ManufacturA,

INGENIERÍA Y
TecNOLOGÍA
QUINTA EDICIÓN

S. Kalpakjian • S. R. Schmid
Fundición de metales:

12
CAPÍTULO
diseño,
materiales
y economía

12.1 Introducción 323

Este último capítulo sobre fundición de metales sirve como guía para importantes 12.2 Consideraciones de
consideraciones respecto de las relaciones entre el diseño del producto, la selección de diseño en la fundición
material y el proceso y los métodos económicos de fundición para aplicaciones espe- 323
cíficas. Se describen de manera detallada: 12.3 Aleaciones para
fundición 332
• Consideraciones de diseño para la fundición en moldes desechables y permanentes. 12.4 Economía de la
• Lineamientos generales para una fundición exitosa. fundición 337
• Características y aplicaciones de las aleaciones de fundición ferrosas y no ferrosas. EJEMPLO:
• Consideraciones económicas en la fundición de metales. 12.1 Ilustraciones de
diseños de fundición
deficientes y
adecuados 330
12.1 Introducción
En los dos capítulos anteriores se observó que la práctica exitosa de la fundición requiere
el control adecuado de un gran número de variables; por ejemplo, las características par-
ticulares de metales y aleaciones fundidas, el método de fundición, los materiales de mol-
des y matrices, el diseño del molde y diversos parámetros del proceso. Todo, el flujo del
metal fundido en las cavidades del molde, los sistemas de alimentación, la velocidad de
enfriamiento y los gases generados, influye en la calidad de una fundición.
En este capítulo se describen las consideraciones y los lineamientos generales de di-
seño de la fundición de metales y se presentan sugerencias para evitar defectos. También se
definen las características de las aleaciones que más se funden, y sus aplicaciones típicas.
Debido a que la economía de las operaciones de fundición es tan importante como los
aspectos técnicos, en este capítulo también se tratan en forma breve los factores econó-
micos básicos relativos a las operaciones de fundición.

12.2 Consideraciones de diseño en la fundición

Como en todas las operaciones de manufactura, con los años se han desarrollado ciertos
lineamientos y principios de diseño respecto de la fundición. A pesar de que estos principios
se han establecido sobre todo a través de la experiencia, también se han llegado a utilizar
en gran medida los métodos analíticos, la simulación y el modelado de procesos, así co-
mo las técnicas de diseño y manufactura asistidas por computadora; de esta manera se
han mejorado la productividad y la calidad de las fundiciones con ahorros significativos
en los costos.
323
324 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

Todas las operaciones de fundición comparten ciertas características, como el cam-

bio de fase y la contracción térmica durante el ciclo de fundición. En consecuencia, apli-
can por igual varias consideraciones de diseño a la fundición en arena y a la fundición a
presión, por ejemplo. Sin embargo, cada proceso tiene sus propios criterios de diseño en
particular; la fundición en arena requiere tomar en consideración la erosión del molde y
las inclusiones correspondientes a la arena en la fundición, en tanto que en la fundición
a presión no existirán dichas preocupaciones (aunque sufre sus propios problemas, como
el agrietamiento por calor de las matrices, que reduce la vida de éstas).
Con mucha frecuencia, la corrección de las causas de los defectos es complicada y,
por otra parte, las consideraciones que se presentan en este capítulo de ninguna manera
representan una lista exhaustiva. Además, a menudo los defectos son aleatorios y difíci-
les de reproducir, lo que complica aún más la implantación de medidas correctivas. En la
mayoría de los casos, cierto diseño de molde produce un gran porcentaje de partes ade-
cuadas y algunas defectuosas. Es muy difícil que un molde no produzca partes defectuo-
sas; por estas razones, se deben establecer procedimientos de control de calidad para
aplicaciones críticas de las fundiciones.

12.2.1 Consideraciones generales de diseño para fundiciones

Existen dos tipos de problemas de diseño en fundición: (a) las características geométricas,
tolerancias, etc., que deben incorporarse en la parte, y (b) las características que debe te-
ner el molde para producir la fundición deseada. Por lo general, el diseño robusto de las
fundiciones involucra los siguientes pasos:
1. Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad. En este ca-
pítulo se proporcionan varias consideraciones importantes que son útiles en dichos
proyectos de diseño.
2. Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la parte, tama-
ño, propiedades mecánicas, etc. Con frecuencia, el diseño de la parte no es inde-
pendiente del primer paso dado y se necesita especificar la parte, el material y el
proceso de manera simultánea.
3. Localizar la línea de partición del molde en la parte.
4. Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación uniforme de la
cavidad del molde con el metal fundido.
5. Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para el sistema.
6. Localizar las características del molde, como bebederos, filtros y mazarotas, como
es apropiado.
7. Asegurar que estén vigentes controles adecuados y prácticas apropiadas.
A continuación examinaremos las reglas correspondientes a las condiciones generales de
fundición y después trataremos las normas específicas aplicables a operaciones particula-
res de fundición.

Diseño de las partes fundidas. Las siguientes consideraciones son importantes pa-
ra el diseño de las fundiciones, como se señala en la figura 12.1.
• Esquinas, ángulos y espesores de sección. Deben evitarse en lo posible las esquinas,
ángulos y filetes agudos, pues actúan como concentradores de esfuerzos y pueden
hacer que el metal (y las matrices) se agriete o desgarre durante la solidificación.
Los radios de los filetes deben seleccionarse para reducir las concentraciones de es-
fuerzos y asegurar el flujo apropiado de metal líquido durante el vaciado. Por lo
general, los radios de los filetes van de 3 mm a 25 mm (1/8 a 1 pulgada), aunque se
pueden permitir radios menores en fundiciones pequeñas y en aplicaciones especí-
ficas. Sin embargo, si los radios de los filetes son demasiado grandes, el volumen
del material en esas regiones también es grande y, por consiguiente, la velocidad de
enfriamiento es inferior.
 12.2 Consideraciones de diseño en la fundición 325

Deficiente Bueno Deficiente Bueno

Macho o corazón a la Macho o corazón a la
mitad de la cubierta mitad del expulsor

Utiliza radios o filetes para evitar esquinas. Siempre que sea posible, las cavidades profundas
deben estar en uno de los lados de la fundición

(a) (b)

Las secciones de las paredes deben ser uniformes Las costillas de refuerzo y/o los filetes mejoran los salientes

(c) (d)

Los salientes inclinados se pueden diseñar para una partición Se pueden eliminar corazones
recta de las matrices con el fin de simplificar su diseño o machos laterales con este diseño de orificio

(e) (f)

FIGURA 12.1 Modificaciones de diseño sugeridas para evitar defectos en las fundiciones. Fuente: Cortesía del
American Die Casting Institute.

Los cambios de sección en las fundiciones deben suavizarse al pasar de una a

otra. La ubicación del círculo más grande que puede inscribirse en una región par-
ticular es crítica por lo que se refiere a las cavidades por contracción (figs. 12.2a y
b). Debido a que la velocidad de enfriamiento en regiones con círculo más grandes
es menor, se les conoce como puntos calientes. Estas regiones pueden desarrollar
cavidades por contracción y porosidad (figs. 12.2c y d). Las cavidades en los pun-
tos calientes se pueden eliminar mediante corazones o machos pequeños. A pesar
de que producen orificios en la fundición (fig. 12.2e), esto no afecta su resistencia de
manera significativa. Es importante mantener (hasta donde sea posible) secciones
transversales y espesores de pared uniformes a lo largo de toda la fundición, para
evitar o minimizar las cavidades por contracción. Aunque aumentan el costo de
producción, las camisas metálicas o los enfriadores en el molde pueden eliminar o
minimizar los puntos calientes (ver fig. 10.14).
• Áreas planas. Hay que evitar las áreas planas grandes (superficies lisas), ya que
pueden distorsionarse durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura o
desarrollar un acabado superficial deficiente debido a un flujo disparejo del metal
durante el vaciado. Una de las técnicas comunes para resolver esto consiste en di-
vidir las superficies planas con costillas de refuerzo y serraciones.
326 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

Deficiente Bueno

Cavidad por
contracción

(a) (b) (c)

Deficiente Bueno
Macho o corazón

(d) (e)

FIGURA 12.2 Ejemplos de diseños que muestran la importancia de mantener secciones

transversales uniformes en las fundiciones para evitar puntos calientes y cavidades por con-
tracción.

• Contracción. Para evitar el agrietamiento de la fundición durante el enfriamiento,

debe haber tolerancias a la contracción durante la solidificación. En fundiciones
con costillas de refuerzo que se cruzan, pueden reducirse los esfuerzos de tensión
alternando las costillas o cambiando la geometría de la intersección. Las dimensio-
nes del modelo también deben permitir la contracción del metal durante la solidifi-
cación y el enfriamiento. Las tolerancias a la contracción, conocidas como
tolerancias a la contracción de los fabricantes de modelos, por lo general van de 10
a 20 mm/m (1/8 a 1/4 pulgada/pie). En la tabla 12.1 se presenta la tolerancia nor-
mal a la contracción para metales fundidos comúnmente en arena.
• Ángulo de salida. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en
los modelos para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el mol-
de (ver fig. 11.5). Los ángulos de salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pul-
gada/pie). Dependiendo de la calidad del modelo, es común que los ángulos de
salida sean de 0.5° a 2°. Los ángulos en superficies internas son por lo general dos
veces esta medida; tienen que ser mayores a los de las superficies exteriores porque
la fundición se contrae hacia dentro, hacia el núcleo.
• Tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de
fundición en particular, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado.
Deben ser lo más amplias que sea posible, dentro de los límites del buen desempe-

TABLA 12.1
Tolerancia normal a la contracción para algunos
metales fundidos en moldes de arena
Metal %
Hierro fundido gris 0.83–1.3
Hierro fundido blanco 2.1
Hierro fundido maleable 0.78–1.0
Aleaciones de aluminio 1.3
Aleaciones de magnesio 1.3
Latón amarillo 1.3–1.6
Bronce de fósforo 1.0–1.6
Bronce de aluminio 2.1
Acero de alto manganeso 2.6
 12.2 Consideraciones de diseño en la fundición 327

ño de la parte; de lo contrario, el costo de la fundición aumenta. Por lo general, en

la práctica comercial, las tolerancias se encuentran en el intervalo de !0.8 mm
(1/32 pulgadas) para pequeñas fundiciones y se incrementan con el tamaño de las
fundiciones. Por ejemplo, las tolerancias para fundiciones grandes pueden ser has-
ta de !6 mm (0.25 pulgadas).
• Letreros y marcas. Es una práctica común incluir alguna forma de identificación de
partes (como letreros o logotipos corporativos) en las fundiciones. Esta caracterís-
tica se puede grabar bajo la superficie de fundición o puede sobresalir de la misma;
lo más deseable dependerá del método de producción de los moldes. Por ejemplo,
en la fundición en arena, una placa del modelo se produce maquinándola en una
fresadora CNC y es más simple maquinar letras en la placa del modelo. En cam-
bio, en la fundición de matrices es más simple maquinar letras dentro del molde.
• Operaciones de acabado. Al diseñar una fundición, es importante considerar las
operaciones posteriores de maquinado y acabado que ocurren con frecuencia. Por
ejemplo, si se va a perforar un orificio en una fundición, es mejor ubicarlo en una
superficie plana que en una curva, para evitar que la perforación se desvíe. Un di-
seño aún mejor incorporaría una pequeña hendidura como punto de inicio para las
operaciones de perforado. Las fundiciones deben incluir características que permi-
tan sujetarlas fácilmente en las máquinas herramienta.

Selección del proceso de fundición. La selección del proceso de fundición no se

puede separar del tema de la economía (ver la sección 12.4). Sin embargo, la tabla 11.1
indica algunas ventajas y limitaciones de dichos procesos que tienen algún impacto en el
diseño de las fundiciones. A continuación se tratan las reglas específicas de diseño para
operaciones con moldes desechables y permanentes.

Localización de la línea de partición. Las partes deben orientarse en los moldes

de manera que la parte grande de la fundición esté relativamente abajo y se minimice su
altura. La orientación de la parte también determina la distribución de la porosidad. Por
ejemplo, en la fundición de aluminio, el hidrógeno es soluble en metal líquido, pero ya
no lo es cuando el aluminio se solidifica (ver fig. 10.15). En consecuencia, durante la fun-
dición del aluminio pueden formarse burbujas de hidrógeno que flotarán hacia arriba
debido a su flotabilidad, de modo que habrá una mayor porosidad en las partes superio-
res de las fundiciones. Por lo tanto, las superficies críticas deben orientarse de manera
que queden con la cara hacia abajo.
Entonces, una parte orientada de manera adecuada puede tener especificada la lí-
nea de partición. Ésta es la línea o plano que separa las mitades superior (molde supe-
rior) e inferior (molde inferior) de los moldes (ver fig. 11.4). En general, la línea de
partición debe estar a lo largo de un plano recto y no de uno contorneado. Siempre que
sea posible, dicha línea debe pasar por las esquinas o aristas de las fundiciones en lugar
de hacerlo por las superficies planas a la mitad de la fundición, de manera que la proyec-
ción en la línea de partición (el material que se sale entre las dos mitades del molde) no
sea visible. La localización de la línea es importante debido a que influye en el diseño del
molde, la facilidad del moldeo, la cantidad y forma de los corazones o machos requeri-
dos, el método de soporte y el sistema de compuertas.
La línea de partición debe colocarse lo más abajo posible (respecto de la fundición)
para los metales menos densos (como las aleaciones de aluminio) y localizarse a casi la
mitad de la altura para metales más densos (como los aceros). Sin embargo, no se debe
permitir que el metal fluya verticalmente, en especial cuando no está restringido por un
bebedero. La colocación de la línea tiene un gran efecto en el resto del diseño del molde.
Por ejemplo, en la fundición en arena, es común que los canales de alimentación, las com-
puertas y el bebedero se coloquen en el molde inferior sobre la línea de partición. Además,
la ubicación de dicha línea y la orientación de la parte determinan el número de machos o
corazones requeridos y es preferible evitar el uso de éstos siempre que sea práctico.
328 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

Localización y diseño de compuertas. Las compuertas son las conexiones entre

los canales de alimentación y la parte a fundir. Algunas de las consideraciones en el dise-
ño de los sistemas de compuertas son:
• Con frecuencia son preferibles, y necesarias, varias compuertas para partes gran-
des. Este hecho ofrece las ventajas de permitir una temperatura de vaciado inferior
y reducir los gradientes de temperatura en la fundición.
• Las compuertas deben alimentar las secciones gruesas de las fundiciones.
• Se debe utilizar un filete en las partes donde la compuerta topa con la fundición;
esta característica produce menos turbulencia que las uniones abruptas.
• La compuerta más cercana al bebedero debe colocarse a suficiente distancia, de
manera que pueda retirarse con facilidad. Esta distancia puede ser tan pequeña co-
mo unos cuantos milímetros para fundiciones pequeñas y hasta 500 mm para par-
tes grandes.
• La longitud mínima de la compuerta debe ser de tres a cinco veces su diámetro, se-
gún el metal que se esté fundiendo. La sección transversal tiene que ser suficiente-
mente grande para permitir el llenado de la cavidad del molde y más pequeña que
la sección transversal del canal de alimentación.
• Se deben evitar las compuertas curvadas, pero cuando sean necesarias, se tiene que lo-
calizar una sección recta en la compuerta inmediatamente adyacente a la fundición.

Diseño del canal de alimentación. El canal de alimentación es una vía de distribu-

ción horizontal que acepta metal fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas.
En las partes simples se utiliza un canal, pero las fundiciones más complejas requieren
sistemas de dos canales. Los canales de alimentación se utilizan para atrapar escoria
(mezcla de óxido y metal que se forma en la superficie de los metales) y evitar que se in-
troduzca en las compuertas y en la cavidad del molde. Es común colocar trampas para
escoria al final de los canales; éstos se proyectan arriba de las compuertas para garanti-
zar que el metal en las mismas se extraiga de la parte inferior de la superficie.

Diseño de otras características del molde. El objetivo principal al diseñar un bebe-

dero (como se describe en la sección 10.3) es alcanzar las velocidades requeridas de flujo del
metal al tiempo que se evita la aspiración o formación excesiva de escoria. Estas velocidades
se determinan de manera que se evite la turbulencia, pero el molde se llena rápidamente en
comparación con el tiempo requerido de solidificación. Se puede utilizar una copa de vacia-
do para asegurar que no se interrumpa el flujo del metal dentro del bebedero; además, si se
mantiene el metal fundido en la copa durante el vaciado, entonces la escoria flota y no en-
tra en la cavidad del molde. Se usan filtros para atrapar grandes contaminantes, disminuir
la velocidad del metal y hacer que el flujo sea más laminar. Se pueden emplear enfriadores
para acelerar la solidificación del metal en una región particular de una fundición.

Establecimiento de buenas prácticas. Mucho se ha observado que cierto diseño

de molde puede producir partes tanto aceptables como defectuosas, y es poco común
que produzca sólo partes adecuadas o sólo defectuosas. Para verificar fundiciones defec-
tuosas, son necesarios procedimientos de control de calidad. A continuación se presen-
tan algunos de los problemas comunes:
• Es fundamental empezar con un metal fundido de alta calidad para producir fun-
diciones superiores. Tanto la temperatura de vaciado como la química del metal, el
arrastre de gas y el manejo de los procedimientos pueden afectar la calidad del me-
tal que se vacía en un molde.
• No se debe interrumpir el vaciado del metal, ya que puede arrastrar escoria y pro-
ducir turbulencia. La lúnula del metal fundido en la cavidad del molde debe expe-
rimentar un avance continuo, sin interrupciones y hacia arriba.
 12.2 Consideraciones de diseño en la fundición 329

• Las diferentes velocidades de enfriamiento en el cuerpo de una fundición producen

esfuerzos residuales, por lo que podría necesitarse el relevado de esfuerzos (sección
4.11) para evitar distorsiones de las fundiciones en aplicaciones críticas.

12.2.2 Diseño para la fundición de moldes desechables

Los procesos de moldes desechables tienen consideraciones específicas de diseño que, sobre
todo, se atribuyen al material del molde, el tamaño de las partes y el método de fabrica-
ción. Es claro que una fundición en un proceso de molde desechable (como una fundición
por revestimiento) tarda en enfriarse más que, digamos, en la fundición a presión en ma-
triz, lo que tiene implicaciones importantes en la distribución de los moldes.
Algunas consideraciones importantes de diseño para fundición de moldes desecha-
bles son las siguientes:

Distribución del molde. Las características del molde deben colocarse de manera ló-
gica y compacta, con varias compuertas según sea necesario. Uno de los objetivos más
importantes en la distribución del molde es que la solidificación se inicie en un extremo
del mismo y que avance en un frente uniforme a través de la fundición, solidificando las
mazarotas al final. Tradicionalmente, esta distribución se ha basado en la experiencia, en
las consideraciones del flujo del fluido y la transferencia de calor. En épocas más recien-
tes se han creado programas comerciales para computadoras basados en algoritmos de
diferencias finitas, que permiten la simulación del llenado del molde y la rápida evalua-
ción de la distribución del mismo.

Diseño de las mazarotas. Un problema importante en el diseño de las fundiciones

es el tamaño y la colocación de las mazarotas. Éstas son extremadamente útiles al afec-
tar el avance del frente de solidificación a través de una fundición y son fundamentales
en la distribución del molde que se indicó antes. Las mazarotas ciegas son características
apropiadas de diseño y mantienen el calor por más tiempo que las abiertas. Las mazaro-
tas se diseñan de acuerdo con seis reglas básicas:
1. La mazarota no debe solidificarse antes que la fundición. Por lo general, esto se lo-
gra evitando las mazarotas pequeñas y utilizando las cilíndricas con relaciones de
aspecto pequeño (relaciones pequeñas de altura a sección transversal). Las mazaro-
tas esféricas son las de forma más efectiva, pero es difícil trabajar con ellas.
2. El volumen de la mazarota debe ser lo suficientemente grande para que proporcio-
ne una cantidad suficiente de metal líquido y así compensar la contracción en la
fundición.
3. Las uniones entre la fundición y el alimentador no deben desarrollar un punto ca-
liente en el que se pueda producir porosidad por contracción.
4. Las mazarotas deben colocarse de manera que el metal líquido se pueda depositar
en los lugares donde más se necesite.
5. Debe haber suficiente presión para conducir el metal líquido al interior de los lugares
del molde donde se requiera. Por lo tanto, las mazarotas no son tan útiles para meta-
les con densidad menor (como las aleaciones de aluminio) como lo son para aquéllos
con densidad mayor (como el acero y el hierro fundido).
6. La presión potencial de la mazarota debe suprimir la formación de cavidades y es-
timular su llenado completo.

Tolerancias de maquinado. Debido a que la mayoría de las fundiciones de moldes de-

sechables requieren ciertas operaciones adicionales de acabado, como maquinado y rectifi-
cación, deben considerarse tolerancias para estas operaciones en el diseño de las
fundiciones. Estas tolerancias, que se incluyen en las dimensiones de los modelos, depen-
den del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y espesor de la sección de las fundicio-
nes. Por lo general, van de entre 2 y 5 mm (0.1 a 0.2 pulgada) para fundiciones pequeñas,
a más de 25 mm (1 pulgada) para fundiciones grandes.
330 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

12.2.3 Diseño para fundición en moldes permanentes

En el ejemplo 12.1 se tratan lineamientos y ejemplos típicos de diseño para fundición en
moldes permanentes. En el diseño de herramentales para fundición a presión hay facto-
res especiales por considerar. No obstante que los diseños pueden modificarse con el fin
de eliminar el ángulo de extracción para una mejor exactitud dimensional, por lo gene-
ral se requiere un ángulo de 1/2° o incluso 1/4°; de lo contrario, se pueden producir es-
coriaciones (por amarrado local o por adhesión del material) entre la parte y las matrices
y provocar distorsión.
Las partes fundidas a presión adquieren una forma cercana a la neta, requiriendo
sólo la remoción de las compuertas y un mecanizado menor para eliminar rebabas y
otros defectos menores. El acabado superficial y la exactitud dimensional de las partes
fundidas a presión son muy buenas (ver tabla 11.2) y, en general, no necesitan tolerancia
para maquinado.

EJEMPLO 12.1 Ilustraciones de diseños de fundición deficientes y adecuados

En la figura 12.3 se muestran varios ejemplos de diseños deficientes y adecuados para
fundiciones en moldes permanentes y a presión. A continuación se describen las dife-
rencias significativas en el diseño para cada ejemplo.
a. La parte inferior del diseño de la izquierda tiene una pared delgada sin un papel
funcional aparente, por lo que este punto puede fracturarse si se somete a fuer-
zas elevadas o a impacto. El diseño adecuado elimina este problema y puede
simplificar la fabricación de matrices y moldes.
b. Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales
(y materiales no metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superfi-
cies disparejas. Una práctica común para evitar esta situación consiste en dividir
la superficie con costillas y serraciones del lado opuesto de la fundición. Este
método reduce en gran medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la fun-
ción de la superficie plana.
c. Este ejemplo de diseños deficiente y adecuado es importante no sólo para fundi-
ciones, sino también para partes que se maquinan o rectifican. Es difícil pro-
ducir radios internos o esquinas agudas que pudieran requerirse para efectos
funcionales, como los insertos que se diseñan a fin de llegar al fondo de la cavi-
dad de la parte. Además, en el caso de cavidades lubricadas, el lubricante se
puede acumular en el fondo y, al ser incompresible, evita la inserción total de
una parte en la cavidad. La colocación de un radio pequeño en las esquinas o en
la periferia del fondo de la parte elimina este problema.
d. La función de dicha parte puede ser, por ejemplo, la de una perilla que se sujeta
y se gira; y de ahí, las características exteriores a lo largo de su periferia. Obsér-
vese en el diseño de la izquierda que la periferia interior de la perilla también
presenta características que no son funcionales, pero que ayudan a ahorrar ma-
terial. La matriz de fundición para un diseño adecuado es más fácil de fabricar.
e. Obsérvese que el diseño deficiente tiene filetes agudos en la base de las ranuras
longitudinales, por lo que la matriz posee protuberancias filosas (filo de cuchi-
llo). Debido a su filo, es posible que, con el uso prolongado de la matriz, estos
bordes se astillen.
f. El diseño deficiente de la izquierda tiene roscas que alcanzan la cara derecha de
la fundición, por lo cual es posible que durante la fundición parte del metal fun-
dido penetre en esta región, formando una rebaba e interfiriendo en la función
del inserto roscado, como cuando se utiliza una tuerca. El diseño adecuado usa
un desplazamiento en la barra roscada para eliminar este problema. La conside-
ración de este diseño también se aplica al moldeo por inyección de los plásticos,
ejemplo que se muestra en la figura 19.9.
 12.2 Consideraciones de diseño en la fundición 331

Deficiente Bueno Deficiente Bueno

(a) (b)

.010 .015R

(c) (d)

(e) (f)

FIGURA 12.3 Ejemplos de diseños indeseables (deficientes) y deseables (buenos) de fundición. Fuente:
Cortesía del American Die Casting Institute.

12.2.4 Modelado por computadora de procesos de fundición

Debido a que la fundición involucra acciones complejas entre variables del material y del
proceso, es fundamental elaborar un estudio cuantitativo de estas interacciones para di-
señar de manera apropiada las fundiciones y producir fundiciones de alta calidad. A pe-
sar de que en el pasado estos estudios enfrentaban grandes dificultades, los rápidos
avances en la computación y las técnicas de modelado han conducido a innovaciones im-
portantes en el modelado de algunos aspectos de la fundición (como el flujo del fluido, la
transferencia de calor y las microestructuras desarrolladas durante la solidificación) con-
forme a varias condiciones de dicho proceso.
El modelado del flujo del fluido en el molde se basa en las ecuaciones de Bernoulli
y de continuidad (sección 10.3). Predice el comportamiento del metal durante el vaciado
en el sistema de alimentación y su avance en la cavidad del molde, así como las distribu-
ciones de velocidad y presión en el sistema. También se han logrado avances en el mode-
lado de la transferencia de calor en la fundición. El software moderno puede reunir el
flujo del fluido, la transferencia de calor y los efectos de las condiciones de la superficie,
las propiedades térmicas de los materiales involucrados y la convección natural y forza-
da durante el enfriamiento. Obsérvese que las condiciones de la superficie varían duran-
te la solidificación, conforme se desarrolla una capa de aire entre la fundición y la pared
del molde debido a la contracción. Se han efectuado estudios similares sobre el modela-
do del desarrollo de microestructuras en la fundición. Estos estudios abarcan el flujo de
calor, los gradientes de temperatura, la nucleación y el desarrollo de cristales, la forma-
ción de estructuras dendríticas y equiaxiales, el choque recíproco de los granos y el mo-
vimiento de la interfaz líquido-sólido durante la solidificación.
332 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

Por ejemplo, hoy en día dichos modelos tienen la capacidad de predecir el ancho de
la zona pastosa (ver fig. 10.4) durante la solidificación y el tamaño del grano en las fun-
diciones. De manera similar, la capacidad de calcular isotermas (líneas con la misma tem-
peratura) proporciona una introspección de los posibles puntos calientes y el desarrollo
posterior de cavidades por contracción. Con la disponibilidad de software amigable pa-
ra el usuario y los avances en el diseño y la fabricación asistidos por computadora, las
técnicas de modelado se han vuelto más fáciles de implantar. Los beneficios son el au-
mento de la productividad, el mejoramiento de la calidad, mayor facilidad de planeación
y estimación de costos, así como una respuesta más rápida para los cambios de diseño.
En la actualidad existen diversos programas de software comercial para procesos de mo-
delado para fundición, como Magmasoft, ProCast, Solidia y AFSsolid.

12.3 Aleaciones para fundición

En los capítulos 5 y 6 se describieron las propiedades y aplicaciones generales de los me-
tales y aleaciones ferrosas y no ferrosas, respectivamente. En esta sección se describen las
propiedades y aplicaciones de los metales y las aleaciones para fundición; sus propieda-
des y características de fundición y fabricación se resumen en la figura 12.4 y en las ta-
blas 12.2 a 12.5. Además de dichas características, algunas consideraciones importantes
en las aleaciones para fundición son su maquinabilidad y soldabilidad, ya que por lo ge-
neral se ensamblan con otros componentes para producir la parte entera.
La aleación para fundición más utilizada (en tonelaje) es el hierro gris, seguido del
hierro dúctil, aluminio, zinc, plomo, cobre, hierro maleable y magnesio. Los embarques
de fundiciones en Estados Unidos son de casi 13 millones de toneladas por año.

12.3.1 Aleaciones no ferrosas para fundición

A continuación se describen las aleaciones no ferrosas comunes para fundición:

Aleaciones con base de aluminio. Las aleaciones con base de aluminio tienen una
amplia gama de propiedades mecánicas, principalmente debido a varios mecanismos de
endurecimiento y tratamientos térmicos que se pueden utilizar en ellas (sección 4.9). Es-
tas aleaciones ofrecen alta conductividad eléctrica y, por lo general, buena resistencia a la
corrosión atmosférica. Sin embargo, su resistencia a algunos ácidos y a todos los álcalis
es deficiente y se debe tener cuidado para evitar la corrosión galvánica. No son tóxicas, su
peso es ligero y tienen maquinabilidad adecuada. Excepto las aleaciones con silicio, suelen
mostrar baja resistencia al desgaste y a la abrasión. Las aleaciones con base de aluminio
tienen diversas aplicaciones, incluyendo los usos arquitectónico y decorativo. Una ten-
dencia creciente es su empleo en automóviles, para componentes como monobloques de
motores, cabezas de cilindros, múltiples de admisión, cajas de transmisión, componentes
de suspensión, ruedas y frenos. A las partes hechas de aleaciones con base de aluminio y
base de magnesio se les conoce como fundiciones de metal ligero.

Aleaciones con base de magnesio. La densidad más baja de todas las aleaciones
para fundiciones comerciales se encuentra en el grupo con base de magnesio. Tienen bue-
na resistencia a la corrosión y resistencia moderada, según el tratamiento térmico especí-
fico utilizado. Se aplican en ruedas automotrices, cubiertas y monobloques de motores
enfriados por aire.

Aleaciones con base de cobre. Aunque son costosas, las aleaciones con base de co-
bre tienen buena conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la corrosión y nula toxi-
cidad, así como propiedades de desgaste adecuadas para materiales de soporte. Existe
una gran variedad de aleaciones con base de cobre, incluyendo latones y bronces de alu-
minio, de fósforo y de estaño.
 (a)

(g)
(e)
(c)
Elongación (%) Dureza Brinell (HB)

0
10
20
30
40
50
60
70
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0
5
10
15
20
25
30
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300

Acero Acero Base magnesio

Base aluminio Acero
Hierro nodular Hierro nodular Hierro nodular
Base zinc
Hierro gris Hierro gris Hierro gris
Titanio
Hierro maleable Hierro maleable Aleaciones de titanio Hierro maleable

Base aluminio Base aluminio Base cobre Base aluminio

Base cobre Base cobre Base níquel Base cobre

Hierro gris Base magnesio

Base magnesio Base magnesio
Hierro nodular Base níquel
Base níquel Base níquel
Hierro

tesía de Steel Founder’s Society of America.

maleable Base zinc
Base zinc Base zinc Acero
fundido

0
50
100
150
200
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000

GPa MPa

(f)
(b)

(d)

(h)
Reducción de área (%) Energía de impacto (pie-libra, Charpy-muesca en V)
(pulg " 105)
70

0
10
20
30
40
50
60
70
0
10
20
30
40
50
60
0
2
4
6
8
10
12
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300

Base magnesio
Acero
Acero Base aluminio
Acero Hierro nodular
Hierro nodular Titanio Hierro gris
12.3

Hierro nodular Aleación

de titanio Hierro maleable
Hierro gris
Base cobre
Base aluminio
Base níquel
Hierro maleable Base cobre
Hierro gris
Base níquel
Base magnesio
Base cobre Hierro nodular
Base níquel
Hierro maleable Hierro maleable
Forjadas

Base zinc
Fundidas

Base níquel Acero

0
Aleaciones para fundición

10
20
30
40
50
60
70
80
90
200
400
600
800
1800
2000

1000
1200
1400
1600

tro del mismo grupo las propiedades varían en una amplia gama, en especial para los aceros fundidos. Fuente: Cor-
FIGURA 12.4 Propiedades mecánicas para diferentes grupos de aleaciones fundidas. Obsérvese que incluso den-
J MPa
333
334 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

TABLA 12.2
Aplicaciones comunes de las fundiciones y características de fundición
Capacidad
Tipo de aleación Aplicaciones comunes de fundición* Soldabilidad* Maquinabilidad*
Aluminio Pistones, cajas de embragues, múltiples E R A–E
de admisión
Cobre Bombas, válvulas, engranes, propul- R–A R R–A
sores marinos
Hierro dúctil Cigüeñales, engranes de uso pesado A D A
Hierro gris Monobloques de motores, engranes, E D A
discos y tambores de frenos, bastidores
de máquinas
Magnesio Cárter de cigüeñales, cajas de transmisión A–E A E
Hierro maleable Maquinaria agrícola y de construcción, A D A
rodamientos de uso pesado, material
rodante para ferrocarriles
Níquel Álabes para turbinas de gas, componentes R R R
de bombas y válvulas para plantas químicas
Acero (al carbono y Bloques de matrices, piezas brutas de en- R E R
de baja aleación) granes de uso pesado, elementos de trenes de
aterrizaje de aviones, ruedas de ferrocarril
Acero (de alta Cajas de turbinas de gas, componentes R E R
aleación) de bombas y válvulas, mandíbulas de
trituradoras de piedra
Hierro blanco Molinos, boquillas para granallado, A MD MD
zapatas de freno de ferrocarril, triturado-
ras y pulverizadoras
Zinc Manijas de puertas, parrillas de radiadores E D E
*E = Excelente; A = adecuado; R = regular; MD = muy deficiente; D = difícil

TABLA 12.3
Propiedades y aplicaciones comunes de los hierros fundidos
Hierro fundido Tipo Resistencia Resistencia Elongación Aplicaciones típicas
máxima a la a la fluencia en 50 mm
tensión (MPa) (MPa) (%)
Gris Ferrítico 170 140 0.4 Tubería, drenaje sanitario
Perlítico 275 240 0.4 Monobloques para motores,
máquinas herramienta
Martensítico 550 550 0 Superficies de desgaste
Dúctil Ferrítico 415 275 18 Tubería, servicio general
(Nodular) Perlítico 550 380 6 Cigüeñales, partes sujetas a
fuertes tensiones
Martensita 825 620 2 Partes de máquinas con alta re-
revenida sistencia, partes resistentes a
desgaste
Maleable Ferrítico 365 240 18 Herrajes, accesorios de tubería,
servicio general de ingeniería
Perlítico 450 310 10 Equipo ferroviario, acopla-
mientos
Martensita 700 550 2 Equipo ferroviario, engranes,
revenida bielas
Blanco Perlítico 275 275 0 Partes resistentes al desgaste,
rodillos para laminado
 12.3 Aleaciones para fundición 335

TABLA 12.4
Propiedades mecánicas de los hierros fundidos grises
Clase Resistencia máxima Resistencia a la Módulo elástico Dureza
ASTM a la tensión (MPa) compresión (MPa) (GPa) (HB)
20 152 572 66–97 156
25 179 669 79–102 174
30 214 752 90–113 210
35 252 855 100–119 212
40 293 965 110–138 235
50 362 1130 130–157 262
60 431 1293 141–162 302

TABLA 12.5
Propiedades y aplicaciones comunes de las aleaciones no ferrosas fundidas
Aleaciones (UNS) Condición Resistencia Resistencia Elongación Aplicaciones comunes
máxima a la a la fluencia en 50 mm
tensión (MPa) (MPa) (%)
Aleaciones de aluminio
195 (AO1950) Con tratamiento térmico 220–280 110–220 8.5–2 Fundiciones en arena
319 (AO3190) Con tratamiento térmico 185–250 125–180 2–1.5 Fundiciones en arena
356 (AO3560) Con tratamiento térmico 260 185 5 Fundiciones en molde
permanente
Aleaciones de cobre
Latón rojo (C83600) Recocido 235 115 25 Accesorios de tubería,
engranes
Latón amarillo (C86400) Recocido 275 95 25 Herrajes, ornamental
Bronce de manganeso (C86100) Recocido 480 195 30 Cubos de propulsores, álabes
Bronce de estaño plomado
(C92500) Recocido 260 105 35 Engranes, rodamientos,
válvulas
Bronce de cañón (C90500) Recocido 275 105 30 Partes para bombas, accesorios
Plata níquel (C97600) Recocido 275 175 15 Partes marinas, válvulas
Aleaciones de magnesio
AZ91A F 230 150 3 Fundiciones a presión
AZ63A T4 275 95 12 Fundiciones en arena y en
molde permanente
AZ91C T6 275 130 5 Partes de alta resistencia
EZ33A T5 160 110 3 Partes de temperatura elevada
HK31A T6 210 105 8 Partes de temperatura elevada
QE22A T6 275 205 4 Partes de máxima resistencia

Aleaciones con base de zinc. Las aleaciones con base de zinc son un grupo de
aleaciones con bajo punto de fusión que tienen excelente resistencia a la corrosión,
buena fluidez y suficiente resistencia para aplicaciones estructurales. Por lo común se
utilizan en la fundición a presión, sobre todo para partes con paredes delgadas y for-
mas intrincadas.

Aleaciones con base de estaño. Aunque de baja resistencia, estas aleaciones tie-
nen buena resistencia a la corrosión y, por lo general, se utilizan para superficies de co-
jinetes.

Aleaciones con base de plomo. Estas aleaciones tienen aplicaciones similares a las
de las aleaciones con base de estaño, pero la toxicidad del plomo es una desventaja que
impide su mayor aplicación.
336 Capítulo 12 Fundición de metales: diseño, materiales y economía

Aleaciones de alta temperatura. Las aleaciones de alta temperatura tienen una

amplia gama de propiedades y por lo general requieren temperaturas de hasta 1650 °C
(3000 °F) para fundir titanio y superaleaciones, y más elevadas en el caso de aleaciones re-
fractarias (Mo, Nb, W y Ta). Se utilizan técnicas especiales para fundir estas aleaciones
para boquillas y varios componentes de motores de reacción y cohetes. Algunas de estas
aleaciones son más adecuadas y económicas para fundición que para formado mediante
otros métodos de fabricación, como el forjado.

12.3.2 Aleaciones ferrosas para fundiciones

Las aleaciones ferrosas fundidas más comunes son las siguientes:

Hierros fundidos. Los hierros fundidos son los metales fundidos más numerosos y se
pueden fundir con facilidad en formas intrincadas. Por lo general poseen diversas propie-
dades deseables, como resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. El térmi-
no hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones y, como se describe en la sección
4.6, se clasifican en hierros fundidos gris, dúctil (nodular o esferoidal), blanco, maleable
y de grafito compactado. En las tablas 12.3 y 12.4 se describen sus propiedades genera-
les y aplicaciones comunes.
a. Hierro fundido gris. Las fundiciones de hierro fundido gris tienen relativamente po-
cas cavidades por contracción y poca porosidad. Diferentes formas de esta aleación
son el ferrítico, el perlítico y el martensítico. Debido a las diferencias en sus estruc-
turas, cada tipo tiene distintas propiedades. En la tabla 12.4 se proporcionan las
propiedades mecánicas de diversas clases de hierro fundido gris. Se utilizan común-
mente en los monobloques de motores, alojamientos de motores eléctricos, tubos y
superficies de desgaste para máquinas. Además, su capacidad de amortiguamiento
lo ha convertido en un material común para bancadas de máquinas herramienta.
Los hierros fundidos grises se especifican mediante una designación de ASTM de
dos dígitos. Por ejemplo, la clase 20 indica que el material debe tener una resisten-
cia mínima a la tensión de 20 ksi (140 MPa).
b. Hierro dúctil (nodular). Generalmente utilizados para partes de máquinas, carca-
sas, engranes, tubos, rodillos para laminadores y cigüeñales de automóviles, los
hierros dúctiles se especifican mediante un conjunto de números de dos dígitos.
Por ejemplo, la clase o grado 80-55-06 indica que el material tiene una resistencia
mínima a la tensión de 80 ksi (550 MPa), una resistencia mínima a la fluencia de
55 ksi (380 MPa) y 6% de elongación en 2 pulgadas (50 mm).
c. Hierro fundido blanco. Debido a su extrema dureza y resistencia al desgaste, el
hierro fundido blanco se utiliza principalmente en rodillos para laminadores, zapa-
tas para frenos de carros de ferrocarril y revestimientos en maquinaria para proce-
sar materiales abrasivos.
d. Hierro maleable. El hierro maleable se usa principalmente en equipo ferroviario y
varios tipos de herrajes, accesorios y componentes para aplicaciones eléctricas. Los
hierros maleables se especifican mediante una designación de cinco dígitos. Por
ejemplo, 35018 indica que la resistencia a la fluencia del material es de 35 ksi (240
MPa) y su elongación es de 18% en 2 pulgadas.
e. Hierro de grafito compactado. Producido comercialmente por primera vez en
1976, el hierro de grafito compactado (CGI) tiene propiedades que se encuentran
entre las de los hierros grises y dúctiles: los primeros tienen buen amortiguamiento
y conductividad térmica, aunque baja ductilidad, en tanto que los segundos poseen
amortiguamiento y conductividad térmica deficientes, pero alta resistencia a la ten-
sión y resistencia a la fatiga. El hierro de grafito compactado ofrece amortigua-
miento y propiedades térmicas similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez
comparables a las del hierro dúctil. Debido a su resistencia, las partes hechas de
 12.4 Economía de la fundición 337

CGI pueden ser más pequeñas y, por lo tanto, más ligeras. Es fácil de fundir, tiene
propiedades consistentes durante la fundición y su maquinabilidad es mejor que la
del hierro dúctil (lo que es importante, ya que se utiliza en monobloques de moto-
res automovilísticos y cabezas de cilindros). Se están desarrollando nuevas técnicas
de fundición para mejorar la maquinabilidad del CGI.

Aceros fundidos. Debido a las altas temperaturas necesarias para fundir aceros (has-
ta de 1650 °C, 3000 °F), este proceso requiere experiencia considerable. Las altas tempe-
raturas implican dificultades en la selección de los materiales para los moldes, en
particular por la alta reactividad de los aceros con el oxígeno durante la fundición y el
vaciado del metal. Las fundiciones de acero poseen propiedades que son más uniformes
(isotrópicas) que las fabricadas mediante procesos de trabajo mecánico (parte III). Los
aceros fundidos se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microestructura de
la fundición en la zona afectada por el calor (ver fig. 30.17), afectando de esta manera la
resistencia, ductilidad y tenacidad del metal base. Es necesario realizar un tratamiento
térmico posterior a fin de restaurar las propiedades mecánicas de la fundición. Las piezas
fundidas soldadas han ganado importancia en el ensamble de máquinas y estructuras
grandes, cuyas configuraciones complejas o el tamaño de la fundición pueden hacer que
la fundición de la parte para una sola ubicación no sea económica. Los aceros fundidos
tienen importantes aplicaciones en equipo para vías férreas, minería, plantas químicas,
campos petroleros y construcción pesada.

Aceros inoxidables fundidos. La fundición de aceros inoxidables involucra consi-

deraciones similares a las de los aceros. Por lo general, tienen intervalos de solidificación
largos y altas temperaturas de fusión. Pueden desarrollar diversas estructuras, según su
composición y los parámetros de su procesamiento. Existen aceros inoxidables fundi-
dos con diversas composiciones que se pueden tratar térmicamente y soldar. Estos pro-
ductos poseen alta resistencia al calor y a la corrosión, en especial en las industrias química
y alimentaria. Las aleaciones con base de níquel para fundición se utilizan en ambientes
severamente corrosivos y para servicio de alta temperatura.

12.4 Economía de la fundición

Como en todos los procesos de fabricación, el costo de cada parte fundida (costo unita-
rio) depende de diversos factores, incluyendo materiales, equipo y mano de obra. Al re-
visar los diversos procesos de fundición en el capítulo 11, se puede observar que unos
requieren más mano de obra que otros; algunos necesitan costosas matrices y maquina-
ria, en tanto que otros requieren una gran cantidad de tiempo para producir las fundicio-

TABLA 12.6
Características generales de los costos de los procesos de fundición
Proceso de fundición Costo* Capacidad de producción
(piezas/hora)
Matriz Equipo Mano de obra
En arena B B B–M 6 20
Molde en cáscara B–M M–A B–M 6 50
Yeso B–M M M–A 6 10
Por revestimiento M–A B–M A 61000
En molde permanente M M B–M 6 60
A presión en matriz A A B–M 6 200
Centrífuga M A B–M 6 50
*B = bajo; M = medio; A = alto.