Informe 4

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

Laboratorio n° 9 de Materiales y Suelos:

 ““Determinación de la resistencia a compresión de morteros usados en obras de


albaliñeria, usando especímenes cúbicos de 50mm (2.0 pulgadas) de lado ASTM C-
180”

Integrantes:
María Celeste Godoy Pineda 2019-0526U

Caterina Ulanova Guerrero Pineda 2019-0628U

Junior Javier Leiva Aguilera 2019-0501U

Grupo de teoría:

IC-31D

Grupo de práctica:

IC-31D-2

Docente de teoría:

MSc. Claudia Arauz Sánchez

Docente de práctica:

Ing. Karla Rivera

27 de abril de 2020.

1
Contenido

I. Introducción..............................................................................................................................3
II. Objetivos...............................................................................................................................3
III. Desarrollo teórico.................................................................................................................4
3.1. Agregado Fino (Arena).....................................................................................................4
3.2. Agregado Grueso (Grava).................................................................................................4
3.3. Granulometría...................................................................................................................4
3.4. Normas utilizadas en el ensayo.........................................................................................4
 ASTM C-117/ASTM C-136.................................................................................................4
3.5. Métodos para consolidar el agregado................................................................................5
 Método de determinación granulométrico............................................................................5
IV. Materiales y equipos.............................................................................................................6
4.1. Material:............................................................................................................................6
4.2. Equipos:............................................................................................................................6
V. Procedimiento.......................................................................................................................6
 Análisis granulométrico para el agregado fino.....................................................................6
 Análisis granulométrico para el agregado grueso.................................................................7
VI. Datos recopilados..................................................................................................................8
VII. Cálculos................................................................................................................................9
7.1. Cálculos Agregado Fino....................................................................................................9
7.2. Cálculos Agregado Grueso.............................................................................................10
Tamaño máximo del agregado (Tm ¿ :........................................................................................12
Tamaño máximo nominal del agregado....................................................................................12
VIII. Resultados obtenidos.......................................................................................................12
8.1. Tabla de resultados del Agregado Fino...........................................................................12
8.1.1. Gráfica para curva granulométrica del Agregado Fino...............................................13
8.2. Tabla de resultados para el Agregado Grueso................................................................13
8.2.1. Gráfica para curva Granulométrica del Agregado Grueso..........................................14
IX. Interpretación de resultados................................................................................................14
9.1. Para el Agregado Fino.....................................................................................................14
9.2. Para el Agregado Grueso................................................................................................15
X. Conclusiones.......................................................................................................................15

2
XI. Recomendaciones...............................................................................................................16
Bibliografía....................................................................................................................................17
Anexos...........................................................................................................................................18

3
I. Introducción

El mortero se ha usado desde tiempos antiguos, y es una mezcla que formada por un cementante,
agregado fino como la arena y agua forman una pasta que luego endurecerá y brindará
propiedades de resistencia y adherencia a la mampostería. En la actualidad el mortero, es
esencial en la construcción, ya que es el material por excelencia con el que se unen los bloques
de concreto, ladrillos o piedras entre otros. Además, es usado para rellenar los espacios que
quedan entre los bloques y el refuerzo, también para repello de paredes, disminuyendo la
infiltración y brindando una apariencia estética uniforme, estas, entre otras muchas aplicaciones.

Una de sus propiedades importantes es la resistencia a la compresión, que el mortero presenta


cuando se ve sometido a una carga. Muchas especificaciones de proyectos establecen la
resistencia mínima que un mortero debe cumplir en la obra, garantizando de esta manera la
correcta estabilidad de la estructura durante su vida útil. Por lo cual se hace necesaria la
realización de pruebas al mortero que se está utilizando, como una manera de verificar que
cumpla con la resistencia especificada. Pero muchas veces, se desconocen los procedimientos y
normativas aplicadas para la correcta ejecución y evaluación de esta importante propiedad

El mortero, por su parte, aun cuando se le podría considerar como una clase especial de concreto,
que sólo contiene agregados finos, pero que en sus componentes es básicamente igual, no ha
podido experimentar un desarrollo significativo, o por lo menos ha sido considerado
injustamente como de 'clase inferior', a pesar de su indiscutible utilidad y de su universalidad de
usos en las obras. Por lo que el propósito del presente artículo es recopilar una serie de
informaciones básicas sobre los morteros, a fin de resaltar aquellos aspectos que a criterio del
autor merecen mayor atención en aras de conseguir un apropiado comportamiento del material, y
en consecuencia mejorar la calidad de las obras.

4
II. Objetivos

General
 Fabricar mezcla de mortero para ser utilizado en obras de albañilería.

Específicos
 Determinar la consistencia de la mezcla de mortero (fluidez) tomando como parámetros
las especificaciones técnicas.
 Elaborar especímenes cúbicos de 50mm de lado, de morteros para obras de albañilería.
 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de albañilería a las
edades de 3, 7 y 14 días de su fabricación.

5
III. Desarrollo teórico
III.1. Mortero
El mortero es esencial en construcción, ya que es el material con el que se unen los bloques de
construcción como ladrillos, piedras, bloques de hormigón etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes. El mortero se ha usado desde
tiempos antiguos y es una mezcla que forma una pasta de cemento, agregado fino como la arena
y agua.
Como material de construcción ofrece beneficios, entre los que se pueden distinguir dos etapas
diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido.

III.1.1. Estado fresco


La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. En esta etapa el mortero
es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra e influirá principalmente en el
rendimiento y la calidad de la ejecución. Superada esta fase el mortero endurece hasta
consolidarse.

III.1.2. Estado endurecido


Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de proyecto y por el
cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias, entre una de sus funciones
principales está el servir como dispositivo de unión y como “determinación de su resistencia de
compresión. Esta resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes, ya que
estará presente durante el transcurso de su vida útil y de ella depende la estabilidad de la obra
que se ejecute. Por lo cual se requiere el adecuado conocimiento en el establecimiento de la
resistencia a la compresión del mortero, para que este pueda soportar las cargas, según lo
requerido por el diseño.

6
III.2. Morteros para mampostería
En un muro de mampostería el mortero representa entre un 10 y un 20% del volumen total del
material; no obstante, su efecto en el comportamiento de la pared es mucho mayor de lo que
indica tal porcentaje. Por esta razón se considera de fundamental importancia el capítulo de la
mampostería dentro del tema de los morteros; sus funciones son:
3.2.1 Control de calidad

 Resistencia a la compresión
Se controla mediante la elaboración de cubos de mortero de 5 cm de arista, o de cilindros de 7.5
cm (3") de diámetro y 15 cm (6") de altura; o de cilindros de 10 cm (4") de diámetro y 20 cm
(8") de altura. El uso de los cubos, siendo un procedimiento dispendioso y de cuidado, más
apropiado para laboratorio, no es recomendable en obra. Es preferible el uso de cilindros,
fundidos en tres capas, 25 golpes, varilla redondeada de 9.5 mm, mazo de caucho, etc.; los
ensayos usuales son a 7 y 28 días de edad.
 Ensayo de retención de agua
Es un ensayo mediante el cual una muestra de mortero se somete a succión mediante un aparato
que, pero mite aplicar vacío de 50.8 mm de mercurio durante 60 segundos, de acuerdo con la
Norma ASTM C-916. El valor del flujo obtenido después de este tratamiento, expresado como
porcentaje del flujo medido antes de la succión, es la capacidad de retención de agua del mortero.

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IV. Materiales y equipos
IV.1. Materiales:

 Cemento Portland
 Agua potable
 Arena

IV.2. Equipos:

 Balanzas (legibles y exactas)


 Moldes de especímenes
 Probeta graduada
 Mezcladora, tazón y paleta
 Mesa y molde de ensayo de flujo (mesa de fluidez)
 Apisonador (tamper)
 Espátula
 Gabinete o cuarto húmedo
 Máquina de ensayo

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V. Procedimiento
1. Elaboración de la mezcla:
1.1. Pesar arena y cemento tomando en cuenta los resultados del diseño, y medir la
cantidad de agua correspondiente.
1.2. Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la mezcladora.
1.3. Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.
1.4. Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja (140 + 5 rpm)
durante 30 segundos.
1.5. Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30 segundos,
mientras se está mezclando a la velocidad indicada.
1.6. Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285 + 10 rpm),
luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.
1.7. Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90 segundos.
Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la mezcladora con una
espátula.
1.8. Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo de 60
segundos.

2. Determinación de la fluidez de la mezcla:


2.1. Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el molde
al centro del plato.
2.2. Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de espesor y
aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper. La presión del
apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde.
2.3. Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera capa.
2.4. Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior del
molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un movimiento de
aserrado a través del tope del molde.
9
2.5. Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado especial
de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.
2.6. Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la
operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa superior de flujo 25
veces en 15.
2.7. Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el plato
de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número de divisiones del
calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se usa otro tipo de calibrador, medir
el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa
superior de flujo, registrar cada diámetro al más cercano milímetro.
2.8. Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros finales
en distintas posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual), y calcular el
porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas,
así como se expresa en la siguiente fórmula:
diametro promedio final−diámetro inicial
% de fluidez= ∗100
diametroinicial

1. Tomar una muestra representativa de la grava a ensayar tomando en cuenta los datos
establecidos en la tabla:
Tamaño máximo nominal Tamaño de la muestra de ensayo
(mínimo)
mm pulgadas kilogramos libra
9.5 3/8 1 2
12.5 1/2 2 4
19.0 3/4 5 11
25.0 1 10 22
25.0 1½ 15 33
50 2 20 44
62 2½ 35 77
75 3 60 130
90 3½ 100 220
100 4 150 330
125 5 300 660

2. Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) en dependencia
del tamaño máximo nominal, ¾”, ½”, 3/8”, No.4, No.8.

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3. Depositar el material sobre el juego de tamices, pero de manera separada depositando lo
que pasa del material en una charola galvanizada hasta llegar al último tamiz.

4. Cribar el material por medio de movimiento vaivén por un período de aproximadamente


cinco minutos. (El cribado se realizó de manera manual).

5. Pesar los materiales retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1 gramos.

VI. Datos recopilados


Granulometría del Agregado Fino
Tamiz Peso Retenido Porcentaje Porcentaje Retenido Porcentaje Que
Parcial Retenido Acumulado Pasa
(gr) Parcial (%) (%) (%)
3/8” 0 0 0 100
No. 4 1.5
No. 8 92.3
No. 16 194.4
No. 30 119.9
No. 50 48.2
No. 100 15.3
No. 200 7
Pasa No. 200
Suma 500
Módulo de
Finura

Granulométría del Agregado Grueso


Tamiz Peso Retenido Porcentaje Porcentaje Retenido Porcentaje Que
Parcial Retenido Acumulado Pasa
(gr) Parcial (%) (%) (%)

11
1” 0
¾” 106
½” 2380
3/8” 2037
No 4 5646
No 8 1899
Suma

VII. Cálculos
VII.1. Cálculos Agregado Fino
Sabiendo qué:
Peso retenido en cada tamiz
 %RP= × 100
Peso seco total
 %RA=%R Ai +%R P i+1
 % Que Pasa=100−%RA
 MF=∑ %RA ¿ ¿ ¿
Peso seco−Peso seco lavado
 Material más fino que la malla No 200= ×100
Peso seco
Primeramente se hace el cálculo del material que pasa la malla No 200.
Material más fino que la malla No 200=Peso seco−Peso seco lavado=500−478.6
∴ Pasa No 200=21.4 gr
Cálculo de los pesos retenidos parciales:
Peso retenido en cada tamiz
%RP= × 100
Peso seco total
1.5
∴ %R PNo 4= ( 100 )=0.3 %
500
92.3
%R P No8= ( 100 )=18.46 %
500
194.4
%R P No16 = (100 )=38.88 %
500
119.9
%R P No30= ( 100 )=23.98 %
500

12
48.2
%R P No50= ( 100 )=9.64 %
500
15.3
%R P No100 = ( 100 )=3.06 %
500
7
%R P No200 = ( 100 )=1.4 %
500
21.4
%R P PASANo200 = ( 100 )=4.28 %
500
Cálculo del porcentaje retenido acumulado:
%RA=%R Ai +%R P i+1

∴ %R A No 4 =0+0.3=0.3 %

%R A No8 =0.3+18.46=18.76 %

%R A No16=18.76 +38.88=57.64 %

%R A No30=57.64 +23.98=81.62%

%R A No50=81.62+ 9.64=91.26 %

%R A No100 =91.26 +3.06=94.32%

%R A No200 =94.32+1.4=95.72%

%R A PASANo200 =95.72+ 4.28=100 %

Cálculo del %Que pasa:


% Que Pasa=100−%RA
∴ % Que Pasa No 4=100−0.3=99.7 %

% Que Pasa No8=100−18.76=81.24 %

% Que Pasa No16=100−57.64=42.36 %

% Que Pasa No30=100−81.62=18.38 %

% Que Pasa No50=100−91.26=8.74 %

% Que Pasa No100 =100−94.32=5.68 %

% Que Pasa No200 =100−95.72=4.28 %

% Que Pasa PASANo200 =100−100=0 %

Cálculo módulo de finura:

13
MF=∑ %RA ¿ ¿ ¿

∴ MF=3.4
VII.2. Cálculos Agregado Grueso
Sabemos qué:
Peso retenido en cada tamiz
 %RP= × 100
Peso seco total
 %RA=%R Ai +%R P i+1
 % Que Pasa=100−%RA
Por lo tanto

Cálculo del porcentaje retenido parcial:


Peso retenido en cada tamiz
%RP= × 100
Peso seco total
% RP1 } = {0} over {12068} ×100= 0¿

% RP 3 / 4 } = {106} over {12068} ×100= 0.878¿

% RP1 /2 } = {2380} over {12068} ×100= 19.722 ¿

% RP 3 /8 } = {2037} over {12068} ×100= 16.879 ¿

% RP No4 } = {5646} over {12068} ×100= 46.785 ¿

% RP No8 } = {1899} over {12068} ×100= 15.736 ¿

Cálculo del porcentaje retenido acumulado:


%RA=%R Ai +%R P i+1

%R A1 } =0+0= 0 ¿

%R A3 / 4 } =0+0.878= 0.878¿

%R A1 /2 } =0.878+19.722= 20.6 ¿

%R A3 / 8} =20.6+16.879= 37.479 ¿

%R A No 4=37.479+ 46.785=84.264 %

%R A No 8 =84.264+15.736=100 %

Cálculo %Que pasa:


% Que Pasa=100−%RA

14
% Q ue Pasa1 } =100-0= 0¿

% Q ue Pasa3 /4 } =100-0.878= 99.122¿

% Q ue Pasa1 /2 } =100-20.6= 79.4¿

% Q ue Pasa3 /8 } =100-37.479= 62.521 ¿

% Q ue Pasa No4 =100−84.264=15.732 %

% Q ue Pasa No8=100−100=0 %

Asimismo, la normal ASTM C-125 y el ACI 116, definen dos tamaños máximos del agregado y
son:

Tamaño máximo del agregado (Tm ¿ : Es el menor tamaño de tamiz por el cual todo agregado
debe de pasar.

∴ Tm=1 ya que %R {P} rsub {1 ¿=0

Tamaño máximo nominal del agregado (TmN ¿ : Tamiz inmediato superior de mayor abertura
al tamiz que tenga un retenido acumulado mayor o igual al 15%

%R A1 /2 } =20.6%∴TmN=3/4 ¿

VIII. Resultados obtenidos


VIII.1. Tabla de resultados del Agregado Fino
Granulometría del Agregado Fino
Tamiz Peso Retenido Porcentaje Porcentaje Retenido Porcentaje Que
Parcial Retenido Acumulado Pasa
(gr) Parcial (%) (%) (%)
3/8” 0 0 0 100
No. 4 1.5 0.3 0.3 99.7
No. 8 92.3 18.46 18.76 81.24
No. 16 194.4 38.88 57.64 42.36
No. 30 119.9 23.98 81.62 18.38
No. 50 48.2 9.64 91.26 8.74
No. 100 15.3 3.06 94.32 5.68

15
No. 200 7 1.4 95.72 4.28
Pasa No. 200 21.4 4.28 100 0
Suma 500
Módulo de 3.4
Finura

VIII.1.1. Gráfica para curva granulométrica del Agregado Fino

Basándose en la gráfica propuesta en la guía de laboratorio para agregado fino (véase en


Anexos), y en los resultados obtenidos mediante los cálculos, se pudo determinar la curva de
granulometría de la arena. Asimismo, se graficaron los límites mínimos y máximos sugeridos por
la norma ASTM C-33.

CURVA GRANULOMÉTRICA ARENA


120

100

80
% Que Pasa

Límite Máximo
Límite Minimo 60
Ensaye 1
40

20

0
3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100
Tamiz

VIII.2. Tabla de resultados para el Agregado Grueso


Granulométría del Agregado Grueso
Tamiz Peso Retenido Porcentaje Porcentaje Retenido Porcentaje Que
Parcial Retenido Acumulado Pasa
(gr) Parcial (%) (%) (%)
1” 0 0 0 100
¾” 106 0.878 0.878 99.122

16
½” 2380 19.722 20.6 79.4
3/8” 2037 16.879 37.479 62.521
No 4 5646 46.785 84.264 15.736
No 8 1899 15.736 100 0
Suma 12,068

VIII.2.1. Gráfica para curva Granulométrica del Agregado Grueso


Para la determinación de la curva de granulometría del Agregado Grueso, se hizo uso del tamaño
máximo nominal previamente obtenido. De tal manera que, sirve como índice para los límites
máximos y mínimos planteados en la tabla de especificaciones propuestas por la ASTM C-33
(véase en los anexos).

Al tener un TmN de ¾”, se recurrió al mero de tamaño número 67 (¾ a No4).

CURVA GRANULOMÉTRICA GRAVA


120

100

80
%Que pasa

Ensaye
Límite Máximo 60
Límite Mínimo
40

20

0
1" 3/4" 3/8" No4 No8
Tamiz

IX. Interpretación de resultados


IX.1. Para el Agregado Fino
Para la arena se obtuvo un módulo de finura de 3.4. Cabe señalar que este dato es un índice para
el tamaño medio de las partículas de ensaye, y que este tiene un rango de 2.3 hasta 3.1; de tal
17
manera que el módulo de finura de este ensaye sobrepasa este rango. Esto significa que son
partículas muy gruesas, que producirán una mezcla de concreto bastante áspera y segregable.
Asimismo, la gráfica de la curva de granulometría muestra como las partículas de arena en los
tamices N°16 y N°30 están por debajo del límite mínimo, es decir, retuvieron más partículas; ya
que como anteriormente se explicó, eran partículas gruesas.

También cabe destacar que se obtuvo un 4.28% de material pulverizado (arcilloso) en la muestra,
este debe ser indeseable para las mezclas de concreto.

IX.2. Para el Agregado Grueso


Por su parte para la grava se obtuvo un tamaño máximo de 1”, esto significa que toda la muestra
utilizada tenía un tamaño menor a 1”. De igual manera se obtuvo que el tamaño máximo nominal
es ¾”; a partir de esto se pudieron establecer los límites para la curva granulométrica, la cual
tampoco cumplió con estos estándares. En la gráfica se puede observar como para el tamiz 3/8” y
el tamiz N°4 el porcentaje de que pasa está por encima del máximo. Esto nos quiere decir que
estas partículas eran más finas y por ende se requerirá más pasta de cemento y de agua para una
buena mezcla de cemento; ya que estos afectan la adherencia de la pasta y la hidratación.

X. Conclusiones
A nivel de aprendizaje, se puede concluir que los objetivos fueron debidamente alcanzados.
En primera instancia se determinó la graduación de los materiales en estudio; se logró
clasificarlos y distribuirlos con base a su tamaño.

De igual manera se logró determinar el módulo de finura para la arena y el tamaño máximo y
nominal para la grava, y con base a ello se realizó la curva granulométrica que describe las
características físicas de acuerdo a los límites propuestos por las normas ASTM C-33.

Por otra parte, en una descripción más específica se determinó qué, basándonos en los datos
recogidos en campo, estos no cumple con la norma ASTM C-33. Se obtuvo (en el caso de la
arena) partículas gruesas que abarcan la mayor parte de la muestra; asimismo se obtuvieron en su
mayoría (en el caso de la grava) partículas más pequeñas y finas. Sin embargo, es posible
encontrar una compensación entre ambas, lo cual no hace los resultados despreciables debido a
su falta de uniformidad.

18
A manera de conclusión, se puede afirmar que la Granulometría es de vital importancia en la
construcción, ya que con estos datos se es capaz de estimar las proporciones de los agregados
para la mezcla de concreto; con la finalidad de cumplir con los requisitos de trabajabilidad,
economía, durabilidad, contracción y resistencia del mismo.

Es por ello que se puede decir que este laboratorio sirvió como una analogía entre el mundo
ingenieril real y la teoría estudiada, asimismo será de utilidad en temas y asignaturas futuras.

XI. Recomendaciones
Con base a los datos obtenidos, a nivel técnico, a ambos agregados se recomienda que se realice
una compensación de la mezcla; se deben realizar ajustes adecuados en las proporciones del
agregado fino y grueso para llegar a la textura de mezcla deseada.

En un caso más extremo, se recomienda que estos agregados sean rechazados, ya que ambos
incumplen con las normas estandarizadas para una mezcla de cemento aceptable.

Asimismo, se sabe que una granulometría uniforme atiende a una economía uniforme. Es por
ello que aunque sea posible una compensación en las proporciones, se debe de tomar en cuenta el
factor de presupuesto.

Por otra parte, cabe la posibilidad de que una de las fuentes de error sea el mal uso o desorden
durante la práctica de laboratorio por parte de los integrantes. Es por ello que se debe considerar
la limpieza del recipiente utilizado para asegurar que esté libre de partículas apartes de la
muestra. De igual manera, se debe de tener precaución con el uso de la balanza; todo ello debe
ser tomado en cuenta para prácticas futuras.

19
Bibliografía

Iván Matus Lazo, Silvia Lindo O'Connors. (2018). Guía de laboratorio de Materiales de
Construcción. Managua: UNI.

Sánchez, C. A. (2021). Generalidades y propiedades de los materiales pétreos. Managua: UNI.

ASTM C-33

20
Anexos

Requerimiento de graduación para agregado fino (ASTM C-33)

Requerimiento de graduación para agregado grueso (ASTM C-33)

21

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