INSTITUTO POLITECNICO

NACIONAL.

UNIDAD PROFESIONAL
INTERDISCIPLINARIA DE
INGENIERIA Y CIENCIAS
SOCIALES Y
ADMINISTRATIVAS.

2do. Trabajo de
aplicación en
fábrica de chicles
Yeli.

4 DE DICIEMBRE.

SOLUTION TEAM.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.
SEC: 4IV74.
PROFESOR: Arvizu Rivera Jose Luis.

INTEGRANTES: Colin Martínez Gustavo Agustín.

Luna Ballesteros Jesús Martin.
Téllez López David.

1
Indice:

Introducción………………………………………………………………………………………………….pág. 3

Actividad empresarial seleccionada……………………………………………………………….pág. 4

Marco teórico del método de Johnson elegido y de las reglas de asignación de

prioridades…………………………………………………………………………………………………… pág. 5

 Ejemplo del uso de método Johnson…………………………………………………...pág. 7

Caso practico de aplicación del método de Johson elegido……………………………pág. 9

Caso práctico de aplicación de las reglas de asignación de prioridades………….pág. 12

Conclusiones…………………………………………………………………………………………………pág.17

Bibliografia……………………………………………………………………………………………………pág.18

Anexos( Glosario………………………………………………………………………………………….pág.19

2
INTRODUCCIÓN:
El propósito de este trabajo de investigación y aplicación es presentar una metodología para la
planeación estratégica de la organización Yelli, construida a través de la integración teórica de los
aportes de la investigación sobre esta temática. Los principales resultados muestran que el contexto
actual desafía la forma actual de trabajo y propone diseñar estrategias de gestión innovadoras que
respondan a prioridades que incluyen: el aumento gradual de la infraestructura tecnológica, acorde
con las tendencias del entorno, la aceleración del aprendizaje a través de estrategias personalizadas
y flexibles y la motivación de nuevas capacidades en el personal que le permitan a la organización una
innovación radical que mantenga un enfoque orientado al cambio en el largo plazo. En este contexto,
las fases propuestas para la construcción de planes estratégicos que direccionen estos requerimientos
son: Fase de análisis de resultados, fase de investigación, fase de planeación de métodos y fase de
aplicación de métodos.

3
ACTIVIDAD EMPRESARIAL SELECCIONADA.

ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL:
Chiclera Yelli, es una organización nacional que tiene un giro industrial alimenticio, abarcando su
mayor producción en productos como chicles y distintos tipos de dulces que se distribuyen a nivel
nacional, ofrece una gama de chicles mediana, se ha caracterizado por cubrir la demanda de sus
consumidores en un esquema de producción que no tiene una planeación agregada, contando con
una área de oportunidad para la aplicación de este estudio.

En esta nueva propuesta de investigación en el caso de la empresa Yelli se pretende aplicar dos casos
practicos para encontrar una secuencia adecuada de producción que mejor le convenga a la
organización, se pretende también eliminar los tiempos muertos o tiempos de ocio, para que la
producción se mayor y se optimice el trabajo en la empresa.

4
MARCO TEÓRICO DEL MÉTODO DE JOHNSON ELEGIDO Y DE LAS REGLAS DE
ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES.
En investigación de operaciones Regla de Johnson es un método de programar un número de trabajos
en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una
secuencia óptima de trabajos de reducir makespan (la cantidad de tiempo total que toma para
terminar todos los trabajos). También reduce el número del tiempo ocioso entre los dos centros del
trabajo.

Antes de que la técnica pueda ser aplicada, varias condiciones necesitan estar en lugar:

1. La época para cada trabajo debe ser constante.

2. Los tiempos del trabajo deben ser mutuamente exclusiva de la secuencia de trabajo.

3. Todos los trabajos deben pasar a través del primer centro del trabajo antes de pasar a través del
segundo centro del trabajo.

4. No debe haber prioridades del trabajo.

PLANEACION Y EJECUCIÓN DE PROYECTOS.

La función de la regla de Johnson sirve para:

Para minimizar el tiempo ocioso total de las máquinas.

Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos

centros de trabajo.

- Minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

REGLA DE JOHNSON:

- Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de dos máquinas en el mismo orden.

Fuente: http://metodospertycpm.blogspot.com/

5
LA REGLA DE JONSON SIGUE 4 PASOS:
1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en
cada máquina.
2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda
máquina, el trabajo se programa el último.
3. Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar de la lista.
4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

PROGRAMACIÓN DE N PEDIDOS ENTRE MÁQUINAS.

REGLA DE JOHNSON.
Condiciones para obtener la solución óptima:

1. El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es >= tiempo más largo en la máquina 2.
2. El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es >= tiempo más largo en la máquina 2.
3. Si no se cumplen estas condiciones la solución es cercana a la óptima.

Los Pasos de la Regla de Johnson:

Fuente: http://metodospertycpm.blogspot.com/

6
 Fuente: http://metodospertycpm.blogspot.com/

Ejemplo de aplicación del método Johnson:

Una fábrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de trabajo,
una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

Empleo: Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2

(Perforadora). (Torno).

A 5 2

B 3 6

C 8 4

D 10 7

E 7 12

7
ANÁLISIS PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA:

Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de los cinco
trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento más corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un
tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al último y ya
no se toma en cuenta.

El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como este tiempo está en el primer centro
de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta.

El trabajo C tiene el siguiente tiempo más corto (4 horas) en la segunda máquina, por lo tanto, lo
colocamos en lo más tarde posible.

Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo más corto restante. Podemos colocar primero el E, que
está en el primer centro de trabajo. Después el D en la última posición libre de la secuencia.

Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:

Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo esperara 3 horas
para recibir su primer trabajo, y también esperara 1 hora, después de terminar el trabajo B.

8
 Caso practico de aplicación del método de Johnson y Jackson.
La chiclera Yeli desea establecer un programa de producción para marzo considerando
que trabaja todos los días se cuenta con la información siguiente:

Maquina A Maquina B
Orden (días) (días) Ruta
1 2 - A
2 3 3 A-B
3 - 4 B
4 2 5 B-A
5 4 3 B-A
6 - 6 B
7 5 - A
8 6 3 A-B
9 5 2 A-B
10 4 3 B-A

Grupo 1: A-B
Orden A-B
2 3 3
8 6 3
9 5 2

Grupo 2: B-A
Orden A-B
4 5 2
5 3 4
10 3 4

Grupo 3 : A Grupo 4: B
Orden A Orden B
1 2 3 4
7 5 6 6

9
Se orden las tablas de acuerdo a la programación de Johnson:

Grupo 1: A-B
Orden A-B
8 6 3
2 3 3
9 5 2

Grupo 2: B-A
Orden B-A
5 3 4
10 3 4
4 5 2

Grupo 3 : A Grupo 4: B
Orden A Orden B
1 2 3 4
7 5 6 6

Secuencia optima del proceso

Grafica de Gantt
A 8 2 9 1 7 5 10 4

B 5 10 4 3 6 8 2 9

0 3 6 9 11 14 15 16 21 24 25 27 29 31
MARZO

10
 Programa de fechas de entrega
Orden Fecha
1 16 de Marzo
2 27 de Marzo
3 15 de Marzo
4 31 de Marzo
5 25 de Marzo
6 21 de Marzo
7 21 de Marzo
8 24 de Marzo
9 29 de Marzo
10 29 de Marzo

Tiempo total de proceso A 31 días

Tiempo total de proceso B 29 días
Tiempo total de proceso 31 días
Tiempo total de paro A 0 días
Tiempo total de paro B 2 dias
Tiempo total de paro 2 días
Número de paros A 1 día
Número de paros B 0 días
Número de paros totales 1 día

11
 Caso práctico de aplicación de las reglas de asignación de prioridades.
La chiclera Yeli desea establecer un programa de producción para Febrero
considerando que trabaja todos los días se cuenta con la información siguiente:
Recibe pedidos personalizados de los diferentes productos, por lo que desea
determinar la regla de prioridad que le permita dar un mejor nivel de servicio al
cliente y minimizar el número de atrasos en las entregas.
Los datos relacionados con los pedidos programados para el mes de febrero y las
reglas de prioridad a evaluar se muestran a continuación:

Orden Tiempo de Fecha de Fecha de

proceso (días) pedido entrega
1 8 10 de Febrero 16 de Marzo
2 10 8 de Febrero 27 de Marzo
3 12 15 de Febrero 15 de Marzo
4 8 2 de Febrero 31 de Marzo
5 6 20 de Febrero 25 de Marzo
6 18 17 de Febrero 21 de Marzo
7 22 21 de Febrero 21 de Marzo
8 9 3 de Febrero 24 de Marzo
9 7 5 de Febrero 29 de Marzo
10 7 9 de Febrero 29 de Marzo

La fecha de inicio del programa es del 1° de Marzo y se trabaja todos los días. Las
reglas de despacho a evaluar son las siguientes:
a) Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
b) Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
c) Fecha de entrega más próxima (FEP)
d) Tiempo de procesamiento más largo (TPL)
e) Menor Razón crítica (RC)
f) Programación aleatoria

12
SOLUCIÓN
Cálculo del tiempo de entrega:
• Tiempo de entrega (TE) = fecha de inicio – fecha de entrega
• TP = tiempo de proceso
• TPA = tiempo de proceso acumulado
• ATRASO = TPA - TE

Orden Fecha de inicio Fecha de entrega Tiempo de entrega

(días)
1 1 de Marzo 10 de Marzo 10
2 1 de Marzo 17 de Marzo 17
3 1 de Marzo 15 de Marzo 15
4 1 de Marzo 13 de Marzo 13
5 1 de Marzo 12 de Marzo 12
6 1 de Marzo 14 de Marzo 14
7 1 de Marzo 9 de Marzo 9
8 1 de Marzo 24 de Marzo 24
9 1 de Marzo 29 de Marzo 29
10 1 de Marzo 29 de Marzo 29

1. Programación PEPS
Orden Fecha de TP TPA TE Demora
pedido
4 2 8 8 13 0
8 3 9 17 24 0
9 5 7 24 29 0
2 8 1034 17 17
10 9 7 41 29 12
1 10 8 49 10 39
3 15 1261 15 46
6 17 1879 14 65
5 20 6 85 12 73
7 21 22
107 9 98
Sumatoria 505 350
TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 505/7 = 72.14 Días / orden
TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 350/7 = 50 Días / orden
Máxima de demora = 98
No. De trabajos atrasados = 7

13
2. PROGRAMACIÓN TPC
Orden TP TPA TE Demora
5 6 6 12 0
9 7 13 29 0
10 7 20 29 0
1 8 28 10 18
4 8 36 13 23
8 9 45 24 21
2 10 55 17 38
3 12 67 15 52
6 18 85 14 71
7 22 107 9 98
Sumatoria 462 321
TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 462/7 = 66 Días / orden
TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 321/7 = 45.86 Días / orden
Máxima de demora = 98
No. De trabajos atrasados = 7
3. PROGRAMACIÓN FEP
Orden Fecha de TP TPA TE Demora
entrega
7 9 de Marzo 22 22 9 13
1 10 de Marzo 8 30 10 20
5 12 de Marzo 6 36 12 24
4 13 de Marzo 8 44 13 31
6 14 de Marzo 18 62 14 48
3 15 de Marzo 12 74 15 59
2 17 de Marzo 10 84 17 67
8 24 de Marzo 9 93 24 69
9 29 de Marzo 7 100 29 71
10 29 de Marzo 7 107 29 78
Sumatoria 652 480

TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 652/7 = 93.14 Días / orden

TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 480/7 = 68.57 Días / orden
Máxima de demora = 78
No. De trabajos atrasados = 10

14
4. PROGRAMACIÓN TPL
Orden TP TPA TE Demora
7 22 22 9 13
6 18 40 14 26
3 12 52 15 37
2 10 62 17 45
8 9 71 24 47
1 8 79 10 69
4 8 87 13 74
9 7 94 29 65
10 7 101 29 72
5 6 107 12 95
Sumatoria 715 543
TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 715/7 = 102.14 Días / orden
TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 543/7 = 77.57 Días / orden
Máxima de demora = 95
No. De trabajos atrasados = 10
5. PROGRAMACIÓN POR MENOR RAZÓN CRITICA
Razón critica = TE ÷ TP
Orden TE TP Razón Critica
1 10 8 1.25
2 17 10 1.7
3 15 12 1.25
4 13 8 1.62
5 12 6 2
6 14 18 0.78
7 9 22 0.41
8 24 9 2.67
9 29 7 4.14
10 29 7 4.14
<1 El trabajo está atrasado
con respecto al programa
=1 El trabajo está a tiempo
con respecto al programa
>1 El trabajo está adelantado
con respecto al programa
15
 Orden RC TP TPA TE Demora
7 0.41 22 22 9 13
6 0.78 18 40 14 26
1 1.25 8 48 10 38
3 1.25 12 60 15 45
4 1.62 8 68 13 55
2 1.7 10 78 17 61
5 2 6 84 12 72
8 2.67 9 93 24 69
9 4.14 7 100 29 71
10 4.14 7 107 29 78
Sumatoria 700 528

TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 700/7 = 100 Días / orden

TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 310/7 = 44.29 Días / orden
Máxima de demora = 78
No. De trabajos atrasados = 10

6. PROGRAMACIÓN ALEATORIA
Orden TP TPA TE Demora
1 8 8 10 0
2 10 18 17 1
3 12 30 15 15
4 8 38 13 25
5 6 44 12 32
6 18 62 14 48
7 22 84 9 75
8 9 93 24 69
9 7 100 29 71
10 7 107 29 78
Sumatoria 548 414
TPPA = TPA / # DE TRABAJOS = 548/7 = 78.29 Días / orden
TPD = DEMORA / # DE TRABAJOS = 414/7 = 59.14 Días / orden
Máxima de demora = 78
No. De trabajos atrasados = 9

16
Cuadro de Análisis
Regla TPA TPD Atrasos
PEPS 72.14 50 7
TPC 66 45.86 7
FEP 93.14 68.57 10
TPL 102.14 77.57 10
RC 100 44.29 10
Prog. Aleatoria 78.29 59.14 9

CONCLUSIONES

La empresa Yeli es una empresa pequeña, sin embargo maneja granes cantidades en
sus pedidos, por ese motivo es indispensable una buena programación en sus métodos
de fabricación de chicles que permita a la empresa surtir a todos sus clientes en tiempo
y forma.

Dentro de las órdenes del caso práctico de Johnson y Jackson la empresa Yeli logra
satisfacer la demanda en todos los pedidos solo con dos días de paro, esto es un
excelente resultado ya que se da abasto con dos máquinas de producción, no obstante
si aumenta la demanda se verán obligados a instalar una tercera maquina ya que
cuentan con poco tiempo de holgura.

De acuerdo con el criterio que se estableció al principio, la empresa desea tener el

menor número de atrasos posibles y el índice menor en cuestión de TPD, es decir que
la programación TPC es la más óptima debido a que presenta un menor promedio de
tiempo en demora y la menor cantidad de trabajos atrasados que son de 7, en
comparación con las demás programaciones.

17
Bibliografía:
 Arbones Malisani Eduardo. (2016). Optimización Industrial (1):
Distribución de los Recursos, Volumen 1.
Fuente: http://books.google.com.mx/books?id=V7DHFgpJy8IC&pg=PA121&lpg=PA121&dq=
M%C3%A9todo+de+Optimizaci%C3%B3n&source=bl&ots=wcB7zwU09Q&sig=-
7ASrDjDlZzBh_X4rJwfzBumVQc&hl=es&ei=kKGlSpjbFpOf8QbwwY3nDw&sa=X&
oi=book_result&ct=result&resnum=5#v=onepage&q=M%C3%A9todo%20de%20Opti mizaci%C3%B3n&f=fals

 Steven Nahmias. (2007), ANÁLISIS DE LAPRODUCCIÓN Y LAS OPERACIONES,

edición en español por McGRAW-HILL/INTERAMERICANAEDITORES, S.A. DE C.V.
 Marlon Stuart George. (2015), Control industrial y estrategias productivas.
Edición español México, The McGraw-Hill.

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Anexos:
Glosario de términos.
 Actividad empresarial: Las actividades empresariales son todas aquellas actividades que lleva
adelante una empresa con el objetivo de producir y comercializar los bienes o los servicios que
le permiten generar ingresos.
 Asignación de prioridades: Una vez definidos los niveles de prioridad, es necesario definir un
sistema para asignar prioridades a cada área específica de una organización.
 Criterio: Regla o norma conforme a la cual se establece un juicio o se toma una determinación.
 Ensamblado: Obra o armazón resultante de la unión de piezas que se encajan.
 Estrategias empresariales: Es el conjunto de acciones que conducen a la consecución de una
ventaja competitiva sostenible en el tiempo y factible de ser defendida ante la competencia, por
medio de la armonización entre los recursos y capacidades existentes en la empresa y su
entorno, con el fin de satisfacer los objetivos y necesidades de los diversos grupos participantes
en la organización empresarial.
 Merma: Pérdida o reducción de un cierto número de mercancías o de la actualización de un stock
que provoca una fluctuación, es decir, la diferencia entre el contenido de los libros de inventario
y la cantidad real de productos o mercancía dentro de un establecimiento, negocio o empresa
que conlleva a una pérdida monetaria.
 Método: Modo ordenado y sistemático de proceder para llegar a un resultado o fin determinado.
 Metodología: La metodología, hace referencia al conjunto de procedimientos racionales
utilizados para alcanzar el objetivo o la gama de objetivos que rige una investigación científica,
una exposición doctrinal o tareas que requieran habilidades, conocimientos o cuidados
específicos.
 Optimizar: En matemáticas e informática, determinar los valores de las variables que intervienen
en un proceso o sistema para que el resultado que se obtenga sea el mejor posible.
 Ordenes de trabajo: Documento donde se detallan por escrito las instrucciones para realizar
algún tipo de trabajo o encargo. Se trata de una herramienta básica en multitud de negocios
como talleres mecánicos, imprentas, carpinterías, laboratorios, etc.
 Paro: Es un procedimiento bajo el cual, una empresa modifica o suspende temporalmente las
relaciones laborales previamente establecidas con sus trabajadores
 Pedido: El pedido o nota de pedido es el documento que realiza quien ha tomado la decisión en
firme de comprar un bien o servicio.
 Penalización: Es una sanción o un castigo impuesto por una autoridad determinada ante una
infracción.
 Planeación estratégica: La Planeación Estratégica es una herramienta de gestión que permite
establecer el quehacer y el camino que deben recorrer las organizaciones para alcanzar las metas
previstas, teniendo en cuenta los cambios y demandas que impone su entorno.
 Proceso: Es una secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de lógica que se enfoca en lograr
algún resultado específico. Los procesos son mecanismos de comportamiento que diseñan los
hombres para mejorar la productividad de algo, para establecer un orden o eliminar algún tipo
de problema.
19
 Proceso organizacional: Es el conjunto de pasos que deben llevar a cabo los miembros de una
organización para lograr las metas, objetivos establecidos por la misma. Para facilitar este
proceso se elabora una cadena de mando y se le otorga a cada gerente cierto grado de autoridad.
 Programación: Es el proceso utilizado para idear y ordenar las acciones necesarias para realizar
un proyecto, preparar ciertas máquinas o aparatos para que empiecen a funcionar en el
momento y en la forma deseado
 Secuencia: Orden o disposición de una serie de elementos que se suceden unos a otros.
 Sistemas: Un objeto complejo cuyas partes o componentes se relacionan con al menos alguno
de los demás componentes
 Tiempo muerto: Un periodo de tiempo durante el cual hay un cambio en la variable manipulada
pero que no produce ningún tipo de efecto en la variable de proceso.

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