UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE PLÁSTICOS, MC-2586

PRÁCTICA N° 2:

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FLUJO DE DIFERENTES

MATERIALES TERMOPLÁSTICOS (M.F.I)

Elaborado por:
Clara Castillo, 11-10173
Andrés González, 12-10746
Oswald Solórzano, 13-11366
Andy Valoz, 13-11446

Sartenejas, 09 de octubre de 2019

 SUMARIO

La investigación presentada a continuación fue realizada con la finalidad de establecer

principios y conocimientos básicos en el manejo y funcionamiento del equipo de medición de
índice de fluidez, en conjunto con la adquisición de destrezas en el cálculo de MFI y densidad en
fundido, dos propiedades de gran interés en el procesamiento de resinas termoplásticas. Para
cumplir el objetivo planteado se seleccionaron catorce resinas termoplásticas de diferentes
fabricantes PEBD FD-0348, PP J700, PEAD 2908, PELBD-Buteno (11 E1), PS 2820, PEAD
2706, PELBD Exxon 1001BU, PEBD FA-0240, PEBD FD-0325, PS 2520, PP F502, PEAD
3200B y PP J440; estas resinas fueron procesadas por dos plastómetros distintos (Atlas y
Davenport) a diferentes condiciones de temperatura y carga en concordancia con la norma ASTM
D 1238 – 04. Siguiendo esta premisa se realizó el cálculo de la densidad en fundido tomando en
cuenta la masa extruida y un volumen fijo seleccionado en el pistón de cada plastómetro. Así
mismo se logró calcular el MFI considerando la cantidad de material extruido en un intervalo de
tiempo fijado por la norma ASTM D 1238 – 04, seleccionado de acuerdo al valor teórico de MFI
reportado por el fabricante. De esta manera se obtuvieron los MFI para cada material y su
desviación respecto a los valores reportados en las hojas técnicas, donde, se alcanzaron
desviaciones muy altas en los índices de fluidez calculado. Esta desviación se atribuye
principalmente a errores cometidos durante la realización del ensayo, dado que también se
evidenció la repetitividad en las mediciones motivo al bajo error obtenido en los cálculos
realizados. Además, las densidades en fundido de los polietilenos demostraron el impacto que
poseen las ramificaciones en el volumen libre y la reología del material. Por otro lado, se utilizó
el ensayo de índice de fluidez para caracterizar dos muestras desconocidas de poliestireno: PS A
y PS B, encontrando que ambos son poliestirenos de alto impacto (PSAI) dada sus características
físicas y que además sus MFI se asemejan a lo poliestirenos PSAI 4320 para la muestra de PS A
y PSAI 4150, según las hojas técnicas de resinas Estizulia.
 OBJETIVOS

-Sentar las bases y los principios básicos en el manejo y funcionamiento del equipo de medición
de MFI.

-Calcular el índice de fluidez de los siguientes polímeros: PEBD FD-0348, PEBD FD-0325,
PEBD FA-0240, PP J700, PS 2820, PEAD 2908, PP F502, PS 2520, PELBD - Buteno (11 E1),
PEAD 3200B, PEAD 2706, PELBD 1001BU, PP J440; reportarlos y compararlos con los de sus
respectivas hojas técnicas.

-Identificar dos muestras desconocidas de PS (A y B) a partir de su índice de fluidez.

-Calcular la densidad en fundido de todas las muestras antes mencionadas.

 CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO

1.1 Índice de fluidez (Melt Flow Index, MFI)

El índice de fluidez se define como la medida de la facilidad que tiene un fundido para fluir a
través de un capilar. Esta medida se obtiene mediante la determinación de cuanto material, en
gramos, fluye, a una temperatura estándar por 10 minutos de ensayo [1].

Mencionado ensayo, es realizado en un equipo llamado plastómetro y los parámetros del

dispositivo, como la temperatura y la presión ejercida, son estándares para el tipo de polímero a
utilizar. Estos parámetros, junto con el procedimiento experimental, están suscritos en la norma
ASTM D1238 [2].

1.2 Plastómetro para medir índice de fluidez.

El plastómetro es un aparato de funcionamiento sencillo. Lo componen, tal como lo muestra la

figura 1.2.1, un pistón, un cilindro y un dado de extrusión. El cilindro, el cual es la parte más
robusta del aparato, está controlado termostáticamente de la manera más exacta posible,
permitiendo la calibración precisa de la temperatura deseada para el ensayo. (2) A través del
dado, tal como en las extrusoras convencionales, sale, empujado por el esfuerzo, el polímero
fundido, el cual es cortado y pesado para luego hacer el cálculo del MFI [1].
 Figura 1.2.1: Diagrama general de un plastómetro de extrusión [2].

1.3 Factores que afectan el MFI.

1.3.1 Efecto de las condiciones de síntesis.

En el proceso de síntesis, las empresas que se encargan de fabricar los polímeros, pueden
modificar sus parámetros de polimerización para ajustarse a las necesidades de MFI para
procesos específicos. Algunos de estos parámetros modificados son la temperatura de reacción y
la temperatura de activación catalítica. Se ha evidenciado, tal como lo indica la Figura 1.3.1.1,
que un pequeño cambio en la temperatura de reacción, puede generar un fuerte cambio en el MFI
del producto final [3].
 Figura 1.3.1.1: Efecto de la T de reacción al MFI para un polietileno [4].

1.3.2 Efecto del peso molecular y ramificaciones.

Los polímeros están en forma de ovillos, o enredos de cadenas moleculares. A mayor tamaño
de estas cadenas, hay un mayor peso molecular. Es de esperarse que mientras más grandes y
enredadas se encuentren dichas cadenas, el polímero presente mayor dificultar para fluir, es decir,
el peso molecular afectará directamente al MFI. Otro de los factores claves es la densidad, en este
caso, de ramificaciones. Un polímero más ramificado tendrá un aumento considerable de
volumen libre cuando este en forma de ovillo, lo que ocasiona que las cadenas poliméricas
pierdan adherencia entre ellas generando mayor movilidad de las mismas y facilidad para evitar
enredos moleculares, esto se traduce en mayor fluidez [3,4].

1.3.3 Densidad del fundido.

Es bien sabido que los polímeros tienen una morfología particular en su estado físico. Según
el tipo de polímero, específicamente el tipo de cadena que tenga, tendrá un comportamiento
amorfo o semicristalino. Naturalmente, en los semicristalinos, en el área en la cual se encuentran
los cristalitos, hay más cantidad de material empaquetado por unidad de volumen, es decir, que
hay más cantidad de material por unidad de volumen. Sin embargo, al calentar un polímero por
encima de su temperatura de fusión, para el caso semicristalino o por encima de su temperatura
de transición vítrea, para el caso amorfo, es de esperarse que las cadenas se encuentren con
mayor movilidad y de forma más expandida. Esto implica, que, debido a la temperatura, el
volumen libre de las moléculas aumente producto de un aumento en la movilidad molecular, lo
que se traduce en material menos empaquetado y por ende una reducción en la densidad del
material. Este fenómeno es más pronunciado en polímeros con gran cantidad de ramificaciones
(gran cantidad de volumen libre) [4-6].

1.4 Generalidades sobre reología.

En la mecánica de fluidos, se clasifican los tipos de fluidos según su comportamiento ante

solicitaciones mecánicas de cizalla. Primeramente, existen dos tipos de fluidos, los newtonianos y
no newtonianos. Estos, difieren principalmente en la proporcionalidad del esfuerzo con relación a
su deformación. Los newtonianos, generalmente fluidos de baja densidad, tienen una relación
directa de proporción entre el esfuerzo y la deformación, y los no newtonianos, tienen una razón
de deformación específica según sea la sustancia en cuestión [7].

Dentro de la clasificación de fluidos no-newtonianos, se encuentran los fluidos dilatantes,

que aumentan su viscosidad conforme aumenta la razón de deformación, y los fluidos
seudoplásticos, que su viscosidad disminuye a razón de su deformación dado un incremento de
esfuerzos cortantes en el fluido, tal como indica la Figura 1.4.1.

Figura 1.4.1: Comportamiento de los fluidos según su razón de deformación [7].

Los polímeros por lo general, son fluidos no newtonianos, en específico, seudoplásticos y

es de esperarse que sigan una relación específica de deformación conforme a la solicitación
mecánica que se les aplique [7].

1.5 Estudios recientes:

1.5.1 MFI y flamabilidad de nanopartículas de nanocompuestos de polietileno y partículas
de Alúmina, óxido de Zinc y arcillas orgánicas.

Se realizó experimentación relacionada al MFI y a la flamabilidad de nanocompuestos de

polietileno con diferentes proporciones en peso, obteniendo como resultado que, en la adición de
arcillas, se obtenía una disminución sustancial del Melt Flow Index, mientras, que las demás
cargas no presentaron una variación significativa. Todas estas medidas fueron realizadas con un
plastómetro de extrusión y siguiendo la norma ASTM D1238 [8].

1.5.2. Investigación del MFI y la resistencia al impacto de polietileno espumado lineal de

baja densidad procesado por rotomoldeo.

Se experimentó con la cantidad de espuma que puede ser añadida al LLDPE procesada por
rotomoldeo, para aumentar las propiedades mecánicas y también el índice de fluidez. Se obtuvo
que añadir 6% de espuma, es el nivel óptimo de adición de este recurso para la obtención de
suficiente MFI y resistencia al impacto. Para la medición de los índices de fluidez se utilizaron
los métodos propuestos en la norma ASTM D1238 [9].
 CAPÍTULO II
MARCO PROCEDIMENTAL

2.1 Procedimiento Experimental.

Las especificaciones de los polímeros empleados para la elaboración de la práctica se presentan

a continuación;

Tabla 2.1.1: Especificaciones de las resinas comerciales empleadas en la práctica.

Condición Tiempo MFI
(ºC/kg) corte (min) (g/10min) Densidad (g/cm3)
Material Fabricante Grado* Carga (g)
(ASTM D792)
(ASTM D1238)

PEBD FD-0348 Venelene PT 4,0 a 8,0 190/2,16 1,00 3,55 0,921

PEBD FD-0325 Venelene PT 4,0 a 8,0 190/2,16 1,00 3,55 0,921
PEBD FA-0240 Venelene PT 3,0 a 5,0 190/2,16 3,00 1,85 0,920
PP J700 Propilven I 4,0 a 8,0 230/2,16 0,50 11,00 **
PS 2820 Estizulia I 4,0 a 8,0 200/5 0,25 26,90 **
PEAD 2908 Venelene I 4,0 a 8,0 190/2,16 0,50 10,50 0,960
PP F502 Propilven R 4,0 a 8,0 230/2,16 1,00 3,80 **
PS 2520 Estizulia I 4,0 a 8,0 - 0,50 18 **
PELBD - Buteno (11 E1) Venelene PP 3,0 a 5,0 190/2,16 3,00 2,30 0,918
PEAD 3200B Venelene S 2,5 a 3,0 190/2,16 6,00 0,65 0,966
PEAD 2706 Venelene I 4,0 a 8,0 190/2,16 1,00 4,50 0,951
PELBD 1001BU Exxon PT 2,5 a 3,0 190/2,16 6,00 1,00 0,918
PP J440 Hyosung I 4,0 a 8,0 230/2,16 1,00 4,00 -
PS A Desconocido - - - - -
PS B Desconocido - - - - -
*PT= Película tubular, I= Inyección, R= Rafia, S=Soplado, PP=Película plana.
** No reportado en la hoja técnica.

Al inicio de la práctica se encendieron los equipos, se fijó una temperatura de trabajo (190 ̊C
para el primer polímero en cada equipo) y se mantuvo dicha temperatura por un periodo de 15
minutos, al mismo tiempo se recolectaron las medidas de diámetro y distancia entre líneas en los
pistones de cada plastómetro utilizando un Vernier electrónico. Seguidamente se empleó una
balanza analítica la para pesar la cantidad de carga en gramos de cada material tomando en
cuenta las especificaciones de su hoja técnica y las mostradas en la tabla Nº 2 de la norma ASTM
D 1238 – 04.
Una vez pasados los 15 minutos de calentamiento, se procedió a cargar cada uno de los
plastómetro con el material, se colocó el pistón en el cilindro junto con el peso correspondiente a
las condiciones de trabajo del polímero establecidas en la norma, y en algunos casos (para las
resinas con mayor fluidez) se fijó el soporte para evitar que el pistón extruyera el polímero antes
de comenzar el ensayo. Se mantuvieron estas condiciones durante 7 minutos para garantizar la
fusión total del polímero dentro del cilindro. Este procedimiento se realizó cada vez que se
introdujo un nuevo material en el plastómetro.

El primer cálculo realizado para cada resina fue la densidad en fundido, para ello se dejó fluir la
resina (quitando el soporte en los casos necesarios) y se realizó un corte en el extruido del
material justo cuando la primera línea del pistón coincidió con la entrada del cilindro, se dejó
fluir la resina y se realizó otro corte en el extruido justo cuando la segunda línea del pistón
coincidió con la entrada del cilindro, posteriormente se tomó el material extruido correspondiente
al intervalo de flujo entre los cortes realizados, se pesó y finalmente se calculó la densidad
dividiendo la masa entre el volumen del pistón correspondiente al intervalo de las líneas
previamente fijadas para tal fin. Este procedimiento se realizó para el cálculo de la densidad en
fundido de cada material.

Luego de haber hallado la densidad en fundido, se procedió a calcular el MFI de cada resina, en
este sentido se colocó el material en el plastómetro y se fijaron las condiciones establecidas en la
norma para dicho calculo (temperatura y peso del pistón).

Una vez pasados los 7 minutos correspondientes para la fusión total del polímero, se dejó fluir
la resina hasta que la primera línea del pistón coincidiera con la entrada del cilindro, en este
instante se activó un cronometro para realizar un corte en el extruido en un intervalo de tiempo
fijado por las especificaciones de la norma ASTM D 1238 – 04, dicho corte se realizó en cada
intervalo de tiempo hasta que la segunda línea del pistón coincidió con la entrada del cilindro en
el plastometro; en este momento se detuvo la medición, se pesó cada uno de los extruidos y se
calculó el MFI (ver apéndice). Dicho procedimiento fue empleado para el cálculo de MFI de cada
una de las resinas empleadas en la práctica. Finalmente se realizó la limpieza de los plastometros
utilizados.

CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1 Índice de fluidez (MFI)

En la tabla 3.1.1 se observan los índices de fluidez obtenidos en la práctica siguiendo los
procedimientos descritos en la norma ASTM D 1238 – 04, en ella se observarán las condiciones
bajo las cuales fueron realizados los ensayos, los plastómetros utilizados y las desviaciones en los
MFI calculados en comparación a los teóricos para cada material.

Tabla 3.1.1: Índice de fluidez obtenido para los distintos polímeros empleados en la práctica.
Condición Desviación %
Tiempo de MFI experimental
Material Plastómetro Temperatura/Carga respecto al valor
corte (min) (g/10min)
(°C/Kg) teórico

PEBD FD-0348 Davenport 190/2,16 1 2,77 ± 0,36 -22,0

PEBD FD-0325 Atlas 190/2,16 1 1,45 ± 0,06 -59,2
PEBD FA-0240 Atlas 190/2,16 3 0,91 ± 0,07 -50,8
PELBD - Buteno (11 Davenport 190/2,16 1 1,94 ± 0,06 -15,7
E1)
PELBD Exxon 1001BU Davenport 190/2,16 6 0,854 ± 0,001 -14,6
PEAD 2908 Davenport 190/2,16 0,5 16,3 ± 1,9 +55,2
PEAD 2706 Davenport 190/2,16 1 3,95 ± 0,19 -12,2
PS 2820 Davenport 200/5 0,25 30,3 ± 0,8 +12,6
PS 2520 Atlas 190/5 0,5 10,9 ± 1,0 -39,4
PP J700 Davenport 230/2,16 0,5 7,10 ± 0,30 -35,5
PP F502 Atlas 230/2,16 1 3,10 ± 0,05 -18,4
PP J440 Davenport 230/2,16 1 5,03 ± 0,02 +25,8

El índice de fluidez es una importante propiedad en los polímeros, dado que comercialmente es
utilizado para definir el grado de procesamiento del material. En la tabla 3.1.1 se evidencia que
los valores de MFI reportados difieren en gran medida con los teóricos aportados por el
fabricante, encontramos que el PEBD FA-0240, PEBD FD-0325 y el PEAD 2908, difieren al
menos en un 50% del valor teórico. De igual forma ocurre con el PS 2520 PP J700, PP J440,
PEBD FD-0348, aunque sus diferencias con respecto al valor reportado por el fabricante se
extienden en el rango de 25-40%. Por otro lado, el PELBD - Buteno (11 E1), PELBD Exxon
1001BU, PEAD 2706 y PS 2820 obtienen valores más cercanos a los teóricos con un aproximado
de 15% para ellos.

La norma es muy rigurosa en cuanto a la reproducibilidad del ensayo, por lo tanto y según la
norma ASTM D1238, los ensayos se consideran como no válidos cuando la variación de los
resultados es tan grande con respecto al valor de referencia. Estas diferencias pueden atribuirse
principalmente a errores de operación durante el procedimiento, errores en los tiempos de
alimentación del material en el equipo y/o plastómetros sucios. A pesar de ello se observa que los
valores obtenidos en el ensayo poseen el mismo orden de magnitud que los esperados reportados
en las hojas técnicas, además la poca desviación que presentan los resultados, indica la
repetitividad en las mediciones con respecto a los tiempos de corte.

A excepción del PS 2820 grado de inyección (MFI=26,90) el cuál presenta una de las
desviaciones más cercanas al valor real (+12,6%) y el PEBD FA-0240 (MFI=3,55) grado película
tubular que presenta una desviación del -50,8%, se observa que mientras más reducido es el
tiempo de corte, más desviación se produce con respecto al valor teórico. Una de las razones que
pueda acarrear este error, es la velocidad de reacción del operario al realizar el corte y la
disposición de distintos operadores durante la realización del ensayo; al ser un material más
fluido se dificulta cortar con precisión en tiempos cortos de corte.

Otro factor importante que puede asociarse para el caso de los MFI por encima del valor
esperado, es la posibilidad de que materiales hayan desarrollado algún tipo de degradación
durante su permanencia en el laboratorio, precisamente degradación biológica o debida al
oxígeno del ambiente. El mecanismo que se produce por lo general es el de escisión de cadena,
donde carbonos reactivos de la cadena polimérica c con otras especies reactivas presente en el
ambiente (como el oxígeno), esto genera un ataque de tipo químico en el sitio reactivo que da
como resultado la ruptura del enlace, provocando una ruptura de la cadena polimérica. Esto
implicaría una reducción en el peso molecular promedio del polímero, con cadenas más cortas al
material se le facilita su fluidez, esto significa un mayor índice de fluidez, sin embargo, existe un
deterioro en las propiedades finales del material [9].

Otro aspecto importante que se determinó durante el ensayo fue la densidad en fundido del
material. En la tabla 3.1.2 se reflejan los valores obtenidos a partir de un extruido completo de
material entre las dos muescas del pistón del plastómetro.

Tabla 3.1.2: Densidad en fundido estimada en el plastómetro.

Densidad en fundido estimada
Material ±
(g/cm3)
PEBD FD-0348 0,762 0,002
PEBD FD-0325 0,735 0,002
PEBD FA-0240 0,765 0,003
PELBD - Buteno (11 E1) 0,760 0,002
PELBD Exxon 1001BU 0,771 0,002
PEAD 2908 0,781 0,003
PEAD 2706 0,761 0,002
PS 2820 0,972 0,004
PS 2520 0,975 0,004
PP J700 0,752 0,002
PP 502 0,711 0,002
PP J440 0,724 0,002

Se observa que en el caso de los polietilenos si observamos sus densidades proporcionadas por
el fabricante, nos encontramos con valores muy cercanos entre sí. Las densidades estimadas que
se reflejan en la tabla 3.1.2 son muy cercanas entre sí, sin embargo, el PEAD 2908 tiende a
presentar un mayor valor de densidad en fundido seguido del PELBD Exxon 1001BU y
finalmente el PEBD FA-0240. A pesar que no todos los polietilenos ensayados siguen esta
tendencia observamos que en estado sólido poseen densidades similares proporcionadas por el
fabricante (tabla 2.1.1), siendo los PEAD los que mayor densidad poseen al poseer mayor
porcentaje de cristalinidad, esto da una idea de que el margen comparativo no es tan amplio. Si
observamos las estructuras moleculares de estos polímeros en la figura 3.1.1, notamos el efecto
que tiene el tamaño de las ramificaciones en el volumen del material en estado fundido. El PEAD
presenta pocas ramificaciones cortas en sus cadenas lo que implica un volumen libre mucho
menor en comparación con la gran cantidad y longitud de las ramificaciones del PEBD. El
volumen libre de las moléculas de PEBD c una débil interacción con sus vecinas, lo que se
traduce en un aumento de volumen en el material en estado fundido, por lo tanto, la relación
masa/volumen es mucho menor. Caso contrario en el PEAD donde hay movilidad molecular en el
estado ovillado, sin embargo, estás moléculas son de estructura lineal que facilitan la interacción
entre sus vecinas, provocando una mayor densidad en estado fundido. El PELBD por otro lado,
se encuentra en un punto medio con ramificaciones mucho más cortas que el PEBD, pero más
largas que el PEAD y en mayor cantidad; esto produce un efecto intermedio de los fenómenos
antes mencionados, proporcionando una densidad menor que el PEAD, pero mayor que el PEBD
.
[4,10]

Figura 3.1.1: Distintas estructuras moleculares del polietileno, polietileno de alta densidad (PEAD o
HDPE), polietileno de baja densidad (PEBD o LDPE) y polietileno lineal de baja densidad (PLBD o
LLDPE) [11].

En el caso de los poliestireno estudiados observamos que ellos presentan las densidades en
fundido más grande y el polipropileno las más bajas. Sin embargo, no podemos establecer una
comparación con lo reportado en sus hojas técnicas correspondientes dado que no encontraron los
datos de las densidades en dichas hojas. El poliestireno posee un anillo aromático en su cadena
principal esto le confiere rigidez a la misma y al mismo tiempo su configuración le inhibe de la
cristalización, por lo tanto, es un polímero amorfo. Las cadenas se encuentran desordenadas y su
variación en la densidad en estado líquido con respecto a un material que presenta fusión
(materiales semicristalinos), no es tan pronunciado. Por otro lado, el polipropileno posee una
estructura más regular que dependiendo de su tacticidad se le facilita la cristalización. Por lo
tanto, es de esperarse un cambio abrupto en la densidad como en el caso de los polietilenos [4].

Durante la práctica se empleó el cálculo del índice de fluidez para determinar la identidad de
dos poliestirenos (A y B) de origen desconocido, en la tabla 3.1.3 se observa las propiedades
calculadas para este material, se evidenció además que la apariencia de los pellets de este
material era color blanco lechoso.

Tabla 3.1.3: Parámetros determinados para los poliestirenos desconocidos A y B.

Condición
Materia Tiempo de MFI experimental Densidad en fundido estimada
Plastómetro Temperatura/Carga ± ±
l corte (s) (g/10min) (g/cm3)
(°C/Kg)
PS A Atlas 200/5 15 6,09 0,06 0,781 0,003
PS B Atlas 200/5 25 3,94 0,18 0,817 0,003

Dada la apariencia del polímero en los pellets, se sospecha que los materiales en cuestión sean
poliestirenos de alto impacto en ambos casos, como se trata de una resina comercial a nivel
nacional, se consultaron los grados de este polímero que produce Estizulia. En la tabla 3.1.4 se
encuentran distintos grados de poliestirenos de alto impacto de este fabricante.

Tabla 3.1.3: Poliestirenos de alto impacto (PSAI) comercializados por Estizulia [12].
Material Grado Condición Temperatura/Carga (°C/Kg) MFI (g/10min)
PSAI 4000 Extrusión 200/5 3,5
PSAI 4150 Inyección 200/5 4
PSAI 4320 Inyección 200/5 8,5
PSAI 4350 Inyección 200/5 13
PSAI 4402 Extrusión 200/5 3,6
PSAI 4600 Extrusión 200/5 3

Comparando los resultados obtenidos con los datos de la tabla 3.1.3, encontramos que el PS A
posee un MFI experimental de 6,09 ± 0,06 g/10min, el valor más cercano de esta tabla es él PSAI
4320 cuyo MFI es 8,5 g/10min, por lo tanto, se cree que este material sea el involucrado y la
desviación en los MFI se deba a los errores mencionados en párrafos predecesores. Además, para
el caso del PS B con un MFI experimental de 3,94 ± 0,18 g/10min, existen tres posibilidades
dado que tanto el PSAI 4000 grado extrusión, PSAI 4402 grado extrusión y PSAI 4150 grado
inyección poseen MFI cercanos al valor estimado, sin embargo, el valor del MFI fue estimado
con tiempos de corte recomendados fuera de lo establecido en la norma, además el bajo tiempo
de corte podría suponer que se tratará de PSAI 4150.
 CONCLUSIONES

- Se determinaron los MFI para cada material encontrando desviaciones con respecto al valor
reportado por el fabricante de: al menos 50% para el PEBD FA-0240, PEBD FD-0325 y el PEAD
2908, entre 25-40% para el PS 2520, PP J700, PP J440, PEBD FD-0348; y finalmente los índices
que mejor aproximación obtuvieron fueron el PELBD - Buteno (11 E1), PELBD Exxon 1001BU,
PEAD 2706 y PS 2820 con valores en el rango de 12-15%.

-Las grandes desviaciones en el ensayo está asociado a las destrezas del operario.

-El PS2820 presentó el mayor índice de fluidez (30,3 ± 0,8 g/10min) y PEBD FA-0240 el menor
(0,91 ± 0,07).

-El PEAD 2908 presentó la menor desviación (-12,25%) con respecto al valor reportado por el
fabricante, mientras que el PEBD FD-0325 presentó la mayor (-59,2%).

-El tamaño de ramificaciones en los PEBD le proporcionan mayor volumen libre en estado
fundido, lo cual se traduce en una menor densidad en fundido.

-La muestra de poliestireno A desconocida se logró identificar como un posible PSAI 4320,
mientras que el poliestireno B desconocido se asocia a un posible PSAI 4150, ambos polimeros
provenientes de Estizulia.
 RECOMENDACIONES

-Dado la sensibilidad del procedimiento a factores relacionados con el operador, se aconseja

practicar el procedimiento descrito en la norma antes de reportar algún valor como oficial.

-Se recomienda aprovechar el proceso de purgado para practicar los cortes del material en el
tiempo especificado por la norma, de tal forma que se incurra el menor error posible a la hora de
realizar la medición oficial.

-Una vez seleccionado el operario que se encargará de realizar los cortes, no debe modificarse
hasta finalizado el ensayo.

-Una vez realizado el primer corte de material que se considerará válido para medición, este debe
colocarse a enfriar en un lugar lejano a la zona de corte, dado que, al realizar los sucesivos cortes
de material, estos podrían quedar adheridos entre sí al cuando caen y están demasiado cerca,
cometiendo errores en los cálculos posteriores.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[5] J. P. Hogan, D. D. Nowood. and C. A. Ayres, J. Appl. Polym. Sri., Appl. Polym. Symp.. 36,
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[6] G, Odian, “Principles of Polymerization” 4ed, John Wiley & Sons, Canadá (2004),24-27.

[7] Y, Cengel, J, Cimbala, “Mecánica de Fluidos, Fundamentos y Aplicaciones”, 1ed, McGraw

Hill (2006), 47-49.

[8] Hamzah, M. S., Mariatti, M., & Ismail, H. (2019). Melt Flow Index and Flammability of
Alumina, Zinc Oxide and Organoclay Nanoparticles Filled Cross-Linked Polyethyelene
Nanocomposites. Materials Today: Proceedings, 17, 798–802.

[8] Ramkumar, P. L., Kulkarni, D. M., Abhijit, V. V. R., & Cherukumudi, A.

(2014). Investigation of Melt Flow Index and Impact Strength of Foamed LLDPE for Rotational
Moulding Process. Procedia Materials Science, 6, 361–367. 

[9] V. De Abreu, "Efecto de la temperatura en la degradación de polímeros durante su tiempo de

residencia en máquina", Proyecto de Grado, Coordinación de Ingeniería de Materiales, U.S.B.,
(2012).
[10] Smith W. F., Hashemi J. “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales” 4ta ed. Mc
Graw Hil, Capítulo 10, (2006).

[11] Shenoy A. “Rheology of Filled Polymer Systems”. Springer-Science+Business Media,

B.V., (1999), 2-3.

[12] Catálogo de Especificaciones Técnicas, Estirenos del Zulia, C.A, Caracas, Venezuela.
 APÉNDICE
A. Cálculo de MFI

La tabla presentada a continuación expone los datos obtenidos durante práctica, en ella se
muestra el tipo de resina junto al código designado por el fabricante, el tiempo de corte empleado
para cada una de ellas según la tabla Nº 2 de la norma ASTM D 1238, la masa del material
extruido, su promedio y su desviación estándar.

Tabla A.1: Datos recolectados durante la práctica.

Material Condición (°C/Kg) Tiempo de Corte (min) Masa del Extruido (g) Promedio (g) Desviación (g)
PEBD FD-0348 190/2,16 1 0,334 0,277 0,035
0,258
0,288
0,248
    0,255    
PEBD FD-0325 190/2,16 1 0,158 0,145 0,006
0,146
0,141
0,150
0,147
0,143
0,137
0,143
    0,142    
PEBD FA-0240 190/2,16 3 0,277 0,273 0,021
0,287
0,287
0,236
0,278
PP J700 230/2,16 0,5 0,373 0,355 0,015
0,337
0,352
    0,357    
PS 2820 200/5 0,25 0,818 0,745 0,103
  0,672    
0,25 0,788 0,772 0,023
    0,756    
PEAD 2908 190/2,16 0,5 0,961 0,817 0,096
0,778
0,756
    0,773    
PP 502 230/2,16 1 0,309 0,310 0,005
0,306
0,315
 Tabla A.1: Continuación.
Material Condición (°C/Kg) Tiempo de Corte (min) Masa del Extruido (g) Promedio (g) Desviación (g)
PS 2520 190/5 0,5 0,589 0,546 0,051
0,559
0,490
PELBD - Buteno 190/2,16 1 0,198 0,194 0,006
(11 E1) 0,200
0,189
0,190
PEAD 2706 190/2,16 1 0,395 0,395 0,019
0,368
0,411
    0,404    
PELBD Exxon 190/2,16 6 0,512 0,513 0,001
1001BU 0,513
PP J440 230/2,16 1 0,504 0,518 0,027
0,501
    0,549    
PS A 200/5 0,25 0,152 0,152 0,002
0,153
0,154
0,153
0,152
0,149
    0,152    
PS B 200/5 0,25 0,168 0,164 0,007
0,167
0,165
0,168
0,173
0,156
    0,152    

Con los datos obtenidos de esta tabla se realizó el cálculo de MFI [g/10min] de las resinas
estudiadas mediante la siguiente ecuación:

Masaextruida (g)
MFI = ∗10 ec. A.1.
tiempo (min)

Donde la masa extruida corresponde al valor en cada medida, mientras que el tiempo es el
correspondiente al intervalo utilizado para realizar el corte del material extruido según la norma;
a modo de ejemplo se presenta el cálculo de MFI para PP J700
 0,355
MFI = ∗10=7,10 g /10 min
0,5

B. Cálculo de Densidad en Fundido

En la siguiente tabla se muestran las medidas de diámetro del pistón y la distancia entre líneas
de los plastómetros utilizados.

Tabla B.1: Medidas sobre el pistón.

Plastómetro Atlas Davenport
Diámetro Pistón (cm) 0,945 0,943
Distancia Entre Líneas (cm) 2,549 2,999

Con estos datos se realizó el cálculo del volumen seleccionado en el pistón para los intervalos
de ensayo. Se usó la siguiente ecuación:

2
D
V =π L ec. B.1.
4

Donde “D” es el diámetro del pistón en cm y “L” corresponde a la distancia entre líneas. con
respecto a la densidad se tiene:

masa(g)
ρ= ec. B.2.
volumen(cm 3)

Para este cálculo es importante destacar que el plastometro Atlas procesó PEBD FA-0240,
PEBD FD-0325, PS 2520, PP F502, PEAD 3200B y PP J440 y el plastometro Davenport usó
PEBD FD-0348, PP J700, PEAD 2908, PELBD-Buteno (11 E1), PS 2820, PEAD 2706 y PELBD
Exxon 1001BU. Finalmente, para calcular la densidad en fundido se dividió la masa promedio
del extruido entre el volumen; como ejemplo se presenta el cálculo realizado para el PP J700:
 0,9432
V =π 2,999=2,095 cm3
4

Dividiendo la masa entre la densidad se tiene que

1,576
ρ= =0,752 g/cm 3
2,095
C. Cálculo de errores.

Para determinar el error asociado en la medición de los ensayos se empleó el uso de la

desviación estándar (s) (ec.4.2.1) a partir de la media aritmética ( X ) del conjunto de muestras
estudiadas para cada material (ec.4.2.2).

√
n

∑ ( X 2−n X 2 ) ec. C.1

i=1
s=
( n−1 )

∑X ec. C.2
X = i =1
n

X representa el valor de una sola medición empleada en el ensayo y “n” la cantidad de ensayos
realizados a un solo material.

En caso de las mediciones de densidad en fundido las cuales fueron únicas para cada material,
se estimó el error mediante el método de derivadas parciales, aplicando que el error en esa
medición es:

∆M M ∗∆ L M ∗∆ D
∆ ρ= +
( ) ( ) ( )
2 2 3
D 2 D + D ec. C.3
Lπ L π Lπ
2 2 2

Donde ∆ M es la apreciación de la balanza empleada para calcular las masas, ∆ L y ∆ D la

apreciación del instrumento para medir el diamétro y la longitud entre marcas respectivamente.