Maquina de Briqueta de Carbon

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS DE
POSOS DE CAFÉ
FABIO ALBERTO CRUZ CABANZO

JOHAN SEBASTIÁN VARGAS RODRÍGUEZ
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ, DC
2020
DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS DE
POSOS DE CAFÉ
FABIO ALBERTO CRUZ CABANZO

JOHAN SEBASTIÁN VARGAS RODRÍGUEZ
Proyecto integral de grado para optar al título de

INGENIERO MECÁNICO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ, DC
2020
Nota de aceptación:
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
Ing. Miguel Alfonso Morales Granados
________________________________
Ing. Edgar Arturo Chalá Bustamante
Bogotá D.C. noviembre de 2.020
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Mario Posada García-Peña
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados (e)
Alexandra Mejía Guzmán
Secretaria General
Alexandra Mejía Guzmán
Decano de la Facultad de Ingenierías
Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director del Programa de Ingeniería Mecánica
Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil
4
Las directivas de la Universidad América los jurados calificadores y el cuerpo de
docentes no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden únicamente a los autores.
5
DEDICATORIA
El presente proyecto está dedicado a mis padres Fabio Cruz Lamus y Martha
Cecilia Cabanzo Ardila por su gran esfuerzo, dedicación, comprensión, paciencia,
y apoyo incondicional durante todo el transcurso de mi formación profesional, al
resto de mi familia y a mis amigos que de alguna manera ayudaron en el mismo
proceso y sobretodo en la realización de este proyecto.
Fabio Alberto Cruz Cabanzo.
Durante este proceso de formación como ingeniero mecánico se me presentaron

varias dificultades y momentos en los que quise desertar, sin embargo, el apoyo
incondicional ofrecido y el ejemplo, tenacidad y aspiraciones en la vida
demostradas por mi mamá, fueron los factores que me permitieron continuar mi
formación académica, profesional y personal; además de mi madre personas
como Cristian que es una de las personas que más admiro y que gracias a su
apoyo pude continuar con mi formación, amigos como Jhasson y Julio que me
sirvieron como guía para seguir creciendo, y a mi hermano que me inspira a ser
una buena persona y finalmente a mis amigos de la universidad.
Johan Sebastián Vargas Rodríguez.
6
CONTENIDO
pág.
RESUMEN 19
INTRODUCCIÓN 20
1. PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN DE BRIQUETAS 22

1.1 BIOMASA 22
1.1.1 Biomasa natural 22
1.1.2 Biomasa residual 22
1.1.2.1 Posos de café ............................................................................................ 22
1.1.3 Cultivos energéticos 23
1.2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE BIOMASA EN ENERGÍA 23
1.2.1 Procesos de combustión directa 23
1.2.2 Densificación 24
1.2.3 Procesos termoquímicos 24
1.2.4 Producción de carbón vegetal (pirolisis) 24
1.2.5 Gasificación 24
1.2.6 Procesos bioquímicos 24
1.2.7 Digestión anaeróbica 24
1.2.8 Combustibles alcohólicos 24
1.3 BRIQUETAS 25
1.3.1 Materiales para la fabricación de briquetas 25
1.3.2 Aglutinante para la fabricación de briquetas 26
1.3.3 Principales características físicas de las briquetas 27
1.3.3.1 Forma......................................................................................................... 27
1.3.3.2 Densidad .................................................................................................... 28
1.3.3.3 Humedad ................................................................................................... 28
1.3.3.4 Composición química ................................................................................. 28
1.3.3.5 Poder calorífico .......................................................................................... 28
1.4 NORMATIVIDAD DE LAS BRIQUETAS EN COLOMBIA 28
1.5 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE BRIQUETAS 29
1.5.1 Proceso manual o artesanal de briquetado 29
1.5.2 Proceso industrial y semi-industrial de briquetado 31
1.5.2.1 Máquinas briquetadoras de tornillo extrusor .............................................. 31
1.5.2.2 Máquinas briquetadoras de rodillos ........................................................... 32
1.5.2.3 Máquinas briquetadoras mecánicas de pistón ........................................... 32
1.6 DATOS TÉCNICOS BRIQUETADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO 34
1.7 SINOPSIS DE LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS 41
2. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUCIÓN DE

ALTERNATIVAS PARA EL SISTEMA DE COMPACTACIÓN 42
7
2.1 DISEÑO CONCEPTUAL 42
2.1.1 Proceso y funcionamiento 42
2.1.1.1 Suministro .................................................................................................. 43
2.1.1.2 Compactación ............................................................................................ 43
2.1.1.3 Extracción .................................................................................................. 43
2.1.1.4 Control ....................................................................................................... 43
2.1.2 Parámetros de diseño 43
2.2 SUBSISTEMAS QUE COMPONEN LA MÁQUINA 44
2.2.1 Sistema de compactación y extracción. 44
2.2.1.1 Alternativa 1 ............................................................................................... 44
2.2.1.2 Alternativa 2 ............................................................................................... 46
2.2.1.3 Alternativa 3 ............................................................................................... 46
2.2.1.4 Evaluación alternativas de solución para el sistema de compactación ...... 47
2.2.2 Sistema de alimentación 55
2.2.3 Sistema de transmisión de potencia 55
2.2.4 Sistema de control 55
2.2.5 Sistema estructural 56
2.3 DISEÑO FUNCIONAL 56
3. DISEÑO DETALLADO 58
3.1 SISTEMA DE COMPACTACIÓN Y EXTRACCIÓN 58
3.1.1 Diseño de la pieza de compactación y extracción 58
3.1.1.1 Material de la pieza de compactación y extracción .................................... 59
3.1.1.2 Cálculo del peso de la pieza de compactación y extracción ...................... 59
3.1.1.3 Verificación perfiles circulares huecos de la pieza de compactación y
extracción .............................................................................................................. 61
3.1.1.4 Simulación por elementos finitos ............................................................... 64
3.1.1.5 Determinación soldadura de los pines de compactación y extracción ....... 66
3.1.2 Diseño del cilindro hidráulico de compresión. 69
3.1.2.1 Partes de un cilindro hidráulico .................................................................. 69
3.1.2.2 Materiales de los cilindros hidráulicos ........................................................ 70
3.1.2.3 Cálculo diámetro del émbolo...................................................................... 71
3.1.2.4 Longitud de carrera .................................................................................... 72
3.1.2.5 Longitud virtual del vástago ....................................................................... 73
3.1.2.6 Diámetro del vástago ................................................................................. 74
3.1.2.7 Simulación del vástago .............................................................................. 78
3.1.2.8 Cálculo de la superficie o sección del émbolo libre .................................... 79
3.1.2.9 Cálculo de la superficie o sección del émbolo por el lado del vástago ...... 80
3.1.2.10 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo libre .............. 80
3.1.2.11 Cálculo fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del
vástago .................................................................................................................. 81
3.1.2.12 Cálculo de la velocidad de desplazamiento del vástago .......................... 82
3.1.2.13 Cálculo del caudal requerido para las maniobras .................................... 83
3.1.3 Diseño de la pieza de acomodamiento 84
3.1.3.1 Material de la pieza de acomodamiento..................................................... 84
8
3.1.3.2 Cálculo del peso de la pieza de acomodamiento ....................................... 85
3.1.3.3 Verificación de los perfiles circulares huecos de la pieza de
acomodamiento ..................................................................................................... 86
3.1.4 Diseño del cilindro hidráulico de pre-compresión 89
3.1.4.1 Diámetro del émbolo .................................................................................. 89
3.1.4.2 Longitud de carrera .................................................................................... 89
3.1.4.2 Longitud virtual del vástago ....................................................................... 89
3.1.4.3 Diámetro del vástago ................................................................................. 90
3.1.4.4 Cálculo de la superficie o sección del émbolo libre .................................... 92
3.1.4.5 Cálculo de la superficie o sección del émbolo por el lado del vástago ...... 92
3.1.4.6 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo libre ................ 92
3.1.4.7 Cálculo fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del
vástago .................................................................................................................. 92
3.1.4.8 Cálculo de la velocidad de desplazamiento del vástago ............................ 93
3.1.4.9 Cálculo del caudal requerido para las maniobras ...................................... 93
3.1.5 Diseño de la unidad hidráulica 93
3.1.5.1 Presión ejercida por la bomba ................................................................... 93
3.1.5.2 Perdidas de presión en tuberías ................................................................ 94
3.1.5.4 Selección de válvula direccional .............................................................. 102
3.1.5.5 Selección de las válvulas estranguladoras .............................................. 102
3.1.5.6 Pérdidas de presión en las válvulas ......................................................... 103
3.1.5.7 Selección de la unidad hidráulica ............................................................. 105
3.1.6 Diseño de la cámara de compactación 109
3.1.6.1 Determinación esfuerzos de desgaste en los agujeros para los pines
de compactación y extracción .............................................................................. 110
3.1.7 Diseño del plato de compactación 114
3.1.7.1 Determinación de los esfuerzos de desgaste en los agujeros de
compactación y extracción ................................................................................... 115
3.1.7.2 Simulación por elementos finitos del plato de compactación ................... 117
3.1.8 Diseño de la placa de compactación 119
3.1.8.1 Simulación por elementos finitos de la placa de compactación ............... 120
3.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 122
3.2.1 Diseño de los tornillos sin fin de alimentación 122
3.2.1.1 Paso 1: Establecer requerimientos de transporte .................................... 122
3.2.1.2 Paso 2: Identificar el material y sus respectivas características .............. 122
3.2.1.3 Paso 3: Determinar la capacidad, tamaño y velocidad del tornillo sin fin. 123
3.1.2.4 Paso 4: Cálculo de la potencia ................................................................. 125
3.2.1.5 Paso 5: Verificar el torque al que estará sometido el tornillo ................... 130
3.2.2 Diseño de la tolva de almacenamiento 131
3.2.2.1 Dimensiones de la tolva ........................................................................... 131
3.2.2.2 Espesor de la pared de la tolva ................................................................ 135
3.2.2.3 Determinación de la soldadura para la tolva de almacenamiento ............ 136
3.3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA 138
3.3.1 Selección del motor paso a paso para los tornillos sin fin de alimentación 138
3.3.2 Selección del motor paso a paso para el plato de compactación 139
9
3.3.3 Diseño de eje del sistema de transmisión de potencia 141
3.4 SISTEMA ESTRUCTURAL 154
3.3.1 Determinación de la soldadura del sistema estructural 168
3.3.2 Cálculo de los pernos de sujeción 170
3.4 SISTEMA DE CONTROL 173
4. MANUAL DE ENSAMBLE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA

MÁQUINA Y PLAN DE MANEJO Y DISPOSICIÓN FINAL DE LOS RESIDUOS
QUE SE GENERARÍAN AL MOMENTO DE LA FABRICACIÓN DE LAS
BRIQUETAS 178
4.1 MANUAL DE ENSAMBLE DE LA MÁQUINA 178
4.2 MANUAL DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA 189
4.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO 194
4.4 PLAN DE DISPOSICÓN Y MANEJO DE RESIDUOS PRODUCIDOS
AL MOMENTO DE FABRICAR LAS BRIQUETAS 198
5. EVALUACIÓN DE LOS COSTOS DE LA MÁQUINA 200
6. CONCLUSIONES 203
7. RECOMENDACIONES 204
BIBLIOGRAFÍA 205
ANEXOS 208
10
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Características de los posos de café 23

Cuadro 2. Tipos de aglutinantes usados para fabricar briquetas 27
Cuadro 3. Ensayo de compactación 52
Cuadro 4. Partes de un cilindro hidráulico 69
Cuadro 5. Símbolos de los componentes del circuito hidráulico 100
Cuadro 6. Determinación del ángulo de deslizamiento del material 132
Cuadro 7. Designaciones de los elementos de entrada y salida del PLC 174
Cuadro 8. Verificación e inspecciones de los elementos de la máquina 195
Cuadro 9. Continuación 195
Cuadro 10. Listado de fallas en la máquina 197
11
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1.Tipos de máquinas briquetadoras y sus datos técnicos 33

Tabla 2. Ficha técnica Prensa Briquetadora “Jumbo 90” 35
Tabla 3. Ficha técnica Prensa Briquetadora “Súper 70” 36
Tabla 4. Ficha técnica Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP
300 37
Tabla 5. Ficha técnica Prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO 38
Tabla 6. Ficha técnica máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125 40
Tabla 7. Ficha técnica máquina briquetadora de rodillos DEYA 41
Tabla 8. Sinopsis de la fabricación de briquetas 41
Tabla 9. Criterios de evaluación 44
Tabla 10. Matriz Pugh, evaluación de atributos 48
Tabla 11. Ponderación de criterios 49
Tabla 12. Porcentajes de las mezclas para los ensayos 50
Tabla 13. Porcentajes de los componentes de la mezcla 53
Tabla 14. Resultados de los ensayos de compactación 53
Tabla 15. Resultados ensayo con fuerza de compactación promedio 54
Tabla 16. Longitud de las mangueras 95
Tabla 17. Caudales requeridos por los cilindros hidráulicos 96
Tabla 18. Longitud total equivalente de las válvulas 104
Tabla 19. Pérdidas de presión en la tubería y válvulas 105
Tabla 20. Características principales de la unidad hidráulica 107
Tabla 21. Requerimientos mínimos para selección del motor paso a paso 138
Tabla 22. Características del Acero AISI 1040. 142
Tabla 23. Diámetros mínimos del eje 151
Tabla 24. Diámetros seleccionados para eje. 152
Tabla 25. Costos de fabricación 200
Tabla 26. Costos de ingeniería 201
Tabla 27. Costos de materiales 201
Tabla 28. (continuación) 202
Tabla 29. Costos totales de diseño y fabricación 202
Tabla 30. Comparación máquinas briquetadoras 202
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Briquetas 25
Figura 2. Prensa de brazo de palanca 30
Figura 3. Prensa hidráulica manual 30
Figura 4. Máquina briquetadora de tornillo extrusor 31
Figura 5. Máquina briquetadora de rodillos 32
Figura 6. Máquinas briquetadoras mecánicas de pistón 33
Figura 7. Prensa Briquetadora Jumbo 90 34
Figura 8. Prensa Briquetadora Súper 70 35
Figura 9. Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300 36
Figura 10. Prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO 38
Figura 11. Máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125 39
Figura 12. Máquina briquetadora de rodillos DEYA 40
Figura 13. Conceptualización del proceso de briquetado 42
Figura 14. Compactación por tornillo extrusor 45
Figura 15. Compresión por pistón mecánico 46
Figura 16. Compactación por cilindros hidráulicos 47
Figura 17. Prototipo de sistema de compactación para ensayos 50
Figura 18.Subsistemas que componen la máquina 56
Figura 19. Diseño funcional 57
Figura 20. Pieza de compactación y extracción 58
Figura 21. Identificación de los volúmenes pieza de compactación y extracción 59
Figura 22. Perfiles circulares-pieza de compactación y extracción 61
Figura 23. Diagrama cuerpo libre perfil circular hueco 61
Figura 24. Valores aproximados del factor de longitud efectiva 63
Figura 25. Resultados de simulación - Tensión de Von Misses 65
Figura 26. Resultados de simulación - Desplazamiento 65
Figura 27. Resultados de simulación - Factor de seguridad 66
Figura 28. Factores geométricos – soldadura perfiles circulares huecos 67
Figura 29. Partes de un cilindro hidráulico de doble efecto 69
Figura 30. Materiales de un cilindro hidráulico 70
Figura 31. Esfuerzo teórico de cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros
SMC. Selección diámetro del émbolo. 72
Figura 32. Carreras estándar cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros
SMC 72
Figura 33. Coeficiente k para cilindros de acuerdo al sistema de fijación 73
Figura 34. Solicitudes del vástago, según Euler 76
Figura 35. Módulo de elasticidad para diferentes materiales, en kg/mm2 77
SMC. Selección diámetro del vástago. 78
Figura 37. Cilindro hidráulico CHA50-140 78
Figura 38. Resultados de la simulación del vástago 79
Figura 39. Pieza de acomodamiento 84
13
Figura 40. Identificación de volúmenes pieza de acomodamiento 85
Figura 41. Perfiles circulares-pieza de acomodamiento 87
Figura 42. Diagrama cuerpo libre perfil circular hueco 87
Figura 43. Carreras estándar cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros
SMC 89
Figura 44. Coeficiente k para cilindros de acuerdo al sistema de fijación 90
SMC. 91
Figura 46. Cilindro hidráulico de pre-compresión 91
Figura 47. Velocidades del fluido 95
Figura 48. Catalogo comercial de mangueras hidráulicas Continental 97
Figura 49. Características del fluido hidráulico HLP 46 98
Figura 50. Gráfico espacio fase de la secuencia 100
Figura 51. Plano del circuito hidráulico 101
Figura 52. Diagrama espacio fase resultante 101
Figura 53. Válvula de corredera 4/2 4WE 6 D-OF S01 – 12DG/V 102
Figura 54. Válvula de estrangulamiento 103
Figura 55. Longitudes equivalentes de los accesorios de un circuito hidráulico 104
Figura 56. Características de la unidad hidráulica 107
Figura 57. Medidas de la unidad hidráulica 108
Figura 58. Cotas de la unidad hidráulica 108
Figura 59. Cámara de compactación 109
Figura 60. Barras macizas de acero inoxidable 304 – Selección cámara de
compactación 110
Figura 61. Plato de compactación y extracción 115
Figura 62. Barras macizas de acero inoxidable 304 – Selección plato de
compactación y extracción 116
Figura 63. Tensión de Von Mises 118
Figura 64. Desplazamiento 118
Figura 65. Factor de seguridad 119
Figura 66. Plato de compactación 120
Figura 67. Tensión de Von Mises 120
Figura 68. Desplazamiento 121
Figura 69. Factor de seguridad 121
Figura 70. Características de los materiales 122
Figura 71. Abrasividad, corrosividad y fluidez del material 123
Figura 72. Capacidades del tornillo 124
Figura 73. Medidas del tornillo sin fin 125
Figura 74. Identificación de las medidas del tornillo 125
Figura 75. Potencia del diámetro del tornillo 127
Figura 76. Factor de potencia del rodamiento de suspensión 127
Figura 77. Factor de potencia de modificación de vuelo 128
Figura 78. Valores de torques de acero al carbón 130
Figura 79. Dimensiones básicas de las canales de los tornillos sin fin de
alimentación 131
14
Figura 80. Dimensiones parciales de la tolva 133
Figura 81. Dimensiones de la tolva 134
Figura 82. Soldadura de la tolva de almacenamiento 137
Figura 83. Configuración del eje 142
Figura 84. Factor de tamaño del eje 144
Figura 85. Factor de confiabilidad del eje 144
Figura 86. Resistencia por durabilidad 145
Figura 87. Diagrama de cuerpo libre en 3 dimensiones 146
Figura 88. Diagrama de cuerpo libre eje YZ 146
Figura 89. Diagrama de fuerza cortante 147
Figura 90. Diagrama de momento flector 148
Figura 91. Diagrama de cuerpo libre en el plano XZ 148
Figura 92. Cuñas estándar de acuerdo al diámetro del eje 152
Figura 93. Medidas de los cojinetes. 153
Figura 94. Características de los cojinetes 153
Figura 95. Estructura de la máquina 154
Figura 96. Perfiles cuadrados 156
Figura 97. Valores aproximados del factor de longitud efectiva K 157
Figura 98. Propiedades mecánicas del acero A500 158
Figura 99. Elementos que actúan como vigas en la estructura 160
Figura 100. Vista frontal de la máquina 161
Figura 101. Diagrama de cuerpo libre de la viga AB 162
Figura 102. Momentos de empotramiento para piezas de I=CTE 162
Figura 103. Diagrama de cuerpo libre-Reacciones 164
Figura 104. Diagrama de deflexión máxima de la viga 164
Figura 105. Diagrama de fuerza cortante 165
Figura 106. Diagrama de momento flector 165
Figura 107. Lámina estructural. 166
Figura 108. Módulo elástico acero A500 166
Figura 109. Láminas de acero estructural A36 167
Figura 110. Factores geométricos - soldadura perfiles cuadrados 169
Figura 111. Propiedades mecánicas de pernos 170
Figura 112. Especificaciones ASTM para aceros al carbono 171
Figura 113. Conexiones de los elementos de entrada y salida al PLC 175
Figura 114. Listado de instrucciones y GRAFCET 176
Figura 115. Plano eléctrico del sistema de control 177
Figura 116. Máquina para fabricar briquetas de posos de café 178
Figura 117. Ensamble soporte 1 179
Figura 119. Fijación soporte 3 180
Figura 121. Fijación tornillos sin fin de alimentación 182
Figura 122. Fijación tolva de almacenamiento 182
Figura 123.Fijación cilindros hidráulicos 183
Figura 124. Instalación pieza de compactación y de acomodamiento 184
15
Figura 125. Fijación cámara de compactación 185
Figura 126. Fijación placa de compactación 185
Figura 127. Instalación plato de compactación y extracción 186
Figura 128. Instalación motores paso a paso - tornillos sin fin de alimentación 187
Figura 129. Instalación unidad hidráulica 187
Figura 130. Instalación sistema de control 188
Figura 131. Máquina para fabricar briquetas de posos de café 189
Figura 132. Cilindro hidráulico de compresión 190
Figura 133. Plano conexiones del PLC 190
Figura 134. Alineación pieza, plato y placa de compactación y extracción 191
Figura 135. Introducción de la mezcla a la tolva de almacenamiento 192
Figura 136. Encendido de la máquina 192
Figura 137. Manómetro 193
Figura 138. Pulsador de emergencia 193
Figura 139. Economía circular 198
Figura 140. Plan de manejo y disposición de residuos 199
16
LISTA DE ECUACIÓNES
pág.
Ecuación 1. Área de un circulo 54

Ecuación 2. Presión de compactación 55
Ecuación 3. Volumen de un cilindro 59
Ecuación 4. Carga admisible del perfil 62
Ecuación 5. Esfuerzo crítico (formula de Euler) 62
Ecuación 6. Esbeltez del perfil 63
Ecuación 7. Tensión o compresión directa 66
Ecuación 8. Cortante directo 67
Ecuación 9. Área del émbolo 71
Ecuación 10. Longitud virtual del vástago 73
Ecuación 11. Fuerza máxima que soporta el vástago 74
Ecuación 12. Momento de inercia para sección transversal circular 74
Ecuación 13. Carga práctica que se le aplica al cilindro hidráulico 75
Ecuación 14. Superficie del émbolo libre 79
Ecuación 15. Superficie del émbolo por el lado del vástago 80
Ecuación 16. Fuerza generada en la superficie del émbolo libre 81
Ecuación 17. Fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado vástago 81
Ecuación 18. Velocidad de desplazamiento del vástago 82
Ecuación 19. Caudal requerido para las maniobras 83
Ecuación 20. Pérdidas de presión en la tubería 94
Ecuación 21. Número de Reynolds 98
Ecuación 22. Coeficiente de fricción de manguera 98
Ecuación 23. Potencia de accionamiento de la bomba 105
Ecuación 24. Potencia de accionamiento del motor eléctrico 106
Ecuación 25. Tamaño de la huella de contacto 111
Ecuación 26. Constante de la geometría cilíndrica 111
Ecuación 27. Constante del material 111
Ecuación 28. Área de la huella de contacto 112
Ecuación 29. Presión de contacto máxima 113
Ecuación 30. Esfuerzo máximo en el centro de la huella de contacto (eje x y z) 113
Ecuación 31. Esfuerzo máximo en el centro de la huella de contacto (eje x y z) 113
Ecuación 32. Esfuerzo cortante máximo 114
Ecuación 33. Profundidad del esfuerzo cortante máximo 114
Ecuación 34. Velocidad del tornillo sin fin 123
Ecuación 35. Potencia total requerida para el tornillo sin fin de alimentación 126
Ecuación 36. Potencia requerida para superar la fricción 126
Ecuación 37. Potencia para transportar el material 128
Ecuación 38. Factor de sobrecarga 129
Ecuación 39. Torque del tornillo sin fin 130
Ecuación 40. Presión estática en la tolva 135
Ecuación 41. Esfuerzo cortante admisible 135
Ecuación 42. Esfuerzo cortante máximo en la lámina 136
17
Ecuación 43. Fuerza 139
Ecuación 44. Torque 140
Ecuación 45. Potencia del eje 141
Ecuación 46. Velocidad angular en el eje 141
Ecuación 47. Diámetro mínimo del eje 143
Ecuación 48. Resistencia a la fatiga modificada 143
Ecuación 49. Tensión de diseño por esfuerzo cortante 149
Ecuación 50. Carga mayorada 155
Ecuación 51. Resistencia de diseño para elementos sometidos a compresión 155
Ecuación 52. Relación de esbeltez para elementos sometidos a compresión 156
Ecuación 53. Esfuerzo crítico del perfil 158
Ecuación 54. Arriostramiento 158
Ecuación 55. Módulo de elasticidad 159
Ecuación 56. Esfuerzo actuante en la lámina 167
Ecuación 57. Cortante directo 168
Ecuación 58. Carga por flexión 168
Ecuación 59. Lado requerido para el cordón de la soldadura 170
Ecuación 60. Resistencia máxima a fuerza cortante de los pernos 171
Ecuación 61. Fuerza generada en el perno 172
Ecuación 62. Esfuerzo permisible del perno 172
18
RESUMEN
El presente proyecto consiste en el diseño de una máquina para la fabricación de

briquetas de posos de café, el cual consta de 5 capítulos, en donde el primer capítulo
describe los diferentes procesos de trasformación de la biomasa en energía, en los
que se destaca la fabricación de briquetas por medio de la densificación de la
biomasa, además, se describen los métodos y la maquinaria utilizada para la
fabricación de este biocombustible sólido. El segundo capítulo hace referencia al
diseño conceptual de la máquina, describiendo su funcionamiento básico y los
sistemas de los que estará compuesta, los cuales son: el sistema de compactación
y extracción, en el cual se realizó el planteamiento y evaluación de alternativas para
seleccionar la mejor opción; el sistema de alimentación; el sistema de transmisión
de potencia; el sistema de control y el sistema estructural, para su posterior diseño
en detalle. El tercer capítulo describe detalladamente el diseño y selección de cada
uno de los elementos que componen los sistemas de la máquina, realizando los
cálculos respectivos, simulaciones por elementos finitos y planos de las piezas
diseñas. El cuarto capítulo contiene los manuales de ensamble, operación y
mantenimiento de la máquina los cuales describen detalladamente los procesos que
deben realizarse al momento de ensamblar la máquina, operarla y realizarle el
debido mantenimiento, además este capítulo también contiene un plan de manejo y
disposición de residuos sólidos que se producen al momento de la fabricación de
las briquetas, el cual se basa en la economía circular que tiene como objetivo
principal producir la menor cantidad de residuos, aprovechándolos y reciclándolos.
El quinto y último capítulo describe los costos que generaría la implementación de
la máquina, teniendo en cuentas los costos de ingeniería, los costos de fabricación
y los costos de los materiales que se requerirían, además contiene una comparación
del precio de la máquina diseñada con otras máquinas disponibles en el mercado.
Finalmente se realizaron las conclusiones y recomendaciones pertinentes para el
proyecto y se adjuntaron los anexos que contienen algunas fichas técnicas de
algunos elementos seleccionados y los planos de fabricación de la máquina.
Palabras clave: briqueta, compactación, posos, café, briquetadora.
19
INTRODUCCIÓN
La importancia de desarrollar el proyecto radica en el aprovechamiento de los posos

de café para así reducir el impacto ambiental que generaría la liberación de metano
debido a la descomposición de estos residuos. Adicionalmente, aportaría a
cualquier empresa que se dedique a la fabricación de briquetas, una nueva
alternativa de diseño de una máquina que sea capaz de elaborar briquetas para su
posible construcción e implementación.
El problema se origina debido al consumo elevado de café, la preparación de este

producto genera un tipo de residuo conocido comúnmente como borra, cascarilla,
cuncho, poso o ripio, esto es el sedimento que deja el café en un filtro luego de ser
preparado y colado. Debido a la alta demanda del café hay una gran cantidad de
lugares donde se prepara y comercializa, por lo que se producen grandes
cantidades de posos de café, una de las formas de aprovechar estos residuos es
convirtiéndolos en briquetas para ser usados como biocombustibles sólidos. Para
fabricar las briquetas se necesita de una máquina que sea capaz de compactar los
posos de café y de este modo convertirlos en briquetas.
El objetivo general es “Diseñar una máquina para la fabricación de briquetas de

posos de café”. Con el fin de cumplir este objetivo es fundamental desarrollar los
objetivos específicos que se muestran a continuación;
 Conceptualizar el proceso actual de la fabricación de briquetas. 


 Realizar el diseño conceptual de la máquina y evaluar las alternativas de
diseño para el sistema de compactación del material. 

 Diseñar de manera detallada la máquina para la fabricación de briquetas de
posos de café. 

 Elaborar manuales de ensamble, instalación, operación y mantenimiento de la
máquina y realizar un plan de manejo y disposición final de los residuos que se
generarían al momento de la fabricación de las briquetas. 

 Evaluar los costos de la máquina. 
El alcance del proyecto es diseñar una máquina capaz de comprimir los posos de
café con el fin de formar briquetas, calculando cada uno de los subsistemas que la
componen y la estructura que los soporta, simulando el elemento más crítico para
garantizar eficiencia en el proceso y obteniendo los planos de cada una de las partes
que la conforman.
La limitación de este proyecto es el diseño de una máquina para la fabricación de
20
briquetas de posos de café; no se hará prototipo ni la construcción de la máquina,
solo se realizarán los cálculos pertinentes para que la máquina funcione de manera
adecuada, la simulación por elementos finitos de la parte más crítica y los planos y
manuales correspondientes.
La metodología utilizada para el diseño de la máquina fabricadora de briquetas de

posos de café inicia con la conceptualización del proceso actual de fabricación de
briquetas con el fin de obtener un diseño conceptual y de esta manera plantear y
evaluar alternativas de diseño. Con la mejor alternativa de diseño se procede a
diseñar en detalle la máquina para posteriormente realizar los respectivos manuales
y por ultimo evaluar los costos que tendría la máquina al momento de su
construcción.
La aplicación de este proyecto se verá reflejada en la industria de los

biocombustibles sólidos, generando productos ecológicos.
21
1. PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN DE BRIQUETAS
1.1 BIOMASA
Según la GTC 213 es “cualquier tipo de materia que ha tenido origen inmediato en
procesos biológicos, o de la materia vegetal originada en procesos de fotosíntesis,
así como de procesos metabólicos de organismos heterótrofos.”1
La biomasa está compuesta de materias primas vegetales y minerales, haciendo

que tenga una gran variedad de conjuntos de materias orgánicas para su
elaboración, al estar constituido de materiales vegetales es un tipo de energía
amigable con el medio ambiente ya que las emisiones de gases que produce
consecuentes de su utilización para la generación de energía comparadas con las
fuentes de energía convencionales provenientes de origen fósil no son tan nocivas
Dentro de la materia prima conocida como biomasa se puede clasificar de acuerdo

a su origen en:
1.1.1 Biomasa natural. Es producida en ecosistemas naturales en las cuales no hay

intervención del hombre, esta biomasa se ha utilizado lo largo de la historia y en
países en vía de desarrollo como fuente de energía primaria básica y fundamental,
como ejemplo de esta materia se puede encontrar la leña, derivados de limpieza de
bosques y restos de plantaciones, entre otros.
1.1.2 Biomasa residual. A diferencia de la biomasa natural esta biomasa es producto

de la intervención del hombre pues su origen se deriva de actividades de
producción, transformación y consumo de materias primas; estos residuos se
pueden clasificar por sectores donde se generan, los cuales son:
 Residuos agrarios cuyo origen parte de los excedentes agrícolas que no son
utilizados en la alimentación humana.
 Residuos industriales son el producto de la actividad industrial con potencial de
generación de biomasa energética como ejemplo destacado está la
manufacturación maderera o agroalimentaria.
 Residuos urbanos son de carácter orgánico producidos diariamente y en
grandes cantidades en los núcleos urbanos de población.
1.1.2.1 Posos de café. Para este proyecto en específico, se va a utilizar como

biomasa los posos de café. La preparación del café genera un tipo de residuo
conocido comúnmente como borra, cascarilla, cuncho, poso o ripio, esto es el
1INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía de sostenibilidad

en las etapas de producción y procesamiento de biomasa en la cadena de biocombustibles en
Colombia. GTC 213. Bogotá D.C. El instituto, 2011. 28 p
22
sedimento que deja el café en un filtro luego de ser preparado y colado. Los posos
de café generados en las cafeteras y grecas aún están cargados de nutrientes,
productos orgánicos y otras propiedades físicas que pueden aprovecharse de gran
manera.
En el cuadro 1 se muestran las principales características de los posos de café,
como su forma, su aspecto, su tamaño y su densidad.
Cuadro 1. Características de los posos de café
Parámetro Posos de café
Forma Son partículas finas y delgadas de forma variada e irregular siendo algunas
circulares, rectangulares, dependiendo del molino utilizado.
Tamaño Su tamaño es distinto, teniendo mayormente partículas menores a 2 mm.
Aspecto La superficie es rugosa. Su color depende del tipo de café del cual
procede, usualmente café claro o rojizo.
Densidad 453,5 kg/m3
Fuente: ANALUISA, Darwin y HERNÁNDEZ, Edison. Diseño y construcción de un modelo de

máquina para la fabricación de briquetas a partir de residuos de café (borra), para estudio de su
poder calorífico como posible sustituto del carbón vegetal. Trabajo de grado Ingeniero Mecánico.
Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Facultad de mecánica. 2018. 101 p.
1.1.3 Cultivos energéticos: son cultivos en los cuales su enfoque y producción son
dedicados a la generación de energía, a deferencia de los cultivos agrícolas
tradicionales, destaca su gran productividad de biomasa y elevada rusticidad.
1.2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE BIOMASA EN ENERGÍA
Cuando se piensa en hacer uso de la biomasa se procura que su presentación sea

practica para su transportación, manipulación y utilización, algunos ejemplos de
biomasa en diferentes formas son el carbón vegetal, briquetas, gas metano, etanol,
entre otros. Para llegar a las diferentes formas de biomasa se hace uso de
tecnología de conversión que incluyen procesos simples y tradicionales hasta
sofisticados procesos, entre los procesos más relevantes de conversión se puede
clasificar en las siguientes categorías.
1.2.1 Procesos de combustión directa. Es uno de los procesos más antiguos y

comunes para la extracción de energía de la biomasa, es comúnmente utilizado
para producir vapor en procesos industriales y eléctricos, “los procesos tradicionales
de este tipo, generalmente, son muy ineficientes porque mucha de la energía
liberada se desperdicia y pueden causar contaminación cuando no se realiza bajo
condiciones controladas”.2
2 OFICINA REGIONAL PARA CENTRO AMÉRICA DE BIOMASS NETWORK (BUN-CA). Manuales

sobre energía renovable: Biomasa. San José, C.R.: Biomass Users Network (BUN-CA). 2002. p.12.
ISBN: 9968-904-02-3
23
1.2.2 Densificación. Es el nombre del proceso empleado para la creación de
briquetas, el cual consiste en la aplicación de altas presiones a la biomasa para que
quede de forma compacta, con el fin de facilitar su utilización, almacenamiento y
transporte, entre las materias primas destacan los productos agrícolas, serrín y
partículas de carbón vegetal.
1.2.3 Procesos termoquímicos. Usa el calor como medio para la descomposición de

la biomasa, en este proceso “la biomasa se quema bajo condiciones controladas,
provocando que se rompa su estructura química en compuestos gaseosos, líquidos
y sólidos”3, este proceso transforma la biomasa en productos de más alto valor con
una densidad y calor calorífico mayor.
1.2.4 Producción de carbón vegetal (pirolisis). En este proceso la biomasa es

quemada con una disponibilidad restringida de aire para que la combustión de la
quema no sea completa, el remanente solido es utilizado como carbón vegetal, ya
que posee una mayor densidad energética comparada a la biomasa original. Los
hornos de tierra y de mampostería son usualmente los más usados, utilizando como
materia prima cascara de coco, producido de madera y residuos agrícolas.
1.2.5 Gasificación. Este proceso se hace la conversión térmica de la biomasa en un

gas, donde se usa una mayor proporción de oxígeno a mayores temperaturas, como
resultado de este proceso se obtiene un gas al cual se le denomina como “gas
pobre” por su bajo contenido calórico, este se puede usar para la generación de
calor y de electricidad; las propiedades del valor calorífico demás características
dependen de la biomasa utilizada como, por ejemplo: madera, cascarilla de arroz,
o de cascara de coco.
1.2.6 Procesos bioquímicos. En la transformación de la biomasa por medio de

procesos bioquímicos se hace uso de organismos microbillos (debido a su acción
metabólica) o encimas, para añadirlas a los medios de reacción como catalizadores;
este proceso es más común utilizarlo en biomasa con alto contenido de humedad
ya que tanto como las enzimas como los microorganismos utilizados ejercen sus
acciones en ambientes acuosos.
1.2.7 Digestión anaeróbica. Este proceso consiste en la producción de gas

combustible también llamado biogás en un ambiente sin oxígeno (anaeróbico),
humedecido por bacterias. Durante el proceso la biomasa es puesta en un
contenedor cerrado para que sea fermentado, como resultado se obtiene una
mezcla de metano y dióxido de carbono.
1.2.8 Combustibles alcohólicos. Haciendo uso de la levadura convierte la glucosa

en etanol. “De la biomasa se pueden producir combustibles líquidos como etanol y
metanol. El primero se produce por medio de la fermentación de azúcares y, el
3 Ibíd., p.13
24
segundo por la destilación destructiva de madera”4
1.3 BRIQUETAS
Las briquetas son un tipo de biomasa sólida, procedente de un proceso de

densificación, está constituida de materia orgánica de origen vegetal, procedente de
actividades relacionadas con la agricultura, podas, industrias alimentarias, entre
otras.
Las briquetas son utilizadas como fuente de energía para la producción de energía
térmica empleándolas en chimeneas, estufas y hornos industriales, siendo un gran
sustituto para las fuentes tradicionales de energía provenientes de combustibles
fósiles, ya que gracias a su tamaño permiten un transporte y almacenamiento,
además sus emisiones de gases de dióxido de carbón que se generan durante su
combustión las hacen menos nocivas frente a materiales empleados para el mismo
uso como el carbón y la leña.
La Figura 1 muestra briquetas de serrín, las cuales son las más comunes que se
pueden encontrar en el mercado.
Figura 1. Briquetas
Fuente: AGROTERRA. Briquetas de madera. [en

línea]. [consultado 30 jul., 2019]. Disponible en:
https://www.agroterra.com/p/briquetas-de-madera-
3100398/3100398
1.3.1 Materiales para la fabricación de briquetas. Existen diferentes tipos de

briquetas, ya que pueden estar fabricadas con diversos materiales compactados.
“La materia prima de la briqueta puede ser biomasa natural (procedente de
4 Ibíd., p.14
25
aserraderos), biomasa residual (procedente de la industria agrícola), carbón vegetal
o simplemente una mezcla de todas ellas”.
Las briquetas más utilizadas y de mejor calidad son las fabricadas con biomasa
natural, es decir con el serrín natural compactado, estas briquetas no necesitan de
algún tipo de aglutinante puesto que la humedad y la lignina de la madera actúan
como pegamento natural. En las briquetas fabricadas con biomasa residual se utiliza
principalmente cascara de arroz o de almendra, aunque cualquier tipo de residuo
vegetal puede servir para fabricar briquetas, por lo que son bastante las opciones
que hay como materiales para la fabricación de las briquetas.
1.3.2 Aglutinante para la fabricación de briquetas. En algunas ocasiones al momento

de la fabricación de briquetas se necesita de un tipo de sustancia que ayude a unir
o adherir el material entre sí, esta sustancia lleva comúnmente por nombre
aglutinante. El aglutinante es una sustancia semilíquida y pegajosa que es usada
para unir fragmentos de uno o más materiales mediante reacciones químicas o
físicas. Entre sus principales cualidades se destacan la capacidad de ser moldeadas
aun cuando se combina con otro material, su fácil adherencia a otros materiales y
en el caso de las briquetas mejora su densidad y poder calorífico.
En la fabricación de briquetas, el aglutinante al ser uno de los elementos que permite

la consistencia y unión de la materia prima, representa una porción significativa en
la composición de la briqueta, por tal motivo su selección debe ser realizada
objetivamente ya que algunas materias utilizadas para aglutinar pueden ser
costosas y a la hora de encender pueden generar reacciones nocivas o malos
olores; debido a esto el material implementado para la elaboración del aglutinante
debe cumplir con los siguientes aspectos:
 Fácil preparación
 Fácil mezclado con la materia prima utilizada para la elaboración de la briqueta
 Fácil obtención
 Bajo costo de obtención y preparación
 Buenas propiedades de adhesión
 No debe ser nocivo
“Los aglutinantes se elaboran a partir de resinas fenólicas, de los almidones

provenientes de los vegetales, en algunos casos modificados y de las arcillas.”5 En
el cuadro 2 se indican los principales aglutinantes que se utilizan para la fabricación
de briquetas.
5 ANALUISA, Darwin y HERNÁNDEZ, Edison. Diseño y construcción de un modelo de máquina para

la fabricación de briquetas a partir de residuos de café (borra), para estudio de su poder calorífico
como posible sustituto del carbón vegetal. Trabajo de grado Ingeniero Mecánico. Riobamba: Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. Facultad de mecánica. 2018. 101 p.
26
En Colombia la calidad y los parámetros que van a definir el aglomerante para la
fabricación y elaboración de briquetas están consignadas en la NTC 2060 (briquetas
combustibles para uso doméstico) en el numeral 3.3 donde dice: “El aglutinante de
las briquetas debe ser un producto que posea características aglomerantes,
siempre que no sea toxico ni produzca gases tóxicos o irritantes durante su
combustión en cantidades superiores a las permisibles.”6
Cuadro 2. Tipos de aglutinantes usados para fabricar briquetas

POLIMEROS DE ACUERDO A SU DE ACUERDO A SU
ORIGEN COMBUSTION
Naturales: Orgánicos: Combustibles:

Almidón de maíz, gelatina; Alquitrán, estiércol animal, Albuminatos, alcoholes,
goma; acacia; goma de manteca, aguas servidas, almidones, alquitranes,
tragacanto y ácido algínico, residuales o barro, gelatina, azucares, breas, caseína,
entre otros. papel, restos y residuos de cola, entre otros.
pescado, algas y almidones
Sintéticos: Inorgánicos: No combustibles:

El polivinilpirrolidona PVP, Limo, arcilla, barro, Borrato de sodio, cal y cal
la metilcelulosa, Eticelulosa, cemento, cal, etc.. hidratada, cemento, cloruro
alcohol polivinilico, etc. de magnesio, escayola,
silicato de sodio, sílice,
yeso, etc.
Azucares:
La glucosa (dextrosa),
sucrosa y sorbitlo
Fuente: ANALUISA, Darwin y HERNÁNDEZ, Edison. Diseño y construcción de un modelo de
máquina para la fabricación de briquetas a partir de residuos de café (borra), para estudio de su
poder calorífico como posible sustituto del carbón vegetal. Trabajo de grado Ingeniero Mecánico.
Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Facultad de mecánica. 2018. 101 p.
1.3.3 Principales características físicas de las briquetas.
1.3.3.1 Forma. Cuando se fabrica una briqueta se hace para que el volumen de una
materia (biomasa) se reduzca y sea posible un mejor manejo, permitiendo que su
transporte y almacenamiento sea más fácil y que cumpla a cabalidad con su función
de combustible. La forma que toma la briqueta va a estar definida en gran medida
por la forma de producción, por tal motivo la máquina empleada para realizar dicha
tarea es la que le da la forma a la briqueta. La forma en la que más se fabrican es
la cilíndrica, debido a lo común que resulta encontrar una máquina que proporcione
este acabado. Los otros tipos de formas que se pueden encontrar son las
rectangulares o tipo ladrillo, generalmente proporcionan una mejor estabilidad y
6INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Briquetas combustibles

para uso doméstico. NTC 2060. Bogotá D.C. El instituto, 2003. 11 p
27
rendimiento debido a las grandes presiones empleadas para su compactación; las
briquetas octogonales con un agujero en el centro, utilizadas para lograr una ignición
más rápida y las briquetas rectangulares con redondeados en sus esquinas para
que en su almacenamiento no se afecte su estructura y se desintegre, sin embargo,
arden de más despacio.
1.3.3.2 Densidad. Uno de los factores más influyentes para la fabricación de una
briqueta es la densidad puesto que la briqueta tiene como objetivo obtener una
densidad mayor a los productos iniciales, ya que al tener una mayor densidad este
producto se transportará, almacenará y será mejor para su uso. Para el proceso de
densificación se tiene en cuenta primero la materia prima puesto que “cuanto mayor
sea la densidad de la materia prima mayor será la densidad del producto final”7 , en
segunda medida la presión de compactación que varía dependiendo de la máquina
utilizada.
1.3.3.3 Humedad. Es la cantidad de vapor de agua que se encuentra en el aire.

Durante el proceso de fabricación de una briqueta la humedad interviene en el
proceso de densificación de la biomasa, debido a que el agua que posee la materia
prima afecta la compresión, además de esto una vez fabricada la briqueta los
factores ambientales también afectan la integridad de la briqueta ya que al
someterse a ambientes húmedos disminuye su densidad por la absorción de vapor
de agua y esto puede conducir a la desintegración de la briqueta.
1.3.3.4 Composición química. “La composición química de briquetas dependerá de

la materia prima utilizada en su constitución, además al emplear aglomerantes
habrá de tenerse en cuenta la composición química de los mismos”.8
1.3.3.5 Poder calorífico. Se define el poder calorífico de una sustancia o combustible

como la cantidad de calor que se genera por kilogramo o metro cubico de sustancia,
el poder calorífico de las briquetas estará determinada por la procedencia y
propiedades químicas de la materia prima utilizada para su fabricación, alto poder
calorífico es sinónimo de buen combustible, por el contrario, un poder calorífico bajo
nos indican que el combustible no tiene una gran cantidad de generar energía
térmica.
1.4 NORMATIVIDAD DE LAS BRIQUETAS EN COLOMBIA
En Colombia ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación)

es la entidad que regula aspectos de calidad en prestación de servicios y productos,
7 MARTÍN, Francisco. Pelets y briquetas. En: AITIM. 1994. Vol 171. p. 54-62. ISSN: 0044-9261
8 Ibíd., p. 54-62
28
garantizando un buen estado, desarrollo y desempeño del producto que se le está
proporcionando al consumidor; para tal propósito ICONTEC hace uso de las normas
NTC (Norma Técnica Colombiana); para la fabricación de briquetas se implementa
la norma NTC 2060 “BRIQUETAS COMBUSTIBLES PARA USO DOMESTICO” en
esta norma encontramos los requisitos que debe cumplir una briqueta y los ensayos
a los cuales deben someterse, además de las otras normas que deben consultarse
para realizar de manera adecuada los estos ensayos:
 NTC 1859, Minerales. Determinación de cenizas

 NTC 2018, Carbón. Determinación de material volátil.
 NTC 1872, Carbón. Determinación de humedad total.
 NTC 2128, Carbón. Determinación del poder calorífico. Método de la bomba
calorimétrica y cálculo del poder calorífico neto.
1.5 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE BRIQUETAS
Las briquetas se fabrican comprimiendo el material orgánico, el cual cumple la

función de combustible, esto hace que se vuelvan más compactas, fuertes y densas,
de este modo las briquetas ofrecen una forma de energía más concentrada que la
que ofrece el carbón o la leña. Además, el proceso de comprensión “permite que
las briquetas se quemen más lentamente que cuando se encuentra el residuo del
material es su forma original”.9 El proceso de compactación del material puede
llevarse a cabo de forma manual o artesanal, semi-industrial o industrial, esto
depende de la presión que se empleada para compactar el material y de la
capacidad de producción que se necesita. Las tecnologías de briquetado se pueden
dividir en:
 Compactación a alta presión.

 Compactación a presión media.
 Compactación a baja presión.
“En máquinas de alta presión >100 MPa, raramente se usa aglutinante externo, en
medias presiones 5-100 MPa, depende del material y su compactación, en bajas
presiones hasta 5 MPa, siempre es necesario añadir aglutinante.”10
1.5.1 Proceso manual o artesanal de briquetado. Este proceso se utiliza cuando se

trabaja a capacidades de producción a pequeña escala. Consiste en diseños
mecánicos simples y fáciles de construir. Los diseños de briquetadoras manuales o
artesanales que se destacan principalmente son:
9 PANTUHAN, Guimo. Diez principales ventajas de briquetas. [en línea]. [consultado 8 jul., 2019]
disponible en: https://learning.knoji.com/ten-major-advantages-of-briquettes/
10
MADRUGA, E. Combustibles sólidos de baja densidad. [en línea]. [consultado 8 jul., 2019]
Disponible en:
http://www.cubasolar.cu/biblioteca/energia/Energia13/HTML/articulo03.htm
29
 Prensa de brazo de palanca: este diseño está construido completamente por
madera y funciona básicamente mediante un sencillo mecanismo de palanca, el
cual compacta el material dentro de un tubo de PVC cuya función es la de servir
de molde, este tubo tiene pequeños orificios para que el agua que se genera al
momento de la compresión pueda ser evacuada. En la figura 2 se muestra el
modelo de prensa de palanca más común con que se fabrican briquetas
manualmente.
Figura 2. Prensa de brazo de palanca
Fuente: ASKIX. Prensa de palanca de la briqueta

de la biomasa. [en línea]. [consultado 8 jul., 2019].
Disponible en: https://www.askix.com/prensa-de-
palanca-de-la-briqueta-de-la-biomasa.html
 Prensa hidráulica de accionamiento manual: este diseño consiste principalmente

en un gato hidráulico el cual es accionado manualmente, el pistón del gato
hidráulico compacta el material dentro de un tubo de PVC el cual cumple la
función de molde, este tubo tiene pequeños orificios para que el agua que se
genera al momento de la compresión pueda ser evacuada. En la figura 3 se
muestra el modelo de prensa hidráulica de accionamiento manual más común
con que se fabrican briquetas.
Figura 3. Prensa hidráulica manual
Fuente: TISAM. Manual de briquetas de prensa de

bricolaje. [en línea]. [consultado 8 jul., 2019]. Disponible en:
https://tisam.ru/es
30
1.5.2 Proceso industrial y semi-industrial de briquetado. Este proceso se utiliza
cuando la producción se realiza a mediana o gran escala, por lo que se necesitan
máquinas que sean capaces de producir una gran cantidad de briquetas en poco
tiempo. Estas máquinas cumplen la función de comprimir el material a determinado
tamaño y determinada densidad. Existen diferentes tipos de máquinas con
diferentes mecanismos y diferentes principios de funcionamiento, pero cumplen la
misma función que es la de comprimir el material en forma de briqueta.
1.5.2.1 Máquinas briquetadoras de tornillo extrusor. Consta de una tolva de

alimentación en donde se introduce el material a briquetar, esta va alimentando la
cámara de compresión la cual está compuesta por un tornillo sin fin que se encarga
ejercer la presión necesaria para compactar el material dentro de un molde el cual
dará la forma a la briqueta. Finalmente, el producto ya terminado es expulsado por
medio de eyectores. Con este tipo de máquinas es posible fabricar las briquetas con
un orificio interior, el cual favorece a la combustión del producto, con forma
cilíndrica, rectangular o hexagonal, y diámetros entre 30 y 80mm. Estas máquinas
pueden producir de 80 a 250 kg/h de producto y su consumo energético y de
mantenimiento es mayor a la de los otros tipos de máquinas.11 Este tipo de máquina
briquetadora es la más común en el mercado. La figura 4 muestra el prototipo más
común que se puede encontrar de una máquina briquetadora de tornillo extrusor.
Figura 4. Máquina briquetadora de

tornillo extrusor
Fuente: TJF. Extrusoras-Tecnología de

extrusión-Prensas aceites. [en línea].
[consultado 8 jul., 2019]. Disponible en:
http://tjf.es/extrusora-pellet-briqueta.php
11 AGICO GROUP. Extrusora. [en línea]. [consultado 8 jul., 2019]. Disponible en:
http://www.biodiesel-machine.com/sp/biomass-briquette-extruder.html
31
1.5.2.2 Máquinas briquetadoras de rodillos. La compresión del material se genera
por medio de dos rodillos grandes en una posición fija sobre sus rodamientos los
cuales tienen una serie de orificios en su superficie. En estos orificios se introduce
el material el cual queda compactado por la acción del otro rodillo, después de este
proceso el material es expulsado por medio de diferentes extrusores. Este tipo de
máquinas produce briquetas con forma cuadrada o rectangular y puede llegar a
producir 5520 briquetas/hora, lo que puede equivaler a entre 50 a 300 kg/h, además
que su consumo aproximado es de 220 kilos/hora de material. 12 La ventaja de las
briquetadoras de rodillo comparado a las briquetadoras de tornillo extrusor, es que
se pueden producir una mayor cantidad de producto en menos tiempo. La figura 5
muestra el prototipo más común que se puede encontrar de una máquina
briquetadora de rodillos.
Figura 5. Máquina briquetadora de rodillos
Fuente: KREESISH, Teodoro. Briqueteadora,

Prensa Rotativa para Briquetas. Buenos Aires:
libróptica, 2018. 85p. ISBN: 1807057646132
1.5.2.3 Máquinas briquetadoras mecánicas de pistón. En este tipo de máquinas la

compactación del material se genera por medio de un pistón que va dando golpes
continuamente, este pistón es accionado a través de dos volantes o ruedas
mecánicas. Los volantes sirven para almacenar una elevada cantidad de energía
cinética la cual es usada para sustentar el funcionamiento continuo el cual requiere
una gran potencia. Las briquetadoras mecánicas de pistón cuentan con una cámara
de almacenaje desde donde se transporta el material a un dosificador donde es
12KREESISH, Teodoro. Briqueteadora, Prensa Rotativa para Briquetas. Buenos Aires: libróptica,
2018. 85p. ISBN: 1807057646132
32
briquetado en forma cilíndrica. Estas máquinas producen briquetas con diámetros
de entre 56 a 103 mm y tienen una producción de entre 300 a 2200 kg/h. 13 La figura
6 muestra cuatro prototipos iguales de briquetadoras mecánicas de pistón, este es
el modelo más común que se puede encontrar.
Figura 6. Máquinas briquetadoras mecánicas de pistón
Fuente: LIPPEL. Briquetadora de pistón mecánica. [en línea].

[consultado 9 jul., 2019]. Disponible:
http://www.lippel.com.br/es/categorias/compactacao/briquetage
m-e-peletizacao-de-biomassa/briquetadeiras-de-pistao-
mecanicas
A continuación, se muestra una tabla con la comparación de los tipos de máquinas

briquetadoras más comunes y sus datos técnicos.
Tabla 1.Tipos de máquinas briquetadoras y sus datos técnicos

Tipo de máquina Máquina Máquina Máquina
briquetadora de briquetadora de briquetadora de
tornillo extrusor rodillos pistón
Capacidad 80-250 kg/h 50-300 kg/h 300-2200 kg/h
productiva
Diámetro del 30-80 mm 60-70 mm 56-103 mm
producto final
Motor 11-15 kW 7.5-12 kW 15-75 kW
Peso 650 kg aprox. 1200-1800 kg 1500-8000 kg
Fuente: ARCHILA, Laura. Máquina para fabricación de briquetas de aserrín para aserradero Lorenz.
Guatemala de la Asunción, 2015, 147p. Trabajo de grado (Licenciatura en diseño industrial).
Universidad Rafael Landívar. Facultad de Arquitectura y Diseño.
13LIPPEL. Briquetadora de pistón mecánica. [en línea]. [consultado 9 jul., 2019]. Disponible:
http://www.lippel.com.br/es/categorias/compactacao/briquetagem-e-peletizacao-de-
biomassa/briquetadeiras-de-pistao-mecanicas
33
1.6 DATOS TÉCNICOS DE BRIQUETADORAS EXISTENTES EN EL MERCADO
Las briquetas que se encuentran en el mercado tienen diferentes formas, tamaños

y densidades, esto se debe principalmente al tipo de máquina con la que es
fabricada. Como ya se había mencionado anteriormente, existen diferentes tipos de
máquinas que se utilizan para la fabricación de briquetas, estas se diferencian en el
tipo de mecanismo que utilizan para comprimir el material, en el tamaño y forma del
producto que fabrican, en la potencia que requieren para realizar el trabajo, en la
capacidad de producción, entre otras variables que hacen que cada una de esas
máquinas sean diferentes. A continuación, se mostrará un listado con las
referencias y datos técnicos de algunas de las máquinas más utilizadas para la
fabricación de briquetas.
 Prensa Briquetadora “Jumbo 90”.
La figura 7 muestra la prensa briquetadora Jumbo 90 con todos sus componentes.
Figura 7. Prensa Briquetadora Jumbo 90
Fuente: RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas

briquetadoras. [en línea]. [consultado 15 jul., 2019]. Disponible en:
https://www.radheindcorp.com/
La prensa briquetadora “Jumbo 90” es un producto fabricado por la empresa RICO

(Radhe Indultrial Corporatión), la cual se dedica a la fabricación de prensas
briquetadoras personalizadas, económicas y muy rentables para tasas de
producción altas y medias. La prensa briquetadora “Jumbo 90” fue lanzada al
mercado por primera vez en 1997 en la India, y gracias a este producto la compañía
fue altamente difundida en el mundo. Esta máquina es una briquetadora mecánica
de pistón, la cual es capaz de moler y mezclar cualquier tipo de material que esté
disponible con un bajo costo de electricidad, además que ofrece la máxima
producción de briquetas con menos esfuerzo.14 A continuación se muestra la ficha
técnica de la máquina:
14
RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas briquetadoras. [en línea]. [citado 15 jul., 2019].
Disponible en: https://www.radheindcorp.com/
34
Tabla 2. Ficha técnica Prensa Briquetadora “Jumbo 90”
Prensa Briquetadora “Jumbo 90”
Modelo Jumbo 90
Carrera 200 mm
R.P.M 240
Requerimientos de Potencia 91 HP
Capacidad de producción 1500 kg/h (± 20% dependiendo de la densidad
y calidad de la materia prima)
Tamaño del producto final 90 mm de diámetro
Forma del producto final Cilíndrico
Longitud del producto final 150 mm a 400 mm
Forma de la materia prima Se pueden utilizar tamaños de hasta 25 mm
directamente.
Fuente: RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas briquetadoras. [en línea]. [consultado 15
jul., 2019]. Disponible en: https://www.radheindcorp.com/
 Prensa Briquetadora “Súper 70”
La figura 8 muestra la prensa briquetadora Súper 70 con todos sus componentes.
Figura 8. Prensa Briquetadora Súper 70
Fuente: RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas

briquetadoras. [en línea]. [consultado 15 jul., 2019]. Disponible en:
https://www.radheindcorp.com/
La prensa briquetadora “Súper 70” está especialmente diseñada para la industria

donde se necesitan niveles medios de producción y donde se tiene un nivel medio
de materia prima disponible. Esta máquina es fabricada por la empresa ya
mencionada RICO, y es del tipo de briquetadoras mecánicas de pistón. Si el tamaño
de la materia prima es de hasta 12 mm no es necesario moler la materia por aparte,
puesto que la prensa briquetadora “Súper 70” tiene la capacidad de moler la materia
prima con la que se va a fabricar las briquetas.15
15RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas briquetadoras. [en línea]. [consultado 15 jul.,

2019]. Disponible en: https://www.radheindcorp.com/
35
A continuación, se muestra la ficha técnica de la máquina:
Tabla 3. Ficha técnica Prensa Briquetadora “Súper 70”

Prensa Briquetadora “Súper 70”
Modelo Súper 70
Carrera 200 mm
R.P.M 240
Requerimientos de Potencia 49 HP
Capacidad de producción 750 kg/h (± 20% dependiendo de la densidad y
calidad de la materia prima)
Tamaño del producto final 70 mm de diámetro
Longitud del producto final 150 mm a 400 mm
Forma de la materia prima Se pueden utilizar tamaños de hasta 10 mm
directamente.
Fuente: RADHE INDULTRIAL CORPORATION. Prensas briquetadoras. [en línea]. [consultado 15
jul., 2019]. Disponible en: https://www.radheindcorp.com/
 Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300
La figura 9 muestra la briquetadora de extrusión por tornillo para biomasa BEP 300
con todos sus componentes.
Figura 9. Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa

BEP 300
Fuente: LIPPEL. Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa

BEP 300. [en línea]. [consultado 15 jul., 2019]. Disponible en:
http://www.lippel.com.br/es/categorias/compactacao/briquetagem-e-
peletizacao-de-biomassa/briquetadeiras-de-extrusao-por-
parafuso/briquetadeira-de-extrusao-por-parafuso-bep-300-147.html
La briquetadora de extrusión por tornillo para biomasa BEP 300, es un producto de

la empresa metalúrgica brasileña LIPPEL, la cual fabrica diferente tipo de
maquinaria y además ha identificado oportunidades para crear y desarrollar
soluciones centradas en el procesamiento de biomasa, agregando valor a los
36
residuos sólidos para uso industrial y promoviendo la preservación del medio
ambiente. Como su nombre lo indica la máquina es del tipo de briquetadoras de
tornillo extrusor, produce briquetas con un agujero central mediante el principio de
extrusión continua, por lo que se obtiene un producto altamente homogéneo, con
alta densidad y con una resistencia mecánica superior. El calor y la presión ejercida
en la matriz de la máquina permite usar las reninas del material como aglutinante
natural sin necesidad de usar aglutinantes artificiales. Algunas de las características
principales que tiene esta máquina es que posee una caja de transmisión en baño
de aceite con rodamientos de apoyo, además tiene una matriz de tipo cónica con
revestimiento anti desgaste y un sistema de cambio rápido de tornillo extrusor.16 A
continuación se muestra la ficha técnica de máquina:
Tabla 4. Ficha técnica Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300
Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300
Modelo BEP 300
Velocidad del motor 800 rpm
Potencia Necesaria 30 CV
Capacidad de producción 150-400 m3/h
Diámetro de las briquetas 73 mm
Densidad 1000-1400 kg/m3
Accesorios Cortador de briquetas, colector de humos
Fuente: LIPPEL. Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300. [en línea]. [citado
15 jul., 2019]. Disponible en: http://www.lippel.com.br/es/categorias/compactacao/briquetagem-e-
peletizacao-de-biomassa/briquetadeiras-de-extrusao-por-parafuso/briquetadeira-de-extrusao-por-
parafuso-bep-300-147.html
 Prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO
Esta máquina es un producto de la empresa GEMCO Energy, la cual se dedica a la

fabricación y exportación de molinos de pellets de madera, máquinas briquetadoras
de biomasa y prensas de aceite. Esta empresa pertenece al grupo AGICO, el cual
está integrado por diversas empresas que se dedican a la fabricación y exportación
de maquinaria para diversos fines.
La prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO como su nombre lo indica es

del tipo de briquetadoras de tornillo extrusor, produce briquetas de madera en forma
de hexágono o briquetas de carbón con un orificio en el centro, lo que permite que
el aire fluya cuando se quema, lo que garantiza una mayor eficiencia en la
combustión. El Costo de las briquetas es extremadamente bajo en comparación con
otro tipo de máquinas de briquetadoras, lo que significa que se obtendrá una gran
16 LIPPEL. Briquetadora de Extrusión por Tornillo para Biomasa BEP 300. [en línea]. [consultado 15
jul., 2019]. Disponible en: http://www.lippel.com.br/es/categorias/compactacao/briquetagem-e-
peletizacao-de-biomassa/briquetadeiras-de-extrusao-por-parafuso/briquetadeira-de-extrusao-por-
parafuso-bep-300-147.html
37
capacidad conectando un par de máquinas briquetadoras de prensa de tornillo.17
La figura 10 muestra la prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO, este tipo
de máquinas son las más comunes en el mercado para la fabricación de briquetas.
Figura 10. Prensa briquetadora de tornillo extrusor

GEMCO
Fuente: GEMCO ENERGY. Máquinas briquetadoras. [en

línea]. [consultado 30 jul., 2019]. Disponible en:
http://www.biofuelmachines.com/Briquetting-Machine.html
A continuación, se presenta la ficha técnica de la máquina:
Tabla 5. Ficha técnica Prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO

Prensa briquetadora de tornillo extrusor GEMCO
Tamaño de materia prima 3-5 mm
Materia prima húmeda requerida 8%-12%
Perfil del producto Rectangular y hexagonal
Tamaño del producto Diámetros: 40-70 mm
Densidad del producto 1-1,3 g/cm3
Capacidad de producción 180-1000 kg/h
Ruido Alrededor de 80db
Ambiente de trabajo Con humo y ceniza
Fuente: GEMCO ENERGY. Screw Press Briquetting Machine. [en línea]. [consultado 30 jul., 2019].
Disponible en: http://www.biofuelmachines.com/Screw-Press-Briquetting-Machine.html
 Máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125
La figura 11 muestra la máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125 fabricada por

la empresa GEMCO.
17 GEMCO ENERGY. Máquinas briquetadoras. [en línea]. [consultado 30 jul., 2019]. Disponible en:
http://www.biofuelmachines.com/Briquetting-Machine.html
38
Figura 11. Máquina briquetadora hidráulica
GC-HBP125
Fuente: GEMCO ENERGY. Máquina

briquetadora hidráulica GC-HBP125. [en línea]
[citado 31 jul., 2019]. Disponible en:
http://www.biofuelmachines.com/Hydraulic-
Briquetting.html
La máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125 es un producto de la empresa

mencionada anteriormente GEMCO Energy, esta máquina puede reducir
significativamente el tamaño de todo tipo de material de biomasa disponible hasta
en un 90%, convirtiéndolo en briquetas de biomasa con menor volumen, mayor
concentración de valor de calentamiento y fáciles de transportar. Esta máquina
briquetadora hidráulica de nueva generación trae un sistema hidráulico, el cual está
protegido con un sistema de control de presión, lo cual evita una sobrepresión en
dicho sistema y una operación automática no tripulada con un solo clic.
Adicionalmente, al integrar un módulo PLC inteligente de Siemens, esta máquina
logra un mejor entorno en el que la fabricación de briquetas de biomasa es más
inteligente, segura y silenciosa. Esta máquina briquetadora hidráulica produce
briquetas a partir de tipos de material de biomasa, incluyendo madera dura y blanda,
aglomerado, papel, virutas de madera, aserrín, paja para cultivos, etc. Además, esta
máquina no necesita de lubricación, ni de un mantenimiento rutinario por lo que se
reducen significativamente los costos.18 A continuación, se presenta la ficha técnica
de la máquina:
18GEMCO ENERGY. Máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125. [en línea]. [consultado 31 jul.,
2019]. Disponible en: http://www.biofuelmachines.com/Hydraulic-Briquetting.html
39
Tabla 6. Ficha técnica máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125
Máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125
Capacidad Máxima 125 kg/h
Potencia 7,5+1,5 Kw
Perfil del producto Cilíndrico
Tamaño del producto Diámetros: 70 mm
Longitud del producto Ajustable
Volumen de la tolva 1,5 m3
Peso 1200 kg
Dimensiones 3150*1270*1790 mm
Fuente: GEMCO ENERGY. Máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125. [en línea] [consultado 31
jul., 2019]. Disponible en: http://www.biofuelmachines.com/Hydraulic-Briquetting.html
 Máquina briquetadora de rodillos DEYA
La figura 12 muestra la máquina briquetadora de rodillos fabricada por la empresa

DEYA
Figura 12. Máquina briquetadora de

rodillos DEYA
Fuente: DEYA MACHINERY. Máquina

briquetadora. [en línea]. [consultado 31 jul.,
2019]. Disponible en:
https://www.deyamachinery.com/
Esta máquina es un producto de la empresa Deya Machinery, la cual se dedica a la

fabricación de equipos de trituración, equipos de procesamientos de minerales,
equipos de maquinaria de construcción y sus repuestos. La máquina briquetadora
DEYA es del tipo de briquetadoras de rodillos y es utilizada principalmente para la
fabricación de briquetas de carbón. Estas briquetas se pueden fabricar en forma
40
ovalada, en forma de huevo, en forma de almohada, en forma cuadrada, etc. Esta
máquina es utilizada ampliamente en la industria del carbón y en la industria
metalúrgica.19 A continuación, se presenta la ficha técnica de la máquina:
Tabla 7. Ficha técnica máquina briquetadora de rodillos DEYA

Máquina briquetadora de rodillos DEYA
Capacidad de producción 1-50 T/h
Potencia 5.5-132 Kw
Certificación ISO 9001:2008
Voltaje 220V/380V/415V/460V Personalizado
Tipo de motor Motor AC
Fuente: DEYA MACHINERY. Máquina briquetadora. [en línea]. [consultado 31 jul., 2019]. Disponible
en: https://www.deyamachinery.com/
1.7 SINOPSIS DE LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS
Tabla 8. Sinopsis de la fabricación de briquetas

Fabricación de briquetas
Máquinas Tamaño Forma Tamaño Capacidad Potencia
utilizadas material producción requerida
Máquinas D= 30-80mm
briquetadoras 3-5 mm 80-250 kg/h 11-15 Kw
de tornillo L= Ajustable
extrusor
Máquinas Hasta D= 50-100mm
briquetadoras 25 mm 300-2200 15-75 Kw
de pistón L= 15-40cm kg/h
mecánico
Máquinas Hasta D= 70-90mm 100-200
briquetadoras 10 mm kg/h 7,5-9 Kw
hidráulicas L= Ajustable
Máquinas Menor 1-50 T/h
briquetadoras de L= 60-70mm 5.5-132
de rodillos 2 mm Kw
Fuente: elaboración propia
19
DEYA MACHINERY. Máquina briquetadora. [citado 31 jul., 2019]. Disponible en:
https://www.deyamachinery.com/
41
2. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUCIÓN DE
ALTERNATIVAS PARA EL SISTEMA DE COMPACTACIÓN
2.1 DISEÑO CONCEPTUAL
Para el diseño de la máquina fabricadora de briquetas de posos de café, es

indispensable identificar y conocer el proceso al cual se debe someter la materia
prima para que sea transformada en una briqueta homogénea y consistente que
cumpla con su funcionalidad. Actualmente en la industria de la fabricación de
briquetas existen diferentes tipos de máquinas que cumplen con el mismo principio
de funcionamiento que es el de compactar material, pero utilizan diferentes sistemas
para realizar esta tarea, debido a esto se busca el diseño de una máquina que sea
capaz de realizar la función de compactar el material a un costo más bajo que el de
las máquinas existentes en el mercado, garantizando un producto final de buena
calidad y que se acomode a las necesidades del público.
2.1.1 Proceso y funcionamiento. Como primer parámetro del proceso de la

fabricación de briquetas de posos de café, se inicia con el suministro de la materia
prima a cargo del operario al sistema de alimentación, posteriormente, el sistema
de alimentación conduce la materia prima al sistema de compactación en donde la
materia prima se compacta a una presión constante y adquiere la forma de briqueta,
finalmente el sistema de extracción expulsará el producto ya terminado. Cada uno
de estos sistemas es controlado por un sistema de control.
Figura 13. Conceptualización del proceso de briquetado
42
2.1.1.1 Suministro. Esta etapa del proceso está a cargo del operario, en donde
suministra la materia prima al sistema de alimentación de la máquina para así
permitir la ejecución de la siguiente función en el proceso.
2.1.1.2 Compactación. Mediante este proceso la materia prima (posos de café) sufre
una densificación, es decir que se compacta y reduce su volumen dentro de la
unidad de molde, haciéndose más densa y con una forma determinada.
2.1.1.3 Extracción. En esta etapa, la briqueta es expulsada mediante un mecanismo.
2.1.1.4 Control. Cada una de las etapas es controlada para que se realicen de forma
adecuada y automáticamente.
2.1.2 Parámetros de diseño. Para llevar a cabo el diseño de la máquina es necesario

identificar y establecer parámetros de diseño iniciales, los cuales son una serie de
condiciones y características técnicas que se deben cumplir al momento de realizar
los cálculos y el diseño como tal de la máquina. Estos parámetros se establecieron
teniendo en cuenta la norma NTC 2060 que tiene por nombre “Briquetas ustibles
para uso doméstico” y también teniendo en cuenta las especificaciones promedio
de las briquetas y las máquinas briquetadoras existentes en el mercado. Los
parámetros de diseño son:
 El diseño de la máquina será de tipo semi-industrial con una tecnología de baja

presión de compactación por lo que la presión estará entre 2,5-3 MPa.
 El material con el cual la máquina trabajará y producirá las briquetas son los
posos de café mezclados con papel húmedo licuado el cual actuará como
aglutinante.
 De acuerdo a la NTC 2060 en su numeral 3 donde describe las condiciones

generales de las briquetas, el tamaño debe ser superior o igual a los 3 cm en su
dimensión mínima, por lo que la máquina tendrá que fabricar briquetas con forma
cilíndrica y con las siguientes dimensiones: 5 cm de diámetro, 6-8 cm de largo.
 La máquina tendrá una capacidad de producción de 100 kg/h.
 La máquina diseñada tendrá que ser de fácil operación, y su funcionamiento

tendrá que ser eficiente a un bajo costo, además garantizando la seguridad del
personal que se hará cargo de la operación del equipo.
 La máquina tendrá que ser de fácil montaje, contar con un modelo de

mantenimiento sencillo con el fin de que el operario encargado de operar la
máquina en la medida de sus capacidades lo pueda ejecutar.
43
2.2 SUBSISTEMAS QUE COMPONEN LA MÁQUINA
De acuerdo con la conceptualización del proceso de briquetado y de los parámetros

de diseño establecidos se identificaron cada uno de los subsistemas que componen
la máquina con sus componentes y las variables que van a controlar. La descripción
de cada uno de estos subsistemas se presenta a continuación.
2.2.1 Sistema de compactación y extracción. Este subsistema será el encargado de

compactar el material dándole forma de briqueta y de extraerla una vez haya sido
compactada. El sistema de compactación y el sistema de extracción se convierten
en uno solo debido a que habitualmente la misma presión que se ejerce para
compactar el material, se ejerce para extraer la briqueta usando el mismo
mecanismo. En el proceso de fabricación de briquetas la compactación es la
operación más importante y la cual requiere mayor atención, puesto que la calidad
del producto final dependerá de la adecuada presión que ejerza este sistema,
debido a esto y a que existen diferentes formas de compactar el material, se
plantearon diferentes alternativas de solución para el sistema de compactación y
extracción.
Las diferentes opciones que se tienen como alternativas de solución para el diseño
del sistema de compactación y extracción de la máquina, teniendo en cuenta su
funcionalidad y características, deben cumplir ciertos criterios que permitan hacer
una evaluación para la elección de la mejor alternativa. Los criterios que se deben
tener en cuenta para la realización del diseño son:
Tabla 9. Criterios de evaluación

Criterio Función a cumplir
Energía La máquina debe consumir la menor energía posible
Operación En la máquina el operario debe intervenir lo menos
posible
Mantenimiento La máquina debe tener un mantenimiento sencillo,
sin muchas acciones a realizar
Producción constante La máquina debe producir briquetas constantemente
Capacidad de producción La máquina debe producir un gran número de
briquetas
Tamaño del mecanismo El mecanismo de compactación de la máquina debe
tener menor tamaño
Fuente: elaboración Propia
Teniendo en cuenta esto, las alternativas de solución para el sistema de

compactación y extracción se presentan a continuación
2.2.1.1 Alternativa 1. Como primera alternativa para el sistema de compactación y

extracción de la máquina fabricadora de briquetas, se plantea la compactación y
extracción por medio de un tornillo extrusor. Este es un proceso de transformación
44
de forma de la materia donde su principal objetivo es el de producir formas de
sección transversal constante, durante su accionamiento cumple la función de
transporte de material sólido, bombeo y presurización del material, mezclado, des
gasificado y conformado.
El proceso consiste en alimentar al tornillo por medio de una tolva en donde se pone
la materia prima a tratar, después pasa al sistema cilindro-tornillo en donde entra en
contacto con los alabes del tornillo y por su movimiento rotacional se va
desplazando desde la tolva hasta el final del tornillo mientras que a su vez se va
compactando y finalmente pasa por una boquilla que le va a dar la forma final.
Durante todo el proceso de extrusión, a medida que la materia va recorriendo el
tornillo se va dando el transporte, presurización y homogeneización de la materia,
este proceso va a estar determinado por el tornillo pues este se divide en tres zonas
donde la materia se va alternando. La primera zona se le denomina la de
alimentación, se encuentra conectada con el tronillo, el canal del tornillo tiene la
mayor profundidad para que el material se compacte y se pueda pasar a la siguiente
parte, la segunda zona del tornillo se le denomina la zona de transición, se
encuentra a la mitad del tornillo, en donde la profundidad del canal varía,
disminuyendo su profundidad gradualmente, la tercera y última zona del tornillo
denominada zona de dosificación se sitúa al final llegando hasta la boquilla y la
profundidad del canal es la más reducida y constante, en esta zona el material es
presurizado y homogeneizado, posteriormente pasa por la boquilla de conformado
por medio de la presión que ejerce el tornillo. La figura 14 muestra los componentes
de la compactación por medio de un tonillo extrusor.
Figura 14. Compactación por tornillo extrusor
Fuente: ORTIZ, Vicente, VELASCO, Reinaldo y ROA, Diego. Obtención y caracterización

de una película a base de almidón hidroxipropilado producida por extrusión soplado. Cali:
2016. ISBN: 978-958-46-9892-6
45
2.2.1.2 Alternativa 2. Como segunda alternativa para el sistema de compactación y
extracción por impacto mediante un pistón con accionamiento mecánico. Este es un
mecanismo constituido por un cilindro y un pistón, su funcionamiento consiste en la
introducción de la materia prima a una tolva en donde se acumula para suministrar
de forma gradual y discontinua a una cavidad de forma cilíndrica donde
posteriormente es comprimida por un pistón. Durante la compresión, la materia
prima se calienta por la fuerza de fricción, es entonces que la lignina contenida en
la materia prima empieza a fluir y actúa como aglutinante natural para ayudar a la
unión del material comprimido; acabado el procedimiento de compresión, la lignina
se solidifica y mantiene unida la briqueta. Por la misma acción de impacto que
produce el pistón mecánico las briquetas son extraídas y cortadas según las
dimensiones requeridas.
El accionamiento mecánico se realiza mediante un volante de inercia que trasmite

la potencia atreves de un cigüeñal, dentro de las principales características se
pueden encontrar que producen briquetas duras y densas, su mantenimiento
implica bajos costos, sin embargo es importante hacer mantenimientos regulares
puesto que algunos de los materiales compactados pueden generar corrosión
además la acción pesada y discontinua el pistón puede generar desequilibrios e
irregularidades que durante el transcurso del uso de la maquina se pueden convertir
en averías importantes. La figura 15 muestra los componentes de la compactación
por medio de un pistón por accionamiento mecánico.
Figura 15. Compresión por pistón mecánico
Fuente: MAXTON ENGINEERING. How does a briquette machine work – types

and making process. [en línea] [citado 13 ago., 2019]. Disponible en:
https://briquettesolution.com/how-does-a-briquette-machine-work-types-and-
making-process/
2.2.1.3 Alternativa 3. Como tercera alternativa para el sistema de compactación y
46
extracción por medio de cilindros hidráulicos. Este proceso consiste en la
introducción del material a una tolva donde se acumula y se va distribuyendo hacia
dos tornillos sinfín de alimentación los cuales van a conducir el material a las
cámaras de compactación. Una vez la materia prima se encuentra en las cámaras
de compactación el cilindro hidráulico de pre-compresión se acciona y acomoda la
materia prima de tal forma que toda pueda ser compactada mediante la pieza de
acomodamiento la cual consta de una placa con dos pines y está adaptada en
extremo del vástago, posteriormente el cilindro hidráulico de compresión entra en
funcionamiento, este cilindro también tiene adaptado en el extremo del vástago la
pieza de compactación y extracción la cual consta de una placa con dos pines de
compactación y dos pines de extracción, con los pines de compactación comprime
la materia prima dentro de dos de los moldes de compactación para fabricar dos
briquetas y con los pines de extracción al mismo tiempo extrae otras dos briquetas
ya fabricadas que se encuentran en los otros moldes de compactación. Esta
operación se debe a que el plato de compactación está compuesto por 4 agujeros
los cuales funcionan como molde para compactar el material, adicionalmente detrás
de este plato se encuentra una placa con dos agujeros para la extracción de las
briquetas, es decir que una vez los dos pines de compactación compactan el
material dentro de los moldes el plato gira y posiciona las briquetas para que los
pines de extracción las expulsen. La figura 16 muestra los componentes de la
compactación por medio de cilindros hidráulicos.
Figura 16. Compactación por cilindros hidráulicos
2.2.1.4 Evaluación alternativas de solución para el sistema de compactación. Para

la selección de la mejor alternativa se utilizará una matriz “Pugh”, esta es una
herramienta cuantitativa que permite comparar opciones entre sí mediante un
arreglo multidimensional, es decir una matriz de decisiones. Se utiliza
principalmente en el desarrollo de un nuevo producto o servicio, o para seleccionar
la mejor opción frente a un problema; en esta matriz se consigna las características
47
o criterios que se desean evaluar con su importancia o peso que tiene para el nuevo
producto y los diseños o alternativas se evalúan de manera cuantitativa; las
alternativas se comparan frente a una solución existente y el mejor diseño o
alternativa será el que obtenga un mejor puntaje.
La valoración de cada criterio será calificada de -1 a 0, la asignación del puntaje se

hace de la siguiente manera: se analiza cada criterio de manera independiente
comparándolo con el diseño actual para determinar si su cumplimiento es superior,
inferior o igual, en caso de que al comparar un criterio y el desempeño de la opción
sea superior se le asignará un +1, en caso de que el desempeño de la opción sea
inferior o no cumpla con el criterio se le asignará un -1, y en caso de que el
desempeño de la opción sea igual al de la opción actual se le asignará un 0.
Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente, la selección de la mejor alternativa para

el sistema de compactación y extracción de la máquina se hará con referencia a la
máquina briquetadora hidráulica GC-HBP125, cuya descripción y ficha técnica se
encuentran en el numeral 1.6.
A continuación, se le otorgará la valoración a cada criterio teniendo en cuenta la

máquina de referencia ya mencionada:
Tabla 10. Matriz Pugh, evaluación de atributos

Alternativas de diseño
Peso Referencia Alternativa Alternativa Alternativa
1 2 3
Energía 3 GC-HBP125 -1 1 1
Operación 2 GC-HBP125 0 0 0
Mantenimiento 2 GC-HBP125 -1 0 0
Producción 2 GC-HBP125
Criterios
1 0 0
constante
Capacidad de 3 GC-HBP125
0 0 1
producción
Tamaño del 1 GC-HBP125
1 -1 1
mecanismo
Sumatoria 0 0 3
Aplicando la importancia o el peso de cada criterio, obtenemos la matriz ponderada
48
Tabla 11. Ponderación de criterios
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Energía -3 3 3
Operación 0 0 0
Mantenimiento -2 0 0
Producción constante 2 0 0
Capacidad de producción 0 0 3
Tamaño del mecanismo 2 -1 1
SUMA PONDERADA 1 2 7
RANKING 3 2 1
Una vez ejecutada la matriz Pugh y realizando las ponderaciones de acuerdo a la

importancia de cada criterio se concluyó que la alternativa 3 (compactación y
extracción por medio de cilindros hidráulicos) es la opción más viable y eficiente
para el sistema de compactación de la máquina, proporcionando un ahorro de
energía adecuado, una fácil operación, un mantenimiento sencillo, una producción
constante, una mejor capacidad de producción y un tamaño de mecanismo
adecuado para fabricar briquetas homogéneas y de buena calidad.
Teniendo en cuenta la evaluación de las alternativas y la selección de la más

adecuada se determinó que el sistema de compactación y extracción está
compuesto por las cámaras de compactación, el cilindro hidráulico de pre-
compresión, la pieza de acomodamiento, el cilindro hidráulico de compresión, la
pieza de compactación y extracción, el plato de compactación y la placa de
compactación, así como la unidad hidráulica que da movimiento y fuerza a los
cilindros hidráulicos. Las variables que controla este sistema son la fuerza y presión
de compactación y la capacidad de producción, que como se había dicho
anteriormente es de 100 kg/h.
La presión de compactación depende de la fuerza que debe ejercer el cilindro

hidráulico para que la briqueta quede con las especificaciones requeridas, pero esta
fuerza es desconocida, por lo que se realizaron ensayos de compactación de los
posos de café mezclados con agua y aglutinante, de este modo se halló la fuerza
más óptima para el diseño de la máquina briquetadora. Estos ensayos se realizaron
con la máquina universal de ensayos de la Fundación Universidad de América.
Para simular el sistema de compactación en los ensayos, se utilizó un tubo de PVC

(amarillo) de 2 pulgadas (5 cm) con agujeros (para evacuar la humedad del material)
el cual cumple la función de molde en el cual se comprimen las briquetas,
adicionalmente se utilizó otro tubo de PVC (naranja) de pulgada y media con una
tapa plana en uno de sus extremos para simular el cilindro hidráulico de compresión.
La figura 17 muestra el prototipo del sistema de compactación para la realización
de los ensayos.
49
Figura 17. Prototipo de sistema de compactación para ensayos
Para realizar los ensayos de compactación se siguieron los pasos que se describen
a continuación:
1) Preparación de la mezcla a compactar. Esta se realizó mezclando un porcentaje

de posos de café, un porcentaje de aglutinante, que en este caso fue papel húmedo
licuado y un porcentaje de agua. Cada uno de estos elementos fueron pesados y
medidos debidamente para obtener la cantidad de material a compactar. Se
realizaron cinco diferentes tipos de mezcla con porcentajes de posos de café y
aglutinante diferentes. En la tabla 12 se muestran cada uno de los porcentajes que
se utilizaron en las mezclas.
Tabla 12. Porcentajes de las mezclas para los ensayos

Posos de café Papel húmedo licuado Agua
Mezcla 1 90% 5% 5%
Mezcla 2 80% 13% 7%
Mezcla 3 70% 18% 12%
Mezcla 4 60% 28% 12%
Mezcla 5 50% 35% 15%
2) Introducción de la mezcla al molde. Una vez pesada la cantidad de material que

se va a comprimir se vacía dentro del molde.
50
3) Ubicación del prototipo del sistema de compactación en la máquina universal de
ensayos. Con el material dentro del molde de compactación, se procede a ubicar el
prototipo del sistema de compactación en la máquina que va a realizar la fuerza de
compactación, esta tiene que ser configurada y calibrada para que la operación se
realice de forma correcta.
4) Accionamiento de la máquina universal de ensayos. Una vez colocado el

prototipo del sistema de compactación en la máquina ya configurada y calibrada, se
inicia la operación accionando la máquina, esta se desplaza hacia abajo con
velocidad constante la cual se configuró en el paso anterior y a medida que se
desplaza va aumentando la fuerza que ejerce sobre el prototipo del sistema de
compactación. La máquina se detiene manualmente dependiente de la fuerza que
se requiera.
5) Extracción de la briqueta. Una vez la máquina se detiene y se retira el prototipo

del sistema de compactación se procede a extraer la máquina, esto se realiza
mediante un gato hidráulico. El prototipo del sistema de compactación se ubica de
tal forma que el gato hidráulico puede ejercer la fuerza necesaria para que la
briqueta sea expulsada del molde de compactación.
6) Medición de la briqueta. Una vez extraída la briqueta del molde se procede a

medir su altura, de esta manera se verifican las dimensiones con las que queda
compactada la briqueta, así se determina si la briqueta queda con las dimensiones
requeridas.
El cuadro 3 muestra fotografías de cada uno de los pasos que se realizaron en los
ensayos
51
Cuadro 3. Ensayo de compactación
Preparación de mezcla Introducción al molde
Configuración y calibración Accionamiento de máquina
Extracción de la briqueta Medición de la briqueta
52
Se realizó un ensayo con cada una de las cinco mezclas que se obtuvieron, en cada
ensayo se fabricaron 10 briquetas variando la fuerza de compactación, manteniendo
constante la cantidad de material y el diámetro de la briqueta.
De acuerdo a los resultados obtenidos se determinó que el estudio más óptimo es
el ensayo 5, el cual se realizó con la mezcla que contenía 50% de posos de café,
35% de papel húmedo licuado y 15% de agua, debido a que se obtuvieron briquetas
de mejor calidad las cuales no presentaban desmoronamiento al momento de
extraerlas del molde ni grandes fisuras, además que eran bien compactas y no
perdían su forma, a diferencia de las briquetas obtenidas con los otros tipos de
mezcla que se utilizaron. A continuación, en la tabla 13 se presenta en detalle los
porcentajes y pesos de la mezcla con la que se obtuvieron los mejores resultados.
Tabla 13. Porcentajes de los componentes de la mezcla

Porcentaje
Posos de café 2500 g (50 %)
Componente Papel húmedo licuado 1750 g (35 %)
Agua 750 ml (15 %)
En la tabla 14 se muestran los resultados del ensayo 5.
Tabla 14. Resultados de los ensayos de compactación

Ensayo Mezcla Cantidad Diámetro Fuerza de Altura de
de material del molde compactación la
briqueta
400 g 5 cm 2000 N 7,54 cm
400 g 5 cm 3000 N 7,47 cm
400 g 5 cm 4000 N 7,35 cm
400 g 5 cm 5000 N 7,24 cm
5 5 400 g 5 cm 6000 N 7,17 cm
400 g 5 cm 7000 N 7,06 cm
400 g 5 cm 8000 N 6,91 cm
400 g 5 cm 9000 N 6,85 cm
400 g 5 cm 10000 N 6,73 cm
400 g 5 cm 11000 N 6,68 cm
Fuerza de compactación promedio 5600 N
De acuerdo a los resultados obtenidos se concluyó que todas las fuerzas aplicadas
al prototipo del sistema de compactación generaron briquetas consistentes y en el
intervalo de las medidas requeridas en los parámetros de diseño, por lo que se
calculó un promedio de la fuerza ejercida la cual dio como resultado 5600 N, esta
será la fuerza requerida por el cilindro hidráulico de compactación. Adicionalmente
se realizó un último ensayo con la fuerza de compactación calculada para
53
determinar la altura promedio que van a tener las briquetas al ejercer esta fuerza,
en este ensayo se fabricaron 5 briquetas con la misma cantidad de material usado
en los ensayos anteriores y se determinó la altura de cada una de ellas. En la tabla
15 se muestra los resultados obtenidos al aplicar la fuerza promedio de
compactación.
Tabla 15. Resultados ensayo con fuerza de compactación promedio

Cantidad de Diámetro del Fuerza de Altura de la Peso de la
material molde compactación briqueta briqueta
400 g 5 cm 5600 N 7,15 cm 248,53 g
400 g 5 cm 5600 N 7,12 cm 249,32 g
400 g 5 cm 5600 N 7,19 cm 250,23 g
400 g 5 cm 5600 N 7,14 cm 248,65 g
400 g 5 cm 5600 N 7,13 cm 251,13 g
Altura y peso promedio de las briquetas 7,146 cm 249,57 g
Con la fuerza de compactación establecida de acuerdo a los resultados de los

ensayos realizados y con el diámetro de la briqueta establecido (50 mm), se
determinó la presión de compactación que deberá ejercer la máquina. El área de
compactación en la que el cilindro hidráulico ejercerá la fuerza está determinada
por:
Ecuación 1. Área de un circulo

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟2
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad

Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
Dónde:
r = Radio de la circunferencia
A= Área de compactación
Reemplazando en la ecuación se obtiene:
0,050 2
𝐴 =𝜋∗( ) = 0,0019635 𝑚2
2
Una vez establecidos los parámetros de fuerza de compactación y área donde se

va a ejercer esta fuerza se determina la presión de compactación que ejercerá el
cilindro hidráulico así:
54
Ecuación 2. Presión de compactación
𝐹
𝑃=
𝐴
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de
hidráulica industrial: Electricidad Aplicada.
Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p.
ISBN 84-283-2812-2.
Dónde:
F= Fuerza de compactación
A= Área de compactación
P= Presión de compactación
5600 𝑁
𝑃= = 2852049,911 𝑃𝑎 = 2,852049911 𝑀𝑃𝑎
0,0019635 𝑚2
𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2,852049911 𝑀𝑃𝑎 = 28,52049911 𝑏𝑎𝑟
La presión de compactación que deberá ejercer la máquina será de 2,852049911

MPa lo que equivale a 28,52049911 bar, de esta forma se garantizará que la
briqueta fabricada cumpla con los requerimientos. Esta variable será controlada por
el sistema de compactación.
2.2.2 Sistema de alimentación. Este subsistema será el encargado de almacenar el

material y distribuirlo para que pueda ser compactado. El sistema de alimentación
está conformado por la tolva de almacenamiento y por dos tornillos sin fin de
alimentación. La variable que controla este sistema es la capacidad de producción,
la cual será de 100 kg/h.
2.2.3 Sistema de transmisión de potencia. Este subsistema será el encargado de

transmitir potencia y movimiento a cada uno de los elementos que lo requiera, en
este caso se transmitirá potencia y movimiento a los tornillos sin fin de alimentación
y al plato de compactación. El sistema de transmisión de potencia está conformado
por 2 motores eléctricos para los tornillos sin fin de alimentación, un servomotor
para el plato de compactación.
2.2.4 Sistema de control. Este subsistema será el encargado de controlar cada uno
de los subsistemas para que el proceso de fabricación de briquetas se realice de
una manera adecuada de acuerdo a los requerimientos establecidos. El sistema de
control está conformado por un PLC el cual controlará los tiempos y las acciones
que deben realizarse siguiendo una secuencia.
55
2.2.5 Sistema estructural. Este subsistema será el encargado de soportar cada uno
de los elementos de la máquina y debe garantizar que durante el proceso la
máquina se mantenga estable y sin riesgo de colapso.
A continuación, en la figura 18 se presenta de forma general los subsistemas que

componen la máquina fabricadora de briquetas de posos de café
Figura 18.Subsistemas que componen la máquina
2.3 DISEÑO FUNCIONAL
Teniendo en cuenta cada uno de los subsistemas que conforman la máquina y los
elementos que conforman cada uno de estos subsistemas se planteó un diseño
funcional, el cual describe paso a paso el proceso de fabricación de briquetas con
la máquina a diseñar. La figura 19 muestra el diseño funcional propuesto.
56
Figura 19. Diseño funcional
El proceso empieza con la introducción del material a la tolva de almacenamiento

(a cargo del operario) donde se acumula y se va distribuyendo hacia dos tornillos
sinfín de alimentación los cuales son accionados mediante dos motores eléctricos,
los tornillos sin fin de alimentación se encargan de conducir el material a las cámaras
de compactación. Una vez la materia prima se encuentra en las cámaras de
compactación el cilindro hidráulico de pre-compresión se acciona y acomoda la
materia prima de tal forma que toda pueda ser compactada mediante la pieza de
acomodamiento la cual consta de una placa con dos pines y está adaptada en
extremo del vástago, posteriormente el cilindro hidráulico de compresión entra en
funcionamiento, este cilindro también tiene adaptado en el extremo del vástago la
pieza de compactación y extracción la cual consta de una placa con dos pines de
compactación y dos pines de extracción, con los pines de compactación comprime
la materia prima dentro de dos de los moldes de compactación para fabricar dos
briquetas y con los pines de extracción al mismo tiempo extrae otras dos briquetas
ya fabricadas que se encuentran en los otros moldes de compactación. Esta
operación se debe a que el plato de compactación está compuesto por 4 agujeros
los cuales funcionan como molde para compactar el material, adicionalmente detrás
de este plato se encuentra una placa con dos agujeros para la extracción de las
briquetas, es decir que una vez los dos primeros actuadores del cilindro de
compactación compacta el material dentro de los moldes el plato gira 90° por la
acción de un servomotor y posiciona las briquetas para que los otros dos actuadores
del cilindro de compactación las expulsen. Cada uno de los sistemas es controlado
por un PLC el cual se encarga de control los tiempos y las acciones que deben
realizarse.
57
3. DISEÑO DETALLADO
Este capítulo está destinado al desarrollo del diseño detallado de cada uno de los
subsistemas que componen la máquina, teniendo en cuenta los parámetros de
diseño y el diseño conceptual expuestos en el capítulo 2, con el fin de obtener el
diseño de una máquina que sea capaz de compactar los posos de café para la
fabricación de briquetas. Aquí se diseñará y seleccionará la unidad hidráulica con
todos sus componentes, se realizará el diseño de la tolva, el diseño de los tornillos
sin fin de alimentación, así como el diseño del plato de compactación y de la placa
de compactación, además se realizarán los cálculos estructurales.
3.1 SISTEMA DE COMPACTACIÓN Y EXTRACCIÓN
El sistema de compactación y extracción en la máquina briquetadora tiene como

función principal compactar el material para fabricar las briquetas, por lo que debe
generar y transmitir la fuerza necesaria para cumplir con las necesidades ya
expuestas, además de esto también tiene la función de extraer la briqueta. Como
se había mencionado anteriormente el sistema de compactación y extracción está
compuesto por el cilindro de compresión, la pieza de compactación y extracción, el
cilindro de pre-compresión, la pieza de acomodamiento, la unidad hidráulica, el plato
de compactación y la placa de compactación. A continuación, se muestra el diseño
de cada uno de estos elementos.
3.1.1 Diseño de la pieza de compactación y extracción. La pieza de compactación

y extracción está compuesta por una placa circular y por 4 pines soldados a ella,
dos de los pines van a cumplir la función de compactar el material y los otros dos
pines van a cumplir la función de extraer las briquetas ya fabricadas. La figura 20
muestra la pieza de compactación y extracción en detalle.
Figura 20. Pieza de compactación y extracción
58
Debido a que la pieza de compactación y extracción estará adaptada en el extremo
del vástago del cilindro hidráulico, se debe determinar el peso de esta para
garantizar que no afecte las operaciones que debe realizar el cilindro hidráulico y
además que no vaya a deflactar el vástago del mismo. A continuación, se muestra
la elección del material y el cálculo del peso de la pieza de compactación y
extracción.
3.1.1.1 Material de la pieza de compactación y extracción. Teniendo en cuenta que

la pieza de compactación y extracción estará en contacto con el material a
compactar, el cual se encuentra húmedo, se decidió utilizar acero inoxidable AISI
304, de esta forma se garantizará que la pieza no va a tener ningún tipo de corrosión
que pueda afectar su funcionamiento. Según el libro Diseño de elementos de
máquinas de Robert L. Mott, la densidad de este tipo de aceros es de 8027,17
kg/m3.20
3.1.1.2 Cálculo del peso de la pieza de compactación y extracción. Teniendo en

cuenta la densidad del material seleccionado y la geometría de la pieza (ver anexo
de planos) se calculó el peso de esta de la siguiente manera:
Figura 21. Identificación de los volúmenes pieza

de compactación y extracción
El volumen V1 corresponde al volumen de la placa circular, la cual tiene un diámetro

de 200 mm y un espesor de 20 mmm, y está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 3. Volumen de un cilindro

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ ℎ
Fuente: MOTT, Robert L. Diseño de elementos de máquinas.
México. Prentice-Hall. 1995. ISBN 9688805750
Donde:
20MOTT, Robert L. Diseño de elementos de máquinas. México. Prentice-Hall. 1995.

ISBN 9688805750
59
V= Volumen del cilindro
A= Área de la base del cilindro
h= Altura del cilindro
Reemplazando los valores:
𝑉1 = [𝜋 ∗ (0,1 𝑚)2 ∗ 0,02 𝑚] − [𝜋 ∗ (0,025 𝑚)2 ∗ 0,01 𝑚]

− 3[𝜋 ∗ (0,015 𝑚)2 ∗ 0,02 𝑚] − [𝜋 ∗ (0,008 𝑚)2 ∗ 0,01 𝑚]
= 5,8546722 ∗ 10−4 𝑚3
El volumen 2 (V2) corresponde a los pines de extracción, los cuales están
compuestos por un perfil redondo hueco de 33,4 mm de diámetro, 2,5 mm de
espesor y 216 mm de longitud, además de los cabezales de compactación de 50
mm de diámetro y 30 mm de longitud los cuales están unidos al extremo del tubo.
El volumen 2 está determinado por la siguiente ecuación:
𝑉3 = 2[(𝜋 ∗ (0,0167 − 0,0142 𝑚)2 ∗ 0,216 𝑚)]

+ 2[(𝜋 ∗ (0,025 𝑚)2 ∗ 0,03 𝑚)] = 1,26292 ∗ 10−4 𝑚3
El volumen 3 (V3) corresponde a los dos pines de compactación los cuales están
compuestos por un tubo hueco de 30 mm de diámetro, 1,5 mm de espesor y 120
mm de longitud, además de los cabezales de compactación de 50 mm de diámetro
y 30 mm de longitud los cuales están unidos al extremo del tubo. El volumen 3 está
determinado por la siguiente ecuación.
𝑉3 = 2(𝜋 ∗ (0,0167 − 0,0142 𝑚)2 ∗ 0,120 𝑚) + 2(𝜋 ∗ (0,025 𝑚)2 ∗ 0,03 𝑚)

= 1,22522 ∗ 10−4 𝑚3
Sumando cada uno de los volúmenes determinados se obtuvo el volumen total de

la pieza de compactación y extracción:
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 = 8,222741 ∗ 10−4 𝑚3
Teniendo en cuenta la densidad del material escogido para la pieza de

compactación y extracción y el volumen de la misma, se calculó la masa que tiene
de la siguiente manera:
𝑘𝑔
𝑚 = 8027,17 ∗ 8,342813 ∗ 10−4 𝑚3 = 6,69692 𝑘𝑔
𝑚3
El peso de la pieza de compactación y extracción es de 6,69692 kg.
60
3.1.1.3 Verificación de los perfiles circulares huecos de la pieza de compactación y
extracción. Teniendo en cuenta que los pines de compactación estarán sometidos
a compresión se debe verificar que los perfiles circulares huecos soporten la carga
a la que estarán sometidos y no vayan a presentar ningún tipo de falla o pandeo.
Para hacer esta verificación se consideró a los perfiles circulares huecos como una
columna empotrada en sus 2 extremos sometida a una presión axial y se determinó
la carga máxima o carga admisible que soporta el perfil.
Como primera instancia se seleccionó el perfil que se utilizará para los pines de
compactación mediante el catálogo de Perfil Estructural Tubular de la empresa
Colmena. Se seleccionó un perfil circular de 3,34 cm de diámetro exterior y 2,5 mm
de espesor. La figura 22 muestra la selección del perfil y las propiedades de este.
Figura 22. Perfiles circulares-pieza de compactación y extracción
Fuente: COLMENA. Perfil Estructural Tubular. [en línea]. [consultado el 10 sep., de 2019]. Disponible
en: http://www.tuboscolmena.com/web/fichas/ESTRUCTURAL_CERRADO.pdf
Una vez seleccionado el perfil y teniendo en cuenta la longitud que se requiere, se

realizó un diagrama de cuerpo libre del perfil al momento en que estará sometido a
la presión axial el cual se muestra en la figura 23.
Figura 23. Diagrama cuerpo libre perfil circular hueco
61
Teniendo en cuenta que la fuerza requerida para comprimir el material es de 5600
N, la cual se determinó en los ensayos de compresión en el capítulo 2, se consideró
que la carga a la que estará sometido el perfil circular hueco es de 5600 N.
Posteriormente se determinó la carga admisible del perfil, la cual está determinada
por la siguiente ecuación:
Ecuación 4. Carga admisible del perfil

𝜎𝑐𝑟
𝑃=𝐴∗
𝐹𝑆
Fuente: MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de
estructuras de acero. México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012. Quinta
edición. 736p. ISBN: 978 607 707 559 2
Dónde:
A = Área del perfil

𝜎𝑐𝑟 = Carga crítica
FS = Factor de seguridad (1,67)
El área del perfil (A) está determinada de acuerdo a la figura 22, la cual muestra las
características del perfil seleccionado, esta área es de 2,39 cm2.
La carga crítica (𝜎𝑐𝑟 ) es la máxima carga que soporta el perfil antes de que se
pandee o falle y está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 5. Esfuerzo crítico (formula de Euler)

𝜋2 ∗ 𝐸
𝜎𝑐𝑟 =
𝜆2
edición. 736p. ISBN: 978 607 707 559 2
Dónde:
E = Módulo elástico
𝜆 = Esbeltez del perfil
El módulo elástico (E) depende del material del perfil, en este caso el perfil circular
es de acero inoxidable 304 y su módulo elástico es de 28000000 psi21 lo que
equivale a 1968593,217 kg/cm2.
21 NKS. Acero inoxidable 304 y 304L. [sitio web]. [consultado el 10 sep., de 2019]. Disponible en:
https://nks.com/es/distribuidor-de-acero-inoxidable/acero-inoxidable-304/
62
La esbeltez del perfil (𝜆) está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 6. Esbeltez del perfil
𝑘∗𝐿
𝜆=
𝑟
Fuente: MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de estructuras de
acero. México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012. Quinta edición. 736p. ISBN:
978 607 707 559 2
Dónde:
k = Factor de longitud efectiva

L = Longitud del perfil
r = Radio de giro del perfil
El factor de longitud efectiva (k) depende de la forma en la que está restringido el

perfil, en la figura 24 se muestra los valores teóricos del factor de longitud efectiva
que se pueden presentar.
Figura 24. Valores aproximados del factor de longitud efectiva

978 607 707 559 2
63
El factor de longitud efectiva recomendado para el empotramiento del perfil es de
0,5.
El radio de giro del perfil (r) está determinado de acuerdo a la figura 22, la cual
muestra las características del perfil seleccionado, este radio de giro es de 1,08 cm.
Reemplazando los valores en la ecuación de la esbeltez del perfil se obtiene:
0,5 ∗ 12 𝑐𝑚
𝜆= = 5,55
1,08 𝑐𝑚
La esbeltez del perfil es de 5,55.
Reemplazando los valores en la ecuación de la carga crítica se obtiene:
𝜋 2 ∗ 1968593,217 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 𝑘𝑔
𝜎𝑐𝑟 = 2
= 642288,8025
5,55 𝑐𝑚2
La carga critica del perfil circular hueco es de 642288,8025 kg/cm2.
Reemplazando los valores en la ecuación de la carga admisible del perfil se obtiene:
𝑘𝑔
642288,8025
𝑃 = 2,39 𝑐𝑚2 ∗ 𝑐𝑚2 = 919203,735 𝑘𝑔
1,67
El perfil circular hueco admite o soporta una carga de 919293,735 kg la cual es

muchísimo mayor a la carga a la que estará sometido la cual es de 570,84 kg, esto
quiere decir que los pines de compactación no fallarán fácilmente y tendrán una
disponibilidad muy elevada.
3.1.1.4 Simulación por elementos finitos. Como ya se había dicho anteriormente la

pieza de compactación y extracción estará sometida a una fuerza de compresión de
5600 N por lo que es una de las piezas críticas de la máquina. En el numeral anterior
se determinó que los perfiles circulares huecos soportarán la carga a la que estarán
sometidos, pero al ser una de las piezas críticas se decidió simularla por medio de
elementos finitos y de esta manera comprobar que los pines de compactación
soportarán las condiciones de trabajo.
La simulación se realizó aplicando una fuerza de 5600 N en los extremos de cada

uno de los pines, se restringió la placa y los extremos de los pines que estarán
soldados a la placa y se utilizó un tamaño de malla de 4,40 mm. Los resultados de
la simulación se muestran en las imágenes 25, 26 y 27.
64
Figura 25. Resultados de simulación - Tensión de Von Misses
Fuente: elaboración propia con base en: software SolidEdge
Figura 26. Resultados de simulación - Desplazamiento
65
Figura 27. Resultados de simulación - Factor de seguridad
De acuerdo a los resultados obtenidos se determinó que el máximo esfuerzo que

se va a producir en la pieza de compactación y extracción es de 0,0136 MPa y se
va a producir en los perfiles circulares huecos de los pines de compactación. Este
esfuerzo comparado al límite elástico del material (255 MPa) es mucho menor, por
este motivo la pieza va a tener un factor de seguridad mínimo de 1,88 ∗ 104 , esto
quiere decir que la pieza no fallará fácilmente y tendrá una disponibilidad muy
amplia. En cuanto al desplazamiento máximo que va a sufrir la pieza es de 1,22 ∗
10−5 mm y se va a presentar en los cabezales de los pines de extracción, esto quiere
decir que la pieza no va a presentar ningún tipo de desplazamiento considerable
que pueda afectar las condiciones de trabajo de la máquina.
3.1.1.5 Determinación de la soldadura de los pines de compactación y extracción.

Teniendo en cuenta que los pines de compactación y extracción estarán soldados
a la placa, se debe determinar el tipo y el tamaño de soldadura que debe aplicarse,
para esto se determinaron los posibles esfuerzos que se pueden presentar en la
pieza. Los posibles esfuerzos están determinados por las siguientes ecuaciones:
Ecuación 7. Tensión o compresión directa

𝑃
𝑓𝑛 =
𝐴𝑤
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Pearson
Educación, 2011. Cuarta edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
66
Ecuación 8. Cortante directo
𝑉
𝑓𝑠 =
𝐴𝑤
Dónde:
P = Fuerza de compresión
V = Fuerza cortante
Aw = Factor geométrico
El factor geométrico dependerá de la geometría de la pieza a soldar y está

determinado en la figura 28.
Figura 28. Factores geométricos – soldadura perfiles circulares huecos
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Pearson Educación, 2011. Cuarta
edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
De acuerdo a la imagen anterior el factor geométrico está determinado por la

siguiente ecuación:
𝐴𝑤 = 𝜋 ∗ 𝑑
67
Teniendo en cuenta que el diámetro exterior del perfil circular hueco es de 33,4 mm
lo que equivale a 1,32 pulgadas y sustituyendo este valor en la ecuación se obtiene:
𝐴𝑤 = 𝜋 ∗ (1,32 𝑖𝑛) = 4,1469 𝑖𝑛
El factor geométrico de la pieza a soldar es 4,1469.
Una vez determinado el factor geométrico de la pieza a soldar se sustituyó este

valor a las ecuaciones de tensión o compresión directa y de cortante directo para
determinar la carga a la que estará sometida la soldadura.
La fuerza de compresión a la que estará sometida la soldadura de los pines de

compactación y extracción es de 570,84 kgf lo que equivale a 1258,48 lbf,
sustituyendo en la ecuación de tensión o compresión directa se obtiene:
1258,48 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑛 = = 303,4748 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛
4,1469 𝑖𝑛
La fuerza cortante a la que está sometida la soldadura de los pines de compactación

y extracción está determinada por el peso de los pines, el cual es de 0,692 kgf lo
que equivale a 1,5255 lbf, sustituyendo en la ecuación de cortante directo se
obtiene:
1,5255 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑠 = = 0,3678 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛
4,1469 𝑖𝑛
La carga máxima en la soldadura está determinada por:
𝐹𝑅 = √(𝑓𝑛 )2 + (𝑓𝑠 )2 = √(303,4748 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛)2 + (0,3678 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛)2 = 303,4750 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛
La carga máxima a la que estará sometida la soldadura es de 303,4750 lbf/in.

Utilizando un electrodo E30 el cual tiene un esfuerzo permisible de
0,30(30000)=9000 psi22 se determina el tamaño de la soldadura requerido con la
𝐹𝑅 303,4750 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛
𝑡= = = 0,03371944 𝑖𝑛
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 9000 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛2
El tamaño de soldadura recomendado es de 0,03371944 pulgadas, pero debido al

espesor del metal base se determinó un tamaño de soldadura de 3/32 de pulgada.
22NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Pearson Educación, 2011. Cuarta edición.
888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
68
3.1.2 Diseño del cilindro hidráulico de compresión. El cilindro hidráulico que se
utilizará será de doble efecto. El diseño y los cálculos de los elementos del cilindro
hidráulico que se realizaron a continuación están basados en la guía metodológica
que propone José Roldán Viloria en su libro Prontuario de Hidráulica Industrial.
3.1.2.1 Partes de un cilindro hidráulico. A continuación, en la figura 29 se presentan

las principales partes que componen un cilindro hidráulico con su respectiva
denominación:
Figura 29. Partes de un cilindro hidráulico de doble efecto
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad

En el Cuadro 4 se pueden identificar cada una de las partes que de un cilindro

hidráulico mostradas en la Figura 22.
Cuadro 4. Partes de un cilindro hidráulico

Marca Unidades
utilizadas
D Diámetro del cilindro mm / cm
d Diámetro del vástago del cilindro mm / cm
L Carrera máxima del émbolo y, por tanto, del vástago m
S1 Sección del émbolo por el lado sin vástago 𝑐𝑚2
S2 Sección útil del émbolo por el lado vástago 𝑐𝑚2
S3 Sección del vástago 𝑐𝑚2
p1 Presión con que se alimenta la cámara C1 bar
p2 Presión con que se alimenta la cámara C2 bar
C1 Cámara de mayor capacidad. Lado sin vástago -
C2 Cámara de menor capacidad. Lado con vástago -
V1 Volumen de mayor capacidad. Lado sin vástago L
V2 Volumen de menor capacidad. Lado con vástago L
F1 Fuerza desarrollada por el cilindro en la salida N
F2 Fuerza desarrollada por el cilindro en la entrada N
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada. Madrid,
España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
69
3.1.2.2 Materiales de los cilindros hidráulicos. La adecuada selección de los
materiales con que se fabrican cada uno de los elementos de un cilindro hidráulico
genera beneficios en su comportamiento y funcionalidad, además de que extiende
su durabilidad. En el libro ya mencionado de José Roldán Viloria se presenta una
lista de los materiales recomendados que deben tener los elementos de un cilindro
hidráulico, en la figura 30 se puede apreciar este listado.
Figura 30. Materiales de un cilindro hidráulico
España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
70
3.1.2.3 Cálculo diámetro del émbolo. De acuerdo a la fuerza y presión requeridas
para la compactación de los posos de café ya calculadas, las cuales deberá ejercer
el cilindro se determina el área del émbolo mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 9. Área del émbolo

𝐹
𝐴=
𝑃
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de
Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p.
ISBN 84-283-2812-2.
Dónde:
F= Fuerza de compactación
P= Presión de compactación
A= Área del émbolo
Para garantizar que el cilindro hidráulico ejerza la fuerza necesaria para compactar
el material sin que la pieza de compactación, la cual estará adaptada en el extremo
del vástago, afecte la operación debido al peso de esta, se incrementó en 100 N la
fuerza que deberá ejercer el cilindro hidráulico. El incremento de la fuerza se realizó
teniendo en cuenta el peso de la pieza de compactación calculado en el numeral
anterior, de este modo la fuerza que deberá ejercer el cilindro hidráulico de
compresión será de 5700 N, por lo tanto, la presión será de 2902979,374 Pa.
5700 𝑁
𝐴= = 0,0019635 𝑚2 = 1963,5 𝑚𝑚2
2902979,374 𝑁/𝑚2
Hallada el área del émbolo se determina el diámetro del émbolo con la siguiente
ecuación:
𝜋 ∗ 𝐷2
𝐴=
4
Dónde:
D= Diámetro del émbolo

A= Área del émbolo
Despejando el diámetro del émbolo y reemplazando los valores en la ecuación se

obtiene:
71
4 ∗ 1963,5 𝑚𝑚2
𝐷= √ = 50,00005846 𝑚𝑚
𝜋
Se obtiene un diámetro de émbolo de 50,00005846 𝑚𝑚 y se lleva a una medida

comercial de 50 mm de acuerdo al catálogo de cilindros hidráulicos de SMC, la figura
31 muestra la selección del diámetro del émbolo.
Figura 31. Esfuerzo teórico de cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros SMC.
Selección diámetro del émbolo.
Fuente: SMC CORPORATION. Cilindros Hidráulicos. [sitio web]. [consultado el 13 sep., 2019].
Disponible en:
https://www.smc.eu/portal_ssl/WebContent/local/ES/cilindros_hidraulicos/CH_cat_es.pdf
3.1.2.4 Longitud de carrera. El valor de la longitud de carrera del cilindro hidráulico

depende de la necesidad que se tiene tanto en el producto como en las dimensiones
de la máquina, por esta razón este valor puede ser seleccionado de acuerdo a las
longitudes de carrera normalizadas, en este caso la longitud de carrera
seleccionada fue de 140 mm. En la figura 32 se muestra la selección de la longitud
de carrera del catálogo comercial de cilindros SMC.
Figura 32. Carreras estándar cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros SMC
Fuente: SMC CORPORATION. Cilindros Hidráulicos. [sitio web]. [consultado el 13 sep.,

72
3.1.2.5 Longitud virtual del vástago. Debido a que el trabajo que va a realizar el
cilindro hidráulico en cuestión será de empuje es necesario estudiar su
comportamiento frente a las cargas de pandeo, para ello es necesario conocer la
longitud que va a tener el vástago, la cual será la que va a estar sometida al esfuerzo
durante la operación. Para realizar el cálculo se analizó la aplicación que va a tener
el cilindro hidráulico y en función de ella se determinó el factor de carrera k. En la
figura 33 se muestra la selección de la aplicación del cilindro hidráulico.
Figura 33. Coeficiente k para cilindros de acuerdo al sistema de fijación
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada.

Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
De acuerdo a la aplicación del cilindro hidráulico se determinó que el factor de

carrera k es de 2.
La longitud virtual del vástago está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 10. Longitud virtual del vástago

𝐿𝑖 = 𝐶 ∗ 𝑘
Dónde:
Li= Longitud virtual del vástago

C= Carrera del cilindro en cuestión
K= Factor de carrera en función al montaje de la cabeza del vástago
Reemplazando los valores en la ecuación se obtiene:
𝐿𝑖 = 140 𝑚𝑚 ∗ 2 = 280 𝑚𝑚
73
3.1.2.6 Diámetro del vástago. Para determinar el diámetro del vástago se debe tener
en cuenta la flexión a la que va a estar sometida el vástago, esto es la “resistencia
que opone una barra sometida a la acción de un par de fuerza”23, por ello el vástago
debe tener un diámetro mínimo de pandeo, este se refiere al diámetro mínimo que
debe tener para que cuando esté en operación no vaya a sufrir ningún tipo de
torcedura o pandeo y de este modo garantizar que el vástago soporta las
condiciones de operación. Para determinar el diámetro mínimo de pandeo del
vástago se utilizan las siguientes ecuaciones:
Ecuación 11. Fuerza máxima que soporta el vástago

𝜋2 ∗ 𝐼 ∗ 𝐸
𝐹=𝑘∗
𝐿2
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial:
Electricidad Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN
84-283-2812-2.
Donde:
F= Fuerza máxima que soporta

K= Coeficiente según el caso de aplicación del cilindro
I= Momento de inercia
E=Módulo de elasticidad del material
L= Longitud real sometida al pandeo
I= Momento de inercia
NOTA: El momento de inercia está dado por la siguiente ecuación:
Ecuación 12. Momento de inercia para

sección transversal circular
𝜋
𝐼 = 𝐷4 ∗
64
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario

de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada.
Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN
84-283-2812-2.
Dónde:
D= diámetro del vástago
Reemplazando el momento de inercia (ecuación 5) en la fuerza máxima que soporta

el vástago de obtiene la siguiente ecuación:
23
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada. Madrid,
España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2
74
𝜋
𝜋 3 ∗ 𝐷4 ∗ 64 ∗ 𝐸
𝐹=𝑘∗
𝐿2
Partiendo de la carga máxima que soporta el vástago y en función de la presión de

utilización se puede calcular la carga practica que se le aplica al cilindro con la
Ecuación 13. Carga práctica que se le aplica
al cilindro hidráulico
𝐹
𝐹𝑢 =
𝐾𝑠
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de
hidráulica industrial: Electricidad Aplicada. Madrid,
España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-
2812-2.
Donde:
Fu= Carga practica que se aplica a los cilindros

F= Fuerza máxima soportada
Ks= Factor de seguridad en función de la presión de utilización
 Ks=1,5 aplicada a presiones <100 Bar

 Ks=2,5 aplicada a presiones entre 100 Bar y 200 Bar
 Ks= 3,5 aplicada a presiones >200 bar
Despejando la fuerza máxima que soporta el vástago de la ecuación 6 se obtiene la

𝐹 = 𝐹𝑢 ∗ 𝐾𝑠
Igualando las 2 ecuaciones de fuerza máxima que soporta el vástago se obtiene la

𝜋
𝜋 3 ∗ 𝐷4 ∗ 64 ∗ 𝐸
𝑘∗ = 𝐹𝑢 ∗ 𝐾𝑠
𝐿2
De esta ecuación se despeja el diámetro y este será el diámetro mínimo que debe
tener el vástago para soportar las condiciones de operación.
Para determinar el coeficiente k de la ecuación se acudió al cuadro de solicitudes
del vástago según Euler, el cuadro se encuentra en el libro ya mencionado
75
Prontuario de Hidráulica Industrial de José Roldán Viloria, allí se presentan los
diferentes casos a los que puede estar sometido un cilindro hidráulico. La figura 34
muestra el cuadro ya mencionado.
Figura 34. Solicitudes del vástago, según Euler

Electricidad Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-
2812-2
Coeficiente k, según el caso:
 Caso 1 – k = ¼
 Caso 2 – k = 1
76
 Caso 3 – k = 2
 Caso 4 – k = 4
El caso al que estará sometido el cilindro de compresión será en 1, por lo que el

coeficiente k será de ¼.
El módulo de elasticidad (E) será el del acero, puesto que el vástago será fabricado
con este material. En la figura 35 se muestra la selección del módulo de elasticidad.
Figura 35. Módulo de elasticidad para diferentes materiales,

en kg/mm2
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica

industrial: Electricidad Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo, 2001.
231 p. ISBN 84-283-2812-2
𝑁
El módulo de elasticidad (E) será de 22000 kg/mm2 lo que equivale a 215,8𝑋109 𝑚2 .
Despejando el diámetro del vástago y reemplazando los valores se obtiene:
4 𝐹𝑢 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐿2 ∗ 64 4 5700𝑁 ∗ 1,5 ∗ (0,280 𝑚)2 ∗ 64

𝐷=√ =√ = 0,012654799 𝑚
𝐾 ∗ 𝜋3 ∗ 𝐸 1 3 9 𝑁
4 ∗ 𝜋 ∗ 215,8𝑋10 𝑚2
El diámetro mínimo que debe tener el vástago para soportar las condiciones de
operación es de 0,012654799 m lo que equivale a 12,65479957 mm.
Teniendo en cuenta el diámetro mínimo de pandeo del vástago se selecciona un

diámetro comercial que sea mayor a este valor de acuerdo al catálogo de cilindros
hidráulicos de la empresa SMC. En este caso se seleccionó un diámetro de vástago
de 20 mm. La figura 36 muestra la selección del diámetro del vástago.
77
Selección diámetro del vástago.
Disponible en:
De acuerdo a los cálculos y selección de los diámetros del émbolo, del vástago y de
la longitud de carrera se decidió seleccionar el cilindro hidráulico CHAL50-140-MN9
de la marca SMC el cual tiene un émbolo de 50 mm de diámetro, un vástago de 20
mm de diámetro y 243 mm de largo y una longitud de carrera de 140 mm, además
cuenta con detectores de posición magnéticos. En la figura 37 se muestra el cilindro
hidráulico seleccionado.
Figura 37. Cilindro hidráulico CHA50-140
3.1.2.7 Simulación del vástago. Debido a que en el extremo del vástago estará
adaptada la pieza de compactación y extracción es necesario verificar que el
vástago no va a sufrir una deflexión considerable por la acción del peso de la pieza
de compactación y extracción que afecte la operación del cilindro hidráulico. Para
realizar esta verificación, se sometió el vástago a una simulación por elementos
finitos. Para realizar la simulación se empleó el software N.x. 1.2 y se realizó
empotrando el extremo unido al émbolo y aplicando una fuerza de 60,58 N, que
78
corresponde al peso de la pieza de compactación y extracción multiplicado por la
gravedad. Los resultados de la simulación del vástago se muestran en la figura 38.
Figura 38. Resultados de la simulación del vástago
De acuerdo a los resultados obtenidos se determinó que el máximo desplazamiento

que va a sufrir el vástago por la acción del peso de la pieza de compactación y
extracción es de 0,000565721 mm. Debido a que el desplazamiento que va a sufrir
el vástago es muy bajo, se concluyó que el peso de la pieza de compactación y
extracción que estará adaptada en el extremo del vástago no va afectar la operación
del cilindro hidráulico y por lo tanto no va afectar el proceso de compactación y
extracción de las briquetas
3.1.2.8 Cálculo de la superficie o sección del émbolo libre. Esta sección hace
referencia a la parte del émbolo en la cual no se encuentra unido el vástago, sobre
esta superficie se ejercerá la fuerza de avance del cilindro hidráulico. La superficie
del émbolo libre está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 14. Superficie del émbolo libre
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑆1 = (𝑐𝑚2 )
4 ∗ 100
79
Dónde:
S1= Superficie del émbolo libre

D= Diámetro del émbolo en mm
𝜋 ∗ (50𝑚𝑚)2
𝑆1 = = 19,63495408 𝑐𝑚2
4 ∗ 100
La superficie del émbolo libre es de 19,63495408 𝑐𝑚2 .
3.1.2.9 Cálculo de la superficie o sección del émbolo por el lado del vástago. Esta
sección hace referencia a la parte del émbolo en la cual se encuentra unido el
vástago, sobre esta superficie se ejercerá la fuerza de retroceso del cilindro
hidráulico. La superficie del émbolo por el lado del vástago está determinada por la
Ecuación 15. Superficie del émbolo por el

lado del vástago
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑2 )
𝑆2 = (𝑐𝑚2 )
4 ∗ 100
Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN
84-283-2812-2.
Dónde:
S2= Superficie del émbolo por el lado del vástago

D= Diámetro del émbolo
d= Diámetro del vástago
𝜋 ∗ [(50𝑚𝑚)2 − (20𝑚𝑚)2 ]
𝑆2 = = 16,49336143 𝑐𝑚2
4 ∗ 100
La superficie del émbolo por el lado del vástago es de 16,49336143 𝑐𝑚2 .
3.1.2.10 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo libre. La fuerza

generada en la superficie del émbolo libre será la que le dará el avance al cilindro
hidráulico y está determinada por la siguiente ecuación:
80
Ecuación 16. Fuerza generada en la
superficie del émbolo libre
𝐹1 = 𝑃(𝐵𝑎𝑟) ∗ 𝑆1(𝑐𝑚2 )

2812-2.
Dónde:
F1= Fuerza generada en la superficie del émbolo libre

P= Presión de operación
S1= Superficie del émbolo libre
𝐹1 = 29,02979374 𝐵𝑎𝑟 ∗ 19.63495408 𝑐𝑚2 = 569,99866 𝑑𝑎𝑁 = 5699,9866 𝑁
La fuerza que se va a generar por la superficie del embolo libre será de 5699,9866
N.
3.1.2.11 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del
vástago. La fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del vástago será
la que le dará el retroceso al cilindro hidráulico y está determinada por la siguiente
ecuación:
Ecuación 17. Fuerza generada en la superficie

del émbolo por el lado del vástago
𝐹2 = 𝑃(𝐵𝑎𝑟) ∗ 𝑆2(𝑐𝑚2 )

2812-2.
Dónde:
F2= Fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del vástago.
P= Presión de operación
S2= Superficie del émbolo por el lado del vástago
𝐹2 = 29,02979374 𝑏𝑎𝑟 ∗ 16.49336143 𝑐𝑚2 = 478,7988804 𝑑𝑎𝑁 = 4787,988804 𝑁
81
La fuerza que se va a generar por la superficie del embolo por el lado del vástago
es de 4787,988804 N.
3.1.2.12 Cálculo de la velocidad de desplazamiento del vástago. La velocidad con

la que se va a desplazar el vástago va a depender del tiempo que se requiere para
que el cilindro hidráulico realice las maniobras, en este caso el tiempo requerido es
de 4 segundos en la salida y 4 segundo en la entrada, este tiempo se determinó
teniendo en cuenta la capacidad de producción requerida de la siguiente manera:
Teniendo en cuenta que la capacidad de producción requerida es de 100 kg/h y que,

de acuerdo a los ensayos de compactación al ejercer la presión establecida a los
400 g de materia prima, la briqueta fabricada tendrá un peso de alrededor de 250 g
y por cada ciclo se fabrican 2 briquetas, la masa producida en un ciclo será de 500
g. Se determinó la cantidad de pares de briquetas que se fabricarían en una hora
de la siguiente manera:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 100000 𝑔/ℎ 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠

= = 200
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 500 𝑔 ℎ
Adicionalmente se determinó la cantidad de pares de briquetas que deben

fabricarse en un minuto de la siguiente manera:
𝑃𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 1ℎ 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠

200 = = 3,33
ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Para redondear a un número entero se determinó que se deben fabricar 4 pares de

briquetas por minuto, por lo que cada ciclo debe durar 15 segundos. Cada uno de
los procesos tendrá un tiempo determinado y se especifican a continuación:
 Alimentación a cargo del tornillo extrusor → 3 segundos

 Salida del cilindro hidráulico de pre-compresión → 4 segundos
 Salida del cilindro hidráulico de compresión → 4 segundos
 Entrada de cilindros hidráulicos y giro del plato de compactación → 4 segundos
Una vez determinado el tiempo requerido para que el cilindro hidráulico realice las
maniobras de salida y entrada, se determinó la velocidad con que se va a desplazar
el vástago de la siguiente manera:
Ecuación 18. Velocidad de desplazamiento del vástago

𝐿 𝑚
𝑣= 3
( )
𝑡 ∗ 10 𝑠
industrial: Electricidad Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo,
2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
82
Dónde:
v= velocidad de desplazamiento del vástago

L= carrera del embolo (mm)
t = tiempo en efectuar la maniobra en (s)
Reemplazando los valores en la ecuación de obtiene:
140 𝑚𝑚 𝑚
𝑣= 3
= 0.035
4𝑠 ∗ 10 𝑠
La velocidad de desplazamiento del vástago será de 0,035 m/s tanto en la salida

como en la entrada debido a que el tiempo requerido para cada maniobra es el
mismo.
3.1.2.13 Cálculo del caudal requerido para las maniobras. Teniendo en cuenta la
velocidad con la que el vástago tiene que desplazarse, se determinó el caudal de
aceite requerido para que esta velocidad se cumpla. El caudal requerido para las
maniobras está determinado por las siguientes ecuaciones:
Ecuación 19. Caudal requerido para las maniobras

𝑙
𝑄𝑟 = 6 ∗ 𝑆 ∗ 𝑣 ( )
𝑚𝑖𝑛
Dónde:
Qr = caudal requerido para las maniobras

S1 = Sección de lado considerado
v= velocidad de desplazamiento del vástago
 Caudal requerido para la salida del vástago
𝑙 𝑚 𝑙
𝑄𝑟 = 6 ∗ 𝑆1 ∗ 𝑣 ( ) = 6 ∗ 19.634954 𝑚2 ∗ 0.035 = 4,1233
𝑚𝑖𝑛 𝑠 𝑚𝑖𝑛
 Caudal requerido para la entrada del vástago
𝑙 𝑚 𝑙
𝑄𝑟 = 6 ∗ 𝑆2 ∗ 𝑣 ( ) = 6 ∗ 16.49336143 𝑚2 ∗ 0.035 = 3,4636
El caudal requerido para efectuar la salida del vástago es de 4,1233 l/min, y para
83
efectuar la entrada del vástago es de 3,4636 l/min.
3.1.3 Diseño de la pieza de acomodamiento. La pieza de acomodamiento consta de

una placa rectangular con dos pines de acomodamiento soldados a ella, los cuales
están compuestos por un tubo redondo hueco y una placa rectangular la cual está
soldada en uno de sus extremos. Estos pines van a cumplir la función de acomodar
el material dentro de las cámaras de compactación de tal forma que todo pueda ser
compactado. La figura 39 muestra en detalle las partes que componen la pieza de
acomodamiento.
Figura 39. Pieza de acomodamiento
La pieza de acomodamiento estará adaptada en el extremo del vástago del cilindro

de pre-compresión. A continuación, se muestra la selección del material y el cálculo
del peo de la pieza de acomodamiento.
3.1.3.1 Material de la pieza de acomodamiento. Teniendo en cuenta que la pieza de

acomodamiento estará en contacto con el material a compactar, el cual se
encuentra húmedo, se decidió utilizar acero inoxidable AISI 304L, de esta forma se
garantizará que la pieza no va a tener ningún tipo de corrosión que pueda afectar
84
su funcionamiento. Según el libro Diseño de elementos de máquinas de Robert L.
Mott, la densidad de este tipo de aceros es de 8027,17 kg/m3.24
3.1.3.2 Cálculo del peso de la pieza de acomodamiento. Teniendo en cuenta la

densidad del material seleccionado y la geometría de la pieza (ver anexo de planos)
se calculó el peso de esta de la siguiente manera:
Figura 40. Identificación de volúmenes

pieza de acomodamiento
El volumen V1 corresponde a la placa principal la cual tiene un largo de 208,99 mm,

un ancho de 106 mm y un espesor de 20 mm y está determinado por la siguiente
ecuación:
𝑉1 = (0,20899𝑚 ∗ 0,106 𝑚 ∗ 0,02 𝑚) − 2[𝜋 ∗ (0,01𝑚)2 ∗ 0,01] = 4,179261 ∗ 10−4 𝑚3
El volumen V2 corresponde a los perfiles redondos huecos de 20 mm de diámetro

y 1,5 mm de espesor y está determinado por la siguiente ecuación:
𝑉2 = 𝜋 ∗ (𝑅 2 − 𝑟 2 ) ∗ ℎ = 𝜋 ∗ (0,010652 − 0,009152 ) ∗ 0,230𝑚 = 2,00512 ∗ 10−5 𝑚3
El volumen V3 corresponde a las placas de acomodamiento y está determinado por

la siguiente ecuación:
24MOTT, Robert L. Diseño de elementos de máquinas. México. Prentice-Hall. 1995.

ISBN 9688805750
85
𝑉3 = 2(𝐿 ∗ 𝐴 ∗ ℎ) − 2(𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ)
= 2(0,106𝑚 ∗ 0,050𝑚 ∗ 0,01𝑚) − 2(𝜋 ∗ (0,01𝑚)2 ∗ 0,01𝑚)
= 9,97168 ∗ 10−5 𝑚3
Sumando cada uno de los volúmenes determinados se obtuvo el volumen total de
la pieza de acomodamiento:
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 = 5,376941 ∗ 10−4 𝑚3
Teniendo en cuenta la densidad del material escogido para la pieza de

acomodamiento y el volumen de la misma, se calculó la masa que tiene de la
siguiente manera:
𝑘𝑔
𝑚 = 8027,17 ∗ 5,376941 ∗ 10−4 𝑚3 = 4,3161619 𝑘𝑔
𝑚3
El peso de la pieza de acomodamiento es de 4,3161619 kg.
3.1.3.3 Verificación de los perfiles circulares huecos de la pieza de acomodamiento.

Como ya se había dicho anteriormente la pieza de acomodamiento será la
encargada de acomodar la materia prima dentro de la cámara de compactación para
que toda pueda ser compactada, debido a esto solo va a estar en contacto con el
material y no va a realizar un gran esfuerzo, sin embargo, se analizó un escenario
crítico en el que la pieza de acomodamiento podría sufrir y es estar sometida a
compresión debido a la acción del cilindro hidráulico de pre-compresión y la cámara
de compactación. Teniendo en cuenta esto se debe verificar que los perfiles
circulares huecos soporten la carga a la que podrían estar sometidos y no vayan a
presentar ningún tipo de falla o pandeo. Para hacer esta verificación se realizó el
mismo procedimiento que se realizó en la verificación de los perfiles circulares
huecos de la pieza de compactación, por esto se consideró a los perfiles circulares
huecos como una columna empotrada en sus 2 extremos sometida a una presión
axial y se determinó la carga máxima o carga admisible que soporta el perfil.
Como primera instancia se seleccionó el perfil que se utilizará para los pines de
compactación mediante el catálogo de Perfil Estructural Tubular de la empresa
Colmena. Se seleccionó un perfil circular de 2,13 cm de diámetro exterior y 1,5 mm
de espesor. La figura 41 muestra la selección del perfil y las propiedades de este.
86
Figura 41. Perfiles circulares-pieza de acomodamiento
Fuente: COLMENA. Perfil Estructural Tubular. [en línea]. [consultado el 10 sep., de 2019]. Disponible
Una vez seleccionado el perfil y teniendo en cuenta la longitud que se requiere, se

realizó un diagrama de cuerpo libre del perfil al momento en que estará sometido a
la presión axial el cual se muestra en la figura 42.
Figura 42. Diagrama cuerpo libre perfil circular hueco
Teniendo en cuenta que el cilindro hidráulico de pre-compresión tendrá la misma

presión de trabajo que el cilindro hidráulico de compresión, la fuerza a la que podría
estar sometida la pieza de acomodamiento y por lo tanto los perfiles circulares
huecos es de 5700 N. Posteriormente se determinó la carga admisible del perfil la
cual está determinada por la ecuación 4 utilizada en el numeral 3.1.1.3.
El área del perfil (A) está determinada de acuerdo a la figura 41, la cual muestra las
características del perfil seleccionado, esta área es de 0,89 cm2.
La carga crítica (𝜎𝑐𝑟 ) es la máxima carga que soporta el perfil antes de que se
pandee o falle y está determinada por ecuación 5 utilizada en el numeral 3.1.1.3.
87
El módulo elástico (E) depende del material del perfil, en este caso el perfil circular
es de acero inoxidable 304 y su módulo elástico es de 28000000 psi25 lo que
equivale a 1968593,217 kg/cm2.
La esbeltez del perfil (𝜆) está determinada por la ecuación 6 utilizada en el numeral
3.1.1.3.
El factor de longitud efectiva (k) depende de la forma en la que está restringido el

perfil, en la figura 24 utilizada en el numeral 3.1.1.3 se muestra los valores teóricos
del factor de longitud efectiva que se pueden presentar. El factor de longitud efectiva
recomendado para el empotramiento del perfil es de 0,5.
El radio de giro del perfil (r) está determinado de acuerdo a la figura 41, la cual
muestra las características del perfil seleccionado, este radio de giro es de 0,67 cm.
Reemplazando los valores en la ecuación de la esbeltez del perfil se obtiene:
0,5 ∗ 23 𝑐𝑚
𝜆= = 17,1641
0,67 𝑐𝑚
La esbeltez del perfil es de 17,1641
Reemplazando los valores en la ecuación de la carga crítica se obtiene:
𝑘𝑔
𝜋 2 ∗ 1968593,217
𝜎𝑐𝑟 = 𝑐𝑚2 = 65949,8265 𝑘𝑔
17,16412 𝑐𝑚2
La carga critica del perfil circular hueco es de 65949,8265 kg/cm2.
Reemplazando los valores en la ecuación de la carga admisible del perfil se obtiene:
𝑘𝑔
65949,8265
𝑃 = 0,89 𝑐𝑚2 ∗ 𝑐𝑚2 = 35146,9135 𝑘𝑔
1,67
El perfil circular hueco admite o soporta una carga de 35146,9135 kg la cual es

muchísimo mayor a la carga a la que estará sometido la cual es de 570,84 kg, esto
quiere decir que los perfiles circulares huecos de la pieza de acomodación no van
a presentar una falla fácilmente y tendrá una disponibilidad muy amplia.
25 NKS. Acero inoxidable 304 y 304L. [sitio web]. [consultado el 10 sep., de 2019]. Disponible en:
https://nks.com/es/distribuidor-de-acero-inoxidable/acero-inoxidable-304/
88
3.1.4 Diseño del cilindro hidráulico de pre-compresión. El cilindro hidráulico de pre-
compresión tiene la función de empujar la pieza de acomodamiento para de este
modo acomodar la materia prima de tal forma que toda pueda ser compactada. Este
cilindro hidráulico será de doble efecto y funcionará con la misma presión de trabajo
que el cilindro hidráulico de compresión. Como ya se había dicho anteriormente, el
diseño y los cálculos de los elementos del cilindro hidráulico que se realizaron a
continuación están basados en la guía metodológica que propone José Roldán
Viloria en su libro Prontuario de Hidráulica Industrial.
3.1.4.1 Diámetro del émbolo. Debido a que el cilindro hidráulico de pre-compresión

tendrá la misma presión de trabajo que el cilindro hidráulico de compresión, el
diámetro del émbolo será el mismo, es decir de 50 mm.
3.1.4.2 Longitud de carrera. Teniendo en cuenta que valor de la longitud de carrera

del cilindro hidráulico depende de la necesidad que se tiene tanto en el producto
como en las dimensiones de la máquina, se seleccionó de acuerdo a las longitudes
de carrera normalizadas, una longitud de carrera de 390 mm. En la figura 43 se
muestra la selección de la longitud de carrera del catálogo comercial de cilindros
SMC.
Figura 43. Carreras estándar cilindros hidráulicos, catálogo comercial cilindros SMC
Fuente: SMC CORPORATION. Cilindros Hidráulicos. [sitio web]. [consultado el 13 sep.,

3.1.4.2 Longitud virtual del vástago. Debido a que el trabajo que va a realizar el
cilindro hidráulico en cuestión será de empuje es necesario estudiar su
comportamiento frente a las cargas de pandeo, para ello es necesario conocer la
longitud que va a tener el vástago, la cual será la que va a estar sometida al esfuerzo
durante la operación. Para realizar el cálculo se analizó la aplicación que va a tener
el cilindro hidráulico y en función de ella se determinó el factor de carrera k. En la
figura 44 se muestra la selección de la aplicación del cilindro hidráulico.
89
Figura 44. Coeficiente k para cilindros de acuerdo al sistema de fijación
Fuente: ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada.

Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2
De acuerdo a la aplicación del cilindro hidráulico se determinó que el factor de

carrera k es de 1.
Como se mencionó en el numeral 3.1.2.5 La longitud virtual del vástago está

determinada por la ecuación 5, reemplazando los valores se obtiene:
𝐿𝑖 = 390 𝑚𝑚 ∗ 1 = 390 𝑚𝑚
La longitud virtual del vástago del cilindro de pre-compresión es de 390 mm.
3.1.4.3 Diámetro del vástago. Como ya se había mencionado anteriormente, para

determinar el diámetro del vástago se debe tener en cuenta la flexión a la que va a
estar sometido, por ello este debe tener un diámetro mínimo de pandeo. Para
determinar el diámetro mínimo de pandeo del vástago se aplicaron las ecuaciones
6, 7 y 8 utilizadas en el numeral 3.1.2.6 para el cálculo del diámetro mínimo de
pandeo del cilindro hidráulico de compresión.
La fuerza a la que estará sometido el vástago del cilindro de pre-compresión será

de 5700 N, la cual es la misma a la que estará sometido el vástago del cilindro
hidráulico de compresión debido a que ambos cilindros hidráulicos tendrán la misma
presión de trabajo.
El coeficiente k de la ecuación 6 será el mismo del cilindro hidráulico de compresión

puesto que la solicitud del vástago será la misma. Teniendo en cuenta esto, el
coeficiente k será de ¼.
El módulo de elasticidad (E) será el del acero, puesto que el vástago será fabricado
con este material. En la figura 28 se muestra la selección del módulo de elasticidad.
𝑁
El módulo de elasticidad (E) será de 22000 kg/mm2 lo que equivale a 215,8𝑋109 𝑚2
Despejando el diámetro y reemplazando los valores en la ecuación se obtiene:
90
4 𝐹 ∗ 𝐾 ∗ 𝐿2 ∗ 64 2
𝑢 𝑠 4 5700𝑁 ∗ 1,5 ∗ (0,390 𝑚) ∗ 64
𝐷=√ = √ = 0,0149351 𝑚
𝐾 ∗ 𝜋3 ∗ 𝐸 1 3 ∗ 215,8𝑋109 𝑁
∗ 𝜋
4 𝑚2
El diámetro mínimo que debe tener el vástago para soportar las condiciones de
operación es de 0,0149351 m lo que equivale a 14,9351 mm.
Teniendo en cuenta el diámetro mínimo de pandeo del vástago se selecciona un

diámetro comercial que sea mayor a este valor de acuerdo al catálogo de cilindros
hidráulicos de la empresa SMC. En este caso se seleccionó un diámetro de vástago
de 20 mm. La figura 45 muestra la selección del diámetro del vástago.
Disponible en:
De acuerdo a los cálculos y selección de los diámetros del émbolo y del vástago y
de la longitud de carrera se decidió seleccionar el cilindro hidráulico CHAG50-390-
M9N de la marca SMC el cual tiene un émbolo de 50 mm de diámetro, un vástago
de 20 mm de diámetro y 493 mm de largo y una longitud de carrera de 390 mm,
además cuenta con detectores de posición magnéticos. En la figura 46 se muestra
el cilindro hidráulico seleccionado.
Figura 46. Cilindro hidráulico de pre-compresión
91
3.1.4.4 Cálculo de la superficie o sección del émbolo libre. Como se mencionó
anteriormente esta sección hace referencia a la parte del émbolo en la cual no se
encuentra unido el vástago, sobre esta superficie se ejercerá la fuerza de avance
del cilindro hidráulico. La superficie del émbolo libre está determinada por la
ecuación 9 utilizada en el numeral 3.1.2.8. Reemplazando los valores en la ecuación
se obtiene:
𝜋 ∗ (50𝑚𝑚)2
𝑆1 = = 19,63495408 𝑐𝑚2
4 ∗ 100
La superficie del émbolo libre es de 19,63495408 𝑐𝑚2 .
3.1.4.5 Cálculo de la superficie o sección del émbolo por el lado del vástago. Esta
sección hace referencia a la parte del émbolo en la cual se encuentra unido el
vástago, sobre esta superficie se ejercerá la fuerza de retroceso del cilindro
hidráulico. La superficie del émbolo por el lado del vástago está determinada por la
ecuación 10 utilizada en el númeral 3.1.2.9. Reemplazando los valores en la
ecuación se obtiene:
𝜋 ∗ [(50𝑚𝑚)2 − (20𝑚𝑚)2 ]
𝑆2 = = 16,49336143 𝑐𝑚2
4 ∗ 100
La superficie del émbolo por el lado del vástago es de 16,49336143 𝑐𝑚2 .
3.1.4.6 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo libre. La fuerza

generada en la superficie del émbolo libre será la que le dará el avance al cilindro
hidráulico y está determinada ecuación 11 utilizada en el numeral 3.1.2.10.
𝐹1 = 29,02979374 𝐵𝑎𝑟 ∗ 19.63495408 𝑐𝑚2 = 569,99866 𝑑𝑎𝑁 = 5699,9866 𝑁
La fuerza que se va a generar por la superficie del embolo libre será de 5699,9866
N.
3.1.4.7 Cálculo de la fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del
vástago. La fuerza generada en la superficie del émbolo por el lado del vástago será
la que le dará el retroceso al cilindro hidráulico y está determinada la ecuación 11
utilizada en el numeral 3.1.2.10. Reemplazando los valores en la ecuación se
obtiene:
𝐹2 = 29,02979374 𝑏𝑎𝑟 ∗ 16.49336143 𝑐𝑚2 = 478,7988804 𝑑𝑎𝑁 = 4787,988804 𝑁
La fuerza que se va a generar por la superficie del embolo por el lado del vástago
es de 4787,988804 N.
92
3.1.4.8 Cálculo de la velocidad de desplazamiento del vástago. La velocidad con la
que se va a desplazar el vástago va a depender del tiempo que se requiere para
que el cilindro hidráulico realice las maniobras, en este caso el tiempo requerido es
de 4 segundos en la salida y 4 segundo en la entrada, este tiempo se determinó en
el numeral 3.1.2.12.
Una vez determinado el tiempo requerido para que el cilindro hidráulico realice las
maniobras de salida y entrada, se determinó la velocidad con que se va a desplazar
el vástago aplicando la fórmula 13 utilizada en el numeral 3.1.2.12. Reemplazando
los valores en la ecuación se obtiene:
390 𝑚𝑚 𝑚
𝑣= = 0.0975
4𝑠 ∗ 103 𝑠
La velocidad de desplazamiento del vástago será de 0,0975 m/s tanto en la salida

como en la entrada debido a que el tiempo requerido para cada maniobra es el
mismo.
3.1.4.9 Cálculo del caudal requerido para las maniobras. Teniendo en cuenta la
velocidad con la que el vástago tiene que desplazarse, se determinó el caudal de
aceite requerido para que esta velocidad se cumpla. El caudal requerido para las
maniobras está determinado por la ecuación 14 utilizada en el númeral 3.1.2.13.
 Caudal requerido para la salida del vástago
𝑙 𝑚 𝑙
𝑄𝑟 = 6 ∗ 𝑆1 ∗ 𝑣 ( ) = 6 ∗ 19.634954 𝑚2 ∗ 0.0975 = 11,4864
 Caudal requerido para la entrada del vástago
𝑙 𝑚 𝑙
𝑄𝑟 = 6 ∗ 𝑆2 ∗ 𝑣 ( ) = 6 ∗ 16.49336143 𝑚2 ∗ 0.0975 = 9,6486
El caudal requerido para efectuar la salida del vástago es de 11,4864 l/min, y para
efectuar la entrada del vástago es de 9,6486 l/min.
3.1.5 Diseño de la unidad hidráulica. La unidad hidráulica tiene como función

principal darle la potencia necesaria a los cilindros hidráulicos para que efectúen
sus maniobras. Está compuesta por la bomba hidráulica, el motor eléctrico, el
depósito de aceite y las mangueras por donde va a fluir el aceite. El diseño de la
unidad hidráulica se presenta a continuación.
3.1.5.1 Presión ejercida por la bomba. La presión de trabajo es uno de los

principales datos que se deben tener en cuenta para el diseño de la unidad
93
hidráulica, pues de esta depende la selección de la bomba y del motor, así como
del cálculo de accesorios y tuberías que la componen; además también se debe
tener en cuenta las pérdidas de potencia que se producen, esto con el fin de que la
presión requerida llegue adecuadamente a los cilindros hidráulicos.
Sabiendo que la presión necesaria para realizar la compactación del material es de

29,02986162 bar y que según el libro Prontuario de Hidráulica Industrial de José
Roldán Viloria el rendimiento de los cilindros hidráulicos está comprendido entre el
0,85 y 0,95 se calcula la presión que deberá ejercer la bomba que impulsa el fluido.
Este cálculo se realizó asumiendo un rendimiento del 0,85 para que los cilindros
hidráulicos entreguen efectivamente la presión requerida y está determinado por:
29,02986162𝐵𝑎𝑟
= 34,1527784 𝑏𝑎𝑟
0,85
La presión que deberá ejercer la bomba que impulsará el fluido será de 34,1527784
bar.
3.1.5.2 Perdidas de presión en tuberías. Las pérdidas de presión que va a sufrir el

fluido en las tuberías por donde va a fluir están determinadas por la siguiente
ecuación.
Ecuación 20. Pérdidas de presión en la tubería

𝐿 ∗ 𝛿 ∗ 𝑣 2 ∗ 10
∆𝑃 = 𝜆 ∗ (𝐵𝑎𝑟)
2∗∅
industrial: Electricidad Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo,
2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2
Dónde:
L = Longitud de la tubería en m
𝑣 = Velocidad del fluido en m/s
∅ = Diámetro interior de la tubería en mm
𝛿 = Densidad del fluido en (Kg/dm^3)
𝜆 = Coeficiente de rozamiento entre el fluido y el tubo
Para la longitud de la tubería (L) se tuvieron en cuenta cada uno de los receptores
(cilindros hidráulicos) que componen el sistema hidráulico, estos receptores cuentan
con una entrada y una salida de fluido hidráulico, por tal motivo se decidió usar
cuatro mangueras, la longitud de estas mangueras depende de la distancia que hay
entre la bomba y los receptores. La tabla 16 muestra la longitud de cada manguera.
94
Tabla 16. Longitud de las mangueras
mm m
Mangueras cilindro hidráulico de pre-compresión
Manguera 1 2456,5 2,4565
Manguera 2 2456,5 2,4565
Mangueras cilindro hidráulico de compresión
Manguera 3 700 0,7
Manguera 4 700 0,7
Longitud total de mangueras 6313,18 6,31318
Teniendo en cuenta la tabla anterior, la longitud total de las mangueras que se va a

utilizar de para el sistema hidráulico es de 6313,18mm.
La velocidad del fluido (𝑣) dentro de las mangueras va a depender de la presión de

trabajo, el libro Prontuario de Hidráulica Industrial Electricidad Aplicada sugiere unas
velocidades del fluido de acuerdo a un rango de presiones de trabajo. La figura 47
muestra la selección de la velocidad del fluido de acuerdo a la presión de trabajo.
Figura 47. Velocidades del fluido
España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2
Teniendo en cuenta que la presión de trabajo es 34,1527784 bar y que equivale a

34,8262712 Kg/cm2, se sugiere una velocidad de fluido de 4 m/s. Con este valor de
la velocidad del fluido se seleccionarán los demás elementos que conforman la
unidad hidráulica tratando de acercar los datos a este valor.
El diámetro de las mangueras (∅) está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 21. Diámetro de la tubería
4∗𝑄
∅=√
𝑐∗𝜋
Fuente: QUANTZ, L. Motores hidráulicos: elementos para el estudio,

construcción y cálculo de las instalaciones modernas de fuerza hidráulica.
Barcelona, España: Gustavo Gili, 1968. 231p.
Dónde:
Q = Caudal del fluido m3/s
95
c = Velocidad del fluido m/s
Sabiendo que cada cilindro hidráulico necesita de la acción de un caudal de salida

y un caudal de entrada para realizar las maniobras, y que cada uno de estos
caudales es diferente debido a las superficies en donde incide el fluido y a los finales
de carrera de cada cilindro hidráulico, se toman los caudales mayores los cuales
corresponden a los caudales de salida y se suman para determinar el caudal
requerido para que los cilindros hidráulicos realicen las maniobras. En la tabla 17
se muestra la descripción de los caudales requeridos por cada uno de los cilindros.
Tabla 17. Caudales requeridos por los cilindros hidráulicos

Caudal teórico Caudal con rendimiento de 0,85
Caudal teórico Unidad Caudal Unidad
Caudal cilindro
hidráulico de
compresión 4,123340358 l/min 4,85098866 l/min
Caudal cilindro
hidráulico de
pre-compresión 11,48644814 l/min 13,51346684 l/min
Caudal total 18,3644571 l/min
El caudal total requerido para que los cilindros hidráulicos realicen las maniobras es
de 18,3644571 l/min lo que equivale a 0,000306 m3/s. Esta equivalencia está
determinada por:
𝑙 1𝑚𝑖𝑛 1𝑚3 𝑚3
18,3644 ∗( )∗( ) = 0,000306
𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔 1000𝑙 𝑠
Reemplazando los valores en la ecuación del diámetro de las mangueras se

obtiene.
4 ∗ 0,000306 𝑚3 /𝑠
∅=√ = 0,009869286 𝑚 = 9,869286 𝑚𝑚
4 𝑚/𝑠 ∗ 𝜋
El diámetro requerido por las mangueras es de 9,869286 mm. Se escogió un

diámetro comercial de 9,5 mm que al remplazarlo en la fórmula de velocidad del
fluido en la tubería es el que más se aproxima a la consideración de velocidad del
fluido que se contempló anteriormente. A continuación, se muestra la determinación
de la velocidad del fluido con el diámetro comercial de la tubería seleccionado.
96
𝑄∗4 0,000306 𝑚3 /𝑠 ∗ 4 𝑚
𝑐= 2
= 2
= 4,3170
𝜋∗∅ (0,0095 𝑚) ∗ 𝜋 𝑠
La selección del diámetro comercial de las mangueras se realizó a partir del

catálogo de mangueras hidráulicas de la empresa Continental. La figura 49 muestra
la selección del diámetro comercial de las mangueras.
Figura 48. Catalogo comercial de mangueras hidráulicas Continental
Fuente: CONTINENTAL. Catalogo hidráulica, 2016 Manguera hidráulica, conexiones y equipo. [en
línea]. [consultado el 1 oct., 2019]. Disponible en:
http://www.manguerasyconexionesdelvalle.com/catalogo/conex/continental/continental-conexiones-
seccion-7.pdf
Para determinar la densidad del fluido (𝛿) es necesario seleccionar un fluido

hidráulico que cumpla con las características requeridas y que sea capaz de realizar
el proceso solicitado. Como fluido hidráulico se va a emplear el HLP 46 el cual es
un aceite lubricante formado con bases parafínicas; es recomendado en el uso de
sistemas hidráulicos puesto que es de uso universal y sus propiedades permiten
tener una alta relación de costo. En la figura 50 se muestran sus propiedades y
características.
97
Figura 49. Características del fluido hidráulico HLP 46
Fuente: CEPSA. CEPSA Hidráulicos HLP. [en línea]. [consultado el 1 oct., 2019]. Disponible en:
www.cespa.com/lubricantes
De acuerdo a la figura anterior la densidad del aceite hidráulico HLP 46 es de 0,880

kg/l lo que equivale a 0,0880 kg/dm3 y la viscosidad cinemática es de 46 cSt.
Para determinar el coeficiente de rozamiento entre el fluido y el tubo (𝜆) es necesario

determinar el número de Reynolds, el cual está determinado por la siguiente
ecuación:
Ecuación 22. Número de Reynolds
𝑣∗∅
𝑅𝑒 = ∗ 103
𝜗
84-283-2812-2
Dónde:
𝑣 = Velocidad del fluido en la tubería en m/s

∅ = Diámetro de la tubería en mm
𝜗 = Viscosidad cinemática en cSt
4,317022 𝑚/𝑠 ∗ 9,5 𝑚𝑚

𝑅𝑒 = ∗ 103 = 891,55904
46 𝑐𝑆𝑡
Una vez determinado el número de Reynolds se determina el coeficiente de fricción,

teniendo en cuenta que el material de la tubería es manguera, mediante la siguiente
ecuación
Ecuación 23. Coeficiente de fricción de manguera
90
𝜆𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎 =
𝑅𝑒
Aplicada. Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2
98
Dónde:
𝜆= coeficiente de fricción
𝑅𝑒= numero de Reynolds
Reemplazando los valores en la ecuación del coeficiente de fricción se obtiene:
90
𝜆𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎 = = 0,1009467
891,55904
Una vez determinados anteriormente cada uno de los valores y reemplazándolos

en la ecuación de las pérdidas de presión en la tubería se obtiene:
6,31318 𝑚 ∗ 0,88𝐾 𝑔/𝑑𝑚3 ∗ (4,3170 𝑚/𝑠)2 ∗ 10

∆𝑃 = 0,10094 ∗ = 5,5009578 𝐵𝑎𝑟
2 ∗ 9,5 𝑚𝑚
Las pérdidas de presión que se generan en la tubería es de 5,5009578 bar.
3.1.5.3 Diseño del circuito hidráulico. El circuito hidráulico de la máquina

briquetadora está compuesto por los siguientes elementos:
 Válvulas reguladoras de caudal (1): cuatro válvulas reguladoras de caudal las

cuales tienen la función, como su nombre lo indica, de regular el caudal para de
esta manera modificar la velocidad en la que los cilindros hidráulicos realizan
sus maniobras.
 Cilindros hidráulicos doble efecto (2): dos cilindros hidráulicos, que como se
había mencionado anteriormente uno tendrá la función de empujar la pieza de
acomodamiento y el otro de empujar la pieza de compactación y extracción.
Cada cilindro hidráulico tendrá diferente longitud de carrera, pero mismo
diámetro de émbolo y vástago.
 Finales de carrera (3): cuatro finales de carrera que indicarán el final de una
maniobra realizada por cada cilindro hidráulico.
 Unidad hidráulica (4): una unidad hidráulica está constituida por una bomba y un
motor y está encargada de proporcionar el caudal y la presión que circulara por
el circuito hidráulico.
 Válvulas direccionales (5): dos válvulas 4/2 accionadas mediante solenoides que
se encargaran de direccionar el fluido para la secuencia de los cilindros
hidráulicos.
 Válvula reguladora de presión (6): Una válvula reguladora de presión encargada
de regular la presión entregada por la bomba con el fin de que la presión ejercida
por los cilindros hidráulicos sea igual a la requerida además también se
encargará de la seguridad del circuito en caso de un exceso o picos de presión.
99
 Tanque (7): Un tanque que almacenará el fluido hidráulico que circula por el
circuito.
 Manómetro (8): Tres manómetros que servirán para conocer las presiones en
cada una de las líneas del circuito.
El cuadro 5 muestra los símbolos de cada uno de los elementos mencionados

anteriormente.
Cuadro 5. Símbolos de los componentes del circuito hidráulico

(1) (2) (3) (4)
F=5700
100%
(5) (6) (7) (8)

A B
A
Y2 Y4
P T
P T
El cilindro hidráulico de pre-compresión (A) saldrá primero, una vez terminado su

recorrido, el final de carrera A1 dará la señal para la salida del cilindro hidráulico de
compresión (B), terminado su recorrido el final de carrera B1 dará la señal para que
los dos cilindros hidráulicos vuelvan a su estado inicial y se repetirá nuevamente la
secuencia, dicha secuencia se muestra en la figura 51 la cual hace referencia un
gráfico espacio fase simplificado.
Figura 50. Gráfico espacio fase de la secuencia
Una vez determinado cada uno de los componentes que tendrá el circuito hidráulico
100
y la secuencia que tienen que realizar los cilindros y con la ayuda del software Fluid
Sim Hidráulica se realizó el plano del circuito hidráulico el cual se muestra en la
figura 52.
Figura 51. Plano del circuito hidráulico
Fuente: elaboración propia con base en: software Fluid Sim Hidráulica.
Una vez diseñado el circuito hidráulico y simulando en el programa Fluid Sim

Hidráulica resulta un diagrama espacio igual al requerido.
Figura 52. Diagrama espacio fase resultante
Fuente: elaboración propia con base en: software Fluid Sim Hidráulica.
101
3.1.5.4 Selección de válvula direccional. Teniendo en cuenta que el circuito
hidráulico tiene dos válvulas de 4 vías, 2 posiciones (4/2), se debe seleccionar una
válvula que cumpla con los siguientes parámetros:
 La válvula debe manejar un caudal no inferior a 18,3644571 L/min.

 La presión mínima que puede soportar es de 34,1527784 Bar
 El fluido de trabajo debe ser aceite hidráulico
 Se debe poder accionar de manera electromagnética
La válvula que cumple con dichos parámetros de funcionamiento se seleccionó del

catálogo de la empresa “HYDAC Internacional” el cual ofrecen una válvula de
corredera 4/2 con accionamiento electromagnético y mando directo. Esta válvula
soporta un caudal máximo de 80 l/min y una presión máxima de 350 bar, para más
información acerca de la válvula direccional ver el anexo 1. El código del modelo de
la válvula es 4WE 6 D-OF S01 – 12DG/V. La figura 54 muestra la válvula
seleccionada y la explicación del código del modelo.
Figura 53. Válvula de corredera 4/2 4WE 6 D-OF S01 – 12DG/V
Fuente: HYDAC INTERNATIONAL. Válvulas Industriales. [en línea]. [consultado el 3 de octubre

2019]. Disponible en: www.hydac.com
3.1.5.5 Selección de las válvulas estranguladoras. Teniendo en cuenta el circuito

hidráulico tiene 4 válvulas de estrangulamiento con el fin de regular la velocidad de
salida y de entrada de los dos cilindros hidráulicos, se debe seleccionar una válvula
que cumpla con los siguientes parámetros:
 La válvula debe manejar un caudal no inferior a 18,3644571 L/min

 La presión mínima que puede soportar es de 34,1527784 Bar
 El fluido de trabajo debe ser aceite hidráulico
 Debe ser una válvula regulable
102
La válvula que cumple con dichos parámetros de funcionamiento se seleccionó en
el catálogo de la empresa “HYDAC International” en donde ofrecen “Válvulas
estranguladoras y anti retorno estranguladoras”. Estás válvulas soportan una
máxima presión de trabajo de 350 bar y un caudal máximo de 50 l/min, para más
información acerca de la válvula estranguladora ver anexo B. El código del modela
de la válvula es DVP-08-01. X. La figura 55 muestra la válvula estranguladora
escogida y la explicación del código del modelo.
Figura 54. Válvula de estrangulamiento
Fuente: HYDAC INTERNATIONAL. Válvulas Industriales. [en línea]. [consultado el 3 de octubre

2019]. Disponible en: www.hydac.com
3.1.5.6 Pérdidas de presión en las válvulas. Además de la tubería que compone el

circuito hidráulico, los accesorios a los que está conectada también generan
pérdidas de presión. Para calcular las pérdidas de presión en las válvulas se
determinó la longitud equivalente que genera cada una de estas válvulas,
posteriormente se sumaron cada una de estas longitudes equivalentes para
determinar la longitud total y finalmente se reemplazó este valor en la ecuación 15
de pérdidas de presión utilizada en el numeral 3.1.5.2. Los demás valores de la
ecuación se tomaron como los ya calculados anteriormente puesto que este cálculo
pertenece al mismo circuito hidráulico.
La figura 56 muestra las longitudes equivalentes de los accesorios utilizados en un

circuito hidráulico, además muestra la selección de las longitudes equivalentes para
las válvulas utilizadas. Las válvulas de compuerta totalmente abierta hacen
referencia a las válvulas 4/2 mientras que las válvulas de compuerta ½ abierta hace
referencia a las válvulas estranguladoras.
103
Figura 55. Longitudes equivalentes de los accesorios de un circuito hidráulico
Fuente: MOTT, Robert L. Mecánica de fluidos aplicada. México: Pearson Education, 1996.
Cuarta edición. 425p. ISBN: 9688805424
De acuerdo a la figura 46 y a la cantidad de válvulas utilizadas se determinó la

longitud total equivalente que generan.
Tabla 18. Longitud total equivalente de las válvulas

Tipo de válvula Unidades Longitudes (mm) Longitud total
Válvula compuerta
completamente abierta 2 8 16
Válvula compuerta 1/2 abierta 4 160 640
Longitud total equivalente 656
104
La longitud total equivalente de las válvulas es de 656 mm, reemplazando este valor
en la ecuación 15 se determinaron las pérdidas en las válvulas así:
0,656 𝑚 ∗ 0,88 𝑘𝑔/𝑑𝑚3 ∗ (4,3170 𝑚/𝑠)2 ∗ 10

∆𝑃 = 0,10094 ∗ = 0,571558 𝐵𝑎𝑟
2 ∗ 9,5 𝑚𝑚
Las pérdidas totales que se generan en las válvulas son de 0,571558 bar.
3.1.5.7 Selección de la unidad hidráulica. Para la selección de la bomba se tiene

que tener en cuenta las pérdidas de presión tanto en tubería como en las válvulas
que conforman el circuito hidráulico, puesto que la bomba debe garantizar que la
presión requerida llegue a los cilindros hidráulicos en su totalidad. La tabla 18
muestra las pérdidas de presión de cada componente y la presión total necesaria
para la selección de la bomba.
Tabla 19. Pérdidas de presión en la tubería y válvulas

Presión Valor Unidad
Cilindro hidráulico 34,15277 Bar
∆P Tubería 5,5009 Bar
∆P Válvulas 0,571558 Bar
Presión total 40,225228 Bar

La presión total necesaria para la selección de la bomba es de 40,225228 bar,
Para la selección de la bomba hidráulica es necesario determinar la potencia de

accionamiento que tendrá tanto la bomba como del motor que la va a accionar. La
potencia de accionamiento de la bomba está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 24. Potencia de accionamiento de la bomba

𝑃∗𝑄
𝑃𝑎 = (𝑘𝑊)
600 ∗ 𝜂𝑡
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial:
84-283-2812-2
Dónde:
P = presión en Bar
Q = caudal en L/min
ηt= rendimiento total (0.75)
105
40,225228 𝑏𝑎𝑟 ∗ 18,3644571 𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑎 = = 1,6415877199 𝑘𝑊
600 ∗ 0,75
La potencia de accionamiento de la bomba es de 1,6415877199 Kw.
La potencia de accionamiento del motor eléctrico está determinada por la siguiente

ecuación:
Ecuación 25. Potencia de accionamiento del motor eléctrico

𝑃𝑏 𝑃𝑏
𝑃𝑚 = =
𝜂𝑚𝑒 ∗ 𝜂𝑣 𝜂𝑏
84-283-2812-2
Dónde:
Pb = potencia de la bomba
nme = rendimiento mecánico de la bomba
nv = rendimiento volumétrico de la bomba
nb= eficiencia de la bomba (0,8)
Reemplazando lo valores en la ecuación se obtiene:
1,6415877199 𝑘𝑊
𝑃𝑚 = = 2,0519846499 𝑘𝑊
0,8
La potencia de accionamiento para el motor eléctrico es de 2,0519846499 kW.
Una vez determinadas las características que deben tener tanto la bomba como el
motor eléctrico, se seleccionó una unidad hidráulica que tuviera estas
características. La empresa Global Hydraulics and Neumatics en su catálogo
Hydraulic Power Units proporciona una unidad hidráulica con las características
requeridas. La figura 57 muestra la selección de la unidad hidráulica y las
características de la misma.
106
Figura 56. Características de la unidad hidráulica
Fuente: GLOBAL HYDRAULICS AND NEUMATICS. Hydraulic Power Units. [en línea]. [consultado
el 4 oct., 2019]. Disponible en: http://www.globalhp.com
Las características principales de la unidad hidráulica se muestran en la tabla 20.
Tabla 20. Características principales de la unidad hidráulica
La bomba hidráulica es de tipo de engranajes de la marca “GLOBAL HYDRAULICS

PNEUMATICS”, su funcionamiento es sumergible en aceite hidráulico.
En la unidad hidráulica ofrecida por la empresa GLOBAL HYDRAULICS

PNEUMATICS viene incluido el tanque de almacenamiento del fluido hidráulico,
cuyas características dependen de las características del motor y la bomba, las
características de dicho tanque se muestran en las figuras 58 y 59.
107
Figura 57. Medidas de la unidad hidráulica
el 4 oct., 2019]. Disponible en: http://www.globalhp.com.
Figura 58. Cotas de la unidad hidráulica
Entre las principales características del tanque podemos encontrar:
 El tanque tiene una capacidad de almacenamiento de aceite de 20L.

 El tanque tiene un filtro de aire en la parte superior para llenar y ventilar, y no
permite la entrada de contaminantes.
 Su estructura está hecha de acero AISI 1010, doblado y soldado, con protección
para evitar fugas de aceite y con acabado de pintura tanto interna como externa
de tipo epoxi.
108
3.1.6 Diseño de la cámara de compactación. La cámara de compactación será la
encargada de recibir la materia prima proveniente de los tornillos sin fin de
alimentación, allí se almacenará mientras los cilindros hidráulicos de pre-
compresión y compresión entran en funcionamiento y la acomodan, compactan y
extraen las briquetas ya fabricadas. La figura 60 muestra la geometría de la cámara
de compactación.
Figura 59. Cámara de compactación
Como se muestra en la figura anterior, la cámara de compactación es una pieza

maciza con diferentes tipos de cavidades en ella. Los canales superiores son en
donde la materia prima, como ya se había mencionado anteriormente, cae
proveniente de los tornillos sin fin de alimentación, estos canales están conectados
directamente con los agujeros de los pines de compactación, para que allí caiga la
materia prima. Los agujeros de los pines de compactación son, como su nombre lo
indica, por donde se van a deslizar los pines de compactación y transportar la
materia prima hasta el plato de compactación en donde va a ser compactada
tomando la forma de briqueta. Los agujeros de los pines de extracción son por
donde se van a deslizar los pines de extracción para extraer las briquetas ya fabricas
que se encuentran en el plato de compactación y extracción. Para mayor
información acerca de las medidas de cada uno de las cavidades y de la cámara de
compactación en general, consultar los planos que se encuentran en los anexos.
Para la fabricación de la cámara de compactación, es necesario utilizar una pieza

maciza y realizarle cada uno de las cavidades mencionadas anteriormente. El
109
material con el que se debe fabricar esta pieza se determinó teniendo en cuenta
que estará en contacto con la materia prima la cual estará húmeda, por lo que se
eligió acero inoxidable 304, de esta manera se evitará que la pieza sufra algún tipo
de oxidación y pueda fallar en algún momento. Teniendo en cuenta el material
seleccionado para la fabricación de la cámara de compactación, se seleccionó una
barra circular de acero inoxidable 304 y de 250 mm de diámetro, la cual tendrá que
ser mecanizada para darle la forma de la pieza y adicionalmente se tendrán que
realizar cada una de las cavidades mencionadas anteriormente. La figura 61
muestra la selección de la barra a utilizar para la fabricación de la cámara de
compactación.
Figura 60. Barras macizas de acero inoxidable 304 – Selección cámara de compactación
Fuente: IRESTAL GROUP. Barra de acero inoxidable. [en línea]. [consultado el 14 nov., del 2019].
Disponible en: http://www.irestal.com/products/llarg/barra-redonda
3.1.6.1 Determinación de los esfuerzos de desgaste en los agujeros para los pines
de compactación y extracción. Como ya se había dicho anteriormente los pines de
compactación y extracción se deslizarán por los agujeros de la cámara de
compactación, por esta razón se va a producir un desgaste superficial debido a la
fricción de los dos elementos en contacto. El contacto que se va a producir entre las
dos superficies será cilíndrico, para determinar los esfuerzos de desgaste que se
van a producir en la cámara de compactación, como primera instancia se calculó el
tamaño de la huella de contacto, el cual está determinado por la siguiente ecuación:
110
Ecuación 26. Tamaño de la huella de contacto
2 𝑚1 + 𝑚2 𝐹
𝑎=√ ∗ ∗
𝜋 𝐵 𝐿

Dónde:
B = Constante de la geometría cilíndrica

m1 = m2 = constante del material (Las superficies en contacto son del mismo
material)
F = Carga total aplicada
L = Longitud de contacto a lo largo del eje del cilindro
La constante de la geometría cilíndrica (B) está determinada por la siguiente

ecuación:
Ecuación 27. Constante de la geometría cilíndrica

1 1 1
𝐵= ∗( + )
2 𝑅1 𝑅2
Dónde:
R1 = Radio de la superficie 1
R2 = Radio de la superficie 2
Teniendo en cuenta que las dos superficies tienen el mismo diámetro y sustituyendo
los valores en la ecuación se obtiene:
1 1 1
𝐵= ∗( + ) = 1,01599 𝑖𝑛
2 0,984252 𝑖𝑛 0,984252 𝑖𝑛
La constante (m1 y m2) del material está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 28. Constante del material
1 − 𝜈2
𝑚=
𝐸
111
Dónde:
𝜈 = Relación de Poisson del material

E = Módulo de Young del material
1 − 0,282
𝑚1 = 𝑚2 = = 3,072 ∗ 10−8
3 ∗ 107
La constante del material es de 3,072 ∗ 10−8 y es igual para las 2 superficies en

contacto puesto que son del mismo material.
Teniendo en cuenta que la carga aplicada es de 581,0398 kg, lo que equivale a

1280,9735 lbs, que la longitud de contacto es de 126 mm, lo que equivale a 4,9606
in y reemplazando los valores en la ecuación del tamaño de la huella de contacto
se obtiene:
2 2 ∗ (3,072 ∗ 10−8 ) 1280,9735 𝑙𝑏𝑠

𝑎=√ ∗ ∗ = 0,0031529 𝑖𝑛
𝜋 1,01599 𝑖𝑛 4,9606 𝑖𝑛
El tamaño de la huella de contacto es de 0,0031529 in.
El área rectangular de la huella de contacto está determinada por la siguiente

ecuación:
Ecuación 29. Área de la huella de contacto
á𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 𝑎 ∗ 𝐿
Dónde:
a = tamaño de la huella de contacto

L = Longitud de contacto
Reemplazando los valores en la ecuación se obtiene
á𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 0,0031529 𝑖𝑛 ∗ 4,9606 𝑖𝑛 = 0,03128 𝑖𝑛2
El área de la huella de contacto es de 0,03128 in2.
112
Una vez determinada el área de contacto de la huella, se determinó la presión de
contacto máxima, la cual está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 30. Presión de contacto máxima
2𝐹
𝑝𝑚á𝑥 =
𝜋𝑎𝐿
Dónde:
F = Carga aplicada
a = Tamaño de la huella de contacto
L = Longitud de contacto
2 ∗ 1280,9735 𝑙𝑏𝑠
𝑝𝑚á𝑥 = = 52140,5806 𝑝𝑠𝑖
𝜋 ∗ 0,0031529 𝑖𝑛 ∗ 4,9606 𝑖𝑛
La presión de contacto máxima es de 40951,838 psi, teniendo en cuenta esta

presión de contacto se calcularon los esfuerzos máximos que se va a producir en el
centro de la huella de contacto, los cuales están determinados por las siguientes
ecuaciones:
Ecuación 31. Esfuerzo máximo normal en el centro de la huella de contacto (eje x y z)

𝜎𝑍𝑚á𝑥 = 𝜎𝑥𝑚á𝑥 = −𝑝𝑚á𝑥
edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
Ecuación 32. Esfuerzo máximo normal en el centro de la huella de contacto (eje x y z)
𝜎𝑌𝑚á𝑥 = −2𝜈𝑝𝑚á𝑥
edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
Dónde:
Pmáx = presión máxima de contacto

𝜈 = relación de Poisson del material
Reemplazando los valores en las ecuaciones se obtiene:
113
𝜎𝑍𝑚á𝑥 = 𝜎𝑥𝑚á𝑥 = −52140,5806 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑌𝑚á𝑥 = −2 ∗ (0,28) ∗ (52140,5806 𝑝𝑠𝑖) = −29198,725 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante máximo y su ubicación (profundidad) están determinados por

las siguientes ecuaciones:
Ecuación 33. Esfuerzo cortante máximo
𝜏13𝑚á𝑥 = 0,304 ∗ 𝑝𝑚á𝑥

Ecuación 34. Profundidad del esfuerzo cortante máximo
𝑧@𝜏 = 0,786 ∗ 𝑎
𝑚á𝑥

Dónde:
Pmáx = Presión de contacto máxima

a = Tamaño de la huella de contacto
𝜏13𝑚á𝑥 = 0,304 ∗ 52140,5806 𝑝𝑠𝑖 = 15850,7365 𝑝𝑠𝑖
𝑧@𝜏 = 0,786 ∗ 0,0031529 𝑖𝑛 = 0,0024782 𝑖𝑛

𝑚á𝑥
El esfuerzo cortante máximo que se va a producir entre las superficies es de

15850,7365 psi a una profundidad de 0,0024782 in.
3.1.7 Diseño del plato de compactación. El plato de compactación y extracción

funciona como molde al momento de compactar el material, pero además también
facilita la extracción de la briqueta ya fabricada. Esto se debe a que el plato de
compactación y extracción cuenta con 4 agujeros que servirán tanto de molde de
compactación como de agujero de extracción. Cada uno de los agujeros tendrá las
dos funciones debido a que el plato de compactación y extracción girará 90° en cada
ciclo del proceso y de esta manera posicionará los agujeros de diferente manera
para que cumplan su función en cada ciclo. El plato compactación y extracción
también cuenta con otro agujero en el centro de la pieza, este agujero es para
adaptar el eje que le dará el movimiento rotacional. Además de los agujeros ya
mencionados, el plato de compactación y extracción cuenta con agujeros pequeños
114
por los cuales el agua que resulta de la compactación del material pueda ser
evacuada por allí. En la figura 62 se muestra la geometría y los agujeros que
componen el plato de compactación y extracción.
Figura 61. Plato de compactación y extracción
Para la fabricación del plato de compactación y extracción, es necesario utilizar una

pieza maciza y realizarle cada uno de los agujeros mencionados anteriormente. El
material con el que se debe fabricar esta pieza se determinó teniendo en cuenta
que estará en contacto con la materia prima la cual estará húmeda, por lo que se
eligió acero inoxidable 304, de esta manera se evitará que la pieza sufra algún tipo
de oxidación y pueda fallar en algún momento. Teniendo en cuenta el material
seleccionado para la fabricación del plato compactación y extracción, se seleccionó
una barra circular de acero inoxidable 304 y de 200 mm de diámetro en la cual se
tendrán que realizar cada uno de los agujeros mencionados anteriormente. La figura
62 muestra la selección de la barra a utilizar para la fabricación del plato de
compactación y extracción.
3.1.7.1 Determinación de los esfuerzos de desgaste en los agujeros de

compactación y extracción. Al igual que en la cámara de compactación, los pines
de compactación y extracción se deslizarán a través de los agujeros para la
compactación extracción por lo que habrá un desgaste superficial debido a la
fricción. Para determinar los esfuerzos de desgaste que se van a producir en los
agujeros del plato de compactación se utilizó la misma metodología y fórmulas
utilizadas en la determinación de los esfuerzos de desgaste en la cámara de
115
compactación.
Figura 62. Barras macizas de acero inoxidable 304 – Selección plato de

compactación y extracción
Fuente: IRESTAL GROUP. Barra de acero inoxidable. [en línea]. [consultado el

14 nov., del 2019]. Disponible en: http://www.irestal.com/products/llarg/barra-
redonda
Teniendo en cuenta que las dos superficies tienen el mismo diámetro y sustituyendo
los valores en la ecuación de la constante geométrica cilíndrica se obtiene:
1 1 1
𝐵= ∗( + ) = 1,01599 𝑖𝑛
2 0,984252 𝑖𝑛 0,984252 𝑖𝑛
Reemplazando los valores en la ecuación de la constante del material se obtiene:
1 − 0,282
𝑚1 = 𝑚2 = = 3,072 ∗ 10−8
3 ∗ 107
La constante del material es de 3,072 ∗ 10−8 y es igual para las 2 superficies en

contacto puesto que son del mismo material.
Teniendo en cuenta que la carga aplicada es de 581,0398 kg, lo que equivale a
1280,9735 lbs, que la longitud de contacto es de 100 mm, lo que equivale a 3,93701
in y reemplazando los valores en la ecuación del tamaño de la huella de contacto
se obtiene:
116
2 2 ∗ (3,072 ∗ 10−8 ) 1280,9735 𝑙𝑏𝑠
𝑎=√ ∗ ∗ = 0,0035382 𝑖𝑛
𝜋 1,01599 𝑖𝑛 3,93701 𝑖𝑛
El tamaño de la huella de contacto es de 0,0031529 in.
Reemplazando los valores en la ecuación del área rectangular de contacto se

obtiene:
á𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 0,0035382 𝑖𝑛 ∗ 3,93701 𝑖𝑛 = 0,027859 𝑖𝑛2
El área de la huella de contacto es de 0,027859 in2.
Una vez determinada el área de contacto de la huella, se determinó la presión de
2 ∗ 1280,9735 𝑙𝑏𝑠
𝑝𝑚á𝑥 = = 58542,51452 𝑝𝑠𝑖
𝜋 ∗ 0,0035382 𝑖𝑛 ∗ 3,93701 𝑖𝑛
La presión de contacto máxima es de 58524,51452 psi, teniendo en cuenta esta

presión de contacto se calcularon los esfuerzos máximos que se va a producir en el
centro de la huella de contacto. Reemplazando los valores en las ecuaciones se
obtiene:
𝜎𝑍𝑚á𝑥 = 𝜎𝑥𝑚á𝑥 = −58542,51452 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑌𝑚á𝑥 = −2 ∗ (0,28) ∗ (58542,51452 𝑝𝑠𝑖) = −32783,8081 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando los valores en la ecuación del esfuerzo cortante máximo y la

ubicación de este (profundidad) se obtiene:
𝜏13𝑚á𝑥 = 0,304 ∗ 58542,51452 𝑝𝑠𝑖 = 17796,9244 𝑝𝑠𝑖
𝑧@𝜏 = 0,786 ∗ 0,0035382 𝑖𝑛 = 0,002781025 𝑖𝑛

𝑚á𝑥
3.1.7.2 Simulación por elementos finitos del plato de compactación y extracción.

Teniendo en cuenta que los agujeros del plato de compactación y extracción estarán
sometidos a la presión que ejercen los pines de compactación al momento de
compactar el material, y que esta presión es elevada, se determinó que el plato de
compactación y extracción es una de las piezas críticas del sistema, por lo que se
simuló mediante elementos finitos. La simulación se realizó aplicando una presión
de 2,9 MPa en los agujeros en lo que se va a presentar la compactación del material,
se restringió las caras frontal y trasera del plato y se utilizó un tamaño de malla de
117
5,18 mm. Los resultados de la simulación del plato de compactación y extracción se
muestran en las imágenes 64, 65 y 66.
Figura 63. Tensión de Von Mises
Fuente: elaboración propia con base en: software SolidEdge versión 2020
Figura 64. Desplazamiento
118
Figura 65. Factor de seguridad
De acuerdo a los resultados obtenidos se concluyó que la tensión máxima que se

va a producir en el plato de compactación y extracción es de 44,9 MPa, la cual es
menos al límite elástico el cual equivale a 225 MPa, es decir que el plato de
compactación y extracción no va a fallar fácilmente y tendrá una muy buena
disponibilidad. Además de eso, el desplazamiento máximo que se va a producir en
el plato de compactación y extracción será en los agujeros dispuestos para la
evacuación del agua y será de 0,00362 mm, este valor es muy bajo e indica que la
pieza no va a sufrir ningún tipo de desplazamiento significativo que pueda hacer que
falle. Finalmente, el mínimo factor de seguridad que se presenta en el plato de
compactación y extracción es de 5,8, es decir que como ya se había dicho
anteriormente, la pieza no va a fallar fácilmente y tendrá una disponibilidad muy
amplia.
3.1.8 Diseño de la placa de compactación. La placa de compactación funciona como

base para que los pines de compactación puedan compactar el material, además
de esto cuenta con dos agujeros los cuales sirven para que los pines de extracción
expulsen las briquetas ya fabricadas. La placa de compactación estará adaptada en
el extremo del plato de compactación y extracción y estará sujeta mediante un
soporte el cual irá ajustado a la estructura de la máquina. Adicionalmente a los
agujeros para la extracción de las briquetas, la placa de compactación cuenta con
un agujero en el centro para que el eje que le va a dar rotación al plato de
compactación y extracción pueda pasar libremente sin que tenga contacto con la
placa de compactación. La imagen 67 muestra el plato de compactación.
119
Figura 66. Plato de compactación
Fuente: elaboración propia con SolidEdge versión 2020
3.1.8.1 Simulación por elementos finitos de la placa de compactación y extracción.

Teniendo en cuenta que la placa de compactación estará sometida a la fuerza
ejercida por el cilindro hidráulico de compresión para la compactación del material,
se simuló por medio de elementos finitos para determinar que esta soportará la
carga a la que estará sometida y que no se vaya a pandear afectando el proceso.
La simulación se realizó aplicando la fuerza en una cara de la placa una fuerza de
5700 N, restringiendo los extremos por donde estará sujeta y utilizando un tamaño
de malla de 5,59 mm. Los resultados de la simulación se muestran en las figuras
68, 69, 70.
Figura 67. Tensión de Von Mises
Fuente: elaboración propia con base en: SolidEdge
120
Figura 68. Desplazamiento
Figura 69. Factor de seguridad
De acuerdo a las imágenes anteriores, la máxima tensión de Von Mises que se va

a producir en la placa de compactación es de 0,00489 MPa que, a diferencia del
límite elástico del material, que es 255 MPa es muy inferior por lo que va a tener un
factor de seguridad mínimo de 52200 lo que quiere decir que la pieza no va a fallar
fácilmente y tendrá una disponibilidad muy amplia. Además, el máximo
desplazamiento de placa, que corresponde al pandeo, será 0,00000305 mm lo cual
que significa que no va a sufrir ningún tipo de deformación ni ruptura.
121
3.2 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación tiene la función de almacenar y transportar la materia

prima a compactar. Este sistema está conformado por la tolva de almacenamiento
y los tornillos sin fin de alimentación. A continuación, se muestra el diseño de los
tornillos sin fin de alimentación y el diseño de la tolva de almacenamiento.
3.2.1 Diseño de los tornillos sin fin de alimentación. Para realizar el diseño de los
tornillos sin fin de alimentación se empleó la metodología propuesta por la empresa
KWS Design Engineering Manufacturing en su manual Screw Conveyors, el cual
proporciona la información necesaria para determinar los parámetros dimensionales
y de potencia de los tornillos sin fin. La aplicación de la metodología propuesta se
muestra a continuación.
3.2.1.1 Paso 1: Establecer requerimientos de transporte. Para realizar el diseño del

tornillo sin fin de alimentación fue necesario conocer algunos parámetros iniciales
con el fin de que se satisfagan las necesidades propuestas, estos parámetros son:
 Tipo de material a transportar → Posos de café húmedos.
 Flujo de materia requerido (libras por hora o metro cubico por hora): Teniendo
en cuenta que para fabricar cada briqueta se necesitan 400 g de materia prima
y que el proceso de alimentación debe durar 3 segundos, el flujo de materia
requerido sería:
400 𝑔 0,00220462 𝑙𝑏𝑠 1 𝑠𝑒𝑔 𝑙𝑏

= = = 1058,2168
3 𝑠𝑒𝑔 1𝑔 0,000277778 ℎ𝑟 ℎ
 Distancia del material a transportar → 733 mm o 2,4048 ft
3.2.1.2 Paso 2: Identificar el material y sus respectivas características. El tipo de

material que el tornillo sin fin va a transportar tiene un efecto significativo en el
tamaño y tipo de tornillo, por ello hay que identificar las características del material
en cuestión. El manual Screw Conveyors proporciona una tabla con una gran
cantidad de materiales con sus características. Para este caso el material a
transportar son los posos de café húmedos, en la figura 71 se muestra la
identificación del material y sus características.
Figura 70. Características de los materiales
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en línea].

[consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en: https://www.kwsmfg.com/wp-
content/themes/va/pdf/Screw-Conveyor-Engineering-Guide.pdf
122
Según la figura 71 las características de los posos de café húmedos son:
 Tamaño máximo de partícula → Menor a 1/64 de pulgada

 Densidad a granel → 35-45 lbs/ft3
 Abrasividad → Clase 1 → Ligeramente abrasivo
 Corrosividad → Clase 1 → No corrosivo
 Fluidez → Clase IV → Lenta
La abrasividad, corrosividad y fluidez del material a transportar se determinaron de

acuerdo a la figura 72.
Figura 71. Abrasividad, corrosividad y fluidez del material
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en

línea]. [consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en: https://www.kwsmfg.com/wp-
3.2.1.3 Paso 3: Determinar la capacidad, el tamaño y la velocidad del tornillo sin fin.
Para tornillos transportadores sin fin estándar con un paso completo, la velocidad
está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 35. Velocidad del tornillo sin fin
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 (𝑓𝑡 3 /ℎ)

𝑁=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 1 𝑅𝑃𝑀 (𝑓𝑡 3 /ℎ)
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors.
[en línea]. [consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en:
https://www.kwsmfg.com/wp-content/themes/va/pdf/Screw-Conveyor-
Engineering-Guide.pdf
Dónde:
N = Revoluciones por minuto (RPM) del tornillo.
123
La capacidad por 1 RPM se determina teniendo en cuenta la capacidad del tornillo,
que en este caso será del 95% ya que el tornillo estará en “inundamiento” es decir
que el material fluirá libremente desde la tolva de almacenamiento, y también
teniendo en cuenta el flujo de material requerido.
Debido a que el flujo del material requerido se necesita en 𝑓𝑡 3 /ℎ, se dividió entre la
densidad del material y se obtuvo lo siguiente:
1058,2168 𝑙𝑏𝑠/ℎ
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = = 26,4554 𝑓𝑡 3 /ℎ
40 𝑙𝑏𝑠/𝑓𝑡 3
Con la capacidad del tornillo y el flujo de material requerido se determinó la

capacidad por 1 RPM como se muestra en la figura 73.
Figura 72. Capacidades del tornillo

Teniendo en cuenta que la capacidad requerida es de menos de 943 ft3/h, se

escogió un diámetro de tornillo de 4 pulgadas y se determinó que la capacidad por
1 RPM es de 3.1 ft3/h.
26,4554 𝑓𝑡 3 /ℎ
𝑁= = 8,534 𝑅𝑃𝑀
3.1 𝑓𝑡 3 /ℎ
La velocidad que deberá tener el tornillo sin fin de alimentación es de 8,534
124
revoluciones por minuto (RPM).
De acuerdo al diámetro del tornillo seleccionado, las medidas restantes se muestran

en la figura 74 y en la figura 75 se identifica a qué hace referencia cada una de estas
medidas.
Figura 73. Medidas del tornillo sin fin
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw

Conveyors. [en línea]. [consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en:
https://www.kwsmfg.com/wp-content/themes/va/pdf/Screw-
Conveyor-Engineering-Guide.pdf
Figura 74. Identificación de las medidas del tornillo
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING.

Screw Conveyors. [en línea]. [consultado el 7 oct., 2019].
Disponible en: https://www.kwsmfg.com/wp-
3.1.2.4 Paso 4: Cálculo de la potencia. La potencia requerida para un tornillo sin fin
de alimentación se basa en una instalación adecuada, una velocidad de
alimentación uniforme y otros criterios de diseño. La potencia requerida va a estar
determinada por la siguiente ecuación:
125
Ecuación 36. Potencia total requerida para el tornillo sin fin de
alimentación
(𝐻𝑃𝐹 + 𝐻𝑃𝑚 ) 𝐹𝑜
𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑒
Dónde:
HPf = Potencia requerida para superar la fricción de los componentes del tornillo
HPm = Potencia para transportar del material
Fo = Factor de sobrecarga
e = Eficiencia total de accionamiento
La potencia requerida para superar la fricción de los componentes del tornillo está
Ecuación 37. Potencia requerida para superar la fricción

𝐿 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹𝑑 ∗ 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 =
1,000,000
Dónde:
L = Longitud total del tornillo, en pies

N = Velocidad de operación, RPM
Fd = Factor de potencia del diámetro del tornillo
Fb = Factor de potencia del rodamiento de suspensión
El factor de potencia del diámetro del tornillo se determina teniendo en cuenta la

figura 76.
126
Figura 75. Potencia del diámetro del tornillo
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING

MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en línea].
[consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en:
https://www.kwsmfg.com/wp-
content/themes/va/pdf/Screw-Conveyor-
El factor de potencia del diámetro del tornillo Fd es 12.
El factor de potencia del rodamiento de suspensión se determina teniendo en cuenta

en la figura 77.
Figura 76. Factor de potencia del rodamiento de suspensión

https://www.kwsmfg.com/wp-content/themes/va/pdf/Screw-
Conveyor-Engineering-Guide.pdf
El factor de potencia del rodamiento de suspensión Fb es 1.
127
2,4048 𝑓𝑡 ∗ 8,534 𝑟𝑝𝑚 ∗ 12 ∗ 1
𝐻𝑃𝑓 = = 0,00024365 𝐻𝑃
1,000,000
La potencia reuqerida para superar la fricción de los componentes del tornillo es de

0,00024365 HP.
La potencia para transportar el material está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 38. Potencia para transportar el material
𝐶 ∗ 𝐿 ∗ 𝐷 ∗ 𝐹𝑚 ∗ 𝐹𝑓 ∗ 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 =
1,000,000
Dónde:
C = Capacidad requerida, pies cúbicos por hora

D = Densidad del material a transportar, lb/pies cúbicos
L = Longitud total del tornillo
Fm = Factor del material
Ff = Factor de potencia de modificación de vuelo
Fp = Factor de potencia de paletas
El factor de potencia de modificación de vuelo se determina teniendo en ceunta la

capacidad del tornillo y el tipo de tornillo seleccionado, en este caso se seleccionó
un tornillo estándar. La figura 78 muestra la determinación del factor de potencia de
modificación de vuelo, el cual es 1.
Figura 77. Factor de potencia de modificación de vuelo
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en

línea]. [consultado el 7 oct., 2019]. Disponible en: https://www.kwsmfg.com/wp-
Debido a que el tornillo seleccionado es estándar, el factor de potencia de paletas

Fp es igual a 1.
128
26,4554 𝑓𝑡 3 /ℎ ∗ 2,4048 𝑓𝑡 ∗ 40𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 ∗ 0,6 ∗ 1 ∗ 1

𝐻𝑃𝑚 = = 0,00152687 𝐻𝑃
1,000,000
La potencia para transportar el material es de 0,00152687 HP.
El factor de sobrecarga Fo está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 39. Factor de sobrecarga
𝐹𝑜 = [𝐿𝑛(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 ) ∗ (−0,6115)] + 2,024

Dónde:
HPf = Potencia requerida para superar la fricción de los componentes del tornillo
HPm = Potencia para transportar del material
𝐹𝑜 = [𝐿𝑛(0,00024365 𝐻𝑃 + 0,00152687 𝐻𝑃) ∗ (−0,6115)] + 2,024 = 5,8987
El factor de sobrecarga Fo es 5,8987.
La eficiencia total de accionamiento depende del tipo de transmisión que va a tener

el tornillo sin fin de alimentación, se usa un valor típico de 0,88 para un motor/
reductor de montaje directo al eje del tornillo.26
Reemplazando los valores en la ecuación de la potencia total requerida se obtiene:
(0,00024365 𝐻𝑃 + 0,00152687 𝐻𝑃) ∗ 5,8987

𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 0,0118679163 𝐻𝑃
0,88
La potencia total requerida para el tornillo sin fin de alimentación es de

0,0118679163 HP.
26
129
3.2.1.5 Paso 5: Verificar el torque al que estará sometido el tornillo. El torque al que
estará sometido el eje del tornillo sin fin de alimentación está determinado por la
Ecuación 40. Torque del tornillo sin fin

𝐻𝑃 ∗ 63025
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
𝑁
Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING.
Screw Conveyors. [en línea]. [consultado el 7 oct., 2019].
Disponible en: https://www.kwsmfg.com/wp-
Dónde:
HP = Potencia requerida por el tornillo sin fin

N = Velocidad del tornillo sin fin
0,0118679163 ∗ 63025
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = = 87,6465 𝑙𝑏𝑠 ∗ 𝑝𝑢𝑙
8,534
Una vez determinado el torque al que va a estar sometido el eje del tornillo se
verifica que no exceda el índice de torque del material con el cual se va a fabricar el
tornillo sin fin de acuerdo al tamaño del mismo, en este caso el material utilizado
será acero al carbón y el tamaño de eje recomendado para un tornillo de 4 pulgadas
de diámetro es un eje de 1 pulgada de diámetro. La figura 79 muestra la clasificación
de los índices de torque en cada uno de los componentes del eje.
Figura 78. Valores de torques de acero al carbón
Fuente: Fuente: KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en línea].
El índice de torque de cada componente del tornillo sin fin es mucho más alto que
el torque total al que va a estar sometido, por este motivo el tornillo funcionará de
una manera adecuada, cumpliendo con las necesidades requeridas.
130
3.2.2 Diseño de la tolva de almacenamiento. La tolva de almacenamiento como su
nombre lo indica tiene la función del almacenar el material a compactar y a su vez
distribuirlo hacia el tornillo sin fin de alimentación. Para realizar el cálculo del
volumen de la tolva se tiene en cuenta las dimensiones de los canales de los tornillos
sin fin de alimentación y el volumen de material el cual está relacionado con la
capacidad de producción requerida por la máquina.
3.2.2.1 Dimensiones de la tolva. Teniendo en cuenta que la capacidad de

producción requerida por la máquina es de 100 kg por hora, se consideró que la
tolva tiene que almacenar esta cantidad de material. Se calculó el volumen que va
a ocupar esta cantidad de material con la densidad del mismo la cual es 40 lb/ft3 lo
que equivale a 640,739 kg/m3, esta densidad se determinó en el numeral 3.2.1.2.
El volumen que va a ocupar el material está determinado por:
𝑚𝑎𝑠𝑎 100 𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = = 0,1560 𝑚3
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 640,739 𝑘𝑔/𝑚3
El volumen que va a ocupar la cantidad de material establecido será de 0,31213

m3.
Las dimensiones de los canales de los tornillos sin fin de alimentación se muestran
en la imagen 80, las dimensiones están en milímetros.
Figura 79. Dimensiones básicas de las canales de los tornillos sin fin de
alimentación
Teniendo en cuenta las dimensiones de los canales de los tornillos sin fin de
alimentación se calcula una altura parcial que puede tener la tolva de
almacenamiento de la siguiente forma:
131
0,1560 𝑚3
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = = 1,248 𝑚
0,64524 𝑚 ∗ 0,19368 𝑚
La altura parcial que puede tener la tolva de almacenamiento es de 1,248 m, esta

altura se calculó suponiendo que va a tener una forma rectangular, pero para
optimizar el espacio que va a ocupar y el volumen que va a almacenar, se planteó
una tolva con forma piramidal.
Para calcular el ángulo de inclinación que va a tener la tolva fue necesario hallar el
ángulo de deslizamiento del material en cuestión (posos de café mezclados con
papel húmedo licuado). El ángulo de deslizamiento hace referencia al ángulo en el
que el material empieza a fluir sin restricciones, de esta manera se evita que la
producción de briquetas sea lenta.
Para hallar el ángulo de deslizamiento del material fue necesario realizar una serie
de pruebas con el material, estas pruebas consistían en poner una cantidad de
material en una porción de lámina de acero y empezar a inclinarla hasta que el
material empezara a deslizarse. El cuadro 6 muestra fotografías del método utilizado
para hallar el ángulo de deslizamiento del material.
Cuadro 6. Determinación del ángulo de deslizamiento del material
132
El valor del ángulo de deslizamiento del material es de 54°, para asegurar un flujo
constante del material se incrementó en 10° la inclinación de la tolva, por ello va a
tener un ángulo de inclinación de 64°. La figura 81 muestra las dimensiones
parciales de la tolva.
Figura 80. Dimensiones parciales de la tolva
Sabiendo que el volumen de la sección rectangular de tolva es de 0,1560 m3, se

halló el volumen de las secciones laterales de la tolva de la sigueinte forma:
1
𝑉𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 2 ∗ ( ∗ 0,60869 𝑚 ∗ 0,64524 𝑚𝑚 ∗ 1,248 𝑚𝑚) = 0,326768 𝑚3
3
El volumen de las secciones laterales de la tolva es de 0,32678 m3. Sabiendo estos

valores se calcula el volumen total parcial de la tolva así:
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,1560 𝑚3 + 0,326768 𝑚3 = 0,482768 𝑚3
El volumen parcial de la tolva es de 0,482768 m3, este volumen es mucho mayor al

volumen requerido por lo que se planteó reducir la altura de la tolva para optimizar
el espacio que ocupará. La altura de la tolva se redujo a la mitad, y sus nuevas
dimensiones se muestran en la figura 82.
133
Figura 81. Dimensiones de la tolva
Una vez establecidas las nuevas dimensiones de la tolva se calculó el volumen que
va a ser capaz de almacenar así:
 Volumen de la sección rectangular de la tolva
𝑉𝑠𝑟 = 0,19368 𝑚 ∗ 0,64525 𝑚 ∗ 0,624 𝑚𝑚 = 0,079825 𝑚3
 Volumen de las secciones laterales de la tolva
1
𝑉𝑠𝑙 = 2 ∗ ( ∗ 0,29679 𝑚 ∗ 0,64525 𝑚 ∗ 0,624 𝑚) = 0,079665 𝑚3
3
 Volumen total de la tolva
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑉𝑠𝑟 + 𝑉𝑠𝑙 = 0,079825 𝑚3 + 0,079665 𝑚3 = 0,15949 𝑚3
El volumen total que puede almacenar la tolva con las nuevas dimensiones es de
0,15949 m3 el cual es mayor al volumen requerido. Teniendo en cuenta esto la
capacidad real de almacenamiento de la tolva está determinada por:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎

𝑘𝑔
= 640,739 3 ∗ 0,15949 𝑚3 = 102,1914 𝐾𝑔
𝑚
134
Según lo anterior, la capacidad de almacenamiento de la tolva es de 102,1914 kg
de material.
3.2.2.2 Espesor de la pared de la tolva. Para determinar el espesor que debe tener
las láminas que componen la tolva se realizaron cálculos analíticos de resistencia,
para ello se utilizó lámina de acero inoxidable 304, debido a que el material que va
a almacenar estará húmedo y de esta manera se evitará que la tolva sufra corrosión.
Los cálculos se realizaron tomando la tolva como un tanque que está sometido a
presión estática.
La presión estática máxima a la que estará sometida la tolva está determinada por
la siguiente ecuación.
Ecuación 41. Presión estática en la tolva

𝑃 = 𝜌∗𝑔∗ℎ
Fuente: MOTT. Robert. Diseño de elementos de máquinas. Editorial Pearson.
Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750.
Dónde:
P = presión estática en la tolva

𝜌 = Densidad del material (posos de café)
g = Gravedad
h = Altura de la tolva
𝑘𝑔 𝑚
𝑃 = 640,739 ∗ 9,81 ∗ 0,624 𝑚 = 3922,245 𝑃𝑎
𝑚3 𝑠2
La presión estática a la que estará sometida la tolva es de 3922,245 Pa.
El límite de fluencia del acero inoxidable 304 es de 205 MPa27 y el esfuerzo cortante
máximo está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 42. Esfuerzo cortante admisible
𝜏𝑑 = 0,577 ∗ 𝑆𝑦
Fuente: MOTT. Robert. Diseño de elementos de máquinas. Editorial

Pearson. Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750.
Dónde:
27CIA. GENERAL DE ACEROS S.A. Aceros Inoxidables Austeníticos. [en línea]. [consultado el 14
oct., 2019]. Disponible en: http://www.cga.com.co/images/document/ficha-304-304L.pdf
135
Τ𝑑 = Esfuerzo cortante admisible
Sy = Esfuerzo de fluencia del acero inoxidable 304.
𝜏𝑑 = 0,577 ∗ 205 𝑀𝑃𝑎 = 118,285 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo cortante admisible del acero inoxidable 304 es de 118,285 MPa, pero
para garantizar el correcto funcionamiento se aplicó un factor de seguridad de 1,5.
Teniendo en cuenta esto, el esfuerzo cortante máximo al que puede estar sometida
la tolva de almacenamiento está determinado por:
𝜏𝑑 118,285 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 78,857 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑠 1,5
El esfuerzo cortante máximo en las láminas que componen la tolva está

determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 43. Esfuerzo cortante máximo en la lámina

𝑃∗𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2∗𝑡
Fuente: BEER, Ferdinand. DEWOLF, John T. JOHNSTON E, Russell.
Mecánica de materiales. Mc Graw Hill. Quinta Edición. México. 2010.
817p. ISBN: 958600127X
Dónde:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = Esfuerzo cortante máximo

P = Presión estática
r = Radio de la tolva
t = Espesor de la lámina
El radio de la tolva corresponde a la mitad del largo de la tolva, el cual tiene un valor
de 0,64525 m. Teniendo en cuenta eso, despejando y reemplazando los valores en
la formula se obtiene:
0,64525 𝑚
𝑃∗𝑟 3922,245 𝑃𝑎 ∗ ( )
𝑡= = 2 = 8,0234 ∗ 10−6 𝑚 = 8,0234 ∗ 10−3 𝑚𝑚
2 ∗ 𝜏𝑚𝑎𝑥 2 ∗ 78,857 ∗ 106 𝑃𝑎
El espesor mínimo que debe tener las láminas que componen la tolva es de 8,0234
*10−3 𝑚𝑚, se selecciona un espesor comercial de calibre 11 o 3,04 mm.
3.2.2.3 Determinación de la soldadura para la tolva de almacenamiento. La tolva de
136
almacenamiento está compuesta por 4 láminas unidas entre sí, teniendo en cuenta
esto, el método de unión que se considero fue el de la soldadura. Por este motivo
se determinó una aplicación de soldadura en contorno de un solo bisel como se
muestra en la figura 83.
Figura 82. Soldadura de la tolva de almacenamiento
Fuente: THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL

ENGINEERS. Rules for construction of pressure vessels. USA:
2017. 796 P. ISBN: 9780791872871
De acuerdo a la imagen anterior el ancho del cordón de la soldadura en contorno

de un solo bisel para láminas está determinado por la siguiente ecuación.
𝑤 = 1,3 ∗ 𝑡𝑠
Dónde:
w = Ancho del cordón de soldadura

ts = Espesor de la lámina a soldar.
𝑤 = 1,3 ∗ 0,119685 𝑖𝑛 = 0,1555905 𝑖𝑛
En ancho mínimo del cordón de la soldadura requerido es de 0,155905 in, por lo

que se seleccionó un cordón de soldadura de 3/32 de pulgada, además se
determinó un electrodo E30, que como se había dicho anteriormente tiene un
esfuerzo permisible de 9000 psi lo que equivale a 144,79 MPa, y la tolva estará
sometida a una presión estática de 3922,245 Pa, lo que significa que la soldadura
resistirá la carga a la que estará sometida.
137
3.3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Este sistema será el encargado de transmitir la potencia necesaria a los

componentes mecánicos que lo requieran para realizar su función, es decir que este
sistema será el encargado de dar movimiento y potencia a los tornillos sin fin de
alimentación y darle la rotación necesaria al plato de compactación y extracción
para que las briquetas puedan ser compactadas y extraídas de manera correcta.
Debido a que el funcionamiento de la maquina está dividido por secuencias, es decir

que los tornillos sin fin de alimentación y el plato de compactación y extracción no
están en constante movimiento, es necesario hacer uso de un elemento mecánico
que cumpla con las siguientes características:
 Realizar paradas y arranques de manera intermitente o manipuladas mediante

un PLC.
 Permitir la exactitud en el número de vueltas, esto con el fin de controlar la

rotación del plato de compactación y extracción y la dosificación de la materia
prima realizada por los tornillos sin fin de alimentación al momento de girar.
 Tener un consumo moderado de energía para realizar las tareas.
El dispositivo mecánico que mejor se acomoda a las características establecidas,

es un motor paso a paso.
3.3.1 Selección del motor paso a paso para los tornillos sin fin de alimentación. De
acuerdo al diseño realizado anteriormente del tornillo sin fin de alimentación, los
requerimientos mínimos para la selección del motor paso a paso son los siguientes.
Tabla 21. Requerimientos mínimos

para selección del motor paso a paso
Parámetro Valor Unidad
RPM 8,534 rpm
0,01186 hp
Potencia
8,844 W
87,6465 Lb*Pulg
Torque
9,9027 Nm
El control de las vueltas de cada uno de los motores se realizará mediante el uso
del PLC y su respectivo controlador de adaptador; en el PLC se programará el
número de vueltas que debe realizar el tornillo para que se proporcione la cantidad
de material correcta para la elaboración de cada una de las briquetas, además de
138
la puesta en marcha y parada según la secuencia de la maquina establecida en el
diseño funcional de la máquina.
El motor paso a paso seleccionado para los tornillos sin fin de alimentación cumple
con las siguientes características:
 Modelo: 110HCY160AL3-TKO
 Empresa: Beijing SDCQ Electric Technology co. ltd
 Disponible en: http://bjsdcq.com/html/Products.html
 Controlador de adaptador: ZD-3HE2254
 Torque: 12Nm
 Resistencia: 1,2ꭥ
 Angulo de paso: 1,2°
 Peso: 13Kg
3.3.2 Selección del motor paso a paso para el plato de compactación y extracción.
Para la selección del motor paso a paso encargado de hacer rotar el plato de
compactación y extracción se tuvieron en cuenta las siguientes condiciones:
Se planteó un escenario crítico en donde el peso del plato de compactación y

extracción, y las masas albergadas en cada una de las cavidades de este hacen
una fuerza puntual, generando un torque. Para el peso del plato se tiene en cuenta
la geometría y el material del que está hecho el cual es acero inoxidable 304 dando
un peso de 18,728Kg, en cuanto a la masa almacenada en las cavidades está
distribuido de la siguiente manera:
Dos cavidades en donde se alberga materia prima, cada una con un peso de 400g,
y dos cavidades donde se alberga la briqueta ya fabricada la cual tiene un peso de
249,57g.
Al sumar cada una de las masas da un total de 1299,14g. Para este caso critico se
hace suma de las masas de cada una de las cavidades del plato y el peso de la
pieza, para obtener un total de 20,0227Kg de masa con la cual va a ejercer un
torque. Para determinar el torque que va a ejercer el plato de compactación y
extracción fue necesario primero hallar la fuerza que este ejerce, la cual está
Ecuación 44. Fuerza
𝐹 =𝑚∗𝑎
Dónde:
139
m = Masa
a = aceleración de la gravedad
9,8𝑚
𝐹 = 20,0227𝐾𝑔 ∗ = 196,22246𝑁
𝑠
Una vez calculada la fuerza que ejerce el plato de compactación y extracción se

calcula el torque ejercido por el mismo mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 45. Torque
𝑇 = 𝐹∗𝑑
Dónde:
F = fuerza (N)
d = distancia (m)
El diámetro del plato es de 200 mm, para determinar el torque se requiere del radio
del plato de compactación y extracción el cual equivale a 100 mm.
𝑇 = 196,22246 𝑁 ∗ 0,1 𝑚 = 19,622246 𝑁𝑚
El torque que ejerce el plato de compactación y extracción es de 19,622246 Nm.
Teniendo en cuenta los requerimientos mencionados anteriormente para el plato de

compactación y extracción se seleccionó un motor paso a paso con las siguientes
características.
 Modelo: 110HCY250AL3-TKO
 Empresa: Beijing SDCQ Electric Technology CO. LTD
 disponible en: http://bjsdcq.com/html/Products.html
 Controlador de adaptador: ZD-3HE2254
 Torque: 20Nm
 Resistencia: 0,8ꭥ
 Angulo de paso 1,2°
 Peso: 13Kg
140
3.3.3 Diseño de eje del sistema de transmisión de potencia. Como ya se había dicho
anteriormente, el plato de compactación y extracción debe rotar, y para ello se
diseñará un eje para que cumpla con esa función. Para el diseño del eje se tiene en
cuenta un escenario critico en donde se asume que todo el peso del plato y los
agujeros llenos de material vacíos ejercen un torque, con el fin de que se garantice
el funcionamiento pleno del plato de compactación y extracción en caso de cualquier
eventualidad.
Teniendo en cuenta los cálculos realizados anteriormente para la selección del

motor que hará rotar el plato de compactación y extracción, el torque necesario para
realizar esta maniobra es de 19,626597Nm. La potencia requerida para ejercer este
torque está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 46. Potencia del eje

𝑃 =𝑀∗𝜔
Pearson. Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750
Dónde:
P = Potencia en W
M = Par motor en Nm (torque)
𝜔 = Velocidad angular en rad/s
La velocidad angular, está determinada en base a la secuencia que sigue el

funcionamiento de la máquina, es decir, que gire 90° en 4 segundos.
𝜋 𝑟𝑎𝑑
° → 𝑟𝑎𝑑 = 90° ∗ ( ) = 1,57079 𝑟𝑎𝑑
180°
La velocidad angular está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 47. Velocidad angular en el eje

𝜃
𝜔=
𝑡
Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750
Dónde:
𝜃 = Ángulo de desplazamiento
t = tiempo
141
Reemplazando los valores en la ecuación de velocidad angular se obtiene:
1,57079𝑟𝑎𝑑
𝜔= = 0,392699𝑟𝑎𝑑/𝑠
4𝑠
Reemplazando los valores en la ecuación de potencia del eje se obtiene:
0,392699𝑟𝑎𝑑
𝑃 = 𝑀 ∗ 𝜔 = 19,622246Nm ∗ = 7,707346𝑊 = 0.010335𝐻𝑝
𝑠
Teniendo en cuenta que la potencia que hay que transmitir no es muy elevada, se
seleccionó acero AISI 1040 como material para el eje de transmisión de potencia al
plato de compactación y extracción. Las características del material se muestran en
la tabla
Tabla 22. Características del Acero AISI 1040.

Acero AISI 1040 extruido en frio
Propiedad Valor Unidad
80 Ksi
Resistencia a la tracción
552 Mpa
71 Ksi
Resistencia a Punto cedente
490 Mpa
Ductilidad (elongación porcentual en 2") 12
Dureza Brinell (HB) 160
Pearson. Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750
El eje va a estar acoplado en un extremo al eje del motor, en el otro extremo estará
acoplado al plato compactación y extracción mediante una cuña, y contará con una
longitud de 30 cm De acuerdo a estos requerimientos la configuración que se
pretende usar en el eje consiste en dos rodamientos y un plato, que para efectos
del diseño se asumirá su funcionamiento como el de una Catarina. La distribución
de estos elementos se muestra en la figura 84.
Figura 83. Configuración del eje
Fuente: elaboracion propia.
142
El diseño del eje estuvo enfocado en la determinación del diámetro mínimo que
requiere para poder transmitir la potencia y los torques necesarios. El diámetro
mínimo del eje está determinado por la siguiente ecuación, la cual es compatible
con la norma ANSI B106.1M-1985.
Ecuación 48. Diámetro mínimo del eje

1/3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ ∗ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

Dónde:
D = Diámetro
N = Factor de seguridad
Kt = Valor de diseño
M = Norma de los momentos flectores
S´n = resistencia a la fatiga modificada
T = Par de torsión
Sy = Resistencia a la fluencia
(N) es un factor de seguridad que se le asigna al diseño, va a depender del tipo de

función que desempeñe el dispositivo, para este caso el eje no requiere de mucha
seguridad puesto que, su labor no implica mucho riesgo y la potencia transmitida no
es considerable, por tal motivo se le asigna un factor de seguridad igual a 2.
La resistencia a la fatiga modificada (S´n) está determinada mediante la siguiente

ecuación:
Ecuación 49. Resistencia a la fatiga modificada
𝑆´𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑅
Dónde.
𝑆𝑛 = Resistencia por durabilidad

Cs = Factor de tamaño
Cr = Factor de confiabilidad
El factor tamaño (Cs) se determina mediante la gráfica mostrada en la figura 85.
143
Figura 84. Factor de tamaño del eje
Fuente: MOTT. Robert. Diseño de elementos

de máquinas. Editorial Pearson. Cuarta
Edición. México. 2006. 950p. ISBN:
9688805750
Se asume que el diámetro del eje no excede los 50mm es por esta razón que el
factor Cs es igual a 0,85.
El factor de confiabilidad (Cr) está determinado mediante la figura 86.
Figura 85. Factor de confiabilidad del eje
Fuente: MOTT. Robert. Diseño de elementos de máquinas.

Editorial Pearson. Cuarta Edición. México. 2006. 950p. ISBN:
9688805750
Se asume un factor de confiabilidad de 0,81 ya que el nivel de confianza que se

requiere para este eje es del 99%
La resistencia por durabilidad (Sn) se determinó mediante la gráfica mostrada en la
144
figura 87, y conociendo la resistencia a la tracción del acero AISI 1040 extruido en
frio que corresponde a 552Mpa, se ingresa a la tabla y cruzando con la condición
superficial maquinada que es la que se desea que tenga el eje se consigue Sn.
Figura 86. Resistencia por durabilidad

El factor de durabilidad Sn es de 206Mpa.
Reemplazando los valores en la ecuación de resistencia a la fatiga modificada, se

obtiene:
𝑆´𝑛 = 206𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,81 ∗ 0,85 = 142,3767𝑀𝑝𝑎
Es necesario saber las fuerzas que interactúan con el eje por los distintos
componentes como rodamientos, catarinas, poleas, entre otros, la determinación de
dichas fuerzas se hace mediante la elaboración de diagramas de cuerpo libere en
3 dimensiones. Los diagramas de cuerpo libre sirven para la determinación de los
momentos que se producen en el eje, tanto en el plano XZ, como en el plano YZ,
según la configuración establecida, el diagrama de cuerpo libre correspondiente al
eje en cuestión es la siguiente:
145
Figura 87. Diagrama de cuerpo libre en 3 dimensiones
Figura 88. Diagrama de cuerpo libre eje YZ
Para el cálculo de estos diagramas es necesario dividir el torque (19,626597Nm)

ejercido, sobre radio del elemento que ejerce tal torque que en este caso es el radio
del plato cuyo valor es de 0,1 m.
𝑇 19,626597 𝑁𝑚
𝑊= = = 196,26597 𝑁
𝑟 0,1 𝑚
Sumatoria de fuerzas en eje Y:
∑ 𝐹𝑌 = 0; − 𝑅𝑏𝑦 + 𝑅𝑐𝑦 − 𝑊 = 0
Sumatorias de momentos en el punto A:
146
∑ 𝑀𝑎 = 0; −𝑅𝑏𝑦 ∗ 0,011 𝑚 + 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0,022 𝑚 − 196.26597 𝑁 ∗ 0,03 𝑚 = 0
−𝑅𝑏𝑦 ∗ 0,011 𝑚 + 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0,022 𝑚 − 5,887979 𝑁𝑚 = 0
Despejando Rcy de la ecuación anterior se obtiene:
5,887979 𝑁𝑚 + 𝑅𝑏𝑦 ∗ 0,011 𝑚

𝑅𝑐𝑦 =
0,022 𝑚
Simplificando la expresión se obtiene:
𝑅𝑐𝑦 = 267,635413 𝑁 + 𝑅𝑏𝑦 0,5
Reemplazando Rcy en la ecuación de la sumatoria de fuerzas en “Y” y despejando

Rby se obtiene:
∑ 𝐹 = 0; − 𝑅𝑏𝑦 + 267,635413𝑁 + 𝑅𝑏𝑦 0,5 − 196,26597𝑁 = 0
𝑅𝑏𝑦 = 142,738886𝑁
Despejando Rcy de la ecuación de la sumatoria de fuerzas en Y se obtiene:
∑ 𝐹 = 0; 𝑅𝑐𝑦 − 142,738886𝑁 − 196,26597𝑁 = 0
𝑅𝑐𝑦 = 339,004856𝑁
Una vez se conoce las magnitudes de las fuerzas de cada uno de los componentes
del eje se realizó la gráfica del esfuerzo cortante (figura 90) pues de esta grafica se
parte para realizar la gráfica de momento flector.
Figura 89. Diagrama de fuerza cortante
147
Figura 90. Diagrama de momento flector
Figura 91. Diagrama de cuerpo libre en el plano XZ
Sumatoria de fuerzas en el eje X:
∑ 𝐹𝑥 = 0; − 𝑅𝑏𝑥 + 𝑅𝑐𝑥 − 𝑊 = 0
Sumatoria de momentos en el punto B
∑ 𝑀𝑏 = 0; 𝑅𝑐𝑥 ∗ 0,011𝑚 = 0
𝑅𝑐𝑥 = 0
Al reemplazar Rcx en la ecuación de la sumatoria de fuerzas en X y despejando Rbx

se obtiene:
∑ 𝐹𝑋 = 0; − 𝑅𝑏𝑥 + 0 = 0
𝑅𝑏𝑥 = 0
Dado que, en el análisis de fuerzas sobre el eje, el torque solo se aplica en el eje
YZ y no hay componentes en el plano XZ, debido a esto no hay ninguna reacción,
148
por consiguiente, no es posible hacer la gráfica de esfuerzo cortante y momento
flector para este eje, puesto que sus valores en las dos graficas es igual a cero.
El factor de diseño (Kt) considera los tipos de discontinuidad geométrica que se

encuentran en los ejes que transmiten potencia como cuñeros, chaflanes de
hombros y ranuras de anillos de sujeción
A continuación, se realizó la determinación de los diámetros mínimos de cada una

de las secciones del eje.
 Punto A.
Dado que la entrada del eje está conformada por un acople que lo une directamente
al motor y no está sometido a ninguna fuerza, el diámetro en este punto estará
determinado por el siguiente punto.
 Punto B
En el punto B se encuentra un cojinete que solo soporta la fuerza de reacción radial

del eje YZ, según la gráfica de momento flector no hay momento, sin embargo,
presenta una fuerza de corte vertical, la forma en que se determinó el diámetro en
este punto fue la siguiente:
Primero se calculó la tensión de diseño por esfuerzo de corte la cual está

Ecuación 50. Tensión de diseño por esfuerzo cortante

𝜏𝑑 = 0,277 ∗ 𝑆𝑦 /𝑁
Dónde:
Sy = Resistencia al punto cedente

N = Factor de seguridad
490𝑀 𝑃𝑎
𝜏𝑑 = 0,277 ∗ = 141365000 𝑃𝑎
2
Segundo se calculó la norma de los esfuerzos cortantes en los planos XZ y YZ de

la siguiente manera:
149
2 2
𝑉 = √𝑅𝐵𝑦 + 𝑅𝐵𝑥 = √(142,73886𝑁)2 + (0)2 = 142,73886𝑁
Una vez determinados estos valores se determinó el área de la sección

transversal de del eje de la siguiente manera:
4𝑉 4 ∗ 142,738886𝑁
𝐴= = = 1,346291𝑥10−6 𝑚2
3𝜏𝑑 3 ∗ 141365000𝑃𝑎
Una vez determinada el área de sección transversal del eje, se despeja el

diámetro de la ecuación de área de un circulo y se obtiene:
1,346291𝑥10−6 𝑚2
𝐷 = √4𝐴/𝜋 = √4 ∗ = 1,3092561𝑥10−3 𝑚
𝜋
El diámetro mínimo de la sección del punto B es de 1,3092561𝑥10−3 𝑚.
 Punto C a la izquierda
Debido a que en el punto C se encuentra un momento flector, el diámetro mínimo

se determina mediante la ecuación 47 del diámetro mínimo de un eje y se obtiene:
1
3
32 ∗ 2 1,5 ∗ 1,570127𝑁𝑚 2 3 19,622246𝑁𝑚 2
𝐷=[ ∗ √[ ] + [ ] ] = 9,170149𝑥10−3 𝑚 ≅ 9,17𝑚𝑚
𝜋 142411267,8𝑃𝑎 4 490000000𝑃𝑎
Dado que en esta sección es un punto de alivio para que repose el cojinete se
asumirá un Kt =1,5
 Punto C a la derecha
1
3
2 2
32 ∗ 2 2,5 ∗ 1,570127𝑁𝑚 3 19,622246𝑁𝑚
𝐷=[ ∗ √[ ] + [ ] ] = 9,627828𝑥10−3 𝑚 ≅ 9,62𝑚𝑚
𝜋 142411267,8𝑃𝑎 4 490000000𝑃𝑎
Sobre este punto reposará el cojinete por tal motivo el factor Kt será igual a 2,5.
 Punto D
Al igual que el punto B, el punto D no presenta ningún omento flector, es por esta
razón que el diámetro mínimo se determina de la misma manera que el proceso
realizado en el punto B.
150
490𝑀𝑝𝑎
𝜏𝑑 = 0,277 ∗ = 141365000𝑃𝑎
2
La norma de los esfuerzos cortantes del punto D en los planos XZ y YZ:
2 2
𝑉 = √𝑅𝐵𝑦 + 𝑅𝐵𝑥 = √(196,26597𝑁)2 + (0)2 = 196,26597𝑁
El área de sección transversal de la sección del eje está determinada por:
4𝑉 4 ∗ 196,26597𝑁
𝐴= = = 1,8511𝑥10−6 𝑚2
3𝜏𝑑 3 ∗ 141365000𝑃𝑎
Despejando el diámetro de la ecuación del área de sección transversal de un circulo

se obtiene:
1,8511𝑥10−6 𝑚2
𝐷 = √4𝐴/𝜋 = √4 ∗ = 1,5352𝑥10−3 𝑚
𝜋
El diámetro mínimo de la sección del punto D es de 1,5352𝑥10−3 𝑚
En la tabla 23 se presentan los diámetros mínimos que debe de tener el eje.
Tabla 23. Diámetros mínimos del eje

Resumen
Parte que embona Diámetro mínimo Unidad
Acople
Nada
Cojinete 1 1.33 mm
Nada 9.17 mm
Cojinete 2 9.22 mm
Plato 1.53 mm
Teniendo en cuenta los diámetros mínimos que debe tener el eje, se determinó se
seleccionaron los diámetros que va a tener este y su configuración. Desde el acople
del motor hasta el cojinete 1 se seleccionó un diámetro de 8mm, el cual es superior
al diámetro mínimo, garantizando la seguridad del eje. Desde el cojinete 1 hasta el
cojinete 2 se aumentó el diámetro a 10 mm con el fin de que el cojinete 1 pueda ser
instalado. Finalmente, el diámetro que estará conectado al plato de compactación y
extracción será de 12mm para garantizar la correcta instalación del cojinete 2 y
adicionalmente tendrá una cuña de 4x4 mm para hacer posible la rotación del plato
de compactación y extracción. La figura 93 muestra las medidas estándar de las
151
cuñas de acuerdo a los diámetros del eje y la selección de esta.
Figura 92. Cuñas estándar de acuerdo al diámetro del eje
Fuente: MOTT. Robert. Diseño de elementos de máquinas. Editorial Pearson. Cuarta Edición.
México. 2006. 950p. ISBN: 9688805750
La tabla 24 muestra un resumen de los diámetros seleccionados para cada una de

las secciones del eje.
Tabla 24. Diámetros seleccionados para eje.

Resumen diseño de eje
Longitud del
Diámetro Unidad
eje
Acople
8 110 mm
Cojinete 1
Derecha cojinete 1
10 110 mm
Cojinete 2
Derecha cojinete 2
12 80 mm
Plato
Teniendo en cuenta los diámetros seleccionados para cada una de las secciones
del eje, se seleccionaron cada uno de los cojinetes que pertenecen a la
configuración mencionada anteriormente. Los cojinetes se seleccionaron del
catálogo que tiene por nombre Rodamientos de la empresa SKF. Las figuras 94 y
95 muestran las características y medidas básicas de los cojinetes seleccionados.
152
Figura 93. Medidas de los cojinetes.
Fuente: SKF. Rodamientos. [en línea].

[consultado el 21 nov., del 2019]. Disponible
en: https://www.skf.com/binary/86-
121486/10000_2-ES---Rolling-bearings.pdf
Figura 94. Características de los cojinetes
Fuente: SKF. Rodamientos. [en línea]. [consultado el 21 nov., del 2019]. Disponible en:
https://www.skf.com/binary/86-121486/10000_2-ES---Rolling-bearings.pdf
153
3.4 SISTEMA ESTRUCTURAL
El sistema estructural es el encargado de soportar los componentes de cada uno de

los demás subsistemas. Para realizar el cálculo estructural se utilizó el método
LRFD el cual tiene como propósito determinar las incertidumbres generadas debido
a la carga que ejerce los componentes de la máquina a la estructura. La estructura
consta de 4 soportes en forma de banco, pero se analizó la parte más crítica, la cual
soporta la tolva de almacenamiento con la materia prima en ella, los tornillos sin fin
de alimentación y los motores paso a paso que darán movimiento a los tornillos. La
figura 96 muestra la estructura de la máquina y parte que se analizó.
Figura 95. Estructura de la máquina
Fuente: elaboración propia con base en SolidEdge
Para empezar con el cálculo estructural se determinó la carga a la cual estará

sometida, para ello se calculó el peso de la tolva, de los tornillos sin fin de
alimentación y de los motores paso a paso mediante el software SolidEdge. El peso
total de estos componentes es de 133 kgf sin contar con tornillos de diferentes
longitudes, turcas, arandelas y el peso de la soldadura, por lo que se estima un peso
total de 160kg. Adicionalmente a este valor se le debe adicionar el peso del material
que se introducirá en la tolva de almacenamiento el cual es de 100 kgf, por lo que
finalmente la carga aproximada a la que estará sometida la estructura es de 260
kgf.
Una vez determinada la carga ocasionada por los componentes ya mencionados,
154
se determinó la carga mayorada mediante la siguiente ecuación.
Ecuación 51. Carga mayorada
𝑃𝑢 = 1.4 ∗ 𝐷
978 607 707 559 2
Dónde:
Pu = Carga mayorada
D = Carga muerta (ocasionada por los componentes de la máquina)
𝑃𝑢 = 1.4 ∗ 260 𝑘𝑔 = 364 𝑘𝑔𝑓
La carga mayorada es de 364 kgf.
Una calculada la carga mayorada se determinó la resistencia de diseño para los

elementos que estarán sometidos a compresión, que en este caso serán los perfiles
que actuarán como columnas, esto con el fin de determinar si sufrirán pandeo
debido a los componentes de la máquina. La resistencia de diseño está determinada
por la siguiente ecuación:
Ecuación 52. Resistencia de diseño para elementos sometidos a compresión
𝑅𝑑 = ∅ ∗ 𝐴𝑔 ∗ 𝜎𝑐𝑟
Fuente: MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de estructuras de acero.
México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012. Quinta edición. 736p. ISBN: 978 607 707
559 2
Dónde:
∅ = Factor de resistencia (0,9)

Ag = Área gross
𝜎𝑐𝑟 = Esfuerzo crítico
El factor de resistencia (∅) tiene un valor de “0,9 para vigas sometidas a flexión y
corte, filetes de soldadura con esfuerzos paralelos al eje de la soldadura, soldaduras
de ranura en el metal base, fluencia de la sección total de miembros a tensión.”28
28MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de estructuras de acero. México: Alfaomega

Grupo Editor S.A., 2012. Quinta edición. 736p. ISBN: 978 607 707 559 2
155
El área gross (Ag) es el área de sección transversal del perfil estructural utilizado,
para ello se seleccionó del catálogo Perfil Estructural Tubular de la empresa
Colmena un perfil cuadrado de 40x40 mm, un espesor de 2 mm y material acero
A500. En la figura 96 se muestra la selección del perfil y sus características.
Figura 96. Perfiles cuadrados
Fuente: COLMENA. Perfil Estructural Tubular. [en línea]. [consultado el 15 oct., de 2019]. Disponible
De acuerdo a las características del perfil mostradas en la imagen anterior, el área

gross del perfil es de 2,94 cm2.
Para determinar si el perfil seleccionado podrá soportar la carga por compresión

que ejercen los componentes de la máquina y no sufrirá ningún tipo de pandeo, se
determinó la relación de esbeltez para elementos sometidos a compresión la cual
está determinada por la siguiente ecuación:
Ecuación 53. Relación de esbeltez para elementos sometidos a compresión
𝐾𝐿
≤ 200
𝑟𝑥
Fuente: MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL.
Ley 400 de 1997. Reglamento colombiano de construcción sismo resistente NSR-10
Título F- estructuras metálicas [en línea]. [consultado: 15 oct., de 2019]. Disponible
en: https://www.idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/6titulo-f-nsr-100.pdf
Dónde:
K = Factor de longitud efectiva

rx = radio de giro del perfil
El factor de longitud efectiva (K) depende de la forma en que estará apoyado el

perfil, en este caso estará empotrado en sus dos extremos. En la figura 97 se
muestra el valor de la longitud efectiva de acuerdo al empotramiento de los extremos
del perfil.
156
Figura 97. Valores aproximados del factor de longitud efectiva K

978 607 707 559 2
El factor de longitud efectiva aproximado para columnas empotradas es de 0,5.
La longitud del perfil (L) utilizado es de 492 mm.
El radio de giro del perfil está determinado de acuerdo a la imagen 73, la cual
muestra las características del perfil seleccionado. Teniendo en cuenta esto es radio
de giro equivale a 0,95 cm
Sustituyendo los valores en la ecuación de la relación de esbeltez se obtiene:
(0,5) ∗ (49,2 𝑐𝑚)

≤ 200
1,54 𝑐𝑚
15,9740 ≤ 200
La relación de esbeltez es menor a 200 lo que significa que el perfil seleccionado

cumplirá con aplicación requerida, es decir que soportará la carga a la que estará
sometido debido a los componentes de la máquina y no sufrirá ningún tipo de
pandeo fácilmente.
157
El esfuerzo crítico (𝜎𝑐𝑟 ) está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 54. Esfuerzo crítico del perfil

0,877
𝜎𝑐𝑟 = ( 2 ) 𝜎𝑦
𝜆
edición. 736p. ISBN: 978 607 707 559 2
Dónde:
𝜎𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material

𝜆 = Arriostramiento
El esfuerzo de fluencia (𝜎𝑦 ) depende de las propiedades del material en el que está
fabricado el perfil, en este caso el material es acero A500, en la figura 98 se muestra
las propiedades mecánicas de este material y el esfuerzo de fluencia que equivale
a 3522 kg/cm2.
Figura 98. Propiedades mecánicas del acero A500
Fuente: COLMENA. Perfil Estructural Tubular. [en línea]. [consultado el 15 oct., de 2019]. Disponible
El arriostramiento (𝜆) está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 55. Arriostramiento

𝐾∗𝐿 𝜎𝑦
𝜆= ∗√
𝜋∗𝑟 𝐸
Fuente: MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de estructuras
de acero. México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012. Quinta edición. 736p.
ISBN: 978 607 707 559 2
Dónde:
158
K = Factor de longitud efectiva
r = Radio de giro del perfil
𝜎𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material
E = Módulo de elasticidad del material
El módulo de elasticidad (E) del material está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 56. Módulo de elasticidad
𝜎
𝐸=
𝜀
estructuras de acero. México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012.
Quinta edición. 736p. ISBN: 978 607 707 559
Dónde:
𝜎 = Esfuerzo último
𝜀 = Elongación
Teniendo en cuenta los valores de las propiedades mecánicas del material

mostrados en la figura 75 y sustituyéndolos en la ecuación de módulo elástico se
obtiene:
3522 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐸= = 16771,4285 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
21 %
El módulo de elasticidad del material es de 16771,4285 kg/cm2.
Sustituyendo los valores en la ecuación de arriostramiento se obtiene:
0,5 ∗ 49,2 𝑐𝑚 3522 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝜆= ∗√ = 2,3301
𝜋 ∗ 1,54 𝑐𝑚 16771,4285 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
El arriostramiento es de 2,3301.
Reemplazando los valores en la ecuación de esfuerzo crítico del perfil se obtiene:
0,877 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎𝑐𝑟 = ( 2
) ∗ 3522 2
= 568,90
(2,3301) 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
El esfuerzo crítico que va sufrir el perfil es de 568,90 kg/cm2.
159
Reemplazando los valores en la ecuación de resistencia de diseño para elementos
sometidos a compresión se obtiene:
𝑘𝑔
𝑅𝑑 = 0.9 ∗ 2,94 𝑐𝑚2 ∗ 568,90 = 1505,3094 𝑘𝑔
𝑐𝑚2
La resistencia de diseño es de 1505,3094 kg este valor es mayor que la carga

mayorada a la que estarán sometidos los perfiles que es de 364 kg, es decir que los
perfiles cuadrados que se comportan como columnas no sufrirán pandeo fácilmente.
Una vez determinado que los elementos que actúan como columnas en la estructura
no van a presentar pandeo, se analizó los elementos que actúan como vigas. Como
ya se había mencionado anteriormente se está analizando la parte de la estructura
que soporta la tolva de almacenamiento llena de materia prima, los tornillos sin fin
de alimentación y los motores paso a paso de los tornillos, puesto que es la parte
más crítica de la estructura. Este soporte cuenta con 7 elementos que actúan como
vigas, pero los más críticos son los que se muestran en la figura 99.
Figura 99. Elementos que actúan como vigas en la estructura
Fuente: elaboración propia con SolidEdge versión 2020
Los elementos que actúan como vigas señalados en la figura anterior se consideran
los más críticos puesto que están sometidos a una carga axial debido al peso de los
componentes de la máquina. La figura 100 muestra la vista frontal y la posición de
los tornillos y la tolva de almacenamiento con el fin de evidenciar las medidas
necesarias para analizar los componentes que actúan como vigas en la estructura.
160
Figura 100. Vista frontal de la máquina

versión 2020
Para realizar el análisis de los elementos que actúan como vigas, se consideró una
sola viga AB empotrada en sus extremos, sometida la carga generada por el peso
de la tolva llena de materia prima, los tornillos de alimentación y los motores paso a
paso de los tornillos, en el centro de esta. Teniendo en cuenta las cotas mostradas
en la figura 77 y la carga a la que estará sometida la viga se realizó el diagrama de
cuerpo libre de la viga AB, el cual se muestra en la figura 101.
161
Figura 101. Diagrama de cuerpo libre de la viga AB
Fuente: elaboración propia con base en SkyCiv
Para hallar los momentos de empotramiento en la viga AB, se utilizaron las

ecuaciones de empotramiento en ambos apoyos que se muestran en la imagen 103,
esto debido a que la viga es estáticamente indeterminada.
Figura 102. Momentos de empotramiento para piezas de I=CTE
Fuente: UNIVERSIDAD DE LA REPÚBLICA URUGUAY. Estabilidad de las construcciones II. [en

línea]. [consultado el 3 nov., del 2019]. Disponible en: http://www.fadu.edu.uy/estabilidad-
ii/files/2012/06/Panorama-conceptual_Ficha-N%C2%B02-M%C3%A9todo-de-Cross.pdf
Teniendo en cuenta la figura anterior y como se dijo anteriormente la carga a la que

estará soportada es de 260 Kg lo que equivale a 2550,6 N, el momento MA está
determinado por la siguiente ecuación:
1
𝑀𝐴 = ∗𝑄∗𝐿
8
1
𝑀𝐴 = ∗ 2550,6 𝑁 ∗ 0,73012 𝑚 = 232,7805 𝑁𝑚
8
162
El momento en A (MA) es de 232,7805 Nm.
El momento MB está determinado por la siguiente ecuación:
1
𝑀𝐵 = ∗𝑄∗𝐿
8
1
𝑀𝐵 = ∗ 2550,6 𝑁 ∗ 0,73012 𝑚 = 232,7805 𝑁𝑚
8
El momento en A (MA) es de 232,7805 Nm.
Una vez determinados los momentos generados por el empotramiento de la viga,

se determinó las reacciones en los apoyos de la misma. Teniendo en cuenta que L1
equivale a 365,06 mm y L2 también equivale a 365,06 mm se determinó la sumatoria
de momentos en el punto C se obtuvo:
∑ 𝑀𝑐 = 0
𝑅𝐵(0.73012𝑚) − 𝑅(𝐿1) = 0
𝑅𝐵(0.73012𝑚) − (2550,6 𝑁 ∗ 0.36506 𝑚 ) = 0
(2550,6 𝑁 ∗ 0.36506 𝑚 )
𝑅𝐵 =
0.73012 𝑚
𝑅𝐵 = 1275,3 𝑁
Una vez hallada la reacción en el punto B, se determinó la reacción en el punto A

mediante la sumatoria de fuerzas en el eje “Y” y se obtuvo lo siguiente:
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴 − 𝑅 + 𝑅𝐵 = 0
𝑅𝐴 = 𝑅 − 𝑅𝐵
𝑅𝐴 = 2550,6 𝑁 − 1275,3𝑁 = 1275,3 𝑁
163
La figura 103 muestra el diagrama de cuerpo libre de la viga AB con los valores de
las reacciones y momentos que se producen debido a los apoyos.
Figura 103. Diagrama de cuerpo libre-Reacciones
Fuente: elaboración propia con base en: software SkyCiv
Las fuerzas de reacción en los apoyos tanto en el punto A como en el punto B son
de 1275,3 N. Teniendo en cuanta esto se realizó el diagrama de deflexión máxima
de la viga, la cual equivale a 0,39157 mm. La figura 104 muestra el diagrama de
deflexión máxima de la viga.
Figura 104. Diagrama de deflexión máxima de la viga
Fuente: elaboración propia con base en: software SkyCiv.
Adicionalmente también se realizó el diagrama de fuerza cortante y momento flector

de la viga, con el fin de conocer el comportamiento de las cargas transversales y los
apoyos. En las figuras 105 y 106 se muestran las gráficas ya mencionadas.
164
Figura 105. Diagrama de fuerza cortante
Figura 106. Diagrama de momento flector
De acuerdo a las imágenes anteriores se concluye que la que la fuerza cortante

máxima es de 1275,3 N y el momento flector máximo de 232,781 Nm.
165
Además de los perfiles cuadrados, la parte de la estructura que se está analizando
también cuenta con una lámina sobre los perfiles cuadrados, como una especie de
banco de trabajo, la cual soportará los elementos de la máquina, esta lámina debe
tener un espesor mínimo para que no vaya a sufrir algún tipo de pandeo. La imagen
107 muestra las dimensiones de la lámina.
Figura 107. Lámina estructural.
Para realizar este cálculo es necesario conocer el módulo elástico del material el
cual está determinado en la figura 108.
Figura 108. Módulo elástico acero A500
Fuente: COLMENA. Perfil Estructural Tubular. [en línea]. [consultado el 15

oct., de 2019]. Disponible en:
http://www.tuboscolmena.com/web/fichas/ESTRUCTURAL_CERRADO.pdf
166
El esfuerzo admisible está determinado por la siguiente ecuación:
Ecuación 57. Esfuerzo actuante en la lámina

𝑀
𝜎𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝑆
Fuente: elaboración propia con base en apuntes de catedra de Estructuras
Dónde:
M = Momento flector
S = Modelo de selección del espesor
Reemplazando los valores se obtiene:
232,7805 𝑁𝑚
𝜎𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 67,083 𝑀𝑝𝑎
3,47 ∗ 10−6 𝑚3
Para hallar el espesor mínimo se despeja h de la ecuación.
𝑀 1
𝑆= = ∗ 𝑏 ∗ ℎ²
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 6
𝑀
ℎ=√
1
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 6 ∗ 𝑏
232,7805 𝑁𝑚
ℎ=√
1
67083717,58 𝑃𝑎 ∗ 6 ∗ 0,965𝑚
ℎ = 4,6449 ∗ 10−3 𝑚 = 4,6449 𝑚𝑚
El espesor mínimo que debe tener la lámina es de 4,644 mm, por lo que se
selecciona una lámina de 3/16 de pulgada en acero estructural A36 del catálogo de
productos de la empresa Aceromex. La imagen 109 muestra la selección de la
lámina
Figura 109. Láminas de acero estructural A36
Fuente: ACEROMEX. Catálogo de productos. [en línea]. [consultado el 8 nov., del 2019]. Disponible
en: https://www.aceromex.com/assets/Aceromex_Catalogo.pdf
167
3.3.1 Determinación de la soldadura del sistema estructural. Teniendo en cuenta
que los perfiles cuadrados y las láminas que conforman la estructura de la máquina
estarán soldados, se determinó el tamaño de la soldadura y el tipo de electrodo que
debe usarse. Para realizar este cálculo se tuvo en cuenta los elementos más críticos
de la estructura, los cuales se mencionaron anteriormente, y las cargas a las que
estará sometida la soldadura que unirá estos elementos.
Las cargas a las que estará sometida la soldadura son carga por flexión y cortante
directa, las cuales están determinadas por las siguientes ecuaciones:
Ecuación 58. Cortante directo

𝑉
𝑓𝑠 =
𝐴𝑤
Dónde:
V = Fuerza cortante
Aw = Factor geométrico
Ecuación 59. Carga por flexión

𝑀
𝑓𝑏 =
𝑆𝑤
Dónde:
M = Fuerza de flexión
Sw = Factor geométrico
Los factores geométricos Aw y Sw están determinados en la figura 110. Teniendo

en cuenta que los perfiles cuadrados son de 40x40 mm lo que equivale a
1,5748x1,5748 in y reemplazando los valores en las ecuaciones de obtiene:
𝐴𝑤 = 2𝑏 + 2𝑑 = (2 ∗ 1,5748 𝑖𝑛) + (2 ∗ 1,5748 𝑖𝑛) = 6,2992 𝑖𝑛
𝑑2 (1,5748 𝑖𝑛)2
𝑆𝑤 = 𝑏 ∗ 𝑑 + = 1,5748 𝑖𝑛 ∗ 1,5748 𝑖𝑛 + = 3,3066 𝑖𝑛2
3 3
El factor geométrico Aw equivale a 6,2992 in y el factor geométrico Sw equivale a

3,3066 in2.
168
Figura 110. Factores geométricos - soldadura perfiles cuadrados
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Pearson Educación,

2011. Cuarta edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
Una vez determinado los factores geométricos y teniendo en cuenta que la carga a
la que estará sometida la parte de la estructura más crítica es de 260 kg lo que
equivale a 573,202 lbs, se reemplazan los valores en las ecuaciones de cortante
directo y carga por flexión y se obtiene lo siguiente:
573,202 𝑙𝑏𝑠
𝑓𝑠 = = 90,995 𝑙𝑏𝑠/𝑖𝑛
6,2992 𝑖𝑛
573,202 𝑙𝑏𝑠 ∗ 14,3976 𝑖𝑛

𝑓𝑏 = = 2495,8365 𝑙𝑏𝑠/𝑖𝑛
3,3066 𝑖𝑛2
La carga de cortante directa es de 90,995 lbs/in y la carga por flexión es de

2495,8365 lbs/in, para determinar la carga total a la que estará sometida la
soldadura se realiza una sumatoria de las cargas calculadas anteriormente de la
siguiente manera:
2 2 𝑙𝑏𝑠 2 𝑙𝑏𝑠 2
𝑓𝑅 = √𝑓𝑠 + 𝑓𝑏 = √(90,995 ) + (2495,8365 ) = 2497,4947 𝑙𝑏𝑠/𝑖𝑛
𝑖𝑛 𝑖𝑛
La carga total a la que estará sometida la soldadura es de 2497,4947 lbs/in.
Utilizando un electrodo E70 el cual tiene un esfuerzo permisible de 0,30(70000) =

21000 psi se determina el tamaño de la soldadura requerido con la siguiente
169
ecuación:
Ecuación 60. Lado requerido para el cordón de la soldadura

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑤=
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
2497,4947 𝑙𝑏𝑠/𝑖𝑛
𝑤= = 0,118928 𝑖𝑛
21000 𝑙𝑏𝑠/𝑖𝑛2
El tamaño mínimo requerido para la soldadura es de 0,118928 pulgadas, teniendo

en cuenta esto se selecciona un cordón de soldadura de 3/16 de pulgada para
soldar perfiles cuadrados de 40x40 mm con un espesor de 2 mm.
3.3.2 Cálculo de los pernos de sujeción. Como ya se había dicho anteriormente

cada uno de los elementos que conforman la máquina estarán soportados por la
estructura diseñada anteriormente, además cada uno de ellos estarán ajustados
mediante pernos de sujeción. Para realizar el cálculo de los pernos de sujeción,
primero debe seleccionarse la calidad del perno, el tamaño de la rosca y el material
de este. La figura 111 muestra la selección de los pernos de sujeción.
Figura 111. Propiedades mecánicas de pernos
Fuente: BUDYNAS G., RICHARD. NISBETT, KEITH. Diseño en Ingeniería

Mecánica de Shigley. 8 ed. México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-10-
6404-7.
170
La calidad de perno que se seleccionó es 9.8, con un diámetro de rosca de 10 mm
y un acero de medio carbono templado y revenido el cual tiene una resistencia
mínima a la fluencia Sy3 de 720 MPa. Teniendo las características del perno
seleccionado, se seleccionó el material del mismo, siendo un acero ASTM 325 Tipo
1 de medio carbono templado y revenido, indicado para la aplicación. La figura 112
muestra la selección del material del perno.
Figura 112. Especificaciones ASTM para aceros al carbono
Fuente: BUDYNAS G., RICHARD. NISBETT, KEITH. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 8
ed. México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-10-6404-7.
Teniendo en cuenta la teoría de la energía de distorsión se determina la resistencia

máxima que pueden soportar los pernos mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 61. Resistencia máxima a fuerza
cortante de los pernos
𝑆𝑠𝑦 = 0.577 𝑆𝑦3
Fuente: BUDYNAS G., RICHARD. NISBETT, KEITH.

Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 8 ed.
México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-10-
6404-7.
Dónde:
Sy3 = Resistencia minima de fluencia de los pernos
Reemplazando los valores en la ecuaicón se obtiene:
𝑆𝑠𝑦 = 0.577(720 𝑀𝑝𝑎)
𝑆𝑠𝑦 = 415,44 𝑀𝑝𝑎
171
El área de sección transversal de la rosca está determinada por:
𝜋
𝐴𝑠 = ( (10 𝑚𝑚)2 )
4
𝐴𝑠 = 78,5398 𝑚𝑚2
La fuerza generada en el perno estádetermina por la siguiente ecuación:
Ecuación 62. Fuerza generada en el perno
𝐴𝑠 ∗ 𝑆𝑠𝑦
𝐹𝑠 =
𝐹. 𝑆
Mecánica de Shigley. 8 ed. México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-
10-6404-7
Dónde:
As = Área transversal de la rosca del perno

Fs = Fuerza cortante generada en el perno
F.S = Factor de seguridad.
78,5398 𝑚𝑚2 × (415.44) 𝑀𝑝𝑎

𝐹𝑠 =
3
𝐹𝑠 = 10876,1915 𝑁
Se tomo un factor de seguridad de 3 debido a que el esfuerzo al que puede estar

sometido el material es de 240 Mpa. El siguiente cálculo lo confirma:
Ecuación 63. Esfuerzo permisible del perno

𝜎 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
Mecánica de Shigley. 8 ed. México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-
10-6404-7.
Dónde:
𝜎 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Esfuerzo de fluencia del material

F.S = Factor de seguridad.
172
720 𝑀𝑝𝑎
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
3
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 240 𝑀𝑝𝑎
Para saber si el perno va a resistir el esfuerzo permitido por el material, se divide la

fuerza cortante ejercida sobre él entre el área transversal del mismo y se obtiene lo
siguiente:
𝐹𝑠
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 >
𝐴𝑠
10876,1915 𝑁
𝜎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 >
78,5398 𝑚𝑚2
240 𝑀𝑝𝑎 > 138.479 𝑀𝑝𝑎
El esfuerzo cortante que se va a generar (138.479 Mpa) sobre el perno no supera

el permitido (240 Mpa), lo que determina que no existirá ruptura del mismo.
3.4 SISTEMA DE CONTROL
Este sistema es el encargado de controlar cada uno de los componentes mecánicos

e hidráulicos que componen la máquina para su correcto funcionamiento y
desempeño, dicho control será programado y gobernado mediante un Controlador
Lógico Programable (PLC) de la marca Mitsubishi, el cual es un dispositivo que
actúa como el “cerebro” de la máquina ya que en él se programan las acciones de
control automáticamente que debe realizar la máquina para que no sea necesaria
la intervención del operario, dicho dispositivo activa y desactiva los componentes de
la máquina para la ejecución de la tarea requerida.
El PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, en el caso de

la programación de esta máquina se requiere que e PLC cuente con mínimo 9
entradas y 7 salidas
Los dispositivos que conforman el grupo de las entradas son los siguientes:
 Interruptor: (2 unidades) es un dispositivo eléctrico utilizado para realizar la

función de encendido (on) / apagado (off) desde un mando, su funcionamiento
consiste en dejar o no pasar la corriente. Los interruptores se utilizarán para el
encendido de la máquina y para pararla en caso de emergencia o cuando se lo
requiera.
173
 Final de carrera: (4 unidades) es un dispositivo eléctrico de tipo sensor que
detecta la posición de un elemento móvil mediante accionamiento mecánico, se
utilizarán para indicar la culminación de los recorridos tanto de entrada como de
salida de los dos cilindros hidráulicos.
 Encoder: es un transductor rotativo, que mediante una señal eléctrica indica la

posición angular de un eje, son usualmente utilizados en aplicaciones como la
robótica, corte a medida, trazadores, empaquetadoras, entre otros. El encoder
en este caso será empleado para medir la rotación de los tornillos sin fin de
alimentación y el giro del plato de compactación y extracción.
Los dispositivos que conforman el grupo de las salidas son los siguientes:
 Solenoide: (7 unidades) es una bobina que genera un campo magnético de gran

intensidad. Los solenoides se utilizarán para la apertura y el cierre de las
válvulas, por medio de pulsos eléctricos que serán enviados por el PLC.
 Motor eléctrico paso a paso: (3 unidades) es un dispositivo electromecánico que

se caracteriza por sus desplazamientos angulares discretos lo que permite ser
utilizado en mecanismos que requieren precisión, están compuesto por dos
partes, la primera el estator la cual es la parte del motor que no se mueve y en
donde están ubicadas las bobinas y la segunda es el rotor la cual es la parte que
se mueve y está compuesta por imanes.
La configuración de las conexiones de estos elementos tanto los de entrada como
los de salida, y sus respectivas designaciones se muestran en el cuadro 7 y en la
figura 113.
Cuadro 7. Designaciones de los elementos de entrada y salida del PLC

ENTRADAS SALIDAS
PUERTO MARCA DESCRIPCION PUERTO MARCA DESCRIPCION
I1 INT Interruptor encendido Q1 Y1 Solenoide A+
I2 INT_PE Interruptor parado Q2 Y2 Solenoide B+
I3 A0 Final de carrera A0 Q3 Y3 Solenoide A-
I4 A1 Final de carrera A1 Q4 Y4 Solenoide B-
I5 B0 Final de carrera B0 Q5 Y6 Motor M1
I6 B1 Final de carrera B1 Q6 Y7 Motor M2
I7 I7 Encoder tornillo1 Q7 Y8 Motor M3
I8 I8 Encoder tornillo2
I9 I9 Encoder plato
174
Figura 113. Conexiones de los elementos de entrada y salida al PLC
PLC
Fuente: elaboración propia utilizando el programa FluidSim
Teniendo en cuenta el diseño funcional de la máquina propuesto en el numeral 2.3,

se programó el PLC mediante la secuencia descrita en el diagrama funcional de
procesos de automatización GRAFCET mostrado en la imagen 114, adicionalmente
también se muestra el listado de instrucciones de la programación del PLC.
175
Figura 114. Listado de instrucciones y GRAFCET
176
En la figura 115 se muestra el plano de las conexiones eléctricas deben realizarse
para el sistema de control; en este plano se encuentran cada uno de los elementos
que están conectados al PLC.
Se debe tener en cuenta que las marcas nombradas con la inicial “E” seguido de un
número hacen referencia al encoder.
Los elementos con la inicial “K” seguido de un número hacen referencia a los relés.
Los elementos con la inicial “Y” seguido de un numero hacen referencia a los
solenoides que dan control a las electroválvulas.
Los motores son los elementos redondos con la letra “M”.
Figura 115. Plano eléctrico del sistema de control
Fuente: elaboración propia.
177
4. MANUAL DE ENSAMBLE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA
MÁQUINA Y PLAN DE MANEJO Y DISPOSICIÓN FINAL DE LOS RESIDUOS
QUE SE GENERARÍAN AL MOMENTO DE LA FABRICACIÓN DE LAS
BRIQUETAS
4.1 MANUAL DE ENSAMBLE DE LA MÁQUINA
Figura 116. Máquina para fabricar briquetas de posos de café
La figura 116 representa la posición correcta en la que debe ir instalada la máquina

sobre la estructura; antes de realizar el ensamble se debe verificar que el lugar
donde se va a instalar esté listo, limpio y cuente con las medidas requeridas para
que la máquina pueda ser instalada y además sobre un espacio prudente para que
el operario o el encargado de operarla y realizar el mantenimiento de la misma
pueda moverse libremente y realizar las actividades. Una vez se determine el
espacio, se debe acudir a una persona que tenga conocimiento de cómo realizar la
instalación adecuadamente para que la realice o esté a cargo de la supervisión de
la misma. A continuación, se describirá paso a paso el orden y la manera adecuada
178
con la que deberá instalarse la máquina.
Paso 1. Ensamble del sistema estructural. Teniendo en cuenta que la estructura

cuenta con cuatro soportes unidos entre sí, en este paso primero se deben fijar los
perfiles cuadrados de 40x40x2 mm, cuatro en forma vertical y once en forma
horizontal, finalmente se fija la placa estructural para formar el soporte 1 el cual
soportará los tornillos sin fin de alimentación, la tolva de almacenamiento y los
motores paso a paso que dará la rotación a los tornillos sin fin. Cada unión debe
realizarle por medio de soldadura con un electrodo AWS E7018. Las posiciones y
las medidas tanto de los perfiles cuadrados como de la lámina que deben unirse
para este soporte se encuentran en los planos correspondientes a la estructura. La
figura 117 muestra la manera correcta de ensamblar el soporte 1.
Figura 117. Ensamble soporte 1
Luego de fijar el soporte 1, debe fijarse el soporte 2, el cual soportará el cilindro

hidráulico de compresión. Al igual que en el soporte 1, se deben fijar los perfiles
cuadrados de 40x40x2 mm, dos en forma vertical y siete en forma horizontal,
posteriormente la placa estructural. Cada unión debe realizarle por medio de
soldadura con un electrodo AWS E7018. Las posiciones y las medidas tanto de los
perfiles cuadrados como de la lámina que deben unirse para este soporte se
encuentran en los planos correspondientes a la estructura. La figura 118 muestra la
manera correcta de ensamblar el soporte 1.
179
Luego de fijar el soporte 2, debe fijarse el soporte 3, el cual soportará la cámara de

compactación, el plato de compactación y extracción, la placa de compactación, y
el motor paso a paso que le dará la rotación al plato de compactación y extracción.
Al igual que en el soporte 1 y 2, se deben fijar los perfiles cuadrados de 40x40x2
mm, ocho en forma vertical y trece en forma horizontal, posteriormente la placa
estructural. Cada unión debe realizarle por medio de soldadura con un electrodo
AWS E7018. Las posiciones y las medidas tanto de los perfiles cuadrados como de
la lámina que deben unirse para este soporte se encuentran en los planos
correspondientes a la estructura. La figura 119 muestra la manera correcta de
ensamblar el soporte 3.
Figura 119. Fijación soporte 3
180
Luego de fijar el soporte 3, debe fijarse el soporte 4, el cual soportará el cilindro
hidráulico de pre-compresión. Al igual que en el soporte 1, 2 y 3, se deben fijar los
perfiles cuadrados de 40x40x2 mm, dos en forma vertical y cuatro en forma
horizontal, posteriormente la placa estructural. Cada unión debe realizarle por medio
de soldadura con un electrodo AWS E7018. Las posiciones y las medidas tanto de
los perfiles cuadrados como de la lámina que deben unirse para este soporte se
encuentran en los planos correspondientes a la estructura. La figura 120 muestra la
manera correcta de ensamblar el soporte 4.
Paso 2. Fijación de los tornillos sin fin de alimentación. En este paso primero
deben posicionarse las bases de los tornillos sin fin de alimentación en el soporte 1
de la estructura de acuerdo a los agujeros de referencia que se encuentran en la
placa estructural. Posteriormente deben fijarse por medio de pernos de sujeción de
calidad 9.8, diámetro de rosca de 10 mm (M10) y longitud de 25 mm. Estos pernos
deben ajustarse de manera correcta para garantizar una buena sujeción y que los
tornillos sin fin de alimentación puedan trabajar de manera correcta sin sufrir ningún
181
tipo de deslizamiento. En la imagen 121 se muestra la manera correcta de fijar los
tornillos sin fin de alimentación.
Figura 121. Fijación tornillos sin fin de alimentación
Paso 3. Fijación tolva de almacenamiento. La tolva de almacenamiento debe

fijarse encima de los canales de los tornillos sin fin de alimentación, por lo que
primero debe posicionarse la base de la tolva en la parte superior de los canales de
los tornillos sin fin de alimentación y posteriormente se debe fijar por medio de
pernos de sujeción de calidad 9.8, diámetro de la rosca de 5 mm (M5) y longitud de
12 mm. Se debe seguir la misma recomendación para los pernos del paso anterior.
La figura 122 muestra la manera correcta de fijar la tolva de almacenamiento.
Figura 122. Fijación tolva de almacenamiento
182
Paso 4. Fijación de los cilindros hidráulicos. Los cilindros hidráulicos de
compresión y pre-compresión deben fijarse en los soportes 2 y 4 respectivamente,
por lo que primero debe ubicarse los soportes del cilindro hidráulico de compresión
y pre compresión en el soporte 2 y 4 de acuerdo a los agujeros guía que se
encuentran en las placas estructurales de dichos soportes, posteriormente deben
fijarse cada uno de estos mediante pernos de sujeción de calidad 9.8, diámetro de
rosca de 10 mm (M10) y longitud 25 mm en la parte trasera y 65 mm en la parte
delantera. Estos pernos deben ajustarse de manera correcta para garantizar una
buena sujeción y que los cilindros hidráulicos puedan trabajar de manera correcta
sin sufrir ningún tipo de deslizamiento. En la imagen 123 se muestra la manera
correcta de fijar los cilindros hidráulicos.
Figura 123.Fijación cilindros hidráulicos
Paso 5. Instalación pieza de compactación y pieza de acomodamiento. La pieza

de compactación deberá ir adaptada en el extremo del vástago del cilindro hidráulico
de compactación y la pieza de acomodamiento deberán ir en el extremo del vástago
del cilindro hidráulico de pre-compresión. Por este motivo, se deberá ubicar el
agujero roscado guía de cada una de las placas principales de cada pieza en frente
de los extremos de los vástagos de cada uno de los cilindros hidráulicos,
posteriormente se debe enroscar cada pieza hasta que tengan la posición correcta
de acuerdo a los planos de cada una de las piezas. Adicionalmente, el encargado
de instalar estas piezas debe asegurarse que queden bien ajustadas para que
puedan trabajar de manera correcta. La figura 124 muestra la manera correcta de
instalar la pieza de compactación y la pieza de acomodamiento.
183
Figura 124. Instalación pieza de compactación y de acomodamiento
Paso 6. Fijación cámara de compactación. La cámara de compactación debe

fijarse en el soporte 3 en frente de la pieza de compactación y extracción, teniendo
en cuenta que los pines de extracción van dentro de los agujeros superior e inferior
de la cámara de compactación y los pines de compactación deben estar a “ras” de
con los agujeros laterales de la cámara de compactación, por este motivo debe
ubicarse la cámara de compactación de acuerdo a lo mencionado anteriormente y
adicionalmente debe estar ubicada de acuerdo a los agujeros guías que se
encuentran en la placa estructural del soporte 3, posteriormente debe fijarse la
cámara de compactación con tornillos de sujeción de diámetro de rosca de 10 mm
(M10) y longitud de 25 mm, estos tornillos deben estar lo suficientemente apretados
para que la cámara de compactación permanezca fija. La figura 125 muestra la
manera correcta de fijar la cámara de compactación.
184
Figura 125. Fijación cámara de compactación
Paso 7. Fijación placa de compactación. La placa de compactación debe fijarse

en el soporte 3 en frente de la cámara de compactación, teniendo en cuenta que los
agujeros de la placa de compactación queden alineados con los agüeros superior e
inferior de la cámara de compactación, por este motivo debe ubicarse el soporte de
la placa de compactación de acuerdo a los agujeros guía que se en encuentran en
la placa estructural del soporte 3 y posteriormente fijar los pernos de sujeción de
calidad 9.8, diámetro de rosca de 10 mm (M10) y longitud de 25 mm, estos pernos
deben estar lo suficientemente apretados para que la cámara de compactación
permanezca fija. La figura 126 muestra la manera correcta de fijar la cámara de
compactación.
Figura 126. Fijación placa de compactación
185
Paso 8. Instalación plato de compactación y extracción. Teniendo en cuenta
que el plato de compactación y extracción girará para que pueda producirse la
extracción de las briquetas, debe instalarse junto al eje y el motor paso a paso que
trasmitirán la potencia y el movimiento. Debido a esto lo primero que debe realizarse
es la fijación de la base del motor paso a paso de acuerdo a los agujeros guía que
se encuentran en la placa estructural del soporte 3 mediante pernos de sujeción de
calidad 9.8, diámetro de rosca 5 mm (M5) y longitud de 16 mm. Después de esto se
debe ubicar el motor paso a paso en la base fijada anteriormente y por último se
debe ubicar el plato de compactación y extracción en el espacio que queda entre la
placa de compactación y la cámara de compactación y acoplar el eje al motor
mediante un acoplador directo y al plato mediante una cuña de 4x4x30 mm. La
imagen 127 muestra la manera correcta de instalar la base del motor paso a paso,
el motor paso a paso, el eje de transmisión de potencia y el plato de compactación
y extracción.
Figura 127. Instalación plato de compactación y extracción
Paso 9. Instalación motores paso a paso de los tornillos sin fin de

alimentación. Los motores que darán el movimiento a los tornillos sin fin de
alimentación deberán ser instalados en el soporte 1, por tal motivo se deben ubicar
los motores sobre este soporte, alineando el eje de cada motor con el eje de cada
uno de los tornillos sin fin de alimentación, posteriormente se debe instalar cada
acoplador apretándolo muy bien para que la transmisión de la potencia y el
movimiento se realice de manera adecuada. La figura 128 muestra la manera
correcta de instalar los motores paso a paso y los acopladores.
186
Figura 128. Instalación motores paso a paso de los tornillos sin fin de
alimentación
Paso 10. Instalación de la unidad hidráulica. La unidad hidráulica deberá ser

instalada a un costado de la estructura principal, posteriormente se deben realizar
las conexiones a las válvulas y los cilindros hidráulicos usando la manguera
seleccionada y asegurándose que estas conexiones se hagan de la manera correcta
para que el aceite hidráulico fluya adecuadamente y el proceso de compactación se
realice de manera correcta. La figura 129 muestra la opción recomendada de
instalar la unidad hidráulica.
Figura 129. Instalación unidad hidráulica
187
Paso 11. Instalación sistema de control. El sistema de control deberá ir instalado
en el soporte 1 junto a los tornillos sin fin de alimentación y la tolva de
almacenamiento, por lo que debe ubicarse de acuerdo a los agujeros guía que se
encuentran en la placa estructural del soporte 1 y posteriormente debe fijarse con
tornillos de sujeción de 5 mm de diámetro y 16 mm de longitud. Posteriormente
deben realizarse todas las conexiones de cableado eléctrico de manera adecuada
para que el proceso pueda ser controlado correctamente. La figura 130 muestra la
manera correcta de instalar el sistema de control.
Figura 130. Instalación sistema de control
El ensamble e instalación de cada una de las piezas debe realizarse por personas
certificadas para realizar este tipo de actividades o bajo la supervisión de las
mismas, además se deben utilizar las herramientas necesarias y adecuadas para
garantizar la adecuada unión y fijación de cada una de las piezas. Al finar la
instalación se tiene que comprobar que las piezas se encuentran en su posición
correcta y debidamente instaladas para de esta manera garantizar la correcta
operación de la misma.
188
4.2 MANUAL DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA
Figura 131. Máquina para fabricar briquetas de posos de café
La máquina mostrada en la anterior imagen es una máquina para la fabricación de

briquetas de posos de café, cuya función, como su nombre lo indica, es la
elaboración de briquetas de pozos de café mediante el método de densificación de
materia prima, utilizando fuerza hidráulica. Las briquetas que fabricará esta máquina
tendrán forma cilíndrica, con un diámetro de 5 cm y una longitud en un rango de
entre 6 cm a 8 cm, está diseñada para tener una capacidad de producción de
100Kg/h, y funciona con una presión de 2,9520 MPa.
1. Puesta en funcionamiento de la maquina

Con el fin de que el desempeño de la máquina sea bueno, se debe asegurar que el
usuario encargado de la manipulación y control de la máquina realice las siguientes
inspecciones, esto con el fin de que las condiciones iniciales de la máquina estén
en plenitud para poder dar inicio a su funcionamiento:
 Verificar que los tornillos que unen la tolva a los canales de los tornillos sin fin
de alimentación estén en su totalidad y ajustados completamente.
 Verificar que los vástagos que hacen parte de los dos cilindros hidráulicos se
encuentren en el interior del cilindro.
189
Figura 132. Cilindro hidráulico de compresión
 Verificar que los tornillos que sujetan los cilindros hidráulicos a la estructura
estén bien ajustados.
 Verificar que los racores que conectan las mangueras a las válvulas este bien
conectados.
 Verificar el estado de las mangueras, identificando ranuras, agujeros o erosiones
para evitar posibles fugas de aceite hidráulico.
 Verificar la conexión a la fuente de energía.
 Verificar que las conexiones del PLC estén debidamente posicionadas, de
acuerdo al siguiente esquema:
Figura 133. Plano conexiones del PLC
190
 Verificar que los pines de extracción del dispositivo de compactación y
compresión este alineada con las cavidades del plato de compactación y
extracción y con las cavidades de la placa de compactación.
Figura 134. Alineación pieza, plato y placa de
compactación y extracción
 Verificar que la programación este correctamente cargada al PLC.

Nota: estas verificaciones son de carácter visual, en caso de que alguno de los
elementos inspeccionados no se encuentre adecuadamente, disponible o en
condiciones acordes al funcionamiento de la máquina, se debe informar a la persona
capacitada para que resuelva el inconveniente.
2. Encendido de la maquina
Una vez realizada la inspección visual se procede al encendió de la máquina, el cual
se procede de la siguiente manera:
 Antes de poner en marcha la máquina se debe tener en cuenta que la materia

prima con la que máquina funcionará correctamente es una mezcla de agua,
pozos de café y aglutinante (que está compuesto de papel húmedo licuado), por
tal motivo el usuario debe garantizar que la mezcla este proporcionada de la
siguiente manera: Pozos de café: 50%, agua: 35%, aglutinante: 15%.
 Una vez realizada la mezcla en las proporciones indicadas se procede a

depositarla en la tolva de almacenamiento.
191
Figura 135. Introducción de la mezcla a la
tolva de almacenamiento
 Depositada la mezcla en la tolva de almacenamiento se procede a activar el

interruptor que enciende la máquina, da inicio a la secuencia y al funcionamiento
de la misma.
Figura 136. Encendido de la máquina
Fuente: https://es.dreamstime.com/
 Activado el interruptor y realizada previamente la inspección visual se garantiza

la correcta puesta en marcha de la máquina.
 Una vez la máquina entre en funcionamiento, se deben observar cada uno de

los manómetros para garantizar la presión de trabajo es la adecuada para que
la compactación de la materia prima sea la adecuada. La presión que debe
registrar los manómetros es de 2,9520 MPa, en caso de que en los manómetros
192
se registre una presión diferente, se debe ajustar la válvula reguladora de
presión que se encuentra ubicada en la unidad hidráulica hasta que se registre
la presión adecuada.
Figura 137. Manómetro
Fuente: https://rochaylondono.com/
 En el momento que la máquina se encuentre en funcionamiento y ocurra alguna

emergencia en la que se necesite parar la máquina repentinamente, debe
oprimirse el pulsador el detendrá la máquina y evitará que tenga algún tipo de
falla por un imprevisto o una emergencia.
Figura 138. Pulsador de emergencia
 Una vez terminada la producción de briquetas, la máquina se apaga

desactivando el interruptor y cortando el suministro de energía eléctrica. Todo el
proceso debe ser supervisado por una persona que tenga conocimiento de cómo
operar la máquina.
193
4.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO
El diseño de la máquina para fabricar briquetas de posos de café está enfocado

para que funcione de manera continua en largos periodos de tiempo. Durante la
vida útil de la máquina, es necesario implementar un mantenimiento, puesto que
durante la producción de las briquetas las piezas que componen la máquina
experimentan desgaste debido a su uso, por tal motivo en este manual de
mantenimiento están consignadas las inspecciones y operaciones que se le deben
realizar a la máquina con los respectivos intervalos de tiempo, esto con el fin de
prolongar su vida útil y asegurar el constante funcionamiento evitando posibles
averías que se puedan generar en la máquina.
Antes de mencionar las inspecciones y operaciones necesarias, se identificaron los

problemas principales que se pueden ocasionar en la máquina, teniendo en cuenta
los sistemas que la componen.
Podemos encontrar cuatro problemas principales:
1. Secuencia incorrecta. Los elementos que componen la maquina trabajan de

manera no acorde a la establecida y programada.
2. Longitud incorrecta las briquetas. Las briquetas salen con una longitud fuera
del rango establecido.
3. Parada de producción de briquetas. La máquina presenta un bloqueo en
alguno de sus sistemas y no se realiza producción de briquetas.
4. Producción de briquetas inferior a la esperada, la producción de briquetas es
inferior a la capacidad de producción requerida de 100 Kg/h.
Una vez obtenidos los principales problemas que se pueden presentar en la
máquina para fabricar briquetas de posos de café, se determinaron las posibles
causas de estos problemas los cuales se muestran a continuación:
1. Secuencia incorrecta.
 La programación del PLC fue introducida de manera incorrecta.

 El cableado correspondiente a las salidas y entradas del PLC está conectado de
manera errónea.
2. Longitud incorrecta de las briquetas.
 En el caso de que la longitud de la briqueta sea mayor a la del rango establecido,

puede ser ocasionado por que la bomba no está entregando la presión requerida
para la compactación o que la válvula controladora de presión no está
funcionando adecuadamente.
194
 En el caso de que la longitud de la briqueta sea menor a la del rango establecido,
puede ser ocasionado por que la bomba está entregando más presión de la
requerida o que la válvula controladora de presión no está funcionando
adecuadamente o está mal ajustada.
 Otra causa de que la longitud de la briqueta sea menor es la ausencia del
material establecido producido por falta de materia prima o por la poca
alimentación por parte de los tornillos sin fin.
3. Parada de producción de briquetas.
 Se puede presentar debido a una mala sincronización entre los diferentes

sistemas lo cual puede producir un bloqueo entre los elementos que componen
cada uno de esos sistemas.
4. Producción de briquetas inferior a la esperada
 Los motores paso a paso pueden estar trabajando con dificultad, impidiendo que
se cumplan los tiempos establecidos.
 Los rodamientos están trabajando de manera inadecuada, retrasando el
movimiento del eje y por tal motivo retrasando la secuencia
 Ausencia de materia prima en la tolva.
 La alimentación de los tornillos sin fin es inadecuada.
A continuación, en el cuadro 8 se presentan las pautas operativas para realizar la
correcta verificación e inspección periódica de los elementos que componen la
máquina, enfocados hacia un mantenimiento preventivo, con el fin de evitar averías,
daños y fallas que interrumpan la operación de la maquina:
Cuadro 8. Verificación e inspecciones de los elementos de la máquina

VERIFICACIONES E INSPECCIONES DE LA MÁQUINA
PARA FABRICAR BRIQUETAS DE POSOS DE CAFÉ
SISTEMA ELEMENTO OPERACIÓN PERIODICIDAD
Uso de aceite compatible Antes de usar
Limpieza periódica de la
Válvulas
válvula 6 meses
Limpieza contactos eléctricos 6 meses
Sistema Limpieza de filtros 12 mese
hidráulico Chequeo de sellos 12 mese
Unidad Lubricación 12 mese
hidráulica Cambio de mangueras 72 meses
Purga (cambio de aceite) 12 meses
Chequeo visual 1 mes
195
Cuadro 9. (Continuación)
Chequeo de empaques 24 mese
Cilindros
Lubricación 24 mese
hidráulicos
Aseguramiento a la estructura Antes de usar
Limpieza 12 meses
Mangueras Inspección visual 3 meses
Pruebas 12 mese
Cambio de cableado 72 mese
Sistema de Cableado
Conexiones correctas Antes de usar
control
PLC Programación correcta Antes de usar
Lubricación de rodamientos
del eje del Motor 12 mese
Alineación con empalme a los
respectivos ejes Antes de usar
Motores Comprobar cableado eléctrico Antes de usar
paso a Limpieza de las carcasas 3 meses
paso Comprobar aislamientos de
Sistema de
los cables Antes de usar
transmisor
Separación de los cables de
de potencia
alta tensión de los de baja
tensión Antes de usar
Lubricación de los
rodamientos 12 meses
Ejes Alineación con los ejes de los
motores Antes de usar
Limpieza de tornillo sin fin 12 meses
Tolva Tintas penetrantes 24 meses
Sistema de
Tornillos
alimentación
sin fin Tintas penetrantes 24 meses
Ajustar los tornillos 12 meses
Sistema
Estructura Tintas penetrantes 24 meses
estructural
Limpieza 6 meses
Al realizar las actividades propuestas en el cuadro anterior, es posible que se

generen en casos excepcionales, problemas en la máquina, asociados a los
mencionados anteriormente; para dichos casos el cuadro 10 estará enfocada en dar
solución a los problemas que se pueden presentar en cada uno de los elementos
que componen la máquina para fabricar briquetas de posos de café.
196
Cuadro 10. Listado de fallas en la máquina
Elemento Falla Actividad
Cambio de bobina
Falla de conmutación
Válvula Cambio de muelle
Calibración de la
Baja de presión válvula
Cambio de manguera
Goteo en la manguera Cambio de radio de
Manguera
curvatura
Goteo en empalme Cambio de racores
Sincronización de los
PLC Elementos Formatear PLC
No encendido Cambiar el cableado
Motores paso Cambiar los ejes
a paso Falla de potencia Limpiar los cojinetes
Alinear el eje
No funciona Cambio
Caudal insuficiente Ajustar la bomba
No bombeo Cambio de sellos
Bomba Presión insuficiente Calibrar
Cambio de motor
No arranca Cambio de fusibles
Cambio de cableado
Pandeo Cambio de vástago
Cilindro
Cambio de piezas
hidráulico
Bloqueo dañadas
Ejes Ruptura Cambio
Cojinetes Desgaste Cambio
Fracturas súbitas o por Reemplazar las
fatiga piezas afectadas
Pernos de Deformación a tensión o Sustituir las piezas
sujeción flexión. dañadas
Desgaste en vástago o Realizar el cambio de
rosca piezas dañadas
Se requiere y se sugiere que todas las reparaciones de la máquina las realice una
persona con el conocimiento suficiente y que esté capacitada para realizarlas, de lo
contrario, se debe recurrir a un técnico especializado para ello.
197
4.4 PLAN DE DISPOSICÓN Y MANEJO DE RESIDUOS QUE SE PRODUCIRIAN
AL MOMENTO DE FABRICAR LAS BRIQUETAS
Al momento que se realice la producción de las briquetas, se van a producir residuos

tanto solidos como líquidos. Los residuos sólidos provendrán de la materia prima
que no logre ser compactada o de las briquetas que no cumplen con las
características requeridas, ya sea porque su tamaño no es el adecuado o que
sufrieron de algún tipo de ruptura. Los residuos líquidos provendrán del agua que
se retira de la materia prima al momento de ser compactada y que será expulsada
a través del plato de compactación y extracción.
Teniendo en cuenta que se van a producir una gran cantidad de residuos sólidos y
líquidos se planteó un plan de manejo y disposición de residuos con el fin de que
estos puedan ser aprovechados nuevamente y no se produzca una gran cantidad
de estos afectando el medio ambiente. El plan de manejo y disposición de residuos
se basa en la economía circular, la cual “es una estrategia que permite crear valor
mediante la gestión de recursos, bienes y servicios a través de la reducción,
reutilización y reciclaje de los elementos involucrados en los procesos
productivos”29, esto con el fin de reducir los costos de materia prima y energía,
proteger el medio ambiente, fomentar un consumo responsable y usar
efectivamente los recursos e insumos de producción. La figura 139 muestra la
ideología de la economía circular.
Figura 139. Economía circular
Fuente: ECONOMÍA CIRCULAR EN ECUADOR. Seminario Internacional de

Economía Circular. [en línea]. [consultado el 28 nov., del 2019]. Disponible en:
http://www.economiacircularecuador.com/
29ECONOMÍA CIRCULAR EN ECUADOR. Seminario Internacional de Economía Circular. [en línea].

[consultado el 28 nov., del 2019]. Disponible en: http://www.economiacircularecuador.com/
198
El plan de manejo y disposición de residuos empieza en el momento en que se
realiza la limpieza a la máquina, esto debe realizarse diariamente con el fin de que
todos los residuos que se generan en la producción puedan ser recolectados para
su posterior aprovechamiento. Posteriormente deben recolectarse aquellas
briquetas que no cumplen con las especificaciones requeridas, ya sea porque su
longitud es menor o mayor al rango establecido o porque presentan algún tipo de
ruptura que impidan que sean uniformes. El agua que se extrae de la materia prima
al momento de ser compactada también debe ser recolectada. Una vez
recolectados cada uno de los residuos que se producen al momento de la
producción de las briquetas, es necesario separar aquellos residuos que se
encuentran en buen estado de los que se encuentren en estado de descomposición,
esto con el fin de que los residuos que se van a aprovechar cumplan con las
necesidades requeridas. Los residuos que se encuentran en buen estado, tanto los
residuos sólidos como el agua se reutilizarán para elaborar una nueva mezcla para
realizar la producción de briquetas nueva, mientras que con los residuos que se
encuentran en estado de descomposición se realizará una incineración controlada
para evitar la deposición de estos residuos al medio ambiente.
Figura 140. Plan de manejo y disposición de residuos
199
5. EVALUACIÓN DE LOS COSTOS DE LA MÁQUINA
Para realizar la evaluación de los costos que tendría la implementación de la

máquina para fabricar briquetas de posos de café, se realizó un cálculo estimado
que tendría el proyecto, incluyendo la lista de materiales que deben utilizarse para
la construcción de la máquina con su respectivo valor comercial, pero sin incluir los
costos de mantenimiento.
Además de los costos de los materiales de la máquina, también se tuvo en cuenta

los costos de fabricación puesto que juegan un papel importante dentro de la
implementación, dentro de estos costos se encuentran el servicio de soldadura, de
taladrado, de mecanizado, de corte, de instalación y entre otros servicios que se
requieren para el correcto ensamble e instalación de la máquina.
Según Indeed, el salario de un Ingeniero Mecánico en Colombia es de $ 2.062.833

pesos colombianos a la fecha del 9 de noviembre de 2019, sin embargo, para el
caso de este proyecto se asumió el valor por horas trabajadas, la cual tiene un valor
de $ 4.200 pesos colombianos.
Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente, se dividieron los costos de la

máquina para fabricar briquetas de posos de café en cuatro categorías, las cuales
son:
 Costos de ingeniería
 Costos de fabricación
 Costos de materiales
 Cotos totales de diseño y construcción.
Los valores expuestos a continuación se tomaron de diferentes páginas web de
empresas que tienen sus catálogos y precios en línea, escogiendo los más
económicos y de buena calidad. A estos valores no se le incluyo los costos de envío
de algunos productos que no se encuentran en nuestro país. Las tablas 25 a 29
muestran los costos que tendría la máquina al momento de su implementación.
Tabla 25. Costos de fabricación
COSTOS DE FABRICACIÓN
Concepto Valor
Soldadura $ 3.000.000
Taladrado $ 100.000
Mecanizado $1.000.000
Corte de lámina $ 200.000
Instalación $ 300.000
Total $ 4.600.000
200
Tabla 26. Costos de ingeniería
COSTOS DE INGENIERÍA
Ítems Unidad Valor unidad Cantidad Total
Talento humano
Proyectistas Horas $ 8400 960 $ 8.064.000
Gastos maquinaria y equipos
Computadora Horas $ 800 1200 $ 960.000
Software SolidEdge Licencia $ 300.000 1 $ 300.000
Fungibles
Papel Resma $ 10.000 1 $10.000
Tinta Cartucho $ 25.000 1 $ 25.000
Costo total del proyecto $ 9.359.000
Tabla 27. Costos de materiales
COSTO DE MATERIALES
Elemento Unidad Cantidad Valor Total
2
Lámina acero inoxidable m 4 $ 995.100 $ 3.980.400
304 – 2 mm espesor
Perfil cuadrado 40x40x2 m2 10 $ 40.800 $ 480.000
mm Acero ASTM A500
Barra redonda Acero Kg 80 $ 18.000 $ 1.440.000
inoxidable 304 200 mm
de diámetro
Cilindro hidráulico 50 mm Unidad 1 $ 875.000 $ 875.000
de diámetro y 140 mm de
carrera
Cilindro hidráulico 50 mm Unidad 1 $ 1.225.000 $1.225.000
de diámetro y 390 mm de
carrera
Tornillos de sujeción M10 Unidad 20 $ 2.500 $ 50.040
L=2.5 cm Acero ASTM 325
Tornillos de sujeción M5 L= Unidad 30 $ 1.500 $ 45.000
1.6 cm Acero ASTM 325
Tuerca hexagonal Unidad 20 $ 500 $ 10.000
M10x1.75
Tuerca hexagonal M5x0.7 Unidad 30 $ 200 $ 6.000
Manguera ARC16SC-06 m 7 $ 3.7683 $ 263.781
Unidad hidráulica Unidad 1 $ 6.851.500 $ 6.851.500
Válvula 4/2 Unidad 2 $ 226.099 $ 452.199
Válvula estranguladora Unidad 4 $ 171.287 $ 685.150
PLC Unidad 1 $ 342.575 $ 342.575
Motor paso a paso Unidad 3 $ 534.417 $ 1.603.251
201
Tabla 28. (continuación)
Cables m 10 $ 17.128 $ 171.287
Interruptor Unidad 2 $ 17.128 $ 34.257
Racores Unidad 21 $ 3425 $ 71.940
Manómetro Unidad 3 $ 85.643 $ 256.931
Cojinetes Unidad 2 $ 3.425 $ 6.851
Acero 1040 barra redonda Unidad 1 $ 15.000 $15.000
SUBTOTAL $ 18.866.162
Tabla 29. Costos totales de diseño y fabricación

COSTOS TOTALES DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
Costo de ingeniería $ 9.359.000
Costo de materiales $ 4.600.000
Costo de fabricación $ 18.866.162
Subtotal $ 32.825.162
Total imprevistos (5%) $ 1.641.258
Costo total de la máquina $ 34.466.420
Teniendo en cuenta las tablas expuestas anteriormente se puede concluir que la

implementación de la máquina tendría un costo de $ 34.466.420 pesos
colombianos. Con este precio se realizó una comparación con algunas máquinas
del mismo tipo de la diseñada en este proyecto, es decir de tipo hidráulico, que se
encuentran en el mercado actual. La tabla 28 muestra la comparación de precios
entre la máquina diseñada en este proyecto y algunas de las máquinas que se
encuentran en el mercado.
Tabla 30. Comparación máquinas briquetadoras
COMPARACIÓN DE MÁQUINAS BRIQUETADORAS
Diseño realizado $ 34.466.420
Máquina briquetadora hidráulica $ 42.000.000
AUPU
SIDE SHINE
YMS
De acuerdo a la tabla expuesta anteriormente se concluye que la máquina diseñada

en el presente proyecto tiene un costo más bajo de entre el 17,93 % y el 60,60 %
que otras máquinas de sus mismo tipo, por lo que podría resultar como una muy
buena alternativa para las industrias que se dediquen a la fabricación de briquetas,
disminuyendo su inversión en maquinaria y aumentando su producción.
202
6. CONCLUSIONES
 La demanda actual de energías alternativas y las tecnologías contemporáneas

permiten explorar el amplio campo de la biomasa, que, gracias a su versatilidad
y fácil adquisición, se usa en diferentes procesos de transformación para obtener
energía, como la densificación, procesos termoquímicos, procesos bioquímicos,
entre otros. La densificación consiste en transformar la biomasa en briquetas,
este proceso cuenta con una industria muy amplia, utilizando diferentes métodos
y maquinaria para compactar el material.
 El sistema que cumple con la característica de transformar la biomasa en

briquetas con determinadas características mediante la densificación de materia
prima aplicando determinada fuerza para compactar el material, es un sistema
hidráulico acompañado de un sistema de alimentación, un sistema estructural,
un sistema de transmisión de potencia y un sistema de control que permita la
producción continua de briquetas.
 Cada uno de los elementos diseñados y seleccionados para la conformación de

la máquina cumplen con las condiciones mínimas requeridas para su correcto
funcionamiento, esto se comprobó mediante cálculos y simulaciones por
elementos finitos realizadas, además de cada pieza diseñada surgió un plano
correspondiente para su correcta fabricación y ensamble.
 La operación precisa y el correcto mantenimiento de la máquina es de vital

importancia para que su funcionamiento y desempeño sea satisfactorio, por este
motivo, los manuales diseñados cumplen estrictamente con su función,
proporcionándole al usuario las herramientas necesarias para el cumplimiento
de los mismos.
 La máquina diseñada en el presente proyecto tiene un costo más bajo, que

equivale a entre 17,93 % y 60,60 % con respecto a otras máquinas de su mismo
tipo, por lo que podría resultar como una muy buena alternativa para las
industrias que se dediquen a la fabricación de briquetas, disminuyendo su
inversión en maquinaria y aumentando su producción.
203
7. RECOMENDACIONES
 En el diseño de la máquina no se contempla un sistema de recepción para las

briquetas una vez expulsada del plato de compactación y extracción, por tal
motivo se sugiere diseñar un sistema que, de manejo a las briquetas terminadas,
procurando su integridad.
 El diseño de la maquina tiene un sistema de compactación y extracción de

briquetas; este diseño permite acoplar un sistema con diferentes dimensiones y
geometrías siempre y cuando el proceso de la fabricación de briquetas sea
mediante densificación de materia por medio de fuerza hidráulica, se
recomienda diseñar un sistema que permita cambiar la presentación de la
briqueta de acuerdo a la necesidad del usuario sin afectar la capacidad de
producción.
 El diseño de la maquina se hizo utilizando como materia prima pozos de café,

sin embargo, se recomienda que se experimente con otros tipos de materias
primas puesto que los parámetros de diseño finales permiten este tipo de
variación de materia prima.
204
BIBLIOGRAFÍA
AGROTERRA. Briquetas de madera. [en línea]. [consultado 30 jul., 2019].

Disponible en: https://www.agroterra.com/p/briquetas-de-madera-
3100398/3100398
AJIEH, M. U. IGBOANUGO, A.C. AUDU, T.O.K. Desing of Grass Briquette Machine.
NIJOTECH. 2016. Vol 35. Número 3. ISSN: 2467-8821.
ANALUISA, Darwin y HERNÁNDEZ, Edison. Diseño y construcción de un modelo

de máquina para la fabricación de briquetas a partir de residuos de café (borra),
para estudio de su poder calorífico como posible sustituto del carbón vegetal.
Trabajo de grado Ingeniero Mecánico. Riobamba: Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. Facultad de mecánica. 2018. 101 p.
BUDYNAS G., RICHARD. NISBETT, KEITH. Diseño en Ingeniería Mecánica de
Shigley. 8 ed. México, McGrawHill, 2008. 419p. ISBN: 978-970-10-6404-7.
DAREKAR, Supriya. KULKARNI, Mahesh. JARAG, Sachin. GHUTUKADE, Santosh.

Desing of briquetting machine. IJIRSET. 2017. Vol 6. Número 4. ISSN: 2319-8753
DESHANNAVAR, Umesh B. HEGDE, Preasad G. DHALAYAT, Zeba. PATIL,

Vyjayanti. GAVAS, Suchit. Production and characterization of agro-based briquettes
and estimation of calorific value by regression analysis: An energy application.
Material Science for Energy Technologies. 2018. Vol 1. Número 2. ISSN: 2589-2991
GARCIA GARRIDO, Santiago. Centrales termoeléctricas de biomasa. Madrid.

Editorial Renovetec. 2009-2015. 457p. ISBN 978-84-616-1557-5
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

Compendio de normas para trabajos escritos. NTC-1486-6166. Bogotá D.C. El
Instituto, 2018. ISBN 9789588585673. 153p.
_ _ _ _ _ _ _ _. Guía de sostenibilidad en las etapas de producción y procesamiento

de biomasa en la cadena de biocombustibles en Colombia. GTC 213. Bogotá D.C.
El instituto, 2011. 28 p.
_ _ _ _ _ _ _. Briquetas combustibles para uso doméstico. NTC 2060. Bogotá D.C.

El instituto, 2003. 11 p.
KWS DESIGN ENGINEERING MANUFACTURING. Screw Conveyors. [en línea].

205
MADRUGA, E. Combustibles sólidos de baja densidad. [en línea]. [consultado 8 jul.,
2019] Disponible en:
http://www.cubasolar.cu/biblioteca/energia/Energia13/HTML/articulo03.htm
MARTÍN, Francisco. Pelets y briquetas. En: AITIM. 1994. Vol 171. p. 54-62. ISSN:
0044-9261
MAXTON ENGINEERING. How does a briquette machine work – types and making
process. [en línea] [citado 13 ago., 2019]. Disponible en:
https://briquettesolution.com/how-does-a-briquette-machine-work-types-and-
making-process/
MCCORMAC, Jack C. CSERNAK, Stephen F. Diseño de estructuras de acero.

México: Alfaomega Grupo Editor S.A., 2012. Quinta edición. 736p. ISBN: 978 607
707 559 2
MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. Ley 400

de 1997. Reglamento colombiano de construcción sismo resistente NSR-10 Título
F- estructuras metálicas [en línea]. [consultado: 15 oct., de 2019]. Disponible en:
https://www.idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/6titulo-f-nsr-100.pdf
MOTT, Robert L. Mecánica de fluidos aplicada. México: Pearson Education, 1996.

Cuarta edición. 425p. ISBN: 9688805424
NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Pearson Educación, 2011.

Cuarta edición. 888p. ISBN: 978-607-32-0589-4
OFICINA REGIONAL PARA CENTRO AMÉRICA DE BIOMASS NETWORK (BUN-

CA). Manuales sobre energía renovable: Biomasa. San José, C.R.: Biomass Users
Network (BUN-CA). 2002. p.12. ISBN: 9968-904-02-3.
ORTIZ, Vicente, VELASCO, Reinaldo y ROA, Diego. Obtención y caracterización

de una película a base de almidón hidroxipropilado producida por extrusión soplado.
Cali: 2016. ISBN: 978-958-46-9892-6
PANTUHAN, Guimo. Diez principales ventajas de briquetas. [en línea]. [consultado

8 jul., 2019] disponible en: https://learning.knoji.com/ten-major-advantages-of-
briquettes/
QUANTZ, L. Motores hidráulicos: elementos para el estudio, construcción y cálculo

de las instalaciones modernas de fuerza hidráulica. Barcelona, España: Gustavo
Gili, 1968. 231p.
RIOS, Inés. SANTOS, José. GUTIERREZ, Claudia. Biocombustibles sólidos: una

solución al calentamiento global. Revista Ciencia. 2017. Vol 68. Número 4. ISSN
206
5404-6550
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de hidráulica industrial: Electricidad Aplicada.

Madrid, España.: Paraninfo, 2001. 231 p. ISBN 84-283-2812-2.
THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Rules for construction

of pressure vessels. USA: 2017. 796 P. ISBN: 9780791872871
207
ANEXOS
208
ANEXO A
FICHA TÉCNICA VÁLVULA DE CORREDERA 4/2
Fuente: HYDAC INTERNATIONAL. Válvulas Industriales. [en línea]. [consultado

el 3 de octubre 2019]. Disponible en: www.hydac.com
209
ANEXO B
FICHA TÉCNICA DE LA VÁLVULA ESTRANGULADORA
Fuente: HYDAC INTERNATIONAL. Válvulas Industriales. [en línea]. [consultado el

3 de octubre 2019]. Disponible en: www.hydac.com
210
ANEXO C
LISTA DE PLANOS
Plano N° 1: Pieza de compactación y extracción.

Plano N° 2: Pieza de acomodamiento.
Plano N° 3: Tolva de almacenamiento.
Plano N° 4: Cámara de compactación.
Plano N° 5: Plato de compactación y extracción.
Plano N° 6: Placa de compactación.
Plano N° 7: Componentes estructura
Plano N° 8: Medidas placas estructuras
Plano N° 9: Medidas generales estructura
Plano N° 10: Eje plato de compactación y extracción.
Plano N° 11: Tornillos sin fin de alimentación
Plano N° 12: Ensamble general de la máquina
211

Maquina de Briqueta de Carbon

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Maquina de Briqueta de Carbon

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Maquina de Briqueta de Carbon

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS DE

FABIO ALBERTO CRUZ CABANZO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FABIO ALBERTO CRUZ CABANZO

Proyecto integral de grado para optar al título de

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá D.C. noviembre de 2.020

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Mario Posada García-Peña

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados (e)

Alexandra Mejía Guzmán

Alexandra Mejía Guzmán

Decano de la Facultad de Ingenierías

Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director del Programa de Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil

Fabio Alberto Cruz Cabanzo.

Durante este proceso de formación como ingeniero mecánico se me presentaron

Johan Sebastián Vargas Rodríguez.

1. PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN DE BRIQUETAS 22

2. DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTEAMIENTO Y EVALUCIÓN DE

4. MANUAL DE ENSAMBLE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA

Cuadro 1. Características de los posos de café 23

Tabla 1.Tipos de máquinas briquetadoras y sus datos técnicos 33

Ecuación 1. Área de un circulo 54

El presente proyecto consiste en el diseño de una máquina para la fabricación de

Palabras clave: briqueta, compactación, posos, café, briquetadora.

La importancia de desarrollar el proyecto radica en el aprovechamiento de los posos

El problema se origina debido al consumo elevado de café, la preparación de este

El objetivo general es “Diseñar una máquina para la fabricación de briquetas de

 Conceptualizar el proceso actual de la fabricación de briquetas. 

La limitación de este proyecto es el diseño de una máquina para la fabricación de

La metodología utilizada para el diseño de la máquina fabricadora de briquetas de

La aplicación de este proyecto se verá reflejada en la industria de los

La biomasa está compuesta de materias primas vegetales y minerales, haciendo

Dentro de la materia prima conocida como biomasa se puede clasificar de acuerdo

1.1.1 Biomasa natural. Es producida en ecosistemas naturales en las cuales no hay

1.1.2 Biomasa residual. A diferencia de la biomasa natural esta biomasa es producto

1.1.2.1 Posos de café. Para este proyecto en específico, se va a utilizar como

1INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía de sostenibilidad

Fuente: ANALUISA, Darwin y HERNÁNDEZ, Edison. Diseño y construcción de un modelo de

1.2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE BIOMASA EN ENERGÍA

Cuando se piensa en hacer uso de la biomasa se procura que su presentación sea

1.2.1 Procesos de combustión directa. Es uno de los procesos más antiguos y

2 OFICINA REGIONAL PARA CENTRO AMÉRICA DE BIOMASS NETWORK (BUN-CA). Manuales

1.2.3 Procesos termoquímicos. Usa el calor como medio para la descomposición de

1.2.4 Producción de carbón vegetal (pirolisis). En este proceso la biomasa es

1.2.5 Gasificación. Este proceso se hace la conversión térmica de la biomasa en un

1.2.6 Procesos bioquímicos. En la transformación de la biomasa por medio de

1.2.7 Digestión anaeróbica. Este proceso consiste en la producción de gas

1.2.8 Combustibles alcohólicos. Haciendo uso de la levadura convierte la glucosa

Las briquetas son un tipo de biomasa sólida, procedente de un proceso de

Fuente: AGROTERRA. Briquetas de madera. [en

1.3.1 Materiales para la fabricación de briquetas. Existen diferentes tipos de

1.3.2 Aglutinante para la fabricación de briquetas. En algunas ocasiones al momento

En la fabricación de briquetas, el aglutinante al ser uno de los elementos que permite

“Los aglutinantes se elaboran a partir de resinas fenólicas, de los almidones