo formato se propone
en la página siguiente, serían los siguientes (se indican las abreviaturas
empleadas en el formato):
— Código del equipo (CÓDIGO).
— Nombre del equipo (DESCRIPCIÓN).
— Nivel de criticidad (CRIT).
— Modelo de mantenimiento a aplicar. Los modelos serán los detallados
anteriormente:
• Fiabilidad (FIAB).
• Sistemático (SIST).
39
Carlos Avalos
• Condicional (COND).
• Correctivo (CORR).
• Mantenimiento legal (LEG). Indicar qué inspecciones le corresponden.
• Mantenimiento subcontratado al fabricante (SUB). (Indicar el tipo de
subcontrato que se propone: preventivo, correctivo, inspecciones).
— Las acciones formativas (cursos, charlas, etc.) que se consideran necesarias
para completar los conocimientos sobre la planta.
— Repuesto crítico (en caso de ser equipo crítico). Indicar las piezas que
deben permanecer en stock. (REPUESTO).
— Cualquier otra información de interés (OBSERVACIONES).
40
Carlos Avalos
CAPÍTULO 4
GENERALIDADES
4.1. Análisis de criticidad [2]
No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial.
Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros. Como los
recursos de una empresa para mantener una planta son limitados, debemos
destinar la mayor parte de los recursos a los equipos más importantes, dejando
una pequeña porción del reparto a los equipos que menos pueden influir en los
resultados de la empresa.
Pero, ¿cómo diferenciamos los equipos que tienen una gran influencia en los
resultados de los que no la tienen? Cuando tratamos de hacer esta
diferenciación, estamos realizando el Análisis de Criticidad de los equipos de la
planta.
Comencemos distinguiendo una serie de niveles de importancia o criticidad:
– Equipos críticos: son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento
afecta significativamente a los resultados de la empresa.
– Equipos importantes: son aquellos equipos cuya parada, avería o mal
funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
– Equipos prescindibles: son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste adicional.
Opcionalmente, algunas empresas prefieren incluir una categoría más: los
equipos altamente críticos. Se pretende con la introducción de esta nueva
categoría distinguir entre dos tipos de equipos críticos distintos: equipos más
críticos y equipos menos críticos.
Veamos, en segundo lugar, qué criterios podemos utilizar para clasificar cada
uno de los equipos en alguna de las categorías anteriores. Debemos considerar
la influencia que una anomalía tiene en cuatro aspectos: producción, calidad,
mantenimiento y seguridad.
– Producción: cuando valoramos la influencia que un equipo tiene en
producción, nos preguntamos cómo afecta a ésta un posible fallo.
41
Carlos Avalos
Dependiendo de que suponga una parada total de la instalación, una parada de

una zona de producción preferente, paralice equipos productivos pero con
pérdidas de producción asumible o no tenga influencia en producción,
clasificaremos el equipo como A, B o C.
– Calidad: el equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del
producto o servicio final, una influencia relativa que no acostumbre a ser
problemática o una influencia nula.
– Mantenimiento: el equipo puede ser muy problemático, con averías caras y
frecuentes; o bien un equipo con un coste medio en mantenimiento; o, por
último, un equipo con muy bajo coste, que normalmente no dé problemas.
– Seguridad y medio ambiente: un fallo del equipo puede suponer un
accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que además
tenga cierta probabilidad de fallo; es posible también que un fallo del equipo
pueda ocasionar un accidente, pero la probabilidad de que eso ocurra
puede ser baja; o, por último, puede ser un equipo que no tenga ninguna
influencia en seguridad.
Imaginemos ahora la siguiente situación. Al valorar un equipo, ha resultado ser
Crítico por mantenimiento, Prescindible por calidad y por seguridad, e
Importante por producción. ¿Cómo debemos considerar el equipo?
La categoría que demos a un equipo debe corresponder a la más alta que haya
obtenido al valorar los 4 aspectos. En el caso descrito, el equipo resultaría
Crítico.
4.2. Fallas funcionales [3]
Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y
respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración. Pero
¿cómo se alcanzan estos objetivos?
El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel
requerido es algún tipo de falla. Esto sugiere que el departamento
mantenimiento alcanza sus objetivos, al adoptar un acercamiento acertado al
manejo de las fallas. Sin embargo, antes de que podamos aplicar la conjunción
42
Carlos Avalos
de herramientas apropiadas, necesitamos identificar el tipo de fallas que

pueden presentarse.
Este proceso se realiza en dos niveles:
* Primero, identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido.
* Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga
en ese estado de falla.
Los estados de falla son conocidos como fallas funcionales, porque ocurren
cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño
que sea aceptable por el usuario. En adición a la incapacidad total para
funcionar, esta definición abarca fallas parciales, donde el bien todavía
funciona, pero a nivel inaceptable de desempeño, (incluyendo también los
casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). Pero éstas solo
pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares
hayan sido definidas con claridad.
4.3. Modos de fallas [3]
Una vez que hemos identificado cada falla funcional, el próximo paso es tratar
de identificar todas las posibles causas de este estado de error. Estos eventos
se conocen como modos de fallas. Los modos de falla “razonablemente
similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en
similares, operando en el mismo contexto, fallas que actualmente están siendo
prevenidas por regímenes de mantenimiento ya existentes, y aquellas fallas
que no ocurrieron aun, pero que se consideran como posibilidades muy reales
en el contexto en cuestión.
Las listas de modos de fallas más tradicionales, incorporan fallas causadas por
el deterioro o el uso y desgaste normal. Sin embargo, también puede incluir
fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de
mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles
causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados
apropiadamente. Es también de suma importancia identificar la causa en
detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas
en lugar de causas. Por otro lado, Es también de suma importancia asegurar
43
Carlos Avalos
que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo, por concentrase en

demasiados detalles.
4.4. Efectos de las fallas [3]
Enlistar los efectos de las fallas, que describen lo que sucede cuando se
presenta cada modo de falla debe incluir toda la información necesaria para
respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas, como ser,
* Evidencias, (si las hubiera), de que la falla ocurrió.
* En qué manera, (si las hubiera), representa una amenaza para la seguridad
del medioambiente.
* De qué modo, (si los hubiera) afecta la producción u operaciones.
* Que debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos y efectos de las
fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y
seguridad, y de eliminar lo innecesario.
4.5. Consecuencias de las fallas [3]
Un análisis detallado de una empresa industrial promedio, tiende a arrojar entre
tres y diez mil posibles modos de fallas. Cada una de estas fallas afectan a la
organización en alguna escala, pero en cada caso los efectos son diferentes.
Pueden afectar la operatividad. También pueden afectar la calidad del
producto, servicio al cliente, seguridad del medioambiente. Todas significaran el
gasto de tiempo y dinero para repararlas.
Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos
de prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla trae consecuencias serias,
tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla. Por otro lado, si esta
no afecta o afecta en un grado mínimo, entonces quizás decidamos no hacer
un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación.
4.5.1. Consecuencias de fallas ocultas
Las fallas ocultas no causan un impacto directo, pero exponen a la empresa a
fallas múltiples, con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. (La
mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres
de fallas).
44
Carlos Avalos
4.5.2. Consecuencias medioambientales y de seguridad

Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o
causar la muerte. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la
violación de cualquier norma medioambiental corporativa, regional, nacional o
internacional.
4.5.3. Consecuencias operativas
Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción
(rendimiento, calidad del producto, servicio al cliente o costos operativos,
además del costo directo de reparación.)
4.5.4. Consecuencias no operativas
Las fallas evidentes que conforman esta categoría, no tienen consecuencias ni
de seguridad, ni de protección, de modo que solo implican el costo de
reparación.
Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de
fallas, de acuerdo con las categorías antes descriptas, integra los objetivos
operativos, medioambientales y de seguridad; que son base de la función de
mantenimiento. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la
corriente principal del manejo de mantenimiento.
4.6. Patrones de fallas
El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos
permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para
tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro.
Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples, y para algunos más
complejos con modos de fallas dominantes. En particular las características de
durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el
producto. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la
fatiga, corrosión, abrasividad y evaporación.
Sin embargo, los equipos en general son mucho más complejos que veinte
años atrás. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla, como se
muestra en la Figura 12. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de
falla versus la edad operativa, en un número de equipos eléctricos y
45
Carlos Avalos
mecánicos. El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”. Comienza con

una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una
probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento, luego por la
zona de desgaste.
El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente, finalizando en una zona
de desgaste.
Figura 12: 6 patrones de fallas.

Fuente: [3]
El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad
de desgaste identificable. El patrón D muestra una baja probabilidad de falla
cuando el equipo es nuevo o recién comprado, y luego una suba rápida a un
nivel constante, mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad
condicional de fallas a cualquier edad, (fallas casuales).
El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta, que disminuye
eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta.
Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems
respondían al Patrón A, 2% al B, 5% al C, 7% al D, 14% al E y no menos del
68% al patrón F. (El número de veces que estos patrones se presentan en
aeronaves, no es necesariamente el mismo que para la industria. Pero no hay
46
Carlos Avalos
duda de que a medida que los equipos se vuelven más complejos, se pueden
observar más y más patrones E y F.
Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una
conexión entre confiabilidad y edad operativa. Esta creencia lleva a la idea que
cuanto más frecuentemente se examine un ítem, tendrá menos probabilidades
de fallar. Hoy en día, esto es cierto muy de vez en cuando. A menos que haya
una probabilidad de fallas por desgaste dominante, los límites de edad hacen
poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. En realidad, las
restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales,
introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serían más
estables.
Muchas organizaciones, al observar esto, optaron por abandonar la idea de
mantenimiento proactivo en su totalidad. En realidad, esto podría ser lo correcto
para fallas con consecuencias menores. Pero cuando las consecuencias de las
fallas son significantes, debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas,
o al menos para reducir las consecuencias.
47
Carlos Avalos
III. RESUMEN EJECUTIVO

CAPITULO 5
5.1. Descripción del trabajo
En este proyecto se desarrolló un análisis de criticidad a los interruptores de
potencia de la Estación Coronel Oviedo perteneciente a la Administración
Nacional de Electricidad (ANDE), con el fin de identificar al interruptor más
crítico del proceso y orientar la planificación de los trabajos sobre el equipo y
así proponer un manual de mantenimientos para controlar los trabajos, con el
propósito de mejorar la confiabilidad operacional del sistema.
Para elaborar todo este proceso se recurrió a levantar datos de los catorce
interruptores de potencia, también se recabaron datos históricos de fallas,
mantenimientos, potencia suministrada y las operaciones de maniobras
realizadas sobre estos equipos. Procesando estos datos se logró identificar al
equipo más crítico. Se consultaron normas, registros y recomendaciones de
fabricantes para proponer un manual de procedimientos para el mantenimiento
del equipo en cuestión.
5.1.1. Métodos y Técnicas utilizadas
Tipo de Investigación
Este trabajo de grado se caracterizó por ser una investigación descriptiva, dado
que está dirigido a la recolección de información referida al funcionamiento y
mantenimiento de interruptores de potencia de la Estación Coronel Oviedo, así
como la revisión de normas internacionales, manuales de fabricantes y diversas
técnicas, para establecer definiciones como requisitos básicos para el
desarrollo de esta investigación.
Además es del tipo analítica, puesto que se realizó un estudio a una
configuración de catorce interruptores de potencia mediante un análisis de
criticidad, arrojando como resultado un equipo en la zona alta de criticidad.
48
Carlos Avalos
Técnicas e instrumentos de recolección de Datos

Para la recolección de información en el presente trabajo de investigación, se
utilizaron diversas técnicas de recolección de datos que se describen a
continuación:
a) Análisis Documental
Este trabajo de investigación se caracterizó por ser documental, ya que se
recolectó información en base al histórico de fallas y al mantenimiento de
interruptores de potencia, así como también manuales, que fueron
suministrados por la empresa ANDE, así como otros que se obtendrán a través
del servicio de Internet.
b) Entrevista Estructurada
Un método que se empleó en este proyecto de grado para la recopilación de
datos fueron las entrevistas estructuradas, aplicadas a los ingenieros y técnicos
de la empresa ANDE, y también mediante consultas a otras personas
especialistas en la materia.
5.2. Justificación
Esta investigación busca orientar la planificación de los mantenimientos sobre
los interruptores de potencia de la ES-COV, mediante un análisis de criticidad
que permitirá identificar al equipo más crítico, para luego diseñar un manual de
mantenimientos para controlar las tareas realizadas, cuya finalidad es mejorar
la confiabilidad operacional del sistema, que redunda en beneficios para la
empresa ANDE, que requiere mejorar el funcionamiento de dichos equipos.
También permitirá disminuir; los costos por reparaciones no planificadas, las
interrupciones en el servicio y los riesgos de accidentes serán mínimos.
Se puede resaltar también que es un beneficio para los clientes de la ANDE y
para los trabajadores de la empresa, porque mediante este proyecto se
pretende realizar los trabajos de manera más rápida, segura y confiable.
5.3. Finalidad del proyecto
Con la elaboración de este proyecto final de grado se pretende:
– Aporte de los cálculos de criticidad para el gerenciamiento del
mantenimiento.
49
Carlos Avalos
– Mejorar la confiabilidad operacional de los interruptores de potencia de la

ES-COV.
– Disponer de buena información para los estudios de reemplazo de
equipos por obsolescencia.
– Identificar restricciones ambientales y de seguridad que debe cumplir la
empresa.
– Jerarquizar por criticidad los interruptores de potencia.
– Mediante el manual de mantenimiento se busca controlar y desarrollar
las tareas de forma segura y eficiente.
5.4. Metas
Mejoramiento de la confiabilidad operacional de los interruptores de potencia,
mediante elecciones de tareas de mantenimientos acertadas, que sean
técnicamente factibles y que se adapten a la política actual de la empresa.
Además se pretende que los trabajos se realicen de forma segura y confiable.
5.5. Objetivos
5.5.1. Objetivos generales
Analizar el nivel de criticidad de los interruptores de potencia de la Estación
Coronel Oviedo de la ANDE para orientar la planificación y control del
mantenimiento.
5.5.2. Objetivos específicos
– Relevar datos técnicos e históricos de fallas de los interruptores de
potencia de la ES-COV.
– Identificar interruptores más críticos del proceso.
– Analizar el Protocolo de Mantenimiento actual de empresa ANDE y
además las condiciones ambientales y operacionales a las cuales están
sometidos los interruptores de potencia.
– Revisar normas relacionadas con el mantenimiento de los interruptores
de potencia en subestaciones eléctricas.
– Consultar recomendaciones de los fabricantes y de los técnicos de la
empresa sobre el mantenimiento de los interruptores de potencia en
subestaciones eléctricas.
50
Carlos Avalos
– Proponer un manual de mantenimiento en base a normas,

recomendaciones de fabricantes y técnicos, ajustado al interruptor de
potencia más crítico de la ES-COV.
5.6. Beneficiarios
El beneficiario directo de éste proyecto es la empresa ANDE, ya que mediante
la información obtenida del análisis de criticidad permitirá orientar la toma de
decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se
ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad de la
empresa. El manual de mantenimiento posee todas las informaciones
necesarias para la realización de las tareas, con lo que se facilitará los trabajos
al personal técnico de empresa.
Al mejorar la confiabilidad operacional del equipo se logrará una mejor calidad
en el servicio, consecuentemente el usuario será beneficiado de manera
indirecta con la realización de éste proyecto.
5.7. Producto
– Jerarquización por criticidad de los interruptores de potencia de la ES-
COV.
– Aporte de los cálculos de criticidad para el gerenciamiento del
mantenimiento.
– Manual de mantenimiento dirigido al interruptor de potencia más critico.
5.8. Localización física y cobertura espacial
Esta investigación se llevó a cabo en la ciudad de Coronel Oviedo,
específicamente la muestra analizada corresponde a los interruptores de
potencia ubicados en la Estación Transformadora que lleva el nombre de dicha
ciudad, distante a 132 km de la capital. Sin embargo, el manual propuesto bien
puede ser utilizado en los interruptores de las mismas características del SIN,
por lo que la cobertura del mismo es regional.
5.9. Especificaciones de actividades y tareas realizadas
Para la resolución del problema planteado se llevaron a cabo las siguientes
actividades:
Recolección de datos.
51
Carlos Avalos
Realización de un diagnóstico general para identificar al equipo más crítico.

Identificación del equipo más crítico.
Identificación de los problemas más frecuentes.
Revisión del actual plan de mantenimiento de la ANDE.
Análisis del actual plan de mantenimiento.
Análisis de condiciones ambientales y operacionales.
Revisión de documentación teórica.
Consulta de normas internacionales.
Consulta de textos relacionados con funcionamientos y mantenimientos.
Revisión de documentación técnica.
Revisión de manuales y catálogos de fabricantes
Entrevistas a ingenieros y técnicos.
Elaboración del manual de procedimientos para mantenimiento.
Análisis del nuevo manual de mantenimiento.
Evaluación de resultados.
Evaluación de alternativas
Elaboración de informe final del PFG.
5.10. Factibilidad técnica
Con la realización del análisis de criticidad se obtuvo una lista jerarquizada de
los interruptores de potencia, lo cual es un aporte importante para el
gerenciamiento del mantenimiento sobre estos equipos, ya que la empresa
posee un plan de mantenimiento sistemático, con este análisis se direccionaría
los trabajos y recursos sobre el equipo más crítico. Mediante el manual de
mantenimiento propuesto se obtendrá una ventaja técnica, puesto que en el
mismo se encuentran todas las actividades que se deben realizar para la
conclusión óptima de los mantenimientos preventivos y predictivos, además se
organizaran de mejor manera los recursos humanos (personal técnico).
5.11. Costos
En esta sección se realizó un costo estimativo para cada tipo de mantenimiento
teniendo en cuenta que los técnicos de mantenimiento tienen que trasladarse
52
Carlos Avalos
desde el Departamento Central, distante a unos 135 km aproximadamente, lo

que implica gastos para la empresa.
Primeramente se calculó el valor aproximado del costo-por kilómetro que se
obtiene al movilizarse en un vehículo para poder facturar los gastos de traslado
para los trabajos de mantenimiento, se ha establecido en base a una camioneta
pick up doble cabina para uso profesional, de acuerdo como se observa en
Tabla 27-(ver Apéndice B.1). Para el cálculo del traslado del camión grúa de la
empresa, el valor obtenido en la Tabla 27-(ver Apéndice B.1) se multiplicó por
tres.
Para el cálculo del valor aproximado del costo por horas de trabajo de cada
personal implicado en el mantenimiento se realizó una consulta al Código
Laboral Paraguayo y de acuerdo con los criterios establecidos en el mismo se
implemento la siguiente ecuación:
(1)
El salario base se pudo obtener del vector salarial del año 2018 de la empresa.
El resultado de esta operación se puede observar en la Tabla 28-(ver Apéndice
B.1).
Para estimar el número de personales para cada trabajo de mantenimiento se
recabaron los datos de las AT's donde se anota el número de personas que
realizan cada trabajo. Igualmente se hizo una consulta a los técnicos
especialistas de la empresa referente al tema y además el número de vehículos
utilizados para el traslado en cada caso. Se elaboró la Tabla 29-(ver Apéndice
B.1), donde se resumen toda la información obtenida.
En la Tabla 30-(ver Apéndice B.1), se observa el monto que cada personal
percibe en concepto de viáticos, las horas estimadas para cada trabajo y la
cantidad de días previstos, puesto que se considera una jornada de 8 horas de
trabajo diarios de 07:00 a 15:00, para los mantenimientos que requieran
técnicos especializados para su realización. También se tiene los gastos
estimados en materiales y herramientas utilizados para cada trabajo, como así
también otros gastos como ser el pago de peajes y algunos imprevistos.
53
Carlos Avalos
Se considera un (1) día de viático para cada personal en concepto de traslado

que incluye ida y vuelta.
Los trabajos de mantenimiento preventivo y predictivo anuales (1A), se realizan
conjuntamente en coordinación con cada departamento, teniendo en cuenta
esto se necesitara solo un operador para las maniobras de los equipos.
Finalmente, sometiendo a un cálculo todos los valores obtenidos anteriormente
se obtiene como resultado los costos estimados de los trabajos para cada tipo
de mantenimiento que se observa en la Tabla 1.
Costos
Descripción
(Gs)
Mantenimiento
Preventivo
Semestral (6M) 6.128.998
Anual (1A) 22.527.076
Cuatrienal (4A) 22.291.068
Mantenimiento
Predictivo
Semanal (7D) 4.531
Mensual (1M) 9.063
Semestral (6M) 4.895.662
Anual (1A) 7.945.876
Mantenimiento
Recomendado 40.006.605
por Fabricante
TOTAL 103.808.879
Tabla 1. Costos estimados para los trabajos de mantenimiento.

Fuente: [Propia].
54
Carlos Avalos
IV. INGENIERÍA DE DISEÑO

CAPÍTULO 6
6.1. Estación Coronel Oviedo
6.1.1. Ubicación
La ES-COV se encuentra ubicada sobre la Ruta Nº 8 Dr. Blas Garay que une la
Ciudad de Coronel Oviedo con la Ciudad de Villarrica, a unos 500 m
aproximadamente de la rotonda de entrada a la ciudad de Coronel Oviedo. Está
construida en la propiedad de la ANDE que cuenta con dos fincas con una
superficie total de 40.355,2 m2; es una de las Estaciones cabeceras más
importantes del Sistema Interconectado Nacional (SIN) de la ANDE por su
posición estratégica en el territorio nacional según se puede observar en la
Figura 13.
6.1.2. Descripción
Actualmente la ES-COV cuenta con una potencia instalada de 113,6 MVA,
distribuidos en un transformador de potencia de 220/23 kV de 41,6 MVA, otro
de 220/66 kV de 3x20 MVA y uno de 66/23 kV de 12,5 MVA.
También posee10 posiciones de líneas de transmisión en 220 kV, 2 LT´s que
llegan de la Central Hidroeléctrica Acaray (LT-ACY 1 y 2) y 3 llegadas de la
Estación Kilometro 30 (LT-K30 1, 2 y 3); en condiciones normales de flujo de
potencia 5 líneas de transmisión son de salida, que alimentan las grandes
estaciones del sistema como ser la de San Lorenzo(LT-SLO), Guarambare (LT-
GUA), Carayao (LT-CYO), Pirayú (LT-PIR) y la de Villarrica (LT-PPE), además
de contar con una posición de Banco de Reactores de 3x6,67 MVAR y una
posición de Acoplamiento-Transferencia en 220 kV. La combinación de dos
barras principales y una de transferencia brinda flexibilidad a la estación de tal
forma que cada posición cuenta con 4 seccionadores y un interruptor, lo que
totaliza 56 seccionadores y 14 interruptores en 220 kV como se observa en el
diagrama unifilar de la Figura 14.
En distribución actualmente la estación cuenta con 8 alimentadores en 23 kV
que alimenta la ciudad Coronel Oviedo y alrededores.
55
Carlos Avalos
Figura 13: Ubicación de la ES-COV en el territorio nacional.

Fuente: GT/TCE-(ANDE).
56
Carlos Avalos
Figura 14: Esquema Unifilar 220 kV de la ES-COV.

Fuente: GT/TCE-(ANDE).
57
Carlos Avalos
Cabe resaltar que en condiciones normales del sistema la Barra 2 siempre se

encuentra en servicio lo que implica que el seccionador de la B2 y el de lado
carga, más con el interruptor de cada posición estarán cerradas como se
observa en la Figura 53-(ver Apéndice A.1). Esto se debe a que de la B1 es
imposible realizar una transferencia de protecciones por la disposición de los
equipos en la estación.
6.1.3. Interruptores de Potencia
Unas de las características comunes de los interruptores de 220 kV de la ES-
COV es que son del tipo columna, monopolares, con tanque con voltaje, donde
la cámara del interruptor está aislada de la tierra por un aislante que en este
caso está hecho de porcelana, donde el nivel de voltaje determina la longitud
de los aislantes para la cámara del interruptor y la columna del aislante.
La totalidad de los interruptores son a cámara de extinción a gas SF6,
principalmente debido a sus especificaciones y características totales
relativamente altas en relación con su precio y además que los interruptores a
gas SF6 sufren menos desgastes en el contacto principal que los interruptores
de aire y de aceite.
El mecanismo de accionamiento de los interruptores se dividen en a resorte y
neumático. Los del sistema de activación mecánica utilizan un resorte como
almacenamiento de energía; el resorte se tensa con un motor eléctrico y se
sostiene por medio de un sistema de enganche. Cuando el interruptor se
dispara, el enganche se libera por fuerza magnética. La energía del resorte
mueve los contactos por medio de la transmisión de la energía mecánica. Sin
embargo, los de accionamiento neumático la energía se almacena como aire
comprimido en un receptor de aire (reservorio) y que la presión de aire se
convierte en movimiento mecánico por medio de un pistón. Utilizan una
combinación de resorte y presión de aire, donde el resorte por lo general
maneja la operación de cierre y la presión de aire la operación de apertura. En
estos tipos de mecanismos de operación es común que el resorte de cierre este
cargado durante la operación de apertura.
58
Carlos Avalos
Los interruptores son operados por relés de protección con detección a través
de transformadores de corriente y de voltaje. También pueden ser operados en
forma eléctrica a distancia a través del sistema Scada o paneles de control
ubicados en la sala de mando.
En la siguiente Tabla 2 podemos observar algunas de las otras principales
características de los interruptores de 220 kV de la ES-COV.
Interruptores de Potencia de la ES-COV
Camara de
Marca Nº D.C. Serie N° Tipo Mando
Extinción
83 156984
84 156972
MAGRINI GALILEO SB6 245 Monocamara a gas SF6 Neumático a gas SF6
74 153249
78 158428
75 141804
76 141805
MAGRINI GALILEO 245 MHM E - 2V Bicamara a gas SF6 Neumático a aire
77 141812
79 141808
NUOVA MAGRINI GALILEO 71 149662 245 MHMe - 1P Monocamara a gas SF6 Neumatico a aire
ABB 82 8202783 HPL 245/25B1 Monocamara a gas SF6 Mecánico a resorte
AEG T&D 73 3006384/4 S1-245 F3 Monocamara a gas SF6 Mecánico a resorte
86 3274
SIEMENS 87 3275 3AP1 FI Monocamara a gas SF6 Mecánico a resorte
95 3273
Tabla 2: Características principales de los interruptores de 220 kV de la ES-

COV.
Se observa que algunos interruptores tienen las mismas características
constructivas, pero cumplen diferentes funciones dentro de la Estación, por ello
es necesario realizar una descripción operacional de cada uno para su
posterior análisis.
6.1.4. Contexto operacional de los Interruptores de potencia
Según el Estudio de Impacto Ambiental Preliminar de la ES-COV, la ciudad de
Coronel Oviedo, capital del departamento del Caaguazú tiene una altitud media
de 170 m.s.n.m. y con una temperatura promedio anual de 21,8°C, oscilando
entre temperaturas máximas que alcanzan 41°C y mínimas que pueden
descender hasta -03°C.
59
Carlos Avalos
El promedio de lluvias varía entre 1600 a 1700 mm de Oeste a Este. La

temporada de lluvias se extiende de octubre a abril, mientras los meses más
secos van de mayo a agosto.
 El 52-95 es un interruptor que se utiliza para acoplar la Barra 1 con la Barra
2 y trasladar la carga indistintamente sobre una de ellas en caso de
necesidad, también es utilizado para transferir protecciones de un
interruptor de una posición a la vez. Posee una BCU (500) de la marca
Efacec en el panel de dicha posición para la protección, control y
supervisión del interruptor.

característica.
60
Carlos Avalos
 El 52-84 es un interruptor de línea (LT-ACY-COV-1), que une la Estación de

la CHE-ACY con la ES-COV con una longitud de 189 km, frecuencia de 50
Hz, potencia y corriente nominal de 229 MVA y 600 A respectivamente. Es
considerado una fuente de alimentación por el flujo de potencia entrante a la
estación. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de dicha
posición para la protección, control y supervisión de la LT.

característica.
61
Carlos Avalos
 El 52-83 es un interruptor de línea (LT-ACY-COV-2), que une la Estación de

la CHE-ACY con la ES-COV con una longitud de 189 km, frecuencia de 50
Hz, potencia y corriente nominal de 229 MVA y 600 A respectivamente. Es
considerado una fuente de alimentación por el flujo de potencia entrante a la
estación. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de dicha

característica.
62
Carlos Avalos
 El 52-79 es un interruptor de línea (LT-CYO), que une la Estación

Carayao (ES-CYO) con la ES-COV con una longitud de 48 km,
frecuencia de 50 Hz, potencia y corriente nominal de 200 MVA y 525 A
respectivamente. Es una interconexión entre ambas estaciones y suele
tener flujo de potencia entrante como saliente dependiendo de las
condiciones del SIN. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el
panel de dicha posición para la protección, control y supervisión de la
LT.

característica.
63
Carlos Avalos
 El 52-78 es un interruptor destinado a la posición Reactor (Ro) con una

potencia de 20 MVAR. Está conectada a la barra de 220 kV y es
utilizada en horario de fuera de punta de carga para compensar el efecto
capacitivo del sistema y así reducir la tensión. El panel de esta posición
posee una BCU (500) y una TPU (TC420) de la marca Efacec que se
utilizan para la supervisión, control y protección del reactor.

característica.
64
Carlos Avalos
 El 52-74 es un interruptor de línea (LT-K30-COV) que une la ES-K30 con

la ES-COV con una longitud de 159 km, frecuencia de 50 Hz, potencia y
corriente nominal de 360 MVA y 945 A respectivamente. Es considerado
una fuente de alimentación por el flujo de potencia entrante a la estación.
Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de dicha posición
para la protección, control y supervisión de la LT.

característica.
65
Carlos Avalos
 El 52-71 es un interruptor de línea (LT-ELA-CAP-SLO) que une de forma

directa la ES-COV con la de ES-SLO con una longitud de 116 km,
respectivamente. Tiene un flujo de potencia saliente de la estación y es
considerada una de las que maneja más carga porque tiene la Estación
Eusebio Ayala (ES-ELA) y la Estación Capiatá (ES-CAP) colgadas por la
línea y que alimentan grandes e importantes zonas de la región. Posee
una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de dicha posición para la
protección, control y supervisión de la LT.

característica.
66
Carlos Avalos
 El 52-82 es un interruptor de línea (LT-K30-CDO-COV) que une la ES-

K30 con la ES-COV con una longitud de 159 km, frecuencia de 50 Hz,
potencia y corriente nominal de 360 MVA y 945 A respectivamente. Es
considerado una fuente de alimentación por el flujo de potencia entrante
a la estación. Además tiene la ES-CDO colgada por la línea en una zona
considerada altamente productiva. Posee una BCU (500) de la marca
supervisión de la LT.

característica.
67
Carlos Avalos
 El 52-75 es un interruptor destinado a la posición del Banco de

Transformadores N° 1 (TR-01) 3x20 MVA, 220/66 kV que es utilizada
para la alimentación de la Subestación Villarrica (SE-VIL) a través de
una LT en 66 kV de 40 km de longitud. Es considerado una carga para el
sistema por el flujo de potencia saliente de la estación. El panel de esta
posición posee una BCU (500) y una TPU (TC420) de la marca Efacec
que se utilizan para la supervisión, control y protección del
transformador.

característica.
68
Carlos Avalos
 El 52-76 es un interruptor de una posición de línea (LT-K30-CZU-COV)

que une la ES-K30 con la ES-COV con una longitud de 159 km,
respectivamente. Es considerado una fuente de alimentación por el flujo
de potencia entrante a la estación y que además posee la Estación
Caaguazú (ES-CZU) colgado por ella, ubicada en la ciudad con el mismo
nombre. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de dicha

característica.
69
Carlos Avalos
 El 52-77 es un interruptor de línea (LT-COV-PIR) que une la Estación

Pirayú (ES-PIR) con la ES-COV con una longitud de 77 km, frecuencia
de 50 Hz, potencia y corriente nominal de 400 MVA y 1050 A
respectivamente. Es considerado una carga para el sistema por el flujo
de potencia saliente de la estación. Posee una BCU (500) de la marca
supervisión de la LT.

característica.
70
Carlos Avalos
 El 52-73 es el interruptor del Transformador N° 2 (TR-01) 220/23 kV de

41,6 MVA y está destinado a proveer de energía eléctrica a toda la
ciudad de Coronel Oviedo con una población de 188.000 habitantes
aproximadamente según el último censo del año 2012. Es considerado
una carga para el sistema. El panel de esta posición posee una BCU
(500) y una TPU (TC420) de la marca Efacec que se utilizan para la
supervisión, control y protección del transformador.

característica.
71
Carlos Avalos
 El 52-86 es un interruptor de línea (LT-COV-GUA) que une la ES-COV

con la ES-GUA, con una longitud de 102 km, frecuencia de 50 Hz,
potencia y corriente nominal de 400 MVA y 1050 A respectivamente. Es
considerado una carga para el sistema por el flujo de potencia saliente
de la estación. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de
dicha posición para la protección, control y supervisión de la LT.

característica.
72
Carlos Avalos
 El 52-87 es un interruptor de línea (LT-COV-PPE) que une la ES-COV

con la ES-PPE con una longitud de 42 km, frecuencia de 50 Hz, potencia
y corriente nominal de 210 MVA y 551 A respectivamente. Es
considerado una carga para el sistema por el flujo de potencia saliente
de la estación. Posee una BCU (500) de la marca Efacec en el panel de
dicha posición para la protección, control y supervisión de la LT.

característica.
73
Carlos Avalos
6.1.5. Partes principales de los tipos de interruptores de potencia

ubicados en la ES-COV
A. Interruptor
B. Columna aislante, soporte
C. Mecanismo de operación
D. Cubículo de control local
E. Cables de interconexión
F. Estructura de soporte
.
Figura 29: Partes principales de un Interruptor
de potencia del Tipo SB6 245 Mando
Neumático a gas SF6.
Fuente: Manual VATECH (Transmisión y
Distribución).
74
Carlos Avalos
1. Terminal HV
2. Contacto de arco fijo
3. Boquilla
4. Contacto principal en movimiento
5. Aislante de porcelana superior
6. Varilla aislante
7. Grupo de apertura de la válvula
8. Grupo de válvula de cierre
9. Contactos auxiliares
10. Compresor
11. Válvula de llenado de gas
12. Conector eléctrico Plug-in
13. Interruptor de densidad
14. Dispositivo de palanca de resorte
15. Pistón doble efecto
16. Filtro
17. Aislador de porcelana inferior
18. Contacto de arco móvil
19. Contacto principal fijo
20. Tamices moleculares
21. Bobinas
A. Volumen de alta presión
B. Volumen de baja presión
Figura 30: Partes principales de
un Interruptor de potencia del Tipo
SB6 245 Mando Neumático a gas
SF6.
Fuente: Manual VATECH
(Transmisión y Distribución).
75
Carlos Avalos
1. Cámara de interrupción
2. Condensador
3. Puente de conexión
4. Caja de soporte en forma de V
5. Aislador soporte
6. Puerta móvil
7. Mecanismo de mando
8. Tanque de aire comprimido
9. Panel de mando
10. Tanque auxiliar
11. Bastidor soporte
12. Motor compresor
Figura 31: Partes principales de un
Interruptor de potencia del MAGRINI
GALILEO Tipo 245 MHM E - 2V
Mando Neumático a aire.
Fuente: Manual isa-REP.
76
Carlos Avalos
1. Elemento de interrupción
2. Condensador de repartición
3. Puente para conexión
4. Caja soporte en forma de “V”
5. Columna aislador soporte
6. Puerta móvil
7. Mecanismo de mando
8. Tanque de aire comprimido
11. Bastidores soporte
14. Agujeros para P.T. de bastidores
15. Tornillos, tuercas y planchitas
para fijación de columnas
16. Tornillos, tuercas y arandelas
para fijación de elementos de
interrupción
17. Tornillos, tuercas y arandelas
para fijación de soportes “V”
18. Muelle de cierre
19. Biela aislante
25. Placa terminal para conexión
Figura 32: Partes principales de un
Interruptor de potencia MAGRINI
GALILEO Tipo 245 MHM E - 2V
Mando Neumático a aire.
77
Carlos Avalos
1. Plato terminal HV
2. Contacto de arco fijo
3. Boquilla
4. Contacto principal en
movimiento
5. Aislante de porcelana
superior
6. Varilla aislante
7. Grupo de válvula de
apertura
8. Grupo de válvula de cierre
9. Contactos auxiliares
10. Válvula de llenado de gas
SF6
11. Plug-in conector auxiliar
12. Compresor
13. Dispositivo palanca del
resorte
14. Pistón de doble efecto
15. Aislador de porcelana
Figura 33: Partes principales de un Interruptor inferior
de potencia del Tipo SB6 245-2Y Mando 16. Filtro de gas
Neumático a gas SF6. 17. Contacto de arco móvil
Fuente: Manual isa-REP. 18. Contacto principal fijo
19. Tamiz molecular
78
Carlos Avalos
Figura 34: Partes principales de un Interruptor de potencia del Tipo 3AP1

FI Mando Mecánico a resorte.
1. Unidad de interrupción
2. Poste aislante
3. Pilar
4. Gabinete de control
5. Cubículo del mecanismo de operación
79
Carlos Avalos
15. Engranaje para cambio de

dirección
15.8.3. Árbol
15.9. Palanca
15.9.2. Barra de acoplamiento
15.16.3. Bolsa de filtro
16. Aislador de apoyo
16.9. Barra de maniobra
22. Unidad ruptora
22.1. Porcelana de la cámara
ruptora
22.17. Tubo de contacto
22.22. Terminal de alta tensión
Figura 35: Sección de la columna

polar de un Interruptor de potencia
del Tipo 3AP1 FI Mando Mecánico
a resorte.
80
Carlos Avalos
22.1. Porcelana de la cámara

ruptora
22.3. Laminillas de contacto
22.4. Engranaje en tándem
22.5. Carril guía
22.8. Palanca de mando
22.9. Pin (móvil)
22.11. Contacto tubular
22.11.1. Tobera
22.11.2. Tobera auxiliar
22.11.17. Pistón
22.11.18. Placa de la válvula
22.11.19. Grupo de válvulas
22.17. Tubo de contacto
22.22. Terminal de alta tensión
22.23. Base, sección inferior
22.29. Junta toroidal
22.31. Porta contactos
22.32. Base, sección superior
22.41. Cilindro calentador
22.45. Electrodo
22.52. Espiga
Figura 36: Unidad de ruptura de un

Interruptor de potencia del Tipo 3AP1 FI
Mando Mecánico a resorte.
81
Carlos Avalos
18.4. Resorte de cierre

18.4.1. Disco del resorte
18.6. Disco de leva
18.7. Biela
18.7.1. Rodillo
18.8. Disparador de
apertura
18.9. Trinquete de
apertura
18.9.1. Trinquete de apoyo
18.9.2. Palanca de apoyo
18.10. Biela de conexión
(para resorte de cierre)
18.11. Resorte de apertura
18.14. Eje tensor
18.15. Amortiguador para Figura 37: Diagrama funcional del enganche
apertura de cierre y apertura de un Interruptor de
18.16. Disparador de cierre potencia del Tipo 3AP1 FI Mando Mecánico

18.17. Trinquete de cierre a resorte.
18.17.1. Palanca de apoyo Fuente: Manual isa-REP.
18.19. Leva
18.22. Eje de conmutación
18.23. Rodillo de apoyo
18.24. Palanca de maniobra
18.27. Biela de conexión (para resorte de apertura)
18.27.1. Barra de accionamiento
18.31. Bloqueo mecánico de cierre
18.41. Amortiguador para CIERRE
18.41.1. Rodillo
22. Unidad ruptora
82
Carlos Avalos
6.1.6. Funciones de los interruptores de potencia

De acuerdo con las Normas IEC 62271-100, IEC 60694 e IEC 56 los
interruptores de potencia deben diseñarse para realizar las siguientes
funciones:
1. Conectar circuitos eléctricos de potencia bajo condiciones normales o de
falla.
2. Cerrar el circuito eléctrico de potencia en forma eléctrica remota, local o
en forma mecánica manual.
3. Desconectar circuitos eléctricos de potencia bajo condiciones normales o
de falla.
4. Abrir el circuito eléctrico de potencia en forma eléctrica remota, local o
en forma mecánica manual.
5. Despejar corrientes de cortocircuitos o de fallas de forma automática.
6. Extinguir el arco eléctrico a presión mediante autosoplado, utilizando la
propia energía del arco para generar la presión necesaria en el gas que
lo extingue.
7. Efectuar reenganches rápidos tripolares a través de equipos de
reenganche externos al control propio del interruptor cuando el sistema
así lo requiera (para LT's).
8. Almacenar la energía que permita efectuar un ciclo O – CO, sin que sea
necesaria energía externa.
9. Mantener y no variar de posición abierto y cerrado por efecto de la
gravedad, presión del viento, vibraciones, choques de importancia o
esfuerzos accidentales sobre varillas de accionamiento del mecanismo
de maniobra y que permitan su enclavamiento, tanto en la posición de
abierto como en la de cerrado, de forma que sean imposibles maniobras
no autorizadas.
10. Garantizar una buena circulación de aire para evitar humedad por
condensación en el gabinete de control.
11. Amortiguar el golpe y para evitar rebote o vibración cuando lleguen a su
posición final de cierre o de apertura.
83
Carlos Avalos
12. Enviar una señal de alarma en caso de operación o falla del equipo.
13. Indicar en la posición en que se encuentra cada polo del interruptor.
14. Soportar los efectos térmicos y electrodinámicos, todos los elementos
sometidos al paso de la corriente de cortocircuitos.
15. Impedir la repetición de la maniobra de cierre en el caso de una orden de
falla mantenida.
16. Ordenar apertura automática del interruptor en el caso de que alguna
fase no complete la operación de cierre y apertura (discordancia de
polos).
17. Restablecer el poder nominal de cierre en cortocircuito, y abrir
inmediatamente después de esta maniobra de cierre.
18. Cerrar sin carga, sin sufrir un deterioro mecánico anormal después de
una apertura automática a consecuencia de una corriente de
cortocircuito.
19. Realizar carga de resorte por medio de motor eléctrico de corriente
continua de 110 V o también de forma manual.
20. Garantizar el valor de las pérdidas de SF6 estimadas por año y su
tolerancia máxima o en todo caso que las pérdidas sean inferiores al 1%
anual, debiendo instalarse los sistemas de supervisión adecuados para
comprobar de forma continua la presión del sistema.
21. Alarmar si la presión del SF6 desciende a un valor intermedio entre el
normal y el mínimo necesario para realizar una maniobra segura.
22. Bloquear las maniobras sobre el equipo si la presión sigue descendiendo
hasta el valor mínimo necesario para realizar una apertura, se dará una
señal doble a través de dos contactos cerrados e independientes.
El no cumplimiento de estas funciones se consideran fallas funcionales o
modos de fallas del equipo, las cuales se tomarán en el análisis de
criticidad.
84
Carlos Avalos
6.1.7. Diagnóstico general de criticidad

Los interruptores de potencia son diferentes a la mayoría de los componentes
de las subestaciones ya que ellos pueden desarrollar muchas clases de fallas
que deben ser consideradas en las evaluaciones y análisis.
En este proyecto se evaluaron todos los interruptores de potencia de 220 kV de
las diferentes posiciones de la ES-COV los cuales se presentan en la Tabla 3.
Interruptores de Potencia de la ES-COV
Nomenclatura Marca Posición
83 LT-ACY-COV-2
84 LT-ACY-COV-1
MAGRINI GALILEO
74 LT-K30-JLM-COV
78 REACTOR
75 TR-N°1
76 LT-K30-CZU-COV
MAGRINI GALILEO
77 LT-PIR
79 LT-CYO
71 NUOVA MAGRINI GALILEO LT-ELA-CAP-SLO
82 ABB LT-K30-CDO-COV
73 AEG T&D TR-N°2
86 LT-GUA
87 SIEMENS LT-PPE
95 ACOPLAMIENTO
Tabla 3: Interruptores de potencia de la ES-COV.

Uno de los objetivos del interruptor de potencia, consiste en proteger los
equipos costosos de una subestación eléctrica de una falla producida en el
sistema que pueden ser interna o externa de una subestación eléctrica hasta tal
punto que no afecte el funcionamiento y no se produzcan daños relativamente
importantes, ni tampoco ponga en peligro seres humanos o animales.
Este proyecto tiene como objetivo la caracterización de la criticidad de los
interruptores de potencia de la ES-COV, para dicho efecto se tomaron las fallas
funcionales o modos de fallas de cada interruptor, los cuales corresponde a la
falta de lo establecido en la sección 6.1.6.
85
Carlos Avalos
6.1.8. Procedimiento utilizado para el análisis de criticidad

Los estándares NORSOK han sido desarrollados por la industria petrolera de
Noruega con el fin de garantizar una seguridad industrial adecuada, un valor
agregado y una rentabilidad para los desarrollos y operaciones de esta
industria. Generalmente se basan en los estándares internacionales
reconocidos, agregando las disposiciones que se consideran necesarias para
suplir el amplio rango de necesidades de la industria petrolera de Noruega.
La norma Norsok Z-013 propone un Análisis de Criticidad Cualitativo cuando no
se dispone de información específica acerca de la configuración de las partes o
las tasas de fallas y propone un método de Análisis de Criticidad Cuantitativo
cuando se dispone de dicha información [4].
La clasificación de criticidad está dada de acuerdo con el grado de severidad.
Alta Criticidad: Fallas que pueden causar lesiones severas al personal, daños
mayores propiamente dichos, o que induzcan daños al sistema que signifiquen
la pérdida de la misión.
Mediana Criticidad: Fallas que pueden causar lesiones menores, daños
menores propiamente dichos, o que induzcan daños menores al sistema que
provoquen retrasos, pérdida de disponibilidad o degradación de la misión.
Baja Criticidad: Fallas que no causan lesiones al personal, ni daños al sistema.
Aunque puedan generar actividades de mantenimiento no programado o
reparaciones.
La criticidad se expresa en forma matemática de la siguiente forma:
(2)
Donde la frecuencia se asocia al número de fallas, eventos o averías que tenga
el elemento o el sistema que se encuentre en el proceso de análisis, y la
consecuencia se asocia al impacto y a la flexibilidad operacional, a los costos
de reparación y a los impactos que tenga en la seguridad y el medio ambiente.
Para el análisis de criticidad de los interruptores de potencia de la ES-COV se
tomó como modelo el estudio [5], donde se plantea los siguientes factores a
tener en cuenta: frecuencia de fallos, transferencia de potencia por medio del
interruptor, el impacto a la transmisión de energía cuando ocurre la falla, el
86
Carlos Avalos
tiempo promedio para reparar, el costo de reparación, e impacto en la

seguridad personal y ambiental.
Para la articulación de los criterios a mencionar se usó el tipo de modelo
semicuantitativo, o sea, estructuras de criticidad llamadas metodología de los
puntos, siendo la base fundamental de este enfoque el establecimiento de un
sistema de puntos para valorar la criticidad [6].
Cada indicador se pondera de acuerdo con una escala de evaluación
establecida y finalmente se obtiene como resultado un listado de calificación de
criticidad para cada sistema evaluado.
De acuerdo con los criterios antes expuestos, se detallan los indicadores con
sus respectivas puntuaciones a tener en cuenta para el análisis de la criticidad
en interruptores de potencia de la ES-COV como se muestra a continuación:
La Frecuencia de Fallas (FF) de un interruptor es la cantidad de fallas del
mismo en un período de un año.
(3)
Donde:
FF: Frecuencia de Fallas (fallos/año)
N: Número total de fallos del interruptor en el período de estudio
T: Período de estudio en años
La Transferencia de potencia por el interruptor (TPI), es el impacto que puede
ocasionar un fallo del interruptor en la transmisión de energía. Representa la
potencia dejada de suministrar a los consumidores por concepto de falla o por
mantenimiento del interruptor. Por tanto, este indicador se puede relacionar con
la potencia interrumpida que circula por el mismo.
El Impacto en la transmisión de energía (ITE), es cuando se tiene en cuenta la
transferencia de flujo de carga mediante los interruptores de acuerdo con su
ubicación en la subestación, y está en función de la redistribución necesaria al
desconectar una línea determinada, por lo que diferentes cargas pueden
quedar sin servicio, provocando pérdidas económicas por desconexiones no
planificadas [7].
87
Carlos Avalos
El Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), es la medida de la distribución del

tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad
para restituir el interruptor a sus condiciones normales de operación una vez
que salió de servicio por falla, dentro de un período determinado [8]. El TPPR
se calcula como se expresa en:
(4)
El Costo del Mantenimiento (CM), parcial de los interruptores de potencia varía

principalmente con el tiempo en que se realice el mantenimiento en la
subestación y por el uso de materiales específicos de acuerdo con el tipo de
subestación y su ubicación [9].
El Impacto en la Seguridad Personal (IS), considera la posibilidad de la
ocurrencia de eventos no deseados que ocasionen daños al personal al ocurrir
un fallo, por ejemplo, en el caso de la explosión de un interruptor que afecte al
personal de operación o de mantenimiento [10].
El Impacto Ambiental (IA), considera la posibilidad de ocurrencia de eventos no
deseados con daños al medio ambiente como consecuencia de la ocurrencia
de una falla. En este artículo se toma como referencia un estudio de impacto
ambiental elaborado para Electricidad de Guayaquil [11].
La ecuación de criticidad de interruptores quedaría de la siguiente forma:
(5)
6.1.9. Determinación de la criticidad de los interruptores de la

ES-COV
Como primera actividad se realizó el relevamiento de datos históricos de las
fallas de los interruptores de potencia en estudio, en un lapso de cuatro años
(2014-2017), obtenidos del registro de los Libros de Novedades de Operación
de la ES-COV como se muestra en la Tabla 18.
La Estación cuenta con catorce interruptores en 220 kV que se distribuyen en
las diferentes posiciones como se muestra en la Tabla 3, que aporta la
suficiente información para comprender el análisis y procedimientos realizados.
88
Carlos Avalos
6.1.9.1. Frecuencia de fallos (FF)

Se analizaron y procesaron los datos de fallas de la Tabla 18-(ver Apéndice
A.2) agrupadas durante un periodo de cuatro años, se calcularon las
frecuencias de fallas mediante la expresión (3), cuyos resultados se observan
en la Tabla 19-(ver Apéndice A.2), luego por medio de una herramienta
estadística se agruparon los datos en una tabla de frecuencias Tabla 20-(ver
Apéndice A.2), se procesaron estos datos y se agruparon en intervalos para
proveer de puntuaciones como se ve en la Tabla 4, de esta manera se puede
evaluar a cada interruptor de acuerdo a su frecuencia de fallas.
Frecuencia de fallas Puntuación
Entre 0 y 2,9 fallas/año 1
Entre 2,9 y 5,81 fallas/año 3
Entre 5,81 y 8 fallas/año 4
Mayor que 8 fallas/año 6
Tabla 4: Intervalos para evaluar la frecuencia de fallos de interruptores.
Fuente: [Propia].
El peso de las puntuación para cada uno de los niveles o intervalos, fueron
referenciados del artículo de PDVSA [12].
6.1.9.2. Transferencia de potencia por el interruptor (TPI)
Para la obtención de los datos de transferencia de potencia por el interruptor se
recopilaron los datos de las planillas de anotaciones diarias durante los años
2016 y 2017, mediante la cual se realizó un cálculo promedio de la potencia
suministrada por cada interruptor que se observa en la Tabla 21-(ver Apéndice
A.3), procesando los datos mediante una tabla de frecuencias para establecer
los intervalos para las puntuaciones como se muestra en la Tabla 22-(ver
Apéndice A.1).
Finalmente se puede observar las puntuaciones de esta sección en la Tabla 5.
89
Carlos Avalos
Transferencia de potencia
por medio del interruptor Puntuación
(TPI)
Entre 0 y 64 MW 1
Entre 64 y 128 MW 3
Entre 128 y 160 MW 4
Mayor que 160 MW 6
Tabla 5: Intervalos para evaluar la transferencia de potencia por medio del
interruptor.
Fuente: [Propia]
La Transferencia de Potencia (TPI) de cada interruptor sufre variaciones
durante el transcurso del día, dependiendo del clima y del horario puede
aumentar o disminuir, esto se debe a que la carga predominante sistema son
las residencias y no las industrias. En el horario punta de carga se registra el
pico de consumo más elevado y según el Pliego de Tarifas N° 21 de la ANDE
el horario de punta de carga está comprendido entre:
 18 y 22 horas en verano.
 17 y 21 horas en invierno
6.1.9.3. Impacto en la transmisión de energía (ITE)
Para la asignación de valores para el impacto en la transmisión de energía, se
consideró él % de afectación que produce la falla a la entrega de energía.
Se establecieron sistemas de puntuaciones de acuerdo al estudio realizado en
[5], además se tuvo en cuenta para la evaluación los efectos e incidencias que
produce la falla del interruptor al sistema y como afecta en forma directa al
usuario. El valor del indicador referido a este criterio se muestra en la Tabla 6.
90
Carlos Avalos
Impacto a la transmisión
Puntuación
de energía (ITE)
No produce impacto 0,06

25% de impacto 0,25
50% de impacto 0,5
75% de impacto 0,75
Impacto completo 1
Tabla 6: Intervalos para evaluar el impacto en la transmisión de energía.
Fuente: [5].
Se analizaron la cantidad de usuarios afectados y el impacto que causaría al
sistema la falla de cada uno de estos interruptores, también se tuvo en cuenta
la posibilidad de anillar de otras fuentes, estaciones o subestaciones lo más
rápido posible para que el efecto o consecuencias sean mínimos. Un ejemplo
de esto es el interruptor 87 que alimenta una línea radial que termina en la ES-
PPE y una falla sobre éste causaría un impacto pleno ya que no existe la
posibilidad de anillar de otros lugares para satisfacer a todos los usuarios
afectados. Otro interruptor sensible seria el 71 que alimenta una línea que une
directamente la ES-COV con la ES-SLO pero que tiene dos estaciones
colgadas por el trayecto que son la ES-ELA y la ES-CAP y una falla causaría
un impacto importante al sistema.
6.1.9.4. Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Para determinar el TPPR se consultaron a especialistas y técnicos de
mantenimiento acerca del tiempo de duración de las reparaciones de acuerdo
al tipo de fallo y equipo, también se realizó una revisión de los datos históricos
de las Autorizaciones de Trabajo (AT's) de los mantenimientos ejecutados,
reclamos realizados de carácter urgente y de las anotaciones del Libro de
Novedades, estos datos se compararon y se obtuvo el tiempo promedio en
horas que los interruptores permanecieron con fallas, se aplicó la expresión (4)
y se obtuvo los resultados que se observa en la Tabla 23-(ver Apéndice A.4).
Con esta información se realizó una tabla de frecuencias que se muestra en la
Tabla 24-(ver Apéndice A.1).
91
Carlos Avalos
Ajustando los rangos y límites en función a la frecuencia relativa se establecen

los intervalos mostrados en la Tabla 7.
Tiempo medio para reparar

Puntuación
(TPPR)
Entre 0 y 5,57 horas/año 1

Entre 5,57 y 14,14 horas/año 2
Entre 14,14 y 38,57 horas/año 4
Mayor que 38,57 horas/año 6
Tabla 7: Intervalos para evaluar el TPPR.
Fuente: [Propia].
Se tiene que mencionar que éstos tiempos pueden sufrir variaciones puesto
que dependen de la disponibilidad del personal de mantenimiento y de
repuestos necesarios para solucionar el problema.
6.1.9.5. Costo del mantenimiento (CM)
Los niveles de los costos de reparación se definieron considerando el tipo de
avería, en dependencia de si se tratase de partes principales o auxiliares, de
los costos de las piezas de repuesto, del tipo de interruptor, la disponibilidad de
los repuestos y materiales utilizados para cada uno, además de la mano de
obra especializada para su realización (según registros del departamento de
mantenimientos de la ANDE, GT/MET), así también se tuvo en cuenta la
importancia y la preponderancia de cada interruptor en cuanto a
mantenimientos se refiere, por ejemplo, el interruptor del tipo SB6 245 requiere
poco mantenimiento (solo mediciones de rutina), pues el mismo se cambia
directamente en caso de fallas o averias graves, sin embargo el interruptor
MAGRINI GALILEO del tipo 245MHM E-2V posee más componentes para su
funcionamiento y por la antigüedad que tienen se hace más complicada
conseguir repuestos por lo que el costo de las actividades y de materiales
también deben aumentar, de esta manera cada interruptor es un caso
92
Carlos Avalos
independiente. Los intervalos con los puntajes correspondientes para la

evaluación se muestran en la Tabla 8.
Costo del mantenimiento (CM) Puntuación
Menos de 2.000.000 (Gs) 1
Entre 2.000.000 y 4.000.000 (Gs) 5
Entre 4.000.000 y 6.000.000 (Gs) 10
Mayor a 6.000.000 (Gs) 25
Tabla 8: Intervalos para evaluar el costo del mantenimiento.
Fuente: [Propia].
6.1.9.6. Impacto en la seguridad personal (IS)
Para la evaluación de esta sección se consultó los aspectos de seguridad
industrial y salud ocupacional a tener en cuenta en el mantenimiento de
subestaciones eléctricas citadas en [13], y además del riesgo de accidentes al
personal que puede producir la falla o el mal funcionamiento de los
interruptores. Se tuvo en cuenta el Estudio de Impacto Ambiental Preliminar de
la ES-COV del año 2014, donde se establecen las pautas y protocolos a tener
en cuenta para la manipulación de los equipos que contengan sustancias
tóxicas dentro del predio de la estación. Igualmente, se evaluó el tipo y la
ubicación de los equipos, y su influencia en la probabilidad de accidentes
durante los trabajos de mantenimiento en subestaciones eléctricas.
Según lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental Preliminar de la ES-COV
del año 2014, se realizaron mediciones de campos magnéticos y eléctricos
arrojando los resultados que se muestra a continuación:
Mediciones campos magnéticos
Patio de maniobras: 121.10 mG (< 5.000 mG).
Sala de mando: 13.41 mG (< 5.000 mG).
Límites de la estación: 51.70 mG (< 1.000 mG).
93
Carlos Avalos
Mediciones campos eléctricos

Patio de maniobras: 5,2 kV/m (< 10 kV/m).
Límites de la estación: 1,80 kV/m (< 5 kV/m).
Todas las mediciones se encuentran por debajo de los mínimos requeridos.
En el informe de la Organización Mundial de la Salud (OMS) en su nota
descriptiva Nº 322 de junio del 2007, señala que la exposición a niveles
elevados a estos campos podría estimular los nervios y músculos o afectar a
otros procesos biológicos del cuerpo humano.
Los valores indicados en la Tabla 9, referido al impacto en la seguridad
personal, se establecen de acuerdo al estudio reportado en [10], donde incluye
16 aspectos de seguridad y salud en el trabajo para el área de interruptores de
potencia que se ponderaron en tres grupos.
Impacto en la seguridad
Puntuación
personal (IS)
No tiene impacto en la seguridad 0
Seguridad en instalaciones 16
Seguridad en maquinas y
12
equipos
Organización para la seguridad y
4
salud laborales
Total 32
Tabla 9: Intervalos para evaluar el impacto en la seguridad personal.
Fuente: [5].
6.1.9.7. Impacto ambiental (IA)
Según el Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (España) en
su informe publicado en el año 2017, señala que el gas SF6 (Hexafluoruro de
azufre), es un agente intensificador del efecto invernadero, teniendo un
potencial del calentamiento global y un tiempo de vida muy elevado en la
atmosfera.
El Protocolo de Kioto (2005-2012), es el primer tratado que establece objetivos
obligatorios de emisiones de gases de efecto invernadero, que son la causa
principal del calentamiento global y entre los seis gases que se regulan en el
Protocolo se encuentra el Hexafluoruro de Azufre SF6.
94
Carlos Avalos
Igualmente, el Estudio de Impacto Ambiental Preliminar de la ES-COV,

menciona que el impacto negativo más significativo asociado a estos equipos
electromecánicos está dado por la posibilidad de contaminación del suelo,
debido a eventuales derrames de aceites y/o productos químicos.
Los aspectos valorados del impacto ambiental y su escala se establecieron de
acuerdo con [11] y se muestran en la Tabla 10.
Impacto ambiental (IA) Puntuación
Sí 30
No 0
Tabla 10: Intervalos para evaluar el Impacto Ambiental.
Fuente: [5].
6.1.9.8. Valoración de la criticidad de los interruptores de
ES-COV
A partir de los criterios y valores adoptados, se realizó un análisis global para
establecer las puntuaciones y utilizando la expresión (5), obtener la criticidad de
los interruptores de potencia de la ES-COV como se observa en la Tabla 11.
En la sección A.1.3 de la norma Norsok z-013 se puede apreciar una matriz de
riesgo Tabla 25-(ver Apéndice A.5.1), que a su vez puede utilizarse para
estudios cualitativos y cuantitativos.
La matriz se divide en tres regiones de la siguiente manera:
 Región aceptable.
 Región medianamente aceptable.
 Región inaceptable.
En la región medianamente aceptable es donde se deben llevar a cabo
evaluaciones para determinar las acciones a tomar de acuerdo a los estudios
realizados.
Para éste estudio en particular y utilizando los mismos criterios que establece la
norma se creó una matriz de criticidad que se observa en la Tabla 26-Apéndice
A.5.
95
Carlos Avalos
Interruptor
FF TPI ITE TPPR CM IS IA Criticidad
Nomenclatura
83 1 4 0,25 1 1 20 30 52
84 1 4 0,25 1 1 20 30 52
74 1 3 0,25 1 1 20 30 51,75
78 1 1 0,06 4 1 20 30 51,24
75 4 1 0,5 1 10 32 30 290
76 1 3 0,25 2 10 20 30 61,5
77 1 4 0,5 2 10 20 30 64
79 3 1 0,06 1 10 20 30 180,18
71 1 4 1 2 5 32 30 75
82 1 3 0,25 1 5 20 30 55,75
73 1 1 0,75 4 10 32 30 75
86 1 4 0,5 2 5 20 30 59
87 1 3 1 1 5 32 30 70
95 1 4 1 4 10 32 30 88
Tabla 11: Evaluación de la guía de criticidad en los interruptores de la ES-COV.
Fuente: [Propia].
Como resultado tenemos la Tabla 12, donde se observa la matriz de criticidad
en que se contrasta la frecuencia de fallas con las consecuencias, en el mismo
se puede apreciar una distribución concentrada en la zona no crítica sin
embargo existe un interruptor ubicado en la zona crítica de la matriz,
específicamente el interruptor 75.
Mayor que 90
Consecuencias
72 a 90 71-73-95 75
67 a 71 87
83-84-74-78-76-
0 a 66 79
77-82-86
0 - 1,1 1,1 - 2,2 2,2 - 2,75 Mayor que 2,75
Frecuencia de Fallas
Tabla 12: Zonas de criticidad de los interruptores de la ES-COV.
Fuente: [Propia].
En la Figura 54-(ver Apéndice A.5), podemos observar el resultado de las
puntuaciones a los interruptores de acuerdo a los criterios utilizados.
96
Carlos Avalos
6.2. Evaluación de resultados y toma de decisiones

Habiendo identificado al interruptor con mayor nivel de criticidad de la ES-COV
que en este caso corresponde al 75 de la posición TR-01 220/66 kV,
consecuentemente se debe buscar estrategias para que éste pueda mejorar su
confiabilidad.
Mediante la implementación de un manual de mantenimiento dirigido
especialmente al equipo, se pretende realizar un seguimiento continuo con el
fin de mejorar su confiabilidad operacional y a la vez brindar una herramienta
que facilite los trabajos al personal de la empresa.
Para dicho desarrollo se procede primeramente a establecer las condiciones
que lo justifican y las cuales se aplicará en dicho manual.
Primeramente se realiza una recopilación de datos actuales de los trabajos de
mantenimientos que se realiza a estos equipos, para ello se analizará el actual
protocolo de mantenimientos de la empresa, como se puede ver a
continuación.
6.2.1. Protocolo de mantenimiento actual de la empresa (ANDE)
La empresa actualmente dispone de un plan de mantenimiento
sistemático/cronológico elaborado para aplicar de forma general a todos los
interruptores del SIN basado en los nuevos criterios aprobados por Resolución
Nº: 37673.
De acuerdo a estos criterios los Departamentos de la División de
Mantenimiento han decidido modificar la periodicidad del mantenimiento
programados sobre estos equipos como se puede apreciar a continuación:
– Mantenimiento Preventivo de equipos electromecánicos de maniobras
(Interruptores y Seccionadores): a ser realizados cada 1, 3, 5 y 10 años,
según tipo.
– Prueba de Disparo y Señalización de Líneas de Transmisión: a ser
ejecutado cada 2 a 3 años, la prueba abarcará una inyección básica de
corrientes y tensiones y la comprobación del disparo de la protección y de la
operación del interruptor correspondiente, de los circuitos de recierre, y la
correcta señalización en los cuadros de alarmas y/o SCADA.
97
Carlos Avalos
– Control Termográfico: cada 3 meses o según evaluación.

– Control de humedad de gas SF6 en interruptores: cada 3 años o de acuerdo
a su evaluación.
Al respecto, es importante resaltar que el cumplimiento de los trabajos de
mantenimiento ha ido en disminución atribuida a dificultades como ser el
aumento de Instalaciones en el Sistema Interconectado Nacional (SIN), la
disminución de personal técnico por motivos de retiro y/o jubilación y la no
renovación de los mismos conforme a las necesidades, trabajos realizados
dentro del Operativo Plan Verano, etc.
Lo indicado en el párrafo anterior, conlleva consigo la utilización de recursos de
las distintas unidades de mantenimiento de la GT/MT, razón por la cual los
trabajos de mantenimiento no siempre fueron ejecutados conforme al Plan
Anual de Mantenimiento (PAM).
Teniendo en cuenta la problemática mencionados anteriormente y conociendo
los recursos con que cuenta actualmente la empresa, se elabora un manual de
mantenimientos con el principal objetivo de orientar los trabajos sobre el equipo
más crítico y que detalla los procedimientos a seguir de forma práctica, segura
y sencilla, como se define a continuación.
6.2.2. Criterios de definición del manual de mantenimiento
Al llegar a este punto, ya estamos en capacidad de tomar decisiones para el
buen desempeño del equipo, teniendo en cuenta la información sobre su
historial y la criticidad de la misma, resguardando siempre el medio ambiente y
la seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Para la determinación de los tipos de mantenimientos más convenientes a
aplicar, fue necesaria la búsqueda de recursos que se adapten a la
configuración de la instalación, al análisis realizado y a la política de
mantenimiento actual de la empresa.
En [14], el autor menciona que el estudio de criticidad es el punto de partida
para definir las políticas de mantenimiento.
El mantenimiento basado en fiabilidad (RCM) mencionado en [14], ha definido
un algoritmo a partir de un análisis cuantitativo y cualitativo para los
98
Carlos Avalos
procedimientos en casos de alta criticidad. El algoritmo adaptado al presente

proyecto se puede visualizar en la Figura 38.
Figura 38: Algoritmo del método basado en RCM.

Fuente: [14] .
Siguiendo un paso a paso desde el inicio del algoritmo, una vez determinado el
sistema o la instalación, que en éste caso corresponde a los interruptores de
potencia de la ES-COV, se desarrolla un análisis de criticidad en donde se
define el interruptor más relevante del conjunto, sobre el mismo se evalúa el
protocolo de mantenimiento de la ANDE. Con la aplicación del RCM se
incorpora una política de mantenimiento originado a partir de los resultados del
análisis. La política establece los criterios a considerar, primeramente se
verifica si el equipo puede ser monitoreado, por un lado; en caso afirmativo se
99
Carlos Avalos
aplica el mantenimiento predictivo, cuyo procedimiento se tendrá en cuenta en

el manual.
Por otro lado, si resulta imposible el monitorio se sigue con el paso siguiente y
como si se cuenta con las especificaciones del fabricante, el trazado del
algoritmo conduce al mantenimiento preventivo planificado, cuyo procedimiento
también se tendrá en cuenta en el desarrollado del manual.
En [14], se menciona que para equipos con categoría de alta criticidad, se
priorizan tareas de monitoreo a condición (mantenimiento predictivo), además
se optan por el mantenimiento programado que son las tareas de monitoreo por
tiempo (mantenimiento preventivo), lo que justifica plenamente los tipos de
mantenimientos que serán aplicados en el manual del presente proyecto,
precisamente como se deduce dentro del algoritmo con los pasos enumerados
y que corresponden al 4 y 7, como se observa en la Figura 39.
100
Carlos Avalos
Figura 39: Elección de mantenimientos mediante algoritmo basado en RCM.

Fuente: [Propia].
Consecuentemente se observa la relación directa entre los análisis de
confiabilidad y los planes o políticas de mantenimientos; y teniendo en cuenta
que el análisis de criticidad representa un índice de confiabilidad, se hace
necesario contar con un manual de mantenimientos.
Con base en los resultados obtenidos y teniendo los argumentos suficientes
para tomar decisiones, se procede a establecer los mantenimientos que serán
aplicados al equipo con alto nivel de criticidad y que serán asentados en el
manual.
101
Carlos Avalos
6.2.2.1. Mantenimiento predictivo

Para el mantenimiento predictivo, es conveniente considerar varios aspectos
importantes como las inspecciones, que serán como punto de partida para un
monitoreo constante del equipo, y así como se aplicará a continuación:
6.2.2.1.1. Semanal-7D
Para el monitoreo constante del equipo, se propone una inspección cada siete
días o una vez por semana en estado de precaución, que consiste en la
observación, verificación y anotaciones de los siguientes parámetros:
 Tomar nota de la presión del gas SF6 de cada polo.
 Tomar nota de la presión del aire.
Recomendaciones para efectuar las inspecciones
 El personal que realice las inspecciones debe estar capacitado para
realizarlas.
 Debe contar con el equipo de seguridad personal (EPP).
 Contar con equipo de comunicación.
 Estar facultado para la toma de licencias, permisos y maniobras.
 Utilizar la planilla la planilla de control de equipos semanal para las
anotaciones, que se observa en Anexo B.
6.2.2.1.2. Mensual-1M
Siguiendo con el monitoreo del equipo y para un mayor control y panorama
general, se implementa una inspección mensual o cada treinta días, con el
propósito de programar con oportunidad la corrección de fallas potenciales,
para mantener la confiabilidad, conservación y seguridad de la instalación.
Las inspecciones se realizarán en estado de precaución, consistentes en
observaciones de las partes electromecánicas, parámetros operativos, estado y
condiciones físicas del equipo. Además de cumplir con la inspección semanal,
adicionalmente se deben de realizan las siguientes verificaciones y anotaciones
mensualmente:
 Realizar una inspección visual general y controlar la limpieza de aisladores,
signos de corrosión de las partes metálicas, sistema de aterramiento, daños
102
Carlos Avalos
físicos, sedimentación y/o pérdida de aceites en los diferentes componentes

del equipo.
 Tomar nota del número de maniobras que el interruptor ha efectuado.
 Tomar nota del número de funcionamiento del compresor de aire.
 Se debe de cumplir con las mismas recomendaciones propuestas para las
inspecciones semanales (7D) y utilizar la planilla del Anexo B para las
anotaciones correspondientes.
6.2.2.1.3. Semestral-6M
La Termografía Infrarroja juega un rol importante en las actividades del
Mantenimiento predictivo. Es una técnica que produce imágenes a partir de la
radiación térmica que emiten los objetos, así se puede identificar componentes
eléctricos y mecánicos más calientes que su operación normal, indicando áreas
de fallas inminentes o áreas con excesivo aumento de calor, que usualmente
son síntomas de operaciones anormales. [15]
Por lo anteriormente indicado, se propone un control termográfico en estado de
precaución, con una periodicidad de cada seis meses como lo establece en
[16], para la detección, medición y corrección oportuna de los puntos calientes.
Análisis de una imagen térmica
Se puede hacer un análisis cualitativo de la imagen obtenida, o cuantitativo.
 Análisis cualitativo: la imagen térmica es analizada para poner de manifiesto
anomalías de distinta magnitud, localizarlas y evaluar el nivel de gravedad.
Al tomar imágenes cualitativas se debe ser consciente de la emisividad y los
reflejos, pero no se necesita hacer correcciones en la cámara térmica
porque no interesa medir temperaturas de forma precisa. [17]
 Análisis cuantitativo: determina la temperatura o temperaturas de las partes
de la imagen térmica que se interesan para, a partir de estas, extraer las
conclusiones sobre las anomalías detectadas y las soluciones a adoptar.
Las imágenes cuantitativas muestran mediciones precisas de temperatura o
distribuciones de temperatura. Se debe tener en cuenta que diversos factores
pueden influir en las lecturas, como ligeras variaciones causadas por cambios
en la emisividad o las condiciones atmosféricas. La causa de estas variaciones
103
Carlos Avalos
puede ser la emisividad y los reflejos, al igual que el tamaño del objeto y el
fondo. Se debe tener mucho cuidado al tomar imágenes cuantitativas para
garantizar que sean precisas. [17]
Para la determinación del posible malfuncionamiento siempre aplicaremos el
criterio especificado por la norma NETA (International Electrical Testing
Association), es decir, si la diferencia de temperatura entre componentes
similares bajo cargas similares supera los 15ºC, se detectará una posible futura
avería. Si la comparación no fuera posible, esta norma recomienda que se
determine lo mismo cuando la diferencia de temperatura de un componente y
del aire supere los 40ºC. En función de estas diferencias de temperaturas se
clasificará la posible futura avería y se determinará la actuación a realizar y su
urgencia, realizando las oportunas recomendaciones.
Esta clasificación se puede observar en la Tabla 13:
Diferencia Diferencia
Temperaturas Temperatura
Nivel Clasificación Acción
Puntos Similares Ambiente
DIFSIM = TPC – TREF DIFAMB = TPC – TAMB
Se requiere
Posible
1 1ºC ≤ DIFSIM < 4ºC 1ºC ≤ DIFAMB < 11ºC más
Deficiencia
información
Reparar en la
4ºC ≤ DIFSIM < Probable
2 11ºC ≤ DIFAMB < 21ºC próxima parada
15ºC Deficiencia
disponible
Reparar tan
pronto
3 15ºC ≤ DIFSIM 21ºC ≤ DIFAMB < 40ºC Deficiencia
como sea
posible
Deficiencia Reparar
4 15ºC ≤ DIFSIM 40ºC ≤ DIFAMB
Mayor inmediatamente
Tabla 13: Diferencias de temperaturas en control termográfico y la acción a
realizar.
Fuente: [Norma NETA].
Donde:
TPC: temperatura punto caliente.
TAMB: temperatura ambiente.
TREF: temperatura punto de referencia de otro componente similar bajo cargas
similares.
104
Carlos Avalos
DIFSIM: diferencia temperatura punto caliente con temperatura con punto

similar.
DIFAMB: diferencia temperatura punto caliente con temperatura ambiente.
Cómo tomar una imagen térmica
Se deben seguir tres reglas para capturar una imagen:
 Ubicación de la imagen: si se quiere medir un objeto, se debe enfocar para
que quede bien visible y en la posición que dé más información, el
termógrafo debe acercarse todo lo que se pueda pero manteniendo una
distancia segura.
 Enfoque: una imagen desenfocada dará medidas erróneas, por lo tanto se
debe tratar de mantener la pantalla limpia.
 Ajuste del rango de temperatura: se debe fijar el rango de medida que
incluya lo que se pretende medir. Si se fija un rango muy ancho, se tendrá
menos precisión en la medida.
Distancia mínima para enfoque
Siempre que se pueda, se debe acercar a la menor distancia segura posible
para poder llenar la imagen con el objeto que se desea medir.
Ser prudente cuando se esté próximo a equipos eléctricos y trabajar de forma
segura:
 Se debe cumplir las normas y recomendaciones de seguridad para efectuar
las inspecciones.
 No trabajar solo. En este proyecto se recomienda trabajar de a dos y así la
tarea del acompañante sea lo siguiente:
- Abrir y cerrar los cuadros eléctricos.
- Tomar lecturas de carga.
- Estar atento al que está realizando la inspección.
 Tener en cuenta que todas las tensiones son potencialmente peligrosas.
 Se debe usar equipo de protección personal apropiado.
 No invadir el espacio interior de un armario eléctrico abierto.
 Minimizar el tiempo que se pasa en zonas donde se puedan formar arcos
eléctricos.
105
Carlos Avalos
Al usar la cámara térmica se deben tomar las siguientes precauciones

adicionales:
 Planificar todas las inspecciones.
 Estar siempre atento al entorno.
 Tener cuidado con los riesgos asociados al entorno (tropiezos, etc.).
 No caminar mientras se mira la imagen en la cámara.
 Usar ropa muy visible y reflectante en la parte superior del cuerpo.
 Si la situación planeada cambia, se debe detener, salir y volver a planificar.
 Cumplir con todas las prácticas de seguridad locales y de la compañía.
Condiciones para la inspección
Asegurarse de tener las mejores condiciones posibles para la inspección:
 Tener una visión directa. Se deben abrir las puertas de los armarios cuando
sea posible.
 Anotar incluso pequeñas diferencias de temperatura si las condiciones
sugieren que pueden ser importantes.
 Comprender las condiciones presentes y futuras de carga.
 Se debe inspeccionar con la mayor carga posible (en hora pico).
 Se debe anotar y comparar la carga
Además, se debe asegurar de:
 Entender el equipo que se está inspeccionando.
 Se deben comparar las fases o equipos similares.
 Buscar superficies de alta emisividad cerca de una fuente de calor. Tener en
cuenta el sol y el viento.
Beneficios del control termográfico
 Se pueden hacer inspecciones más eficientes.
 Se puede mejorar el mantenimiento de los equipos.
 Puede aumentar la confiabilidad de los equipos.
 Puede mejorar la seguridad de los equipos.
 Ahorro de dinero.
106
Carlos Avalos
Todos los resultados obtenidos del control se anotan en la planilla de control de

mantenimiento preventivo y predictivo y en la planilla de vida de equipos,
propuestos en el Anexo B.
6.2.2.1.4. Anual-1 A
En estado de reparación y cada un año se realizaran las mediciones o ensayos
de rutina que por normas las recomendadas son:
Recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas a un
interruptor de potencia
 Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad
personal y para el equipo.
 Con base en los programas de mantenimiento, tramitar los registros y
licencias correspondientes de acuerdo a las Reglas del Despacho de Carga
vigente.
 Todos los trabajos de medición se realizaran en estado de reparación, por lo
tanto, tener la seguridad de que el equipo a probar no esté energizado,
verificando la apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras.
 El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.
 Verificar que las condiciones climatológicas sean adecuadas y no afecten
los resultados de las pruebas que se van a realizar.
 Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar
cargas capacitivas que puedan afectar a la prueba y por seguridad personal.
 Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.
 En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las
pruebas que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de
inspección o diagnóstico.
 Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Equipos,
Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc.
 Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de
trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se
tengan fuentes accesibles y apropiadas de energía.
 Colocar él equipo de prueba sobre bases firmes y niveladas.
107
Carlos Avalos
 Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y

que sean las apropiadas.
 Verificar y en su caso eliminar cualquier interferencia que pudiera afectar los
valores de prueba, humedad, polvo, inducción electromagnética, etc.
 No aplicar tensiones de prueba, superiores a la tensión nominal del equipo a
probar.
 Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que
requiere el formato correspondiente (multiplicadores, condiciones
climatológicas, etc.).
 Al terminar la prueba poner fuera de servicio el equipo de prueba y aterrizar
nuevamente el equipo probado.
 Verificar antes de devolver la licencia que todas las conexiones y
condiciones operativas del equipo han sido restablecidas.
 Utilizar las planillas de informe de medición a interruptores de potencia,
control de mantenimiento preventivo y predictivo y la hoja de vida de
equipos, propuestos en el Anexo B.
 Resistencia de aislación
Las pruebas de resistencia de aislamiento en interruptores de potencia son
importantes, para conocer las condiciones de sus aislamientos.
En los interruptores SF6 se usa la porcelana normalmente como aislamiento y
donde los resultados de estas pruebas no determinan el estado del gas.
Recomendaciones para realizar la prueba.
 Considerar lo establecido en las recomendaciones generales para realizar
pruebas eléctricas a un interruptor de potencia, citados anteriormente y
además tener en cuenta lo siguiente:
 Limpiar perfectamente la porcelana de las boquillas, quitando polvo,
humedad o agentes contaminantes.
 Conecte al tanque o estructura la terminal de tierra del medidor.
 Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor de 75%.
108
Carlos Avalos
 Evitar que los rayos solares incidan directamente en la carátula del equipo
de prueba, a fin de evitar afectación de lecturas y daños al equipo de
prueba.
Conexiones para realizar la prueba
En la Figura 40, se muestra la forma de conexión para la prueba de resistencia
de aislamiento.
Figura 40: Esquema de conexión del Megohmetro a un interruptor de potencia

con doble cámara de extinción.
Fuente: [18].
Para el caso particular del interruptor Magrini Galileo 245 MHM E-2V, las
mediciones se realizan por separado para cada cámara mas el capacitor de
cada uno (Cámara +Capacitor).
Se debe utilizar el formato de prueba propuesto y que se encuentra en el Anexo
B.
109
Carlos Avalos
Interpretación de resultados para la evaluación del aislamiento

Las lecturas de resistencia de aislamiento en interruptores, por lo general son
altas sin tener, absorción ni polarización, por estar constituido su aislamiento,
en mayor parte por porcelana; una lectura baja es indicación de deterioro del
mismo.
En los interruptores en vacío y SF6, el aislamiento está formado por las
boquillas y aislamientos soportes, los bajos valores de aislamiento se deben a
deterioro de alguno de ellos. Los resultados de estas pruebas a equipos con
medio de extinción en SF6 no determinan el estado del gas.
Para interruptores a gas SF6 monopolares, incluyendo los Circuit Switchers, los
valores de resistencia de aislamiento deben ser superiores a los 100.000 MΩ si
los componentes aislantes están en buenas condiciones; para casos de valores
bajos de aislamiento, se requieren pruebas de factor de potencia para
complementar el análisis de las condiciones del aislamiento.
 Factor de potencia
Al efectuar las pruebas de Factor de Potencia, intervienen las boquillas, y los
otros materiales que forman parte del aislamiento, en este caso particular el
gas SF6.
Al efectuar la prueba de Factor de Potencia el método consiste en aplicar el
potencial de prueba a cada una de las terminales del interruptor.
Las pérdidas dieléctricas de los aislamientos no son las mismas estando el
interruptor abierto que cerrado, porque intervienen diferentes aislamientos.
Con el interruptor cerrado intervienen dependiendo del tipo de interruptor, las
pérdidas en boquillas y de otros aislamientos auxiliares. Con el interruptor
abierto intervienen también dependiendo del tipo de interruptor, las pérdidas en
boquillas y del aceite aislante.
Recomendaciones para realizar la prueba
 Tener en cuenta las mismas recomendaciones para las pruebas de
resistencia de aislación, más:
 Para el caso de los interruptores tipo columna multi-cámara, que cuenten
con capacitores, es recomendable verificar la capacitancia de los mismos
110
Carlos Avalos
con respecto a su dato de placa y con un medidor de rango adecuado. Para

ello los capacitores deben desmontarse para efectuar la medición en forma
independiente.
 Los valores medidos deben registrarse en el formato propuesto en el Anexo
B. Para el caso de los valores medidos a los capacitores deben ser
anotados en observaciones del formato correspondiente a la prueba de
factor de potencia.
En la Figura 41, se ilustra el diagrama de conexión del circuito de prueba de
factor de potencia para interruptores.
Figura 41: Esquema de conexión para las pruebas de factor de potencia un

interruptor de potencia con doble cámara de extinción.
Fuente: [18].
111
Carlos Avalos
Estas mediciones se realizan con el interruptor cerrado y abierto, por cada

cámara y columna soporte. Las anotaciones se deben de realizar en el formato
propuesto en el Anexo B.
La diferencia de las pérdidas obtenidas en la prueba con el interruptor cerrado
menos la suma de las pérdidas de la misma fase con interruptor abierto, se
utilizan para analizar las condiciones del aislamiento (se le denomina índices de
pérdidas del tanque).
I.P.T. = (pérdidas con interruptor cerrado)-(suma de pérdidas con interruptor
abierto).
I.P.T. = Índice de Pérdidas de Tanque.
Para interruptores en hexafluoruro de Azufre (SF6)
Condición normal
Menor 15 mW 2500 Volts
Menor 0.10 W 10000 Volts
Condición anormal
Mayor de 15 mW 2500 Volts
Mayor de 0.10 W 10000 Volts
 Resistencia de contactos
Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de
voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia, etc.
Esta prueba permite detectar oportunamente los problemas que se presentan
por alta resistencia de contactos, que puede ser causada por cualquier
elemento que forma el conjunto de contactos; desde el conector de la boquilla
hasta los conectores fijos y móviles con todos sus accesorios.
La prueba se realiza en circuitos donde existen puntos de contacto a presión o
deslizables, como es el caso en interruptores.
Para medir la resistencia de contactos existen diferentes marcas de equipo, de
diferentes rangos de medición que fluctúan entre 0 y 100 amperes para ésta
prueba.
112
Carlos Avalos
Los equipos de prueba cuentan con una fuente de corriente directa que puede
ser una batería o un rectificador.
La norma IEC 56 afirma que este tipo de resistencia debe medirse aplicando
una corriente entre 50A y la intensidad nominal del interruptor. La norma ANSI
C 37.09 especifica una intensidad de ensayo mínima de 100 A.
además tener en cuenta lo siguiente:
 El equipo bajo prueba debe estar desenergizado y en la posición cerrado.
 Se debe aislar el equipo en lo posible contra la inducción electromagnética
mediante aterrizamiento temporal inmediato previo a la prueba para
descargar la estática, ya que ésta produce errores en la medición y puede
dañar el equipo de prueba.
 Se deben limpiar perfectamente los conectores donde se van a colocar las
terminales del equipo de prueba a fin de asegurar un buen contacto y no
afectar la medición.
 Se debe poner atención en la colocación de las terminales del equipo de
prueba, algunos interruptores tiene una placa metálica auxiliar que se utiliza
para adaptar la conexión de la terminal zapata del cable al interruptor.
Cuando es el caso, se debe de efectuar dos mediciones, una tomando en
cuenta la placa metálica y otra medición evitando la placa, esto con el objeto
de verificar el estado de la placa metálica; si existe diferencia con los
valores obtenidos, deben de desconectar la placa y efectuar limpieza.
Conexiones para realizar la prueba.
En la figura se ilustra el esquema de conexión del circuito de prueba para la
medición de resistencia de contactos.
113
Carlos Avalos
Figura 42: Esquema de conexión para la prueba de resistencia de contactos.

Fuente: [18].
Estas mediciones se realizan por cada cámara y con el interruptor en posición
cerrado. Las anotaciones se deben de realizar en el formato propuesto en el
Anexo B.
Interpretación de resultados
La resistencia de contactos varía de acuerdo al tipo y diseño del equipo, y debe
ser de acuerdo a las normas correspondientes, los valores establecidos en los
instructivos así como los obtenidos durante la puesta en servicio, nos sirven de
referencia para pruebas posteriores. En algunos equipos el fabricante
proporciona estos valores en mili-volts (mV) de caída de tensión, por lo que
será necesario hacer la conversión a micro-ohm (mΩ).
Para interruptores a gas SF6, los valores de resistencia de contactos
aceptables son del orden de 30-100 micro-ohms (mΩ).
Este criterio es aplicable a los interruptores de gas SF6 en tanque vivo y tanque
muerto. En el caso de aquellos interruptores que cuenten con indicador visual
de desgaste de contactos, verificar su estado o posición como complemento de
la prueba.
114
Carlos Avalos
 Tiempo de operación y simultaneidad de cierre-apertura

Es importante la simultaneidad en una misma fase en situaciones en las que
una cantidad de contactos se conectan en serie. En este caso, el interruptor se
convierte en un divisor de voltaje cuando se abre un circuito. Si la diferencia de
tiempos es muy grande, el voltaje se hace muy alto sobre un contacto, y la
tolerancia para la mayoría de los tipos de interruptores es de menos que 2 ms.
La razón es que las múltiples aperturas configuran en conjunto un divisor de
voltaje (en la posición de abierto). Una dispersión de tiempos muy grande
producirá sobrevoltaje en uno de los contactos. [19]
Se pueden producir daños severos en la cámara de ruptura. La tolerancia de
tiempo para simultaneidad entre fases es mayor para un sistema de
transmisión de potencia trifásico operando a 50 Hz, ya que siempre habrá 3,33
ms entre cruces por cero.
De todos modos la tolerancia de tiempo se suele establecer en menos de 2 ms,
aun para estos sistemas.
Sincronización de interruptores (fase contra fase)
- < 1/4 ciclo @ operación de cierre (IEC62271-100).
- < 1/6 ciclo @ operación de apertura (IEC62271-100).
Sincronización de fase (interruptores en la fase)
- < 1/8 ciclo (IEC62271-100).
Recursos necesarios
La prueba será realizada por personal técnico altamente calificado, también es
necesario contar con los equipos y materiales siguientes:
- Analizador Megger de tiempo de interruptores
- Computadora portátil con el Software del equipo analizador.
- Multímetro digital.
- Manual de instrucciones del equipo analizador.
- Manual de operación del interruptor.
- Esquemas eléctricos de los mecanismos del control del interruptor y la
columna de mando.
- Maleta de herramientas electromecánica completa.
115
Carlos Avalos
- Torquímetro y juego de dados de varias medidas.

- Andamios.
- Otros materiales consumibles (pasta conductora, lija, trapo industrial, etc.).
además tener en cuenta lo siguiente.
 Liberar al interruptor completamente, asegurándose que las cuchillas
seccionadoras respectivas se encuentran en posición abierta.
 Limpiar las terminales del interruptor donde se conectarán las terminales del
equipo de prueba.
Las conexiones entre el equipo de prueba y el interruptor por probar, están
determinadas en el instructivo de cada equipo de prueba en particular y en el
conocimiento del arreglo físico de las cámaras y contactos del interruptor, así
como del arreglo del circuito de control para el cierre y apertura del interruptor.
Figura 43: Esquema de conexión para la prueba de tiempos de operación.

Fuente: [18].
116
Carlos Avalos
Interpretación de resultados
Tiempo de apertura: se efectúa al interruptor registrando el instante de
apertura de cada una de las fases y midiendo el intervalo en cada una, a partir
de la señal de disparo del interruptor, que también queda registrada.
Esta prueba es general e independiente del número de cámaras o contactos en
serie que se tengan por fase, puesto que se mide la fase completa, que para el
caso de varios contactos en serie, el registro en la gráfica corresponde al
instante en que se abre el primer par. De esta misma prueba puede obtenerse
además la simultaneidad entre fases del interruptor a la apertura.
Tiempo de cierre: se efectúa al interruptor completo registrando el instante de
cierre de cada una de las fases y midiendo el intervalo en cada una, a partir de
la señal de cierre del interruptor, que también queda registrada.
Esta prueba es general e independiente del número de cámaras o contactos en
serie que se tengan por fase, puesto que se miden las tres fases completas.
Debe tomarse en cuenta que en el caso de varios contactos en serie por fase,
el registro en la gráfica corresponde al instante en que se cierra el último par.
Valores de prueba: los valores particulares para cada tipo de interruptor son
una característica propia que generalmente proporciona el fabricante en sus
instructivos.
Los interruptores están clasificados en lo que se refiere a su tiempo de
interrupción, en interruptores de 8, 5 y 3 ciclos, estos rangos están dados en
base a las pruebas de prototipo que se efectúan y es el tiempo máximo
obtenido dentro de toda la gama de pruebas efectuadas.
Los tiempos de cierre son generalmente más largos que los de apertura y su
importancia es relativamente menor, pueden variar dependiendo del tipo de
interruptor, su mecanismo y el tamaño de sus partes en movimiento, por lo
general los tiempos son del orden de 6 a 16 ciclos.
Para evaluar la simultaneidad entre fases y entre contactos de una misma fase,
es necesario considerar la máxima diferencia entre los instantes que se tocan
los contactos durante el cierre o entre los instantes en que se separan durante
la apertura, y no deberá exceder de 1/2 ciclo en base a la frecuencia nominal.
117
Carlos Avalos
La operación de contactos de un mismo polo debe ser prácticamente

simultánea.
Para los interruptores que se adquirieron fuera de estas especificaciones, los
tiempos de cierre pueden variar dependiendo del tipo de interruptor, su
mecanismo y lo voluminoso de sus partes en movimiento; por lo anterior no se
pueden establecer valores promedio.
Se requiere en este caso basarse en los tiempos dados por el fabricante para
cada modelo en particular, o bien a comparación entre interruptores similares
Tiempo Simultaneidad en
Tiempo
Máximo de la Operación de
Máximo de
Tensión Interrupción los Polos en
Cierre en
en milisegundos
milisegundos
milisegundos Cierre Apertura
15 kV a 38kV 100 60 3 2
72,5 kV a 420 kV 160 50 4,16 2,77
Tabla 14: Tiempos Máximos de Interrupción y de Cierre para interruptores con
medio de extinción en vacío y SF6.
Fuente: [18].
6.2.2.1.5. Cuatrienal-4 A
El gas SF6 (Hexafloururo e azufre) es un gas inerte que a 20ºC y a presión
atmosférica posee una rigidez dieléctrica y una densidad de aproximadamente
2,6 y 5 veces la rigidez y la densidad del aire respectivamente.
A pesar de su elevada estabilidad química, la exposición a la acción del arco
eléctrico durante largos periodos de tiempo descompone parcialmente al gas
SF6 en productos gaseosos y en presencia de oxígeno, pueden resultar
extremadamente tóxicos y corrosivos.
Por otro lado el gas SF6 produce un acusado efecto invernadero (1 kg. de SF6
produce el mismo efecto invernadero que aproximadamente 22.000 kg. de
CO2) y su permanencia en la atmósfera es de aproximadamente 3.000 años.
Para diagnosticar la calidad del gas aislante se analizan sobre todo los tres
parámetros más determinantes que son la humedad, la pureza y la
118
Carlos Avalos
concentración de productos de descomposición. Según una encuesta del

comité internacional de redes eléctricas Cigré (Conseil Internacional de Grands
Reseaux Électriques), se aplican herramientas de diagnóstico en más de 90%
de las instalaciones y un 30% de ellos detectan una prevención efectiva de
averías. La mayoría de los encuestados realizan pruebas al gas SF6 en un
intervalo de 4 a 10 años.
En este proyecto se propone un control cada 4 años de servicio, aun si el total
de las corrientes interrumpidas no justifica el cambio de los contactos y el
limpiado interior de las cámaras, es necesario tomar una muestra de gas de
cada polo y medir la humedad de dicho gas empleado.
Si en un polo la humedad del gas sobrepasa las 30 p.p.m., es preciso recuperar
el gas usado, comprobar que los contactos se encuentran efectivamente en
buen estado y, en este caso, cambiar los filtros moleculares, poner el polo bajo
vacio y volver a llenarlo con gas nuevo o regenerado.
Los orígenes de problemas de calidad SF6
Para un buen funcionamiento hay que prevenir la contaminación del gas con
aire o con humedad ya desde el principio al llenar el depósito.
Por eso el Cigré recomienda una evacuación hasta una presión residual
máxima de 3 mbar y en el mejor de los casos hasta 0,1 mbar.
Otro causante de contaminación es la difusión por fugas o por sellados
desgastados.
Los valores máximos de contaminación de están detallados en el Cigré SF6
Recycling guide. La normativa internacional IEC 60480 a su vez está basada
en estas recomendaciones del Cigré. En la práctica se establecen a menudo
valores incluso más estrictos ya que las impurezas en gas SF6 pueden
provocar efectos considerables a largo plazo.
En la Tabla 15 se observa los valores máximos de contaminación admisibles
del gas SF6, establecidos por la norma IEC 60480.
119
Carlos Avalos
Contaminación máx. admisible

Contaminación Concentración máx.
Presión abs. Presión abs.
nominal nominal
<200 kPa ≥200 kPa
Aire y/o CF4 3 Vol. % 3 Vol. %
H2O 95 mg/kg 25 mg/kg
Aceite mineral 10 mg/kg
Cantidad total de
los productos de 50 µl/l insgesamt oder 12 µl/l fÜr
descomposición (SO2 + SOF2) oder 25 µl/l HF
gaseosos
Tabla 15: Contaminación máxima admisible del gas SF6.
Fuente: [Norma IEC 60480].
Toma de muestras del SF6
La medida de la calidad del gas se realiza normalmente in situ, mediante
instrumentos portátiles. Pueden realizarse excepcionalmente análisis externos,
para contrastar resultados no satisfactorios de un análisis in situ, tomando una
muestra y enviándola a un laboratorio químico cualificado.
Si el historial del equipo es desconocido, o si ha sido sometido a arco eléctrico,
se debe comprobar en primer lugar la presencia de sub-productos gaseosos,
para prevenir daños a los instrumentos portátiles.
Medida de la calidad del gas SF6 con instrumentos portátiles
Salvo que se especifique de otro modo en el manual de funcionamiento del
fabricante del equipo, la secuencia de operaciones para un análisis in situ de la
calidad del gas SF6 se realizará de acuerdo a lo se detalla en la Tabla 16.
120
Carlos Avalos
Etapa Procedimiento
Comprobar que el equipo portátil funciona
correctamente, las conexiones de gas están limpias y
secas, las tuberías están vacías y no existen fugas en
Preparación del las conexiones para evitar cualquier error de medida.
1
equipo portátil Comprobar la validación de la calibración de los
instrumentos que estén sujetos a calibración. Utilizar
conexiones cortas para minimizar el escape del gas
SF6.
Conexión del equipo Conectar el equipo portátil. Realizar conexiones
2
portátil estancas y establecer el flujo de gas.
Lectura del equipo Remitirse al manual de funcionamiento proporcionado
3
portátil por el fabricante del equipo portátil.
Desconexión del Detener el flujo de gas y desconectar el equipo
4
equipo portátil portátil.
Registrar al menos el fabricante y el número de serie
5 Documentación y/o identificación del compartimento de gas, la lectura
y la fecha para futuras referencias.
Tabla 16: Control de la calidad del SF6 in situ.
Fuente: [20].
Toma de muestras y transporte del gas SF6 para análisis externo
Este apartado aplica a los compartimentos de sistemas de presión controlada
y/o cerrada o contenedores llenos del gas SF6 para contrastar resultados no
satisfactorios de una medida in situ.
Salvo que se especifique de otro modo en el manual de funcionamiento del
fabricante del equipo, la secuencia de operaciones para la toma de muestras y
transporte del gas SF6 se realizará de acuerdo a lo que se detalla en la Tabla
17.
121
Carlos Avalos
Etapa
Procedimiento
Vaciar el cilindro para la toma de muestras.

Preparación del Comprobar que las conexiones del gas están limpias y
1 equipo de toma de secas, las tuberías están vacías y no existen fugas en
muestras de SF6 las conexiones para prevenir la contaminación de la
muestra y utilizar conexiones cortas para minimizar el
escape de SF6.
Etiquetar el cilindro para toma de muestras con al
menos la siguiente información: el fabricante y el
2 Documentación número de serie y/o la identificación del
compartimento de gas, fecha, presión y temperatura
ambiente.
Conexión del cilindro Conectar el cilindro para la toma de muestras.
3 para toma de Realizar conexiones estancas y establecer el flujo de
muestras gas.
Desconexión del
Parar el flujo de gas y desconectar el cilindro para
4 cilindro para toma de
toma de muestras
muestras
El transporte al laboratorio es realizado de acuerdo a
5 Transporte
las regulaciones locales e internacionales.
Tabla 17: Toma de muestras y transporte del SF6.
Fuente: [20].
Precauciones de seguridad
Para evitar accidentes, enfermedades laborales y riesgos derivados del trabajo,
a la hora de manipular o neutralizar subproductos de SF6 se deben tomar las
precauciones de seguridad y normas de conducta adecuadas.
Los trabajadores deben utilizar los equipos de protección individual (EPIS).
Pueden ser necesarios los siguientes equipos de protección individual:
 Casco protector
 Guantes de protección
 Gafas de seguridad
 Monos de protección
 Zapatos de seguridad
 Equipos autónomos de protección respiratoria
Antes de tomarse un descanso o tras haber finalizado el trabajo, los
trabajadores deben limpiar sus caras, cuello, brazos y manos. Todo el polvo
122
Carlos Avalos
que entre en contacto con la piel o los ojos debe ser retirado inmediatamente
enjuagando con abundante agua.
Utilizar las planillas de control de mantenimiento preventivo y predictivo y la
hoja de vida de equipos, propuestos en el Anexo B.
6.2.2.2. Mantenimiento preventivo
Para garantizar la seguridad de operación del interruptor de potencia a prueba
de intemperie, se le tiene que realizar un debido mantenimiento preventivo con
el fin de asegurar la mayor disponibilidad.
Las medidas de mantenimiento preventivas para el interruptor se clasifican de
la siguiente manera:
6.2.2.2.1. Trimestral-3M
El interruptor de potencia Magrini Galileo tipo 245 MHM E-2V, utiliza el aire
comprimido para el accionamiento de su sistema de mandos. La producción de
aire comprimido está a cargo de un compresor monocilíndrico, montado sobre
el tanque y accionado por un motor eléctrico.
Montado sobre el mismo tanque se encuentran todos los accesorios para el
funcionamiento automático del grupo mismo, o sea, el presóstato con contactos
de arranque del compresor y los contactos de señalización y enclavamiento por
baja presión de aire, la válvula de retención, la electroválvula de descarga del
condensado y un contador de las horas de funcionamiento.
El compresor tiene las características siguientes:
- Presión de servicio 18 bar
- Cilindrada 130 cm3
- Velocidad de giro 1450 rpm
- Capacidad a 18 bar 105 l/m
- Potencia 2 HP
- Capacidad del carter 250 cm3
El cilindro y la cabeza del cilindro llevan aletas enfriadoras, el cigüeñal es
equilibrado con contrapesos y gira sobre rodamientos de rodillos, la cabeza de
la biela lleva un cojinete de bronce y el pistón lleva anillos de estanqueidad y
rascadores.
123
Carlos Avalos
Las válvulas son fácilmente desmontables. La lubricación acontece por

barboteo. Un dispositivo de desahogo con separador de aceite aplicado en la
tapa impide la formación de presiones internas sin ocasionar pérdidas de
aceite.
En estado de precaución y cada 3 (tres) meses se efectuará un control y
mantenimiento general al compresor de aire, realizando las siguientes
actividades:
 Observar y comparar la cantidad de aceite consumida en el control anterior
y rellenar la cantidad faltante.
 Eventualmente corregir la frecuencia de las inspecciones siguientes; de
manera que el aceite quede siempre encima de la muesca “MIN” rayada en
la varilla del nivel.
 Comprobar el buen funcionamiento de la electroválvula de descarga del
condensado.
 Descargar el condensado que pueda haberse acumulado el tanque,
aflojando y volviendo a cerrar el tapón de descargue.
Verificar y si alcanza las 200 horas de funcionamiento del compresor, realizar
las siguientes acciones:
 Descargar el aceite a través del tapón, sacar también el tapón opuesto,
limpiar el fondo del carter empleando, si es posible, un chorro de aire
comprimido, y llenar con aceite nuevo.
 Limpiar el interior del colector y el filtro que se encuentra en la entrada de la
electroválvula de descarga del condensado, sacando los eventuales
sedimentos.
 Desmontar el filtro de aspiración de aire aflojando el anillo con que está
fijado al conducto de entrada, limpiarlo con gasolina y secarlo con aire
comprimido. Volver a montar el casquete de manera que el conducto de
entrada de aire esté dirigido hacia las persianas de ventilación de la capota.
 Con tanque lleno de aire comprimido a 18 bar, comprobar el buen
funcionamiento de la válvula de seguridad empleando la varilla colgada a la
misma válvula.
124
Carlos Avalos
 También se recomienda con cada 600 horas de funcionamiento; desmontar,

inspeccionar, limpiar y volver a montar el conjunto de las válvulas de
aspiración y de entrega del compresor, la válvula de retención y el
respiradero de la tapa.
 Asimismo, cada 6 años; medir el tiempo que el compresor necesita para
llevar a 18 bar la instalación de aire comprimido y compararlo con lo que se
medió a la puesta en servicio. Si, estando la instalación de aire comprimido
sin fugas y sin variaciones de temperatura, el compresor rebasa el 15% el
tiempo medido a la puesta en servicio, se aconseja de:
Desmontar, limpiar y eventualmente cambiar las laminas y las juntas del
conjunto de válvulas de entrega y de aspiración; medir el diámetro interior
del cilindro en el sentido longitudinal y en el sentido transversal con respecto
al cigüeñal. Si la ovalización no es aceptable, hay que rectificar el cilindro
hasta alcanzar un diámetro igual al diámetro del nuevo pistón
(sobredimensionado) + 0,08 mm.
Precauciones de seguridad
Para evitar accidentes y riesgos derivados del trabajo se deben tomar las
precauciones de seguridad y normas de conducta adecuadas.
Los trabajadores deben utilizar los equipos de protección individual (EPI's).
Pueden ser necesarios los siguientes equipos de protección individual:
 Casco protector
 Guantes de protección
 Gafas de seguridad
 Ropas y zapatos de seguridad
Utilizar las planillas de control de mantenimiento preventivo y predictivo y la
6.2.2.2.2. Anual-1 A
Anualmente y en estado de reparación se recomienda:
 Dejar sin tensión y poner a tierra los conductores primarios del interruptor
 Dejar sin tensión el mecanismo de mando y el eventual compresor
125
Carlos Avalos
 Descargar el aceite lubricante del compresor, limpiar el filtro del aceite y

verter aceite nuevo.
 Controlar presión del gas de cada polo e inyectar SF6 en los polos que
eventualmente tienen presión inferior al valor nominal de 4,7 bar.
 Comprobar que las puntas de los indicadores de posición se paren siempre
en línea con las muescas correspondientes a las posiciones de interruptor
abierto e interruptor cerrado dentro de las tolerancias indicadas.
 Comprobar que los amortiguadores no pierdan aceite en correspondencia a
los pistoncitos y que estos tengan un resalto de 29 mm y un recorrido de
21+22 mm.
 Controlar el buen funcionamiento de los contactos de alarma y
enclavamiento por baja presión de aire y gas SF6.
Para los el presóstato de aire es suficiente interrumpir la alimentación de los
tanques y dejar que la presión baje.
 Comprobar que todos los pivotes de las transmisiones mecánicas entre
mecanismo de mando, interruptor y conmutadores auxiliares se encuentren
bien lubricados.
 Limpiar los filtros de las válvulas de los mecanismos de mando.
 Comprobar que todos los bornes de los circuitos de mando y señalización
estén bien cerrados.
 Localizar y eliminar eventuales pérdidas en los circuitos de gas y aire.
 Comprobar el buen funcionamiento de las resistencias de calefacción y
anticondensación.
 Comprobar la eficiencia de todos los tornillos, tuercas, pasadores y que
nada de anormal se note en las piezas accesibles de los mecanismos de
mando.
 Normalmente estos trabajos se realizan en conjunto con las tareas
predictivas descritas en la sección 6.2.2.1.4.
 Utilizar las planillas de control de mantenimiento preventivo y predictivo y la
126
Carlos Avalos
6.2.2.2.3. Mantenimiento general recomendado por

fabricante
En estado de reparación y con cada 500 kA acumulados maniobrando
corrientes comprendidas entre 10 y 100% de la capacidad de interrupción
nominal del interruptor, renovar los contactos, limpiar el interior de cada
elemento de interrupción, renovar los filtros moleculares y cambiar el gas con
otro nuevo regenerado.
Cada 3000 + 5000 operaciones, cambiar los amortiguadores sea de apertura y
de cierre.
Cada 5 años o también cada 2000 operaciones se debe: un mantenimiento
general de mando, desgrasar, inspeccionar y renovar la lubricación de los
pasadores de todas las transmisiones mecánicas y comprobar si todos los
bulones están bien apretados.
Para poder realizar dicho mantenimiento, se necesitan de los siguientes
materiales y útiles:
– Manguera para recarga de gas SF6
– Pasadores de referencia
– Una máscara antigas de protección completa
– Un par de guantes de neoprene
– Un aspirador de polvo
– Un buscafugas para gas SF6
– Un juego de llaves hexagonal
– Un calibre
– Una lata de grasa antiadherente de alta temperatura
Procedimientos para realizar el mantenimiento general de la cámara de
interrupción
 Desconectar el interruptor de los conductores de alta tensión, llevar el
interruptor en posición de cierre y, por medio de la manguera, unir la planta
de recuperación del gas SF6 sucesivamente a la válvula de cada polo.
127
Carlos Avalos
 Recuperar el gas SF6 hasta la presión residual alcanzable por medio de la

planta de recuperación. Desconectar la manguera y volver a cerrar la
válvula con tapón, juntas y tuercas.
 Quitar las tapas, sacar los tubos, volver a cerrar las tres válvulas de
estanqueidad automática por medio de sus tapones, juntas y tuercas.
 Aflojar las tuercas autoblocantes y desatornillarlas junto con los manguitos
hasta que las extremidades queden libres.
 Embragar las cámaras de interrupción, quitar los bulones y levantarlas.
 Fijar cada par de cámaras sobre una batea de madera, por medio de por lo
menos 4 bulones con arandelas.
 Quitar los capacitores, aplicar las eslingas para levantar una cámara a la
vez, quitar los bulones y trasladar las cámaras en un ambiente seco y
ventilado, colocándolas verticalmente sobre soportes adecuados.
 Quitar los muelles de cierre
 Colocarse los guantes de neoprene y la máscara antigas.
 Utilizando los juegos de llaves hexagonales, desarmar la cámara de
interrupción, para luego por medio de un aspirador, sacar el polvo
acumulado en los elementos de interrupción, en los conectores y en los
tubitos de cobre. Limpiar todas las superficies frotándolas con trapos limpios
y secos. Recoger el polvo en una bolsa plástica para evitar que se vuelva
corrosivo.
 Aflojar los tornillos de bloqueo y desatornillar la tobera haciéndola girar en
sentido izquierda-derecha.
 Desatornillar y quitar el contacto de arco y la de tulipán.
 Sustituir el contacto de tulipán y el contacto e arco, sin olvidar de introducir
en el agujero transversal de este último el pasador.
 Atornillar completamente la tobera, haciéndola girar en sentido derecha-
izquierda. Introducir el perno de bloqueo previamente lubricado, atornillado
completamente y luego desatornillarlo ¼ de vuelta.
 Limpiar esmeradamente todas las bridas, las extremidades de los
aisladores, los asientos de las juntas y colocar juntas y anillos nuevos.
128
Carlos Avalos
 Volver a montar el tubo y el aislador, cuidando el centrado de las mismas.

Aplicar calibre.
 Quitar el contacto fijo viejo y montar un contacto nuevo más o menos a la
misma altura del viejo, pero sin apretar la tuerca con el tornillo de bloqueo.
 Volver a montar la placa completa del soporte y del contacto fijo.
 Volver a montar la caja y los muelles, cargando estos últimos hasta reducir
su altura a 88,5 mm.
 Atornillar el contacto fijo hasta hacerle tocar el calibre y comprobar que, en
ese momento, el indicador de posición se encuentre en correspondencia de
la muesca de interruptor abierto.
 Quitar el soporte y el calibre. Apretar la tuerca y el tornillo de bloqueo
relativo y volver a montar el soporte de contacto fijo.
 Aflojar todos los tornillos en medida suficiente para poder centrar el contacto
fijo por medio de pequeños desplazamientos del soporte. Esto puede
hacerse acercando el contacto móvil al contacto fijo y observando este
ultimo a través del agujero del contacto fijo. En fin apretar las tuercas de los
tirantes de ensamblado hasta reducir a 88,5 mm la extensión de los
muelles.
 Abrir el receptáculo aflojando las tuercas, cambiar los filtros moleculares y la
bolsa que los contiene; volver a cerrar el receptáculo y montarlo
rápidamente en la caja superior.
 Volver a montar los muelles y cargarlos hasta obtener una extensión de 73
mm para los 8 muelles más cortos y una extensión de 102,5 mm para los 4
muelles más largos. Montar la tapa de protección y los muelles de cierre.
 Quitar los tapones, unirlos sucesivamente a una bomba de vacuo y
mantener en cada elemento de interrupción un vacio de 0,1 mm Hg durante
al menos 8 horas.
 Sin interrumpir el vacio, cerrar la válvula de aspiración de la bomba de vacío
y abrir la de inyección de gas SF6, hasta que la presión del gas alcance 0,8
bar. Cerciorarse de la estanqueidad de cada elemento de interrupción por
medio de un aparato buscafugas.
129
Carlos Avalos
 Si la prueba indica que no existen perdidas, hacer circular en cada elemento

de interrupción una corriente continua de 100 A y comprobar que la caída
de tensión entre los terminales de cada elemento nunca sobrepase los 5
mV.
 Volver a montar los elementos de interrupción sobre los correspondientes
soportes en forma de “V”.
 En fin, efectuar la puesta a punto mecánica y completar la carga de gas
SF6.
 El resultado de los mantenimientos serán asentadas en las planillas de
control de mantenimiento preventivo y predictivo y la hoja de vida de
equipos, propuestos en el Anexo B.
Piezas de repuestos necesarias para realizar el mantenimiento general de la
cámara de interrupción:
– 1 tobera
– 1 tornillo de bloqueo
– 1 contacto de arco
– 1 pasador de bloqueo
– 1 contacto móvil
– 1 contacto fijo
– 1 tubo aislante
– 3 kg de filtros moleculares
– 1 bolsa para filtros moleculares
– 1 juego de juntas para cámara de interrupción
Partes principales de un interruptor de potencia Magrini Galileo tipo 245

MHM E-2V a tener en cuenta para un mantenimiento general de la cámara
de interrupción
130
Carlos Avalos
Figura 44: Técnicas para desmontaje de los elementos de interrupción.

Fuente: [Manual Magrini Galileo 245 MHM E-V].
Figura 45: Instalacion de columna soporte sobre bastidor.

131
Carlos Avalos
Figura 46: Circuito de inyección y control de gas.

Figura 47: Conexiones entre elementos de interrupción y columna soporte.

132
Carlos Avalos
mecanismo de mando.
133
Carlos Avalos
134
Carlos Avalos
Figura 50: Elemento de interrupción.

Figura 51: Medición de distancia de contacto.

135
Carlos Avalos
Figura 52: Indicador de posición.

1) Cuerdas principales.
2) Cuerdas auxiliares.
3) Elemento de interrupción.
4) Condensador.
5) Soporte en forma de “V”.
1) Pasador.
2) Manivela superior externa de la columna.
3) Columna soporte.
4) Empaquetadura.
5) Tornillos M12 x 55 con tuerca y planchitas de bloqueo.
6) Tornillos y tuerca para bloquear la caja inferior de la columna soporte.
7) Pasador de referencia
8) Muelle de cierre.
9) Manivela inferior externa de la columna soporte.
10) Tornillo para bloquear la manivela.
136
Carlos Avalos
Figura 46: Circuito de inyección y control de gas.

1) Tubo para controlar la presión.
2) Tuerca de unión.
3) Manovacuómetro.
4) Tuerca de unión.
5) Manguera para inyección SF6.
6) Válvula para unión de estanqueidad automática.
7) Tuerca de unión a la bomba de gas SF6.
8) Tuerca para unión a la válvula.
9) Techo para protección manovacuómetro.
10) Cajita estanca para cables de señalización de presión del gas SF6.
11) Estribo para soportar el manovacuómetro.
12) Tubo flexible para protección de cables de señalización del gas SF6.
13) Tapón cierre válvula inyección gas.
14) Disco cierre válvula de inyección gas.
Figura 47: Conexiones entre elementos de interrupción y columna soporte.
1) Tornillos para ensamblado para elemento de interrupción.
2) Soporte en forma “V”.
3) Caja inferior del elemento de interrupción.
4) Manivela superior externa principal de la columna soporte
5) 8 bulones M12 x70 y a M12 x 50 para fijación elemento de interrupción
sobre soporte.
6) Muelle de cierre.
7) Elemento de biela.
8) Tapa rectangular.
9) Niples de estanqueidad automática de tubo.
10) Tapa circular.
11) Manguito roscado.
12) Tuerca y planchita de fijjacion.
13) Elemento de biela.
14) Pasador.
137
Carlos Avalos
15) Bulones M12 x 50 y arandelass para fijación soporte sobre la columna de

aisladores.
16) Amortiguador de apertura (lato manivela principal).
17) Amortiguador de apertura (lato manivela auxiliar).
18) Niple de estanqueidad automática del tubo.
19) Tubo transmisión gas entre columna soporte y elementos de interrupción.
20) Tapón para niple.
21) Columna de aisladores soporte.
22) Manivela superior externa auxiliar de la columna.
mecanismo de mando.
1) Cilindro de protección y montaje muelle.
2) Tornillos fijjacion techo.
3) Muelle auxiliar de cierre.
4) Techo protección manovacuómetro.
5) Tornillo de fijación.
6) Manovacuómetro.
7) Amortiguador de cierre.
8) Tuerca con tapón y juntas para cerrar las válvulas de inyección gas.
9) Manivela inferior externa de la columna soporte.
10) Tubo comunicación gas entre polo y manovacuómetro.
11) Amortiguador de apertura.
12) Leva del mecanismo de mando.
13) Tirante entre polo y mecanismo de mando.
14) Indicador posición del interruptor (abierto-cerrado).
15) Mecanismo de mando neumático.
16) Conmutador auxiliar.
1) Tirante.
2) Gato para operaciones de puesta a punto.
3) Leva principal del mecanismo de mando.
138
Carlos Avalos
4) Pasador superior del tirante.

5) Pasador inferior del tirante.
6) Cilindro motor.
7) Tope fin de carrera con planchitas amortiguadoras.
8) Pasador superior de la biela.
9) Biela del pistón de mando.
Figura 50: Elemento de interrupción.
1) Tuercas autoblocantes para la tapa.
2) Tuercas autoblocantes para muelle.
3) Muelles de seguridad.
4) Cielo de la caja superior.
5) Caja superior.
6) Tuercas autoblocantes.
7) Muelles de ensamblado.
8) Placa portacorriente.
9) Tornillos fijación placa.
10) Placa soporte contacto fijo.
11) Tuerca con tornillo de fijación.
12) Tubo de baquelite.
13) Contacto fijo.
14) Tobera del contacto móvil.
16) Pasador de fijación.
17) Filtros moleculares.
18) Contenedor para filtros moleculares.
19) Tuerca montaje contenedor.
20) Aislador de porcelana.
21) Contacto de arco.
22) Contacto móvil de tulipa.
139
Carlos Avalos

25) Tuerca para cerrar válvula inyección y control gas.
28) Muelle de cierre del interruptor.
29) Indicador posición contactos.
30) Junta OR.
31) Junta OR.
32) Empaquetadura.
33) Empaquetadura
34) Empaquetadura
Figura 51: Medición de distancia de contacto.
16) Contacto fijo.
17) Tobera del contacto móvil.
26) Calibre para ajustar la distancia entre los contactos.
Figura 52: Indicador de posición.
24) Disco con muesca en correspondencia a las posiciones de contactos.
140
Carlos Avalos
6.2.3. Determinación de políticas de seguridad para los trabajos

de mantenimientos
Definido los tipos de mantenimientos a ser aplicado al equipo, es importante
establecer políticas de seguridad que puedan orientar a un trabajo seguro y
confiable, para evitar accidentes que impliquen algún daño al personal o a la
instalación.
En [21], los autores mencionan que la seguridad para el trabajador es
fundamental para que estos realicen los trabajos de mantenimiento en
subestaciones eléctricas de potencia sin contratiempos, y seguir
proporcionando el suministro de energía eléctrica de manera normal a todo tipo
de usuarios. También sugieren, que para efectuar trabajos de mantenimiento
con seguridad dentro las subestaciones de potencia, es muy importante contar
con un procedimiento adecuado para realizar las maniobras necesarias para
antes y después de haber consumado dicho trabajo.
Contar con un buen plan de seguridad para la ejecución de trabajos
considerados de alto riesgo, como lo son los trabajos de mantenimiento en
estas estaciones es de vital importancia para que podamos evitar cualquier
accidente.
Por lo mencionado anteriormente, se establecen los procedimientos de
seguridad que se tendrán en cuenta para los trabajos de mantenimientos
dentro de la estación según los manuales y normas consultadas, así como se
indican a continúan:
6.2.3.1. Procedimientos generales de seguridad que se
tendrán en cuenta para trabajos de mantenimientos en la
ES-COV
La Comisión Federal de Electricidad (CFE-México), cuenta con un manual de
seguridad para realizar los trabajos de mantenimiento, se llama Capitulo 100
Reglamento de Seguridad e Higiene. Dentro de este reglamento se mencionan
los aspectos más relevantes para que se asegure la ausencia de accidentes
dentro de estas instalaciones. En la sección 113 del citado manual se
establecen las condiciones generales de seguridad dentro de una subestación
141
Carlos Avalos
eléctrica de alta tensión, las cuales se tendrán como base para establecer los
procedimientos necesarios para realizar un trabajo seguro y confiable dentro de
la ES-COV.
Los procedimientos se citan a continuación:
- Todo trabajo eléctrico deberá estar soportado por un permiso de trabajo que
deberá ser solicitado al inicio y cerrado al finalizar las labores
correspondientes.
- Todo trabajo eléctrico en estado de reparación, el equipo deberá ser
bloqueado.
- Todo trabajo en una instalación eléctrica sólo podrá ser realizada por
personal calificado y autorizado.
- Utilizar los elementos de protección personal adecuados como son: casco
dieléctrico, guantes de protección de acuerdo al trabajo a realizar,
zapatones dieléctricos, gafas de seguridad contra rayos ultravioleta, cinturón
de seguridad, arnés, linterna, pinza amperométrica, conexiones a tierra
portátiles.
- Antes de iniciar los trabajos se comprobará el buen estado de las
herramientas y se utilizarán herramientas dieléctricas.
- Planificar el procedimiento de trabajo, de forma que durante todo el trabajo
se mantengan las distancias mínimas en las condiciones más
desfavorables.
- En caso de tormentas eléctricas, los trabajos serán interrumpidos o no
iniciados, retirando al personal del área hasta que las condiciones
atmosféricas vuelvan a ser favorables.
- Señalizar la zona de trabajo.
- Los trabajadores deben asegurarse de contar con los equipos y materiales
de trabajo necesario de acuerdo a las características del trabajo, tensión de
servicio y método de trabajo a emplear.
- El casco de seguridad es de uso obligatorio para las personas que realicen
trabajos dentro del patio de maniobras 220 kV.
142
Carlos Avalos
- Los guantes dieléctricos son de uso obligatorio para el trabajador que

interviene circuitos energizados o circuitos sin tensión que se consideren
como si estuvieran con tensión.
- Los andamios deben ser aisladas.
- El cinturón de seguridad o el arnés de cuerpo entero es de uso obligatorio
para todo aquel que deba ascender a un poste o estructura.
- Es responsabilidad de los trabajadores mantener las condiciones de aseo y
funcionamiento adecuadas del sitio de trabajo al comienzo, durante y al final
de las actividades de mantenimiento y de la señalización de las zonas.
- Todo trabajador debe dar aviso al responsable del trabajo en caso que
detecte la existencia de condiciones inseguras en su entorno de trabajo,
incluyendo materiales o herramientas que se encuentren en mal estado.
- En caso de que existan dudas o anomalías durante la ejecución del trabajo,
este debe suspenderse hasta que la duda o anomalía haya sido resuelta
adecuadamente.
6.2.3.2. Elementos de protección personal (EPP)
Además la Comisión Federal de Electricidad (CFE-México), brinda las
características específicas que deben de cumplir todo EPP para la realización
de trabajos de mantenimiento en las Subestaciones Eléctricas de Potencia. A
continuación tenemos las características para cada tipo de EPP.
- Protección para la cabeza.
Para la protección de la cabeza el trabajador debe usar casco protector que
sea clase “E”, y este debe de ser utilizado al trabajar con equipos energizados,
para instalación y verificación de equipos de medición, para cortes,
desconexiones y toma de lecturas del equipo de medición, para trabajos en
postes, también en líneas y redes de distribución, en maniobras con cuchillas,
en la operación de puesta a tierra, al transitar o permanecer en áreas que
pertenezcan a subestaciones eléctricas sea cual sea la operación que se
realice.
143
Carlos Avalos
- Protección de los ojos.

Para la protección de los ojos a cada trabajador se le dota de lentes claros para
trabajos nocturnos y para trabajos diurnos se utilizan lentes obscuros, algunos
trabajos que requieren esta protección son para trabajos en líneas y equipos
energizados, al manejar ácidos o electrolitos, para trabajos de corte y
soldadura, para maniobras en cuchillas, al trabajar en líneas subterráneas, al
cortar o empalmar cables, al utilizar herramientas y materiales que pueden
producir partículas desprendidas y al realizar cortes y conexiones en
medidores, cabe mencionar que si el trabajador requiere de alguna graduación
en los lentes estos deben cumplir este aspecto.
- Protección respiratoria.
Los trabajos que requieren este tipo de protección son los trabajos en los que
existan polvos, gases o vapores asfixiantes, en inspección interna durante el
mantenimiento de transformadores de potencia y en interruptores de gran
volumen de aceite, en el mantenimiento de interruptores con hexafluoruro de
azufre (SF6) y durante trabajos de pintura a pistola de aire o aerosol.
- Protección auditiva.
El trabajador debe utilizar esta protección cuando debe de permanecer en
lugares ruidosos con un nivel de presión acústica igual o superior a los 85
dB(a).
- Protección para las manos.
Para la protección de las manos de los trabajadores es necesario usar guantes
dieléctrico los cuales se dividen en clase 00, 0, 1, 2, 3 y 4, estos guantes deben
de ser probados periódicamente cada seis meses como mínimo y conforme a
un programa establecido, cuando los guantes están dañados debe de mutilarse
parcialmente para así identificar y evitar su utilización por equivocación, al usar
los guantes es indispensable no usar reloj, anillos, pulseras u otros objetos que
puedan dañarlos.
- Mantas y cubiertas protectoras aislantes.
Las cubiertas protectoras del tipo flexible deben usarse exclusivamente como
protección del trabajador de posibles choques eléctricos y no se deben de usar
144
Carlos Avalos
como un aislamiento eléctrico entre partes de la instalación con diferente

potencial, también estas se utilizan al tender o retirar conductores que puedan
entrar en contacto con otros conductores o equipo energizados, cuando se
instalen o remuevan postes, en los trabajos de líneas energizadas y de forma
general deben cubrirse todo punto que el trabajador o los objetos que manipule
puedan alcanzar, en forma accidental o voluntaria y que tengan un potencial
eléctrico distinto del que en ese momento se encuentre sujeto el trabajador.
- Cinturón, bandola y arnés de seguridad.
El trabajador antes de cada trabajo y de usar los cinturones, bandolas y
arneses de seguridad deben inspeccionarse, para así verificar su buen estado,
al igual se deben de revisar anillos, ganchos, hebillas, remaches, costuras,
ojales y el estado general del nylon, vigilando que no haya desgaste excesivo,
fracturas y rajaduras, cuando una bandola se encuentre en malas condiciones
esta debe cortarse antes de darla de baja.
- Ropa de trabajo y calzado.
Para todos los trabajadores es obligatorio el uso de ropa y calzado que sea
proporcionado por la compañía y este debe de ser completo y sin
modificaciones, el trabajador tiene la obligación de usar la camisa fajada y
abotonada, tanto en mangas como del pecho durante toda su jornada laboral.
6.2.3.3. Maniobras de liberación del equipo
Para todos los trabajos en estado de reparación sobre el equipo, se solicitará la
liberación de la misma. Como en éste proyecto solamente se tendrá en cuenta
las tareas de mantenimiento sobre el interruptor, se procederá a realizar las
siguientes maniobras:
Transferencia de protecciones del 75 sobre el 95.
Condiciones iniciales:
Todo el sistema sobre la Barra 2 y luego verificar:
Cerrado: 52-75; 89-32 y 89-34.
Abierto: 52-95; 89-19; 89:20; 89:54; 89-21; 89:33; 89:31 y todos los
seccionadores de las posiciones que se encuentran sobre la Barra de
Transferencia.
145
Carlos Avalos
1. Cerrar 89-33 (Posición TR-01).

2. Cerrar 89-20 (Posición Acoplamiento).
6. Abrir 52-75 (Posición TR-01).
9. Pulsar el botón PT en el relé de la Posición TR-01. (Maniobras Concluidas).
Tiempo aproximado de duración de las maniobras: 10 minutos.
Una vez finalizada las maniobras, el operador de la estación en compañía del
encargado de cuadrilla de Mantenimiento, deben realizar un recorrido por el
patio 220 kV y efectuar las siguientes acciones y verificaciones:
- Verificar apertura de interruptor y seccionadores.
- Realizar bloqueo eléctrico y mecánico del interruptor y seccionadores.
- Verifique la ausencia de alta tensión con el detector.
- Realizar aterramiento con puesta a tierra portátil ambos lados del interruptor
en las 3 fases.
- Colocar letreros de seguridad de “no operar equipos”.
- Demarque el área de trabajo con una sola entrada hacia dicha área.
- Ubique un sitio definido para la colocación de herramientas e instrumentos
necesarios para el mantenimiento.
Después de realizar estas acciones el operador le hace estrega de la
Autorización de Trabajo (AT) al encargado o responsable del trabajo.
Concluida las labores de mantenimiento y devuelta la AT, el operador deberá
verificar y comprobar que la zona ya este despejada de toda persona u objeto
que pueda interferir en la maniobra de energización, todo esto siempre
acompañado por el jefe de cuadrilla.
6.2.3.4. Maniobras de energización del equipo
Una vez terminado los trabajos de mantenimiento del interruptor, el encargado
de la cuadrilla de mantenimiento junto con el operador, deberán realizar un
146
Carlos Avalos
recorrido por la zona de trabajo y antes de normalizar el circuito tener en cuenta

las siguientes consideraciones:
- Verificar visualmente la posición de cada equipo abierto o cerrado.
- Verificar visualmente las conexiones, que no existan elementos extraños
sobre los equipos de alta tensión, como son lanillas, estopas, recipientes,
manilas, etc.
- Verificar y retirar las conexiones a tierra portátiles.
- Retire el personal del patio de maniobras dejando solo lo necesario para la
normalización.
- Verifique la posición del selector del interruptor de Local-Remoto dejando en
remoto.
- Verifique el selector de la calefacción.
- Verifique posición del guarda motor.
- Verifique posición de los resortes (Tensado).
- Retire la cinta que delimita el área de seguridad
- Verifique las condiciones normales de operación del módulo.
Maniobras de Normalización del Interruptor 75.
Condiciones iniciales:
Todo el sistema sobre la Barra 2 y luego verificar:
Cerrado: 52-95; 89-20; 89-21; 89-54 y 89-33.
Abierto: 52-75; 89-32; 89:34; 89:31 y 89-19.
4. Abrir 52-95 (Posición Acoplamiento).
9. Pulsar el botón PN en el relé de la Posición TR-01. (Maniobras Concluidas).
Tiempo aproximado de duración de las maniobras: 10 minutos.
147
Carlos Avalos
6.2.4. Manual de Mantenimientos

Finalmente, habiendo definido las tareas de mantenimiento de acuerdo a los
criterios mencionados anteriormente y la política de seguridad a aplicar, se
elabora el presente manual con el fin de estandarizar y sintetizar los trabajos
sobre el equipo.
Elaborando una síntesis, pero respetando el orden y el formato de un manual,
la misma quedo estructurada de la siguiente manera:
1. Portada.
2. Introducción
3. Objetivos
4. Área de aplicación
5. Responsables
6. Normas consultadas
7. Conceptos
8. Procedimientos
9. Diagrama de flujo
El manual completo se observa en el Anexo A.
148
Carlos Avalos
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Realizando un análisis de criticidad mediante un modelo semicuantitativo y
utilizando una matriz propuesta por la norma Norsok Z-013, se logró evaluar la
criticidad de catorce interruptores de 220 kV de la ES-COV, resultando el 75
con una alta criticidad, por más del 30% sobre la media de los puntajes
asignados.
Se puede afirmar que la Frecuencia de Fallas (FF) del 75, fue el factor
determinante para sea el más crítico, ya que fue evaluado con una
consecuencia relativamente baja comparado a otros interruptores como se
observa en la Tabla 11.
Los interruptores 75 y 79 son los de mayor número de fallas, en coincidencia
son de marca y características iguales con una antigüedad de 36 años.
Así también los interruptores 71, 73 y 95 se acercan a la zona media de
criticidad, no obstante se puede observar que los interruptores 74, 76, 77, 78,
79, 82,83, 84 y 86 se encuentran agrupadas en la zona baja de criticidad según
la Tabla 12.
La posición Acoplamiento-Transferencia que corresponde al interruptor 95, la
mayor parte del tiempo permanece fuera de servicio, de igual manera fue
evaluado con una consecuencia relativamente, debido a que siempre debe
estar en óptimas condiciones para asumir la carga de cualquier otro interruptor
en caso de fallas, eso le convierte en un equipo importante dentro de la
configuración de la estación, sin embargo, no se registraron fallas en él durante
el periodo de estudio, por lo tanto continua en una zona baja de criticidad.
El interruptor 78 del banco de reactores tuvo la más baja puntuación, esto
debido a que solo se utiliza en épocas y horarios de poca carga para bajar los
niveles de tensión, puesto que inyecta potencia reactiva inductiva al sistema.
Se tuvo en cuenta la dirección del flujo de potencia, la cantidad de usuarios
afectados y la posibilidad de transferencia de la carga para el análisis y las
puntuaciones para el Impacto en la Transmisión de Energía (ITE), resultando
con mayor valoración los interruptores 87 y 71.
149
Carlos Avalos
Los interruptores MAGRINI GALILEO del tipo 245MHM E-2V poseen más
cantidad de componentes, en consecuencia obtuvieron mayor puntuación en el
indicador de Costos de Mantenimiento (CM).
Todos los interruptores tuvieron un máximo puntaje en Impacto Ambiental (IA)
debido a que estos equipos poseen sustancias tóxicas que de alguna u otra
manera pueden contaminar el ambiente.
Cabe mencionar que existe la posibilidad de transferir las protecciones de cada
interruptor sobre el 95, pero para ello el interruptor con problemas tiene que
estar en servicio y en condiciones para ser maniobrada. También los
seccionadores de potencia deben estar en óptimas condiciones para poder
realizar una transferencia de protecciones exitosa.
Todo el análisis y las puntuaciones realizadas fueron de forma individual para
cada interruptor y no se tuvo en cuenta las fallas simultáneas de dos o más
equipos al mismo tiempo.
Una vez conocido el resultado del análisis se procedió a realizar una
comparación entre los tipos de mantenimiento más convenientes a aplicar y
que se ajusten a la política de mantenimiento actual de la empresa, a través del
cual se optó por el mantenimiento predictivo y preventivo para elaborar un
manual que ayudará al personal de la empresa al desarrollo óptimo de las
tareas sobre el equipo, el cual posee la información necesaria para la ejecución
de los trabajos.
150
Carlos Avalos
VI. CONCLUSIONES
Mediante el análisis de criticidad realizado a un arreglo de catorce interruptores
de potencia de la ES-COV, se determinó que el 75 de la posición TR-01 220/66
kV es el más crítico del proceso, dicha información facilitó la toma de
decisiones, que permitió orientar la planificación del mantenimiento para
enfocar los esfuerzos y recursos hacia este equipo, con el objetivo de mejorar
su confiabilidad operacional.
Se realizó un análisis cualitativo al actual protocolo de mantenimiento de la
empresa, que proporcionó la información necesaria para poder realizar los
ajustes necesarios al manual, acorde a los recursos de la empresa.
Se optaron por los mantenimientos predictivos y preventivos como los más
recomendables para aplicar al equipo, por su nivel de criticidad, por la
configuración del sistema y por la adecuación a la actual política de
mantenimiento de la empresa.
Las recomendaciones de los fabricantes están basadas en las normas,
conforme a las consultas y comparaciones realizadas sobre el mantenimiento
de interruptores de potencia.
Con la elaboración del manual de mantenimiento con base a normas,
recomendaciones y consultas, se garantiza un trabajo seguro y de calidad
sobre el equipo. Adicionalmente, con el manual se busca controlar,
estandarizar y sintetizar los procedimientos, que facilitara los trabajos y será de
mucha ayuda al personal de la empresa.
La realización del presente proyecto ha contribuido en gran medida al
desarrollo profesional del autor.
151
Carlos Avalos
VII. RECOMENDACIONES
En base a los resultados obtenidos en éste proyecto se plantean las siguientes
recomendaciones:
– Crear una base de datos digitalizada de los registros de cargas y de fallas
de los equipos, lo cual evitaría la acumulación de papelería y permitiría
cálculos exactos y absolutos.
– Desarrollar una metodología para el cálculo aproximado del Impacto en la
Transmisión de Energía (ITE) causada por la falla del interruptor.
– Se debe establecer un seguimiento y control al equipo seleccionado, para
garantizar la ejecución de las acciones recomendadas y observar la
evolución de la misma.
– Se debe analizar la posibilidad de la actualización del análisis de criticidad si
las condiciones así lo ameritan, debido a ampliaciones o modificaciones
propias del sistema.
– Se debe hacer un seguimiento continuo a los interruptores Magrini Galileo
del tipo 245 MHM E - 2V, puesto que con sus 38 años son los interruptores
más antiguos de la ES-COV y sufren desgastes propios por la antigüedad.
– Utilizar el manual en equipos similares de la ES-COV y/o en otros locales
del sistema, para el control y comparación de las mediciones realizadas.
– Realizar un análisis de criticidad en forma general a la ES-COV para
obtener una lista jerarquizada del sistema; dicha lista garantiza la
priorización de esfuerzos y recursos hacia los equipos más críticos.
– Se recomienda a futuros estudiantes profundizar sobre el tema y la
posibilidad de aplicación de la misma metodología del análisis a otras
estaciones similares del sistema.
152
Carlos Avalos
VIII. APÉNDICE
Apéndice A: Ingeniería de Diseño
153
Carlos Avalos
Apéndice A.1: Disposición de los equipos de maniobras
Figura 53: Disposición de los equipos de maniobras en 220 kV en condiciones

normales del sistema en la ES-COV.
Fuente: [Propia].
154
Carlos Avalos
Apéndice A.2: Frecuencia de fallas (FF)

Tabla 18: Numero de fallas por año de los interruptores de la ES-COV.
Interruptor Fallas
Nomenclatura 2014 2015 2016 2017 Total
83 0 0 0 0 0
84 0 0 0 0 0
74 0 0 0 0 0
78 0 0 1 0 1
75 4 1 5 1 11
76 0 0 2 1 3
77 0 1 2 0 3
79 1 2 2 1 6
71 0 0 1 0 1
82 0 0 2 1 3
73 0 0 0 1 1
86 0 1 0 0 1
87 0 0 0 0 0
95 0 0 0 0 0
Total 30
Apéndice A.2.1: Cálculo de frecuencia de fallas (FF) de los

interruptores de la ES-COV
 52-83
 52-84
 52-74
155
Carlos Avalos
 52-78
 52-75
 52-76
 52-77
 52-79
 52-71
 52-82
 52-73
156
Carlos Avalos
 52-86
 52-87
 52-95
Tabla 19: Frecuencia de fallas (FF) de los interruptores de potencia de la ES-

COV.
Fuente: [Propia].
157
Carlos Avalos
Tabla 20: Frecuencia de fallas de interruptores de la ES-COV.

Límite Límite Frecuencia Frecuencia
Media
Clases inferior superior absoluta relativa
Igual a 0 0 5 0,357
1 0 0,55 0,275 4 0,286
2 0,55 1,1 0,825 3 0,214
3 1,1 1,65 1,375 1 0,071
4 1,65 2,2 1,925 0 0,000
5 2,2 2,75 2,475 1 0,071
Mayor que 2,75 0 0,000
Fuente: [Propia].
Apéndice A.3: Transferencia de potencia por el interruptor (TPI)

Tabla 21: Potencia en MW que puede transmitir cada interruptor a los usuarios.
Interruptor Potencia
Nomenclatura
MW
83 100
84 100
74 95
78 0
75 10
76 81
77 135
79 15
71 160
82 85
73 26
86 135
87 55
95 0
158
Carlos Avalos
Tabla 22: Frecuencia de la potencia interrumpida.

Límite Frecuencia Frecuencia
Límite inferior Media
Clases superior absoluta relativa
Igual a 0 0 2 0,143
1 0 32 16 3 0,214
2 32 64 48 1 0,071
3 64 96 80 3 0,214
4 96 128 112 2 0,143
5 128 160 144 3 0,214
Mayor de 160 0 0,000
Fuente: [Propia].
Apéndice A.4: Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Tabla 23: TPPR anual de los interruptores de potencia de la ES-COV.

Interruptor Horas de N° de
TPPR
Nomenclatura Inactividad fallas
83 0 0 0
84 0 0 0
74 0 0 0
78 16 1 16
75 40 11 3,64
76 24 3 8,00
77 24 3 8,00
79 16 6 2,67
71 8 1 8
82 16 3 5,33
73 16 1 16
86 8 1 8
87 0 0 0
95 0 0 0
159
Carlos Avalos
Tabla 24: Tabla de frecuencias del TPPR.

Límite Límite Frecuencia Frecuencia
Media
Clases inferior superior absoluta relativa
Igual a 0 0 7 0,500
1 0 3,2 1,6 1 0,071
2 3,2 6,4 4,8 4 0,286
3 6,4 9,6 8 0 0,000
4 9,6 12,8 11,2 0 0,000
5 12,8 16 14,4 2 0,143
Mayor de 16 0
Fuente: [Propia].
160
Carlos Avalos
Apéndice A.5: Valoración de la criticidad de los interruptores de la ES-

COV.
Tabla 25: Matriz propuesta por la Norma Norsok Z-013.

Media Inaceptable Inaceptable Inaceptable
Probabilidad
Creciente→
Aceptable Media Inaceptable Inaceptable

Aceptable Aceptable Media Inaceptable
Aceptable Aceptable Aceptable Media
Consecuencia Creciente →
Fuente: [22]
Tabla 26: Intervalos de evaluación de la criticidad en interruptores.
Mayor que 90 MEDIA ALTA ALTA ALTA

Consecuencias
72 a 90 BAJA MEDIA ALTA ALTA

67 a 71 BAJA BAJA MEDIA ALTA
0 a 66 BAJA BAJA BAJA MEDIA
0 - 1,1 1,1 - 2,2 2,2 - 2,75 Mayor que 2,75
Frecuencia de Fallas
Fuente: [Propia]
161
Carlos Avalos
Figura 54: Resultado del análisis de criticidad de los interruptores de la ES-

COV.
Fuente: [Propia]
162
Carlos Avalos
Apéndice B: Costos
Apéndice B.1: Costos aproximados de los trabajos de

mantenimiento.
Tabla 27: Costo por Km de un Automotor.
Concepto (Gs) (Año) (km) (Gs/km)

Precio nuevo 300.000.000
Valor residual 150.000.000 5

Recorrido
1 12.000
promedio
Valor
2.500
amortización
Interés del
Capital 5.939
(47,51% anual)
Seguro
3.000
(12% anual)
Patente
73
(3,52% anual)
Combustible 6.500 10 650
Mantenimiento 1.000.000 5.000 200
Lavado 50.000 1.000 50
Reparaciones
1.200.000 12.000 100
menores
Repuestos
(2% costo 500
automóvil)
Neumáticos 2.600.000 40.000 65
TOTAL 13.077
Fuente: [Propia]
163
Carlos Avalos
Tabla 28: Salario por hora de cada personal implicado en el mantenimiento.
SALARIO
SALARIO
TÉCNICO POR
BASE
HORA
JR 4.500.000 18.750,0
PL 5.500.000 22.916,7
SR 6.500.000 27.083,3
ES 7.500.000 31.250,0
OPERACIONAL
4 3.900.000 16.250,0
3 4.350.000 18.125,0
2 4.900.000 20.416,7
1 5.500.000 22.916,7
PROFESIONAL
JR 7.065.200 29.438,3
PL 9.083.400 37.847,5
SR 11.805.900 49.191,3
ES 15.754.200 65.642,5
Fuente: Vector Salarial 2018 - (ANDE).
Tabla 29: Número de personas y vehículos utilizados para cada trabajo de

mantenimiento.
Mantenimiento Personal Vehículo

Preventivo Electromecánico Electricista Mediciones Protecciones Operador Total Nº
6M 3 1 4 1
1A 4 2 2 1 9 3
4A 4 2 1 7 2
Recomendado por
6 2 2 10 3 + 1 grúa
Fabricante
Predictivo
7D 1 1
1M 1 1
6M 2 2 1
1A 4 1 5 1
4A 2 2 1
Fuente: [Propia]
164
Carlos Avalos
Tabla 30: Tiempos y costos estimados para mantenimiento.

Materiales y
Mantenimiento Horas de Viáticos Otros
herramientas
Trabajo
Preventivo (Gs) Días (Gs) Gs
6M 4 300.000 1,5 150.000 20.000
1A 8 300.000 2 300.000 40.000
4A 24 300.000 3 500.000 40.000
Recomendado por
32 300.000 4 1.000.000 500.000
Fabricante
Predictivo
7D 0,25
1M 0,5
6M 4 300.000 1,5 20.000
1A 8 300.000 2 20.000
4A 4 300.000 1,5 20.000
Fuente: [Propia]
165
Carlos Avalos
IX. ANEXO
166
Carlos Avalos
Anexo A. Manual de Mantenimiento
167
Carlos Avalos
168
Carlos Avalos
169
Carlos Avalos
170
Carlos Avalos
171
Carlos Avalos
172
Carlos Avalos
173
Carlos Avalos
174
Carlos Avalos
175
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176
Carlos Avalos
177
Carlos Avalos
178
Carlos Avalos
179
Carlos Avalos
180
Carlos Avalos
181
Carlos Avalos
182
Carlos Avalos
183
Carlos Avalos
184
Carlos Avalos
185
Carlos Avalos
186
Carlos Avalos
187
Carlos Avalos
188
Carlos Avalos
Anexo B. Planillas para control de mantenimiento
189
Carlos Avalos
Formato de una Autorización de Trabajo.
N°:
FECHA:
AUTORIZACIÓN DE TRABAJO
Local: ES-COV Estado de:
Equipo/Instalación:
TRABAJO A REALIZAR CLASIFICACIÓN

Programado
Urgencia
Emergencia
Solicitado por: Confeccionado por:
Responsable de los trabajos: Referencia:
Autorizado por: Fecha:
MANIOBRAS DE OPERACIÓN PREVISTAS

DEVOLUCIÓN DE
INICIO DE MANIOBRAS PARA LA ENTREGA DE AUTORIZACIÓN DE INICIO DE MANIOBRAS
AUTORIZACIÓN DE
LIBERACIÓN TRABAJO DE REPOSICIÓN
TRABAJO
DÍA: DÍA: DÍA: DÍA:
HORA: HORA: HORA: HORA:
FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:
OBSERVACIONES
190
Carlos Avalos
FIRMA DEL ENCARGADO

CONDICIONES DE TRABAJO
DE LOS TRABAJOS
SEÑALIZACIÓN EN EL TABLERO:
SEÑALIZACIÓN EN EL PATIO: FIRMA
BLOQUEOS:
ACLARACIÓN
SEGURIDAD
PUESTA A
CASCO CINTURON ZAPATONES OTROS
TIERRA:
N° DE PERSONA A TRABAJAR: FIRMA DEL OPERADOR
OBSERVADORES
PASANTIA:
VISITA: FIRMA
TRABAJOS REALIZADOS
LIBERACIÓN
INICIO DE MANIOBRAS
DESPACHANTE (DC) OPERADOR (ES-COV) ENTREGA A.T.
PARA LA LIBERACIÓN
HORA: NOMBRE Y APELLIDO NOMBRE Y APELLIDO HORA:
FECHA: FECHA:
NORMALIZACIÓN
FINALIZACIÓN DE ENCARGADO DE LOS

DEVOLUCIÓN DESPACHANTE (DC) OPERADOR (ES-COV)
MANIOBRAS TRABAJOS
HORA: NOMBRE Y APELLIDO NOMBRE Y APELLIDO HORA:
FECHA: FECHA:
FIRMA
191
Carlos Avalos
Planilla de control de equipos semanal y mensual.
GT/TCE
PLANILLA DE CONTROL DE EQUIPOS
LOCAL: ES-COV Fecha:
EQUIPO: 52-75 220 kV
OPERADOR: FIRMA:
ESTADO: PRECAUCIÓN
ESTADO DEL TIEMPO:
SEMANAL
FECHA DESCRIPCIÓN R S T OBSERVACIONES
Presión de gas SF6
Presión de aire
MENSUAL
FECHA DESCRIPCIÓN R S T OBSERVACIONES
Contador de maniobras de
interruptores
Contador de funcionamiento de
compresor de aíre
OBSERVACIONES
Limpieza de aisladores
Corrosión parte metálica
Pérdidas de acéite
Aterramiento
Otros
192
Carlos Avalos
Planilla de control de mantenimiento preventivo y predictivo.
N°:
PLANILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
FECHA:
ESTACIÓN: CORONEL OVIEDO EQUIPO 52-75 220 kV
TIPO DE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO ESTADO

FECHA HALLAZGO EJECUTADO POR REVISADO POR OBSERVACIONES
PREDICTIVO PREVENTIVO (Trabajos realizados) PREC. REP.
193
Carlos Avalos
Informe de medición a interruptores de potencia.
INFORME DE MEDICIONES DE INTERRUPTORES DE POTENCIA
Local: ES-COV Fecha:

Nª D.C.: 52-75 Referencia: TR-01 (220/23 kV)
1- Datos de Placa:
Marca: MAGRINI GALILEO Aislante: Gas SF6
Tipo: MHM e 2V Año: 1981
Nª de serie: 141.804 Frecuencia: 50 Hz
V nominal : 245 kV Ciclo de Oper.: 0-0,3 seg-3min-C0
Corriente:
Instrumento: Temperatura ambiente: Humedad relativa:

2- Resistencia de Aislación
Conexión kV x 1' R S T Observaciones
Camara 1 + Capacitor 1
Camara 2 + Capacitor 2
Columna soporte
3- Factor de Pérdidas y Capacitancia

Conexión Fases kV/mA Tang.δ Capac. Potencia Observaciones
R
Camara 1 S
Interruptor T
Abierto
R
Camara 2 S
T
R
Columna soporte S
T
4- Resistencia de Contactos
Corriente Medición R S T Observaciones
Camara 1
Camara 2
Total
5- Control de Tiempo de Operación

Tiempos de operaciones R S T Dist. Fases Observaciones
Apertura
Cierre
Efectuado por:
O.T. Nª: Informe Nª:
194
Carlos Avalos
Hoja de vida de equipos.
ESTACIÓN CORONEL OVIEDO N°:
HOJA DE VIDA DE EQUIPOS FECHA:
EQUIPO: 52-75 CIRCUITO: TR-01 220/66 kV
ESPECIFICACIONES
SERIE: 141804 PROVEEDOR:

MARCA: MAGRINI GALILEO AÑO DE FABRIC.: 1981
TIPO: 245 MHM E - 2V FRECUENCIA: 50 Hz
UBICACIÓN: ES-COV VOLTIOS: 220 kV
MANDO: NEUMÁTICO A AÍRE AMPER:
CUENTA CON MANUAL: SI NO ANTIGÜEDAD 38 años CRITICIDAD 1

1: Alta 2: Media 3: Baja
HISTORIAL DE MANTENIMIENTOS REALIZADOS
RESPONSABLE FECHA ACTIVIDADES RESULTADOS PERIODICIDAD REPUESTOS
195
Carlos Avalos
X. BIBLIOGRAFIA
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Villegas S.A., 2003.
[40] M. E. M. Villafana, Pruebas eléctricas en interruptores de alta tensión como
parte de un mantenimiento, Lima, 2006.
198
Carlos Avalos

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ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE INTERRUPTORES DE

POTENCIA DE LA ESTACIÓN CORONEL OVIEDO DE LA

CARLOS RAMÓN AVALOS GARCÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAAGUAZU

CARLOS RAMÓN AVALOS GARCÍA

Trabajo presentado a la Facultad de Ciencias y

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAAGUAZU

Trabajo de fin de grado para la obtención del Título de Ingeniero Electricista

ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE INTERRUPTORES DE POTENCIA DE LA

CARLOS RAMÓN AVALOS GARCÍA

Palabras claves: análisis de criticidad, confiabilidad operacional, interruptores de

CRITICITY ANALYSIS OF POWER SWITCHES IN THE OVIED CORONEL

CARLOS RAMÓN AVALOS GARCÍA

Keywords: criticality analysis, operational reliability, power switches, maintenance

PÁGINA DE APROBACIÓN .................................................................................... i

2.9. Dispositivos de potencial ..................................................................... 18

3.11. Gestión de la información .................................................................... 34

6.1. Estación Coronel Oviedo ..................................................................... 55

Figura 22: Ubicación del interruptor 82 dentro de la ES-COV y su placa

Figura 37: Diagrama funcional del enganche de cierre y apertura de un

Tabla 24: Tabla de frecuencias del TPPR....................................................... 160

ANDE Administración Nacional de Electricidad

kV Kilo Voltios, unidad de medida de la tensión

proyecto, como ser la de análisis de criticidad, fallas y sus consecuencias que

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Hermes Mendoza Duran, Mauricio Velásquez Marín, (2011). “DISEÑO DEL

1.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

Figura 1: Transformador de Potencia Trifásico de 41,6 MVA.

ser de operación automática o manual, puede instalarse en el lado de

3. Clase FOA. Enfriamiento por aceite y aire forzados.

Figura 2: Accesorios de un transformador.

14- Válvula para drenaje.

Figura 3: Transformador de corriente.

aislar los instrumentos de protección y medición conectados a los circuitos de

Figura 4: Transformador de Potencial.

El interruptor es, jumo con el transformador, el dispositivo más importante de

Figura 5: Interruptor de potencia monopolar del tipo SB6.

b) Ofrece puntos para el levantamiento y transporte del interruptor, así

2.6.2.2. Interruptor en pequeño volumen de aceite

2.6.2.5. Interruptores en vacio

Figura 6: Seccionador de Potencia monopolar de apertura central.

con corriente y el interruptor sí puede abrir cualquier tipo de corriente, desde el

Figura 7: Barras colectoras de 220 kV del tipo tubular.

2.8.1. Tipos de barras

Figura 8: Banco de Reactores de 20 MVAR conectado a la barra de 220 kV.

Figura 9: Banco de capacitores de 6 MVAR conectado a la barra de 23 kV.

Los capacitares de alta tensión están sumergidos, por lo general, en líquidos

Figura 10: Banco de baterías de 110 Vcc.

2.18. Sistemas auxiliares

potencial, que miden las magnitudes de los diferentes parámetros eléctricos de

2.22. Tableros y localización de aparatos

Figura 11: Tableros de la posición 220 kV con sus respectivos equipos de

2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar,

(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa

de factores, como el coste de una parada de producción, su influencia en la

que mejor se adapta a las características del equipo y su función en el sistema

a) Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha

3.8. Gestión de los recursos humanos en mantenimiento

— Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel