ASOCIACIÓN MEXICANA

DEL ASFALTO AC

TRATAMIENTOS ASFÁLTICOS PARA

PAVIMENTACIÓN

RIEGOS DE SELLO
POR: ING. IGNACIO CREMADES I.
SURFAX SA DE CV
RIEGOS DE SELLO.

Generalidades.

El objetivo de este curso es proporcionar información clara, precisa y concisa sobre los riegos de
sello con la finalidad de que los asistentes puedan actualizar sus conocimientos y aclarar dudas
que permitan mejorar la calidad de los riegos de sello aplicados.
Los riegos de sello se pueden clasificar dentro de los tratamientos superficiales.
Los objetivos de los riegos de sello son:
• Proporcionar una capa de rodamiento.
• Rehabilitar un pavimento usado.
• Impermebilizar el pavimento.
• Restituir la rugosidad.

Inicialmente para los riegos de sello se empleaban alquitranes de hulla (1850), posteriormente se
usaron productos derivados de petróleo (1896), las emulsiones se empezaron a usar desde 1920,
ellas eran aniónicas y en 1953 aparecieron las emulsiones catiónicas que poco a poco
reemplazaron a las aniónicas para estos trabajos.
Los tratamientos superficiales han ido mejorando con el tiempo debido a la incesante demanda de
la sociedad de caminos más seguros, confortables y duraderos.
Inicialmente se buscaba combatir el polvo, ahora se busca transitar a altas velocidades de forma
segura y confortable.
Debido al gran crecimiento de la red vial y la tremenda dificultad que implica mantenerla en
perfectas condiciones, ahora también se busca que las superficies de rodamiento sean duraderas y
permitan alargar la vida útil del pavimento.

Los riegos de sello son utilizados como:

• Recubrimientos impermeabilizantes cubriendo y protegiendo el material sobre el cual se
aplican de las inclemencias climatológicas.
• Capas de desgaste sujetas a la acción de tráfico, protegiendo la estructura de pavimento lo
mejor posible. Simplemente renovando esta capa se devuelven al pavimento sus
características originales en el caso de que no haya daños estructurales o fatiga del mismo.
• Capa de rodamiento, con características de rugosidad que confieren propiedades
antiderrapantes, buena drenabilidad del agua superficial, reducción del aquaplaneo,
resistencia a la formación de hielo y mejor retención de los productos antihielo.

Además, los riegos de sello son tratamientos altamente competitivos desde el punto de vista
económico, comparados con otras alternativas de capas de rodamiento.
Componentes de un riego de sello

1.-Agregados.

Los agregados de los riegos de sello transmiten las cargas del tráfico al material que cubren,
trabajan como un material de desgaste y promueven la adherencia entre las llantas y el
pavimento.
Para realizar estas funciones, el material debe ser:
• Duro.
• De una forma apropiada
• Resistente al congelamiento.
• Capaz de obtener el máximo beneficio de las propiedades de adherencia de las emulsiones.

Las características de los agregados dependen de las propiedades intrínsecas de la roca y del
proceso de trituración de la misma.
Las características intrínsecas de la roca deben satisfacer las características de capacidad de carga
y de resistencia al desgaste de la roca, así como las de durabilidad.
La resistencia al impacto se mide mediante la prueba de Desgaste de Los Ángeles.
La resistencia al desgaste se mide mediante la prueba Deval o Microdeval
La durabilidad de la micro rugosidad se mide mediante el Coeficiente de Pulimento Acelerado.
(CPA).
Adicionalmente se debe controlar la homogeneidad del material, de tal forma que se pueda
detectar material de diferentes densidades.
Las características obtenidas mediante el proceso de producción asegura rugosidad, adhesión del
ligante y buena uniformidad del tamaño del agregado.
Hay que aplicar cuatro criterios para determinar la calidad de un agregado.

Granulometría.
Se tiene que respetar la regla de que: d >= 0.6D
D: Es la dimensión mayor del agregado.
d: Es la dimensión menor del agregado.

Angulosidad.
Los agregados para riegos de sello deben ser 100% triturados de gravas o de roca sólida. En el
caso de provenir de gravas, la relación de trituración debe ser de 4 a 1 (relación entre la menor
dimensión del agregado a triturar y la mayor dimensión del agregado triturado). En el caso de
carreteras de bajo tránsito, esta relación puede disminuir.

Forma.
Los agregados deben ser lo más cúbicos posible.
Los materiales alargados, (lajeados) son quebradizos y se acomodan mal.
Se deben seguir las siguientes reglas:
L: longitud. La mayor de las dimensiones.
D: Diámetro de la menor circunferencia a través de la cual puede pasar el agregado.
E: Espesor. Mínima separación entre dos planos paralelos a través del cual puede pasar el
agregado.

Es necesario que:
a) La relación L+D <=6E debe ser válida para el 90% del peso del agregado.
b) El porcentaje en peso del agregado para el cual la relación D/E es mayor que 1.56 no debe
exceder:
20 a 25% si el tráfico es bajo.
15% si el tráfico es elevado.
10% si el tráfico es intenso.

Limpieza.
Los agregados para riegos de sello deben estar muy limpios, lo que hace necesario un lavado
cuidadoso de los mismos en el lugar de producción.
El porcentaje que pasa la malla 200 debe ser inferior al 0.05% del peso total del agregado.
La presencia de arcilla es muy perjudicial debido a que el elevado inchamiento que se produce al
contacto con el agua, puede llegar a romper la unión ligante agregado.

2.-Ligante

El propósito del ligante en un riego de sello, es pegar el agregado a la base y sellar el pavimento.
El tipo de ligante a emplear viene determinado por el tipo de sello, el perfil del pavimento, el tipo
de base, el medio ambiente, el clima, el tiempo de vida estimado y el tiempo de apertura al tráfico
requerido.
Actualmente se emplean emulsiones asfálticas catiónicas para los riegos de sello debido a las
grandes ventajas que presentan:

• Son fabricadas y aplicadas a bajas temperaturas, por lo que consumen menos energía.
• No requieren de instalaciones de almacenamiento ni equipos de aplicación sofisticados.
• No presentan problema de explosión ni de toxicidad durante la aplicación.
• Permiten trabajar en condiciones de temperatura y humedad adversa por lo que amplían los
períodos de trabajo.
• Adquieren sus características finales mediante el rompimiento de la emulsión y no por
evaporación de los solventes, lo que proporciona un mejor comportamiento en los períodos
fríos y húmedos. No se solidifican en contacto con el suelo.
• Presentan mejor adhesión a los agregados, debido a la humectación de los agregados por la
fase acuosa. Además de que los emulsificantes son promotores de esta adherencia.
• No requiere de solventes que reblandecen las bases asfálticas provocando el llorado del
asfalto y el embebido de los agregados.

Las emulsiones se caracterizan por:

Concentración.

En un riego de sello el ligante útil es el que se queda después de que la emulsión ha roto y se ha
evaporado el agua.
Las concentraciones utilizadas oscilan entre 60 y 70% de asfalto.
Las de más alta concentración de asfalto proveen altas viscosidades a temperatura ambiente, por
lo que no fluye en superficies altamente deformadas o en pavimentos con elevadas pendientes.
Este tipo de emulsiones permiten depositar en una sola pasada el suficiente asfalto residual para
fijar agregados de gran tamaño en riego de sello monocapa.

Viscosidad

Debe ser lo suficientemente alta para que el asfalto no fluya a los puntos bajos, se auto nivele y
sea fácilmente asperjable.
Las emulsiones con altos contenidos de asfalto, 69-70% tienen viscosidades mas elevadas, se
pueden asperjar a temperaturas de 20 a 70°C, aunque es recomendable su aplicación entre 40 y
70°C lo que permite una buena distribución de la película de emulsión que se enfría rápidamente
evitando indeseables escurrimientos.

Velocidad de rompimiento.

Las emulsiones se clasifican en función de su velocidad de rompimiento en cuatro categorías.

Rápidas, Medias, Lentas y Superestables o Sobre estabilizadas.
La velocidad de rompimiento es función directa de la temperatura, una emulsión aplicada a 50°C
rompe dos veces más rápido que la misma emulsión aplicada a 20°C.
Por otra parte, las emulsiones con mayor contenido de asfalto tienen tiempos de rompimiento
más cortos.
Hay que hacer notar que las temperaturas de los agregados y del sustrato son muy importantes
por lo que en invierno con bajas temperaturas o con humedades los tiempos de rompimiento son
más largos.
Pavimentos mojados y agregados empapados incrementan el tiempo de rompimiento de las
emulsiones.
Los agregados porosos con elevadas superficies especificas reducen el tiempo de rompimiento de
las emulsiones.
Las características del asfalto empleado en la producción de las emulsiones para riegos de sello,
deben ser seleccionadas en función de las temperaturas a las que se va a llevar a cabo el riego y
de las temperaturas a las que se va a someter el tratamiento posteriormente.
No existen emulsiones de uso universal, se deben diseñar de acuerdo al trabajo a realizar y
cuantas más variables se tomen en cuenta, mejor será el resultado obtenido.

Estabilidad al almacenamiento.
Las emulsiones concentradas altamente viscosas tienen mejor estabilidad al almacenamiento que
las emulsiones al 60% de asfalto.
En todos los caso, las emulsiones para riegos de sello pueden ser almacenadas durante siete o
más días, debido a sus elevadas viscosidades.
Capacidad de Adhesión.
Las emulsiones catiónicas se adhieren bien a todos los agregados limpios

Diseño de riegos de sello

El propósito del diseño de los riegos de sello es especificar la estructura del riego de sello, el tipo
y granulometría del agregado parámetros.

Características físicas del pavimento a recubrir, tales como, tipo (sello viejo, concreto asfáltico o
hidráulico), calidad de los componentes, condición de la base (rugosidad, dureza, homogeneidad,
agrietamiento etc.) y geometría del pavimento (alineación, perfil longitudinal y transversal), el
tipo y dosificación del ligante. Para esto se deben tomar en cuenta ciertos aspectos:
• Uso del pavimento. Tráfico (número de vehículos por día, % de pesados, velocidad
permitida) y condiciones de operación.
• Condiciones ambientales como climatología, vegetación, urbanización y las condiciones del
clima bajo las que se va a llevar a cabo el trabajo.
• Condiciones económicas.

De cualquier forma, a pesar de contar con el diseño perfecto, la calidad resultante estará ligada
sin ninguna duda a la calidad de la mano de obra y a las condiciones predominantes durante la
realización de la obra.

Tipos de riegos de sello.

Riego Monocapa. Es el más versátil y el mas comúnmente empleado para todos los tipos de
tráfico.
Riego Bicapa. Recomendado para tráfico pesado y con bases heterogéneas. Mejora la
impermeabilidad del pavimento original distribuye mejor las cargas. Este procedimiento puede
atenuar pequeñas deformaciones del pavimento.
Doble Engravillado. Ampliamente empleado en la actualidad y especialmente adaptado para
condiciones de tráfico pesado, o de tráfico pesado y rápido, cuando es aplicado sobre bases duras.
Riego Sándwich. Da una estructura final semejante al doble engravillado. Es utilizado
principalmente en carreteras secundarias.

Selección del Agregado.

Depende de consideraciones técnicas y económicas.
Se pueden disminuir las exigencias técnicas en lo que respecta a los agregados a medida que
disminuye la exigencia del pavimento.
Nunca se debe olvidar que cualquier relajamiento en cuanto a las normas de calidad de los
agregados y en especial en lo referente a la forma y a la limpieza, conlleva un alto riesgo de
fracaso para esta delicada técnica.
Selección de la granulometría.
Para seleccionar la granulometría hay que tomar en consideración diferentes parámetros
• Obtener una buena rugosidad.
• Mantener esa rugosidad en el tiempo.
• Considerar el tipo de sello a emplear
• Limitaciones de tipo ambiental como puede ser el ruido al circular, o el confort en el manejo.

SELLO 1.25” 1” ¾” ½” 3/8” ¼” #4 #8 # 40

1 100 95 min. - 5 máx. - 0 - - -
2 100 95 min. - 5 máx. - 0
3-A 100 95 min. - 5 máx. - 0
3-B 100 95 min. - 5 máx. 0
3-E 100 95 min. - 5 máx.. 0

La granulometría mas utilizada es la correspondiente al sello 3-A. Mejor rugosidad se logra con
el sello #2 con doble engravillado, combinado con el sello 3-B. Esta combinación es la que
ofrece mejores resultados.
Los sellos con agregados más grandes producen mas ruido al circular sobre ellos, esto puede ser
un inconveniente en las zonas urbanas.

Dosificación de agregados y de emulsión.

Dosificación de agregados.
Para riegos monocapa, lo ideal es obtener una capa monogranular.
Se han diseñado diferentes modelos teóricos para determinar la capacidad de un agregado para
cubrir una determinada superficie.
El método práctico y sencillo es el de la caja de dosificación, se trata de una caja cuadrada de un
metro de lado en la que se vierte material hasta conseguir una monocapa. El material pesado es la
dosificación de diseño para un material determinado.
El tratar de dosificar mas agregado para lograr la formación de un mosaico se debe evitar ya que
los excesos son contraproducentes ya que el exceso de agregado impide el acomodo y afecta la
estabilización de la monocapa por el tráfico.

Dosificación de emulsión
La estimación de la dosificación de la emulsión es sencilla, se adecua al tipo de agregado a
utilizar. Se basa en aplicaciones promedio sobre un determinado sustrato. La problemática reside
en la dificultad de encontrar sustratos homogéneos, por lo que se tienen que llevar a cabo
evaluaciones visuales que permitan ajustar la dosificación de la emulsión de forma que en
sustratos lisos y llorados de asfalto se recomienda disminuir la dosificación entre 10 y 20%. En
estos casos una solución alternativa sería aumentar el tamaño del agregado.
La dosificación de la emulsión está ligada a la concentración de asfalto en la emulsión.
Es válido pensar que cuanto mayor sea el espesor de la capa de emulsión que fija el agregado,
mayor será la resistencia. Sin embargo está demostrado que después de la aplicación del sello y
de su compactación, el asfalto va llenando los huecos dejados entre los agregados.
La dosificación del asfalto debe ser suficiente para mantener unido el agregado a la base
resistiendo la tensión generada por el tráfico.
Los vacíos no se deben llenar para evitar el llorado del asfalto.

Una capa granular tiene de 42 a 52% de vacíos y, después de compactado y de haber

logrado la estabilidad de la capa, llega a 20%.
El residuo debe llenar las 2/3 partes de los vacíos del material.
Es una práctica común dosificar de asfalto residual, la décima parte de lo que se está dosificando
de agregado.
La prueba de la mancha de arena puede dar información valiosa para la estimación de a condición
en que se encuentra la base.
Cualquier porosidad, así como micro grietas deben ser tomadas en cuenta especialmente cuando
se trata de sustratos asfálticos, donde la dureza del asfalto los puede hace susceptibles a que sean
perforadas por los agregados.

RIEGO DE SELLO MONOCAPA.

TIPO DE SELLO EMULSION 65% EMULSIÓN 69% AGREG. L/M2
3-B 1.2 1.1 6-7
3-A 1.5 1.4 8-9
2 - 1.850 11-13

RIEGO DE SELLO DOBLE ENGRAVILLADO

TIPO DE SELLO EMULSIÓN 69% Kg/m2 SELLO L/m2
2 1.900 8-9
3B 4-5
3B 1.600 6-7
#4* 3-4
* El material # 4 no está especificado en la norma. Pero se podría tomar como un material que
pase la malla # 4 y retenido en la # 16.

Efecto del Tráfico.

El número de vehículos pesados determina la tensión producida por el tráfico pero también
influyen el perfil y la sinuosidad así como la existencia de puntos como las intersecciones o las
curvas y otras áreas donde se desarrollan grandes esfuerzos cortantes.
El tráfico pesado tiende a compactar el mosaico de agregado e incluso los llega a hundir en el
sustrato, en este caso se recomienda disminuir la dotación de asfalto entre un 10 y u 15%. En los
carriles de alta velocidad se recomienda sobre dosificar el asfalto entre un 10 y un 15%.
Donde el tráfico es bajo también se recomienda una sobredosis de asfalto del 15%.

Respecto al agregado, siempre se debe comprobar el espesor promedio del mismo y ajustar el
residuo. Cuando se emplea material de río se requiere 5% adicional de residuo con respecto a la
misma granulometría de materiales provenientes de roca triturada.

Al realizar ajustes en la dosificación de ligante, estos pueden sumarse, se ha comprobado que

hasta el 30 % de sobre dosificación es correcto en vías de bajo tráfico.
El máximo recorte recomendable en la dosificación de ligante es el 20%.
Siempre que existan dudas sobre el tratamiento a aplicar y sobre las dosificaciones, es
recomendable hacer pruebas de campo que permitan estudiar el comportamiento del tratamiento
bajo las condiciones del tráfico durante varios meses, aunque los programas de mantenimiento y
la estacionalidad de las temporadas de trabajo hacen difíciles la realización de estas pruebas.

Equipo
Barredoras.
De preferencia deben ser motorizadas. De esta forma la velocidad del barredor es independiente
de la velocidad a la que se mueve.
Las fibras que barren deben estar en buenas condiciones que permitan un barrido enérgico de la
superficie.

Petrolizadoras.
Los tanques deben ser aislados para mantener la temperatura de la emulsión y deben disponer de
un sistema de calentamiento compuesto de un quemador que transmite el calor mediante un
sistema cerrado de aceite térmico. Este equipo debe poder asperjar la emulsión a una presión de 2
bar a través de una barra con múltiples espreas orientadas a 15° respecto al eje de la barra.
El equipo debe ser capaz de proveer la cantidad de emulsión determinada en el diseño tanto
transversal como longitudinalmente. La barra de aspersión debe esta a 25 cm del suelo.

Esparcidor de sello.
Este equipo puede ser adicionado a la parte trasera de un camión, puede ser empujado por un
camión o autopropulsado. En cualquiera de los casos debe esparcir el sello de forma uniforme
tanto transversal como longitudinalmente.
La calibración de estos equipos es mas complicada que la de las petrolizadoras. La calibración se
tiene que llevar a cabo para cada material.
La descarga del esparcidor debe estar cercana al suelo (25 cm) para evitar
El tiempo transcurrido desde la aplicación de la emulsión a la aplicación del sello debe ser entre
20 y 40 segundos. Este tiempo debe ser observado mas estrictamente cuando se eleva la
velocidad de rompimiento de las emulsiones o cuando la emulsión se aplica sobre superficies
irregulares y puede migrar a las partes bajas.

Compactación.
Se debe llevar a cabo con compactadores neumáticos inmediatamente después de la aplicación
del sello. Este tipo de compactadores es el ideal dado que no tritura la grava.
Se recomienda una presión de las llantas de 7 a 8 Atm y (101.5-116 PSI) una carga de 2 a 2.5
Tons por llanta.
Se dan de tres a cinco pasadas comenzando a 3 km/hr y terminando a 10 Km/hr.
El tráfico se deja pasar tan pronto se ha terminado el trabajo pero limitando la velocidad durante
las primeras horas.

Recolección del material suelto.

El material suelto es el agregado que no se ha adherido o lo ha hecho parcialmente o que ha sido
desprendido por el tráfico inicial.
Este material suelto debe ser recogido tan pronto forme lomos en los costados de la carretera ya
que:
• Representan un peligro para el tráfico.
• Impide la formación del mosaico.
• Puede obstruir el drenaje pluvial de las carreteras.

El material suelto, se barre, se aspira y se elimina.

Problemas y anomalías.
Desprendimiento del sello fresco.
Desprendimiento general del sello.
Fallo en la formulación. Ligantes inadecuados, estructura inadecuada para las cargas a soportar,
adhesión mecánica agregado ligante inadecuada, baja dosificación de emulsión o alta
dosificación de agregado.
Errores técnicos. Las condiciones que soporta el tratamiento están fuera de lo razonable para
este tratamiento.
Error de abastecimiento.
Error de puesta en obra.
Errores de ejecución.
Temperatura ambiente demasiado baja.
Pavimento demasiado húmedo o frío
Cantidades aplicadas incorrectas.
Migración de la emulsión.
Aplicación del sello tarde, con la emulsión rota o semirrota.
Compactación insuficiente.
Apertura al tráfico demasiado pronto.
Condiciones climatológicas adversas. Lluvias

Pérdidas localizadas de sello.

Pérdida de sello en áreas de tamaño variable.
Fallos en la preparación del sustrato. Dosificación escasa de emulsión debida a irregularidades
superficiales. Absorción del ligante por el sustrato, por ejemplo al adicionarlo sobre una mezcla
abierta.
Faltas en la aplicación. Heterogeneidad de los agregados en cuanto a calidad, regularidad y
limpieza. Partes de la superficie no compactada.

Rayado.
Líneas paralelas al eje del pavimento.
Debido a una aplicación indebida del ligante.

Despegado del recubrimiento del sustrato.

Pelado. La totalidad de la capa de rodamiento es arrancada del sustrato en placas de diferentes
tamaños. Es causado por insuficiencia en la limpieza del sustrato o por quedar ligante
descubierto, sin agregado, lo que provoca que se pegue a las llantas. Se hacen notables en las
líneas de circulación.

Otros deterioros.
La superficie del sello es parcial o completamente destruida en áreas de tamaño variable. Puede
ser debido a una tensión muy elevada, un frenado muy violento, cambio de sentido del
compactador de forma violenta.
Contaminación por aceites del soporte.

Deterioros con el paso del tiempo.

Pérdida de agregado al bajar la temperatura.
• Errores de formulación.
Puede ser debido a una baja dosificación de ligante.
Asfalto base demasiado quebradizo a bajas temperaturas.
• Errores de aplicación.
Retraso en la aplicación de los agregados, cuando la emulsión ya ha roto.
Excesiva dosificación del agregado.

Pérdida de agregado en verano. Debido a que el asfalto sigue demasiado sensible a la

temperatura.
Llorado.
Aparición de manchas debido a la migración del asfalto hacia la superficie. Provoca una pérdida
de la textura.
• Errores de diseño.
o Dosificación excedida de ligante.
o Dosificación de ligante no adaptada a las condiciones reales del sustrato, tráfico etc.
o Agregado heterogéneo en cuanto a tamaños y calidad.

• Pobre preparación del sustrato

o Reparaciones previas con demasiado asfalto.
o Dosificación excedida localmente debido a irregularidades superficiales.

• Errores de aplicación.
o Sobre aplicación de ligante.
o Pobre dotación de agregados.

Falso llorado.
Llorado después de la pérdida de agregado.
La pérdida de agregado implica un empobrecimiento del sello en agregado lo que hace aparecer
el asfalto del soporte. Puede ser debido a:
• Errores técnicos.
Las condiciones de tráfico sobrepasan los límites soportables por el sello, esfuerzos cortantes
muy elevados o sustrato no lo suficientemente duro para soportar las cargas de los vehículos
pesados.
• Errores de formulación.
Sustrato con una capacidad de carga insuficiente para soportar el tráfico.
Agregados demasiado pequeños o demasiado débiles para soportar las cargas.

El agregado se puede embeber en algunas zonas localizadas.

Cambios abruptos en el perfil longitudinal provocan zonas con sobrecargas dinámicas
importantes.
Cambios localizados en la naturaleza del sustrato, como pueden ser reparaciones,
ensanchamientos del pavimento etc.

Pelado.
Todo el recubrimiento, agregado y asfalto es arrancado en forma de parches de diferentes
tamaños.
Esto ocurre en tiempos de calor después del llorado. El exceso de asfalto reblandecido se adhiere
a las llantas de los vehículos pesados y posteriormente es depositado en el pavimento nuevamente
dejando la superficie irregular.