Operaciones de Distribución y Transporte

UNIDAD Nº II: Operacion de sistemas de distribución y transporte

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 SEMANA 3

Introducción
Para cualquier operación de distribución y transporte, es de fundamental
importancia, en primer lugar, identificar técnicamente las unidades con las que se
va a operar. Para esto, primero se debe identificar envases de embalajes y los
distintos tipos de unidad logística, ya que muchas veces se trabajará con más de
uno.

Para la planificación de una operación de transporte y distribución, uno de los

factores claves es la cubicación de la carga, que no es otra cosa que determinar
cuántas unidades logísticas se pueden estibar en el medio de transporte.

Entonces, si tomamos los conceptos de unidad logística y cubicación, observamos

que una de las herramientas que exige hoy la industria es la estandarización, por lo
que es fundamental aprender a cubicar unidades logísticas estandarizadas. En este
sentido, se estudiará el pallet como unidad logística estandarizada para
operaciones de transporte y distribución, y cómo se cubica.

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 Ideas Fuerza
Reconocer los principales conceptos básicos de unidades logísticas, empaques y
embalajes, aplicados en operaciones de distribución de carga.

Identificar el pallet como unidad logística fundamental para operaciones de

transporte y distribución, y reconocer las principales dimensiones que se ocupan en
las operaciones logísticas nacionales.

Ejecutar los cálculos necesarios para la cubicación de cajas en pallets, aplicados a

una operación de carga de camiones para el transporte de carga nacional.

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 Desarrollo
1. Unitarización para el transporte y distribución.

El centro de los sistemas de distribución y transporte es la carga, por lo tanto, antes

de tomar todas aquellas decisiones necesarias para optimizar los procesos
logísticos, se deben definir los distintos conceptos asociados a la carga.

Definición y conceptos básicos

Carga:

Definida como: “Cualquier objeto susceptible de ser movido”. En términos más

amplios se refiere a la mercancía o conjunto de esta, preparada y acondicionada
para su movilización. La carga se clasifica por tipo o por naturaleza.

Tipos de carga:

 Carga General, es aquella conformada por productos pequeños,

puede ser transportada en forma individual y suelta, o unitarizada.

 Carga a Granel, es aquella que se almacena en tanques o silos,

normalmente se transporta así en grandes volúmenes. La principal
característica es que no requiere ningún tipo de embalaje y además
es susceptible de ser transportada mediante ductos. Se subclasifica
en gases, líquidos o solidos (particulados).

Naturaleza de la Carga:

 Carga Perecedera, es aquella que por su naturaleza pierde sus

propiedades físicas, químicas o microbiológicas. Las condiciones de
exposición medioambiental pueden acelerar o retardar este proceso,

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 por lo tanto, es un tipo de carga que requiere sistemas y controles de
preservación especiales.

 Carga Frágil, es aquella carga que requiere cuidados especiales

durante su transporte, manipulación y almacenaje, ya que puede sufrir
daños fácilmente, por lo tanto, además de la manipulación cuidadosa
requiere distintos métodos de protección física que incluyen
embalajes especiales.

 Carga de dimensiones y pesos especiales, Son cargas que, por sus

grandes pesos o volúmenes, requieren condiciones especiales de
transporte, incluyendo algunos tipos de medios de transporte
específicos.

 Carga peligrosa, es aquella carga que, por sus características, puede

producir daño a las personas o al medio ambiente. Está sujeta a
normativas especiales para su identificación y manipulación.

Envases y embalajes:

Estos conceptos hacen referencia a los sistemas de contención y protección de la

carga, que puede ir, desde pequeñas unidades preparadas para su exhibición y
venta en los anaqueles de las tiendas, a grandes contenedores para su transporte
a gran escala.

Envases:

Definido como “Recipiente en el que se introduce y se conserva una

mercancía”, cuya función es “proteger la integridad del producto”.

Se entiende como “integridad” que el producto mantenga su cohesión, si se

retira el embalaje se dispersa o simplemente no es posible de manipular. Por

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 ejemplo, no se puede retirar un tambor para contener líquido, ya que su
contenido se dispersa.

Embalajes:

Definido como “Material o recipiente que envuelve o contiene temporalmente

productos que ya han sido envasados” cuya función es “facilitar o proteger
para el almacenamiento o transporte”.

Se suele dar que un embalaje agrupe varios envases, lo que conduce al

error de pensar que la función del embalaje es agrupar unidades. Sin
embargo, esto es totalmente falso, ya que es posible tener embalajes que
contengan una única unidad con o sin envase. Por ejemplo, en una caja que
contiene una única botella, tenemos una unidad con su respectivo envase y
embalaje. También es posible embalar unidades que no poseen envase.

Unidades logísticas:

La unidad logística es aquella unidad que se considera a la hora de manipular,

almacenar o transportar las mercancías, independiente de cómo se presente en su
lugar de producción o consumo. Por ejemplo, si mi centro de distribución trabaja
con vinos, la unidad logística podría ser la caja, independientemente de si la caja
contiene 6 o 12 botellas. Esto porque se recibe, almacena y despacha siempre el
producto en caja. Incluso el transporte podría recibir y despachar solo pallets, en tal
caso, desde su perspectiva, la unidad logística serían los pallets.

Las unidades logísticas se clasifican en tres tipos:

 Unidad Primaria.

La unidad primaría, también denominada unidad de consumo, es aquella

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 unidad que se ofrece al cliente final.

Por ejemplo, una golosina en la presentación, que se vende a público en

negocios a público.

 Unidad Secundaria.

La unidad secundaria, que se conoce como unidad de distribución o

también unidad comercial, comúnmente es la unidad ofrecida a la empresa
que comercializa a público, y facilita el
control de inventario, el picking, etc.

Tomando el ejemplo anterior,

corresponde a la caja de 24 unidades
que compran negocios y quioscos.

 Unidad Terciaria

La unidad logística terciaria, también conocida como unidad de almacenaje

o como unidad de distribución. Es la principal unidad utilizada en
operaciones de transporte y distribución a mayor escala, y tal como dice su
nombre es además la indicada para operaciones de almacenaje. Pallets y
contenedores, son unidades terciarias muy
utilizadas en la industria.

Siguiendo con el ejemplo anterior,

corresponde a la caja de cartón corrugado
que contiene varias unidades secundarias,
pero también corresponde al pallet si es que
las cajas están palletizadas. Es importante puntualizar, que ambas unidades
serían terciarias.
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 Nota: la carga, no necesariamente debe estar en unidades primaria,
secundaria y terciaria.

Unitarización

Definida como: “El concepto de agrupar una o más unidades de carga general, que
se movilizan como una única unidad indivisible de carga”.

La definición es muy precisa, aunque se debe puntualizar que al unitarizar, la

nueva unidad debe estar correctamente identificada, ya que a partir de aquí la
operación será con la nueva unidad.

Ejemplo:

Aplicando los conceptos anteriores, se analizarán las

unidades logísticas de un producto, que se vende a
público en blíster (burbujas plásticas), y se distribuye en
cajas de cartón que a su vez se unitarizan en cajas más
grandes para su transporte y almacenamiento.

Medidas de las unidades:

 Unidad de consumo (envase)

Blíster de 7,6(ancho) x 11,6(alto) x 4,9(fondo) cm (45 g)

 Unidad distribución (embalaje comercial)

Caja cartón 39,5(largo) x 12(alto) x 7,8(ancho) cm (120g).

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  Unidad expedición (embalaje distribución)

Caja cartón 60(largo) x 40(ancho) x 25(alto) cm (320g).

Unitarizaciones:

Unidad de distribución: Se tiene que el blíster de 7,6*11,6cm ocupa

exactamente los 7,8*12cm de la caja, quedando por averiguar cuantos
blísteres caben a lo largo, para esto se ocupa el cociente expresado en valor
absoluto:

39,5
(𝑅 ) = 8 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
4,9

Nota: El símbolo (R) significa valor absoluto, esto es

importante, ya que para unitarizar, no se deben
aproximar valores (por ejemplo, si una situación el
cociente da 3,9 unidades, son solo 3, ya que la cuarta
caja simplemente no cabe)

Por lo tanto, en la caja de distribución caben 1x8=8 blíster, además el peso

bruto será de:

8𝑥45 + 120 = 372𝑔

Dónde: son 8 blíster de 45 gramos cada uno (peso neto), más 120 gramos
de la caja(tara), da un peso bruto de la unidad de distribución de 372g.

Luego se realiza este cálculo con la unidad de expedición, donde si se

analizan los 39,5x7,8cm de la caja secundaria respecto a los 60x40cm de la
terciaria, tenemos que (R)40/39,5=1 y (R)40/7,8=5, por lo tanto, son 1X5=5
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 cajas en un nivel, luego a lo alto (R)25/12=2 cajas, por lo tanto, el total de
cajas sería 5x2=10 cajas secundarias dentro de la terciaria y 10x8=80 blíster
por unidad terciaria. El peso bruto sería 375x10+320=4070g, que es lo
mismo que 4,07Kg.

La solución por lo tanto es:

 Unidad primaria:

Una unidad de consumo por blíster.

45g bruto.

 Unidad secundaria:

8 unidades de consumo por caja de distribución.

372g bruto.

 Unidad Terciaria:

80 unidades de consumo por caja de expedición.

4,07Kg bruto.

La forma de cálculo puede parecer lenta, y algunas personas preferirán

simplemente dividir los volúmenes, pero esto no es recomendado, ya que es
un método que, al no considerar la geometría, puede sobreestimar la
capacidad real.

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 Para entender esto, observe el siguiente dibujo:

En este caso, el rectángulo exterior mide 10x2 (20cm2) y

los interiores 3,6x1,8 (6,48cm2). Si se dividen las áreas, se
tiene 20/6,3=3,09 y tal como se puede observar solo caben
2 rectángulos, ya que el tercer espacio está repartido.

El Pallet

“Uno de los mayores costes del proceso logístico es el de manipulación. Es muy

difícil, por otro lado, lograr grandes mecanizaciones de estas manipulaciones, pues
se ejercen en diversos sitios: fábricas, almacenes de los fabricantes, almacenes
regionales, almacenes de la distribución comercial, carga y descarga de
camiones..., y con volúmenes en muchos casos pequeños. Esto impide que la
mecanización de esta operación sea fácil.” (Jordi & Navascués, 2001)

En este sentido, lo que demanda la industria es una estandarización de las

unidades logísticas terciarias, además se busca que sean del mayor volumen
posible, para así bajar estos costos.

En la actualidad, el principal
embalaje para unidades terciarias
es el pallet, consistente en una
base que puede ser de distintos
materiales, sobre la cual se apilan

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las unidades, luego se asegura y protege. Puede ser con esquineros, sunchos y
stretch film.

Ventajas de la palletización, para operaciones de distribución (Jordi & Navascués,

2001):

 Facilidad de recepción y control de las entregas.

 Aceleración de la descarga y el almacenamiento.

 Liberación de los puestos de carga.

 Despeje de los muelles.

 Crecimiento de los flujos de mercancía.

 Mejor aprovechamiento del espacio de almacenaje.

 Reducción de los daños en las mercancías, gracias a la mejora de las

condiciones del transporte.

 Simplificación de las operaciones de recuento y verificación de stocks,

eliminando así los conflictos con los proveedores por causa de las entregas.

 Mejora de la preparación de los pedidos y la distribución de mercancías.

Respecto a las dimensiones de los pallets, la principal regulación internacional

corresponde a la norma ISO-3676:2012, donde se establecen varias dimensiones,
de las cuales los más utilizados en Chile son:

Dimensiones (cm) Denominación

100 x 120 ISO-Pallet, pallet

americano, pallet estándar

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 80 x 120 Euro-Pallet

Técnicamente todos son tamaños ISO, sin embargo, en el mercado se le suele

denominar “ISO Pallet” al de 10x120, al que internacionalmente también se le
denomina “U.K. Pallet” para diferenciar del pallet de 40”x48” de uso exclusivo en
Estados unidos.

Respecto a la altura del pallet, el más común es el de 14,5cm y con una resistencia
estática de 1.000Kg, sin embargo, existen pallets reforzados que permiten cargar
hasta incluso 2.000Kg, evidentemente su altura también sube incluso por sobre los
20cm, pero estos son valores extremos. También existen pallets de inferiores
características que soportan menos carga.

Unitarización en Pallet (Palletización)

Para la unitarización en pallets se requiere conocer los siguientes datos:

Tamaños:

 Dimensiones de la base del pallet

 Tara del pallet (peso de la base)

 Dimensiones de la caja a unitarizar

 Peso de bruto de cada caja a unitarizar.

Restricciones:

 Resistencia (peso neto) del pallet

 Peso máximo del pallet (peso bruto)

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  Apilabilidad de la caja a unitarizar

El primer paso consiste en determinar cuántas unidades caben en un nivel del

pallet (los bodegueros le dicen pata), para eso se requiere hacer un análisis
planimétrico, que puede hacerse dibujando las cajas, o si se dispone, utilizar algún
software.

Distribución planimétrica de la carga en un pallet:

Se denomina distribución planimetrica, al cálculo que se realiza

justamente para determinar cuántas unidades caben en un nivel del
pallet a cubicar. A continuación, se ilustrarán dos ejemplos:

Cajas de 60x40cm en ISO pallet Cajas de Cajas de 52x23cm en ISO

(120x100cm) pallet (120x100cm)

En estas planimetrías se aprecia cómo se distribuyen dos tamaños de cajas en un

mismo pallet. La primera es una caja estandarizada de 60x40cm (uno de los
tamaños referidos en la norma ISO-3394:2012), con una planimetría conocida de 5
unidades por nivel. Sin embargo, lo más común es que la caja tenga un tamaño no
estandarizado, ya que su diseño está en función de la carga.

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En el segundo ejemplo, la caja es de 52x23, en el que si se dividieran las áreas
(12000/1196=10,03) se cometería el error de estimar que caben 10 cajas, cuando
la planimetría muestra que efectivamente solo caben 9.

El siguiente paso en la cubicación, consiste en determinar cuántos niveles de cajas

se pueden apilar en la altura disponible, por lo cual se requieren los siguientes
datos:

 Altura máxima del pallet y altura de la base.

 Altura de la caja

 Apilabilidad de la caja

Para calcular la altura disponible, se debe restar la altura de la base del pallet a la
altura máxima de este. A este valor se le calcula el cociente (en valor absoluto)
respecto a la altura de la caja. En el ejemplo:

 Altura máxima del pallet: 160cm

 Altura de la base del pallet: 15cm

 Altura de la caja: 30cm

 Apilabilidad de la caja: 5 cajas.

160 − 15
(𝑅 ) =4
30

En el ejemplo por altura caben máximo 4 cajas, las que se pueden apilar
máximo 5, por lo tanto, no habría problema en apilar 4.

En el siguiente ejemplo:

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  Altura máxima del pallet: 160cm

 Altura de la base del pallet: 15cm

 Altura de la caja: 22cm

 Apilabilidad de la caja: 5 cajas.

160 − 15
(𝑅 ) =6
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En este ejemplo, por altura caben 6 cajas, sin embargo, como solo se
permiten apilar 5, será esta la cantidad a apilar, que es lo mismo que los
niveles de cajas por cada pallet.

El apilamiento máximo viene rotulado en las cajas de las siguientes formas:

Donde “n” corresponde a la cantidad máxima de cajas a apilar

Teniendo la cantidad de cajas por nivel (por planimetría) y la cantidad de

cajas a apilar, simplemente se multiplica, y el resultado es la cantidad de
cajas por pallet.

Si se aplica un ejemplo con los valores anteriores, se tiene:

 Tamaño caja: 52x23x30cm (largo x ancho x alto)

 Apilar máximo 5 cajas

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  Peso bruto caja: 23Kg

 Base pallet americano: 15cm alto, 26 Kg tara y resiste 1500Kg

 Peso máximo del pallet 1000Kg (bruto)

Con los datos anteriores vemos que tenemos:

 Planimetría: 9 cajas/nivel

 Niveles a apilar: 4

 Total, cajas: 9x4 = 36 cajas/pallet

 Peso bruto: 36x23+26=854Kg

Como se puede observar, no se excede el peso máximo permitido.

Sin embargo, esta es una comprobación que deberá hacerse siempre.

Aplicando esto con los datos de los ejemplos anteriores:

 Tamaño caja: 52x23x22cm (largo x ancho x alto)

 Apilar máximo 5 cajas

 Peso bruto caja: 24Kg

 Base pallet americano: 15cm alto, 26 Kg tara y resiste 1500Kg

 Peso máximo del pallet 1000Kg (bruto)

Con los datos anteriores vemos que tenemos:

 Planimetría: 9 cajas/nivel

 Niveles a apilar: 6
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  Total, cajas: 9x5 = 45 cajas/pallet

 Peso bruto: 45x24+26=1.106Kg

Como se puede apreciar, el peso bruto calculado excede el peso

máximo que debe tener el pallet. El peso máximo del pallet (carga
más base) corresponde al peso bruto máximo, que en este caso
corresponde a 1000Kg, además la base del pallet resiste hasta
1500Kg. Como el valor más restrictivo es el de los 1000Kg, nos
quedaremos con ese valor.

La cantidad máxima de carga del pallet es el peso neto, por lo tanto,

se le debe restar la tara del pallet. A este valor se le calcula el
cociente respecto al peso de cada caja, siempre en valor absoluto:

1000 − 26
(𝑅 ) = 40
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Por lo tanto, en el pallet se pueden unitarizar 40 cajas y el resultado

sería:

 Planimetría: 9 cajas/nivel

 Niveles a apilar: (40/9) = 4 completos y uno parcial.

 Total, cajas: 40 cajas/pallet

 Peso bruto: 40x24+26=986Kg

En resumen, para cubicar un pallet, se debe hacer la distribución

planimétrica para comprobar la cantidad de cajas por nivel, luego calcular la
cantidad de niveles, verificando la altura máxima y la apilabilidad de las
cajas, y finalmente comprobar el peso máximo permitido.

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 Es importante señalar que, en el caso de la cubicación de pallets para el
transporte, la altura máxima generalmente está determinada por la altura útil
del camión o contenedor. Este dato corresponde a la altura del espacio de
carga, menos una altura libre para la estiva, que por lo general es de 15cm.

Ejemplo:

 Se debe preparar un despacho dentro de la ciudad, para ello cuenta con

camiones furgonados, con una capacidad para 6 pallets americanos y un
peso neto de 8Tn, los pallets deben tener una altura máxima de 1,95 m.

 La carga consiste en 20.000 botellas de aceite de maravilla, que se embalan

en cajas de distribución de 24 unidades cada una.

 Las botellas tienen un peso bruto de 795g

 Las cajas miden 22,2cm x 38cm de base, 28cm de alto y pesan 820g y una
vez llenas se pueden apilar hasta 8 cajas.

 Las bases para pallet son de 15cm, 24Kg y resisten 1000Kg.

Desarrollo:

Lo primero es realizar el análisis

planímetro:

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 Se observan 13 cajas por nivel, aunque si se dividen las áreas el resultado
es distinto.

Para el determinar cuántas cajas caben a lo alto, tenemos:

195 − 15
(𝑅 ) = 6 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠
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Como la restricción de apilamiento por la resistencia de las cajas de 8, no

habrá problema en apilar 6 cajas.

Luego por altura la solución es:

13 (𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙) ∗ 6 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 = 78 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡

Como siempre se debe comprobar también por peso, para lo cual se tiene
que el camión permite cargar hasta 8000Kg, y como se pueden estibar 6
pallet, tenemos un peso bruto máximo por pallet de:

8.000 𝐾𝑔
= 1.333 (𝐾𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡)
6 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡

Pero también tenemos una resistencia del pallet, para sacar el peso bruto,
sumamos la tara del pallet:

1.000𝐾𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜) + 24𝐾𝑔 (𝑡𝑎𝑟𝑎) = 1.024 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜)

Al comparar ambos valores, claramente el valor más restrictivo es la

capacidad del pallet.

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 Para calcular el peso del pallet, primero se debe calcular el peso bruto de la
caja unitarizada:

24𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ 795𝑔(𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎) + 820𝑔(𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑗𝑎) = 19.900𝑔(𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜)

Por lo tanto, si tenemos 19,9Kg por caja y 78 cajas por pallet:

78(𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠) ∗ 19,9𝐾𝑔 + 24𝐾𝑔(𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡) = 1.576𝐾𝑔

El peso excede la capacidad de carga del pallet, por lo que hay que calcular
por peso:

1000𝐾𝑔(𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎)
(𝑅) = 50 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
19,9𝐾𝑔(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑗𝑎)

La solución por botellas es:

50 (𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡) ∗ 24(𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑐𝑎𝑗𝑎) = 1.200(𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡)

Considerando que se tienen 20.000 botellas:

20000(𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠)
= 16,6 𝑃𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
1200(𝑏𝑢𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡)

Son 17 pallets (16 completos y uno con menos de 50 cajas). Como cada
camión puede cargar hasta 6 pallet:

17(𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠)
= 3 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛𝑒𝑠
6(𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠/𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛)

El resultado final entonces es:

Las 20.000 botellas se despacharán en 3 camiones, con pallets que contienen

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 1200 botellas y pesan 994Kg bruto.

Queda como recomendación, cambiar los pallets por unos que se puedan
cargar 1.333 Kg, con lo cual se aprovecharía mejor la capacidad de carga de
los camiones.

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 CONCLUSIONES
Para la preparación de la carga, se requiere manejar ciertos conceptos técnicos,
los que permiten identificar los tipos de unidad logística y su función dentro de la
cadena de suministro.

Las unidades logísticas son la base para cubicar la carga. En esta semana se ha
estudiado el pallet, el que constituye la principal unidad en el mundo, permitiendo
estandarizar las dimensiones de las unidades logísticas.

Se ha analizado como cubicar correctamente un pallet, evitando ciertos errores que

pueden llevar a una planificación y operación errada de cualquier operación de
transporte. Es muy importante practicar este tipo de ejercicio, y se recomienda
utilizar distintos tamaños de cajas disponibles en el entorno como muestra.

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Bibliografía.

J. C., & R. T.-R. (Agosto de 2014). ¿Costos logísticos elevados? ¿Comparados con
qué? Obtenido de Negocios Globales:
http://www.emb.cl/negociosglobales/articulo.mvc?xid=2068&srch=transporte
&act=3

J. P., & Navascués, R. d. (2001). Manual de logística Integral. Madrid: Ediciones

Díaz de Santos.

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