deseas fabricar piezas de alta resistencia para cargas de fuerte impacto para su industria, lo ideal es

utilizar el acero 4140. Si quieres saber por qué aseveramos esto, te invitamos a continuar leyendo para
compartirte las características de este material, así como sus usos, propiedades y tipos que existen.

Comencemos explicando que es un acero de baja aleación con gran resistencia al impacto, a la fatiga y a
la abrasión. Este material es conocido como acero AISI / SAE 4140, la forma pre-templada es asistida
térmicamente en la fundición y es designada como 4140 HT.

Características

Este material es un acero que debe contener entre 0.38 a 0.43 % de carbono, de 0.15 a 0.35 % de silicio,
y de 0.75 a 1.00 % de manganeso. Además, de 0.80 a 1.10 de cromo y 0.15 a 0.25 de molibdeno. Se
endurece por medio de tratamiento térmico y es frecuentemente utilizado para fabricar piezas que son
más resistentes que otros tipos de acero.

El acero 4140 es reconocido por tener un acabado laminado en caliente.

Propiedades

Este acero debe mantenerse a una temperatura mínima de 925ºC y un máximo de 1220ºC.
Generalmente, se entrega en estado bonificado (con dureza entre 28 a 32 HRC). Es muy versátil y apto
para esfuerzos de fatiga y torsión en secciones pequeñas y medianas.

Tipos de acero 4140

Normalizado

Refina la estructura de las piezas forjadas que podrían haberse enfriado de manera no uniforme después
del forjado.

Templado

Alivia las tensiones del proceso de endurecimiento y obtiene la dureza y las propiedades mecánicas
requeridas.

Nitruración

Aumenta la resistencia al desgaste del endurecimiento de la superficie.

En todos los acabados, menos el rectificado, se recomienda realizar el maquinado, ya que tiene como
objetivo eliminar impurezas.

Usos del acero AISI/SAE 4140

En la industria automotriz se utiliza para cilindros de motores, engranajes, bielas, cigüeñales, rotores y
ejes.

Para partes de maquinaria se encuentra en árboles para ejes reductores, barras de conexión, turbinas a
vapor, tuercas, ejes traseros, espárragos, y tornillos.

También para piezas forjadas como llaves de mano, destornilladores.

En la industria petrolera para vástagos de pistón barrenos, taladros, cuerpos de escariadores y brocas.

En Aceromafe comercializamos acero 4140 en presentación redonda. El diámetro puede ser de 10 mm –

1000 mm y una longitud 2000mm – 5000mm. Las superficies pueden ser negra, brillante, pulida, pelada
o torneada.

Proceso de producción de aceros

El acero 4140 es un objeto de enorme aleación diseñada para obtener un muy buen soporte y tipos de
tenacidad, tales como un buen soporte a la corrosión limitada. Regularmente se encuentra utilizable en
2 formas: la más común es la templada, es designada como 4140 HT y Designada sencillamente como
4140, mientras que la forma pre templada es alternada térmicamente en la fundición.

El Instituto del Acero Estadounidense 4140 y Hierro es un miembro de la familia de aceros de

herramientas de baja aleación, que se caracteriza por pocas cantidades de oligoelementos aumentados
a un acero de otro simple modo. Estos oligoelementos, cuando se presentan con el acero más simple tal
como el 1040, generan las características del acero 4140. Sin embargo, debido a que el 4140 persiste
congruentemente simple, es manipulado en una gama más extensa de aplicaciones de aceros de
herramientas más dominadas, como las series D o S de acero.

El 4140 HT es pre templado durante la elaboración para un endurecimiento de media 28-32 HRC. El
acero tiene un módulo de flexibilidad de 200 GPa y una gravedad específica de 7,81. Asimismo contiene
una densidad de .282 libras por cada pulgada cúbica, o por metro cúbico 7.810 kilogramos.

Químicamente, el acero 4140 HT es respectivamente simple en la asimilación con varios aceros para
herramientas. Tiene 0,42% de carbono, 0,30% de silicio, 0,20% de molibdeno, 1,00% de manganeso y
1,00% de cromo por masa. Además consigue tener purezas de fósforo en cantidades traza y azufre -
hasta 0,025 por ciento.

Dado que el 4140 HT es pre templado, con frecuencia se evita el método térmico adicional. Sin
embargo, el acero 4140 HT puede ser requemado a 50-60 grados Fahrenheit (10 a 15 grados
centígrados) tiene a volverse a su etapa más dócil. Puede ser resistente, pre-calentándolo a 1,250-1,300
grados Fahrenheit (677 - 704 grados centígrados), y después calentándolo a 1,550-1,600 grados (843 -
871 grados centígrados), y conservando esa temperatura en un lapso de 30 minutos. Después de
calentarlo, el acero tiene que ser enfriado en aceite e velozmente templado

El acero 4140 es una herramienta de alta fusión diseñada para obtener muy buena resistencia y
características de fuerza, tales como resistencia a la corrosión limitada. Regularmente se halla disponible
en dos formas: la más habitual es la templada, designada simplemente como 4140, mientras que la
forma pre-templada es asistida térmicamente en la fundición y es designada como 4140 HT. Es apto al
endurecimiento por tratamiento térmico.

Composición química:

Carbono (0.38-0.43%)

Silicio (0.35%)

Manganeso (0.75-1.00%)

Azufre (0.4%)

Cromo (0.80 – 1.10 %)

Molibdeno (0.15 – 0.25 %)

El acero 4140 es un acero aleado al cromo-molibdeno, es un material versátil y es utilizado para

esfuerzos de fatiga y corrosión

Esta elaborado bajo la norma ASTM A29 y debe contener entre 0.38 a 0.43% de Carbono, de 0.15 a
0.35% de Silicio, 0.75 a 1.00% de Manganeso, de 0.80 a 1.10% de Cromo y 0.15 a 0.25 de Molibdeno.
Puede ser utilizado para la fabricación de partes mecánicas de maquinarias, para piezas de sacrificio,
para estructura de aviones ligeros, barras de seguridad para autos de carreras, puede sustituir al acero
4340, tiene buena soldabilidad

Turbinas de vapor flechas, pernos, en granes, ejes, válvulas, coples, resortes, rodillos, cigüeñales,
eslabones de cadena y herramientas de corte.

Tiene gran resistencia al impacto, a la fatiga y a la abrasión y se endurece por medio de tratamiento
térmico.

El acero 4140 es un acero de mediana templabilidad y puede ser endurecido por mediante recocido.

Tratamiento térmico en acero 4140

En el tratamiento térmico se observa el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo

condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o
las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la
dureza, la resistencia y la elasticidad.

1. Endurecimiento:

Proteger y austenizar entre 840 – 875°C, templar preferentemente en aceite.

2. Revenido:

Calentar de inmediato al temple a la temperatura necesaria para la dureza seleccionada conforme al

gráfico de revenido.

3. Nituración:
Si se desea una capa dura y resistente al desgaste por abrasión este tipo de acero se somete a un
proceso de nituración gaseosa; sin embargo, es necesario que la pieza sea templada y revendida ya que
la dureza global de la masa disminuye por la temperatura del proceso de nituración. Es importante que
este proceso sea el último a desarrollar para el uso directo de las piezas.

SAE 1045

e2comm e2comm

hace 7 años

GENERAL

El acero 1045 GGD es un acero con capacidad de endurecimiento bajo procesamiento, es decir, la
dureza baja penetración en sección transversal, no se recomienda para uso secciones superiores a 60
mm. Tiene una buena relación entre la fuerza y la resistencia a la fractura. Se utiliza, en general, con una
dureza 180-300 HB. Para grandes secciones que apliquen el tratamiento térmico homogeneizador.

composición química – C(0,43 – 0,50) – Mn(0,60-0,90) – Si(0,40-máx) – Cr(-), Al(-), P(0,04 – máx), S(0,05
– máx)

Las condiciones de suministro – Se suministra con una dureza máxima de 260HB

APLICACIONES

Se utiliza en la fabricación de componentes de uso general, donde se requiere una resistencia mecánica
mayor que los aceros bajos en carbono convencionales. Aplicado principalmente en lo general ejes,
pines, tambor, el cierre, tornillos, clips, grapas, pinzas, cilindros, pernos, pilares, entre otros.

FORJA

El acero GGD 1045 debe mantenerse a una temperatura mínima de 870ºC y un máximo de 1240ºC.

TRATAMIENTO TÉRMICO

Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 800-850 ° C durante al menos 1 hora por
cada 25 mm. Enfriar lentamente en el horno.
Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 880-900 ° C durante al menos 1
hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos especiales se puede usar aire forzado.

Temple: austenize de temperatura entre 820 – 850 ° C El calor durante 1 hora por cada 25 mm de
espesor. El agua fresca o en polímero. aceite de refrigeración (secciones más pequeñas de 10 mm)
temporada de 840 – 860ºC.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con la dureza
especificada para el componente. Para utilizar esta curva de templado Arreglo. Mantener la
temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor y usados durante al
menos dos horas. Se enfría con aire en calma.

La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste del endurecimiento
de la superficie. La dureza máxima depende de la condición de tratamiento térmico. Nitretar con
componentes Barniz beneficiado antes de la nitruración tiene mejores características de endurecimiento
llevar a la siguiente dureza máxima de 600 HV. Se recomienda profundidad de temple de entre 0,30 y
0,60 mm.

El enfriamiento de la superficie: El calor rápidamente a la temperatura de 820 – 860ºC y enfriar en agua

o aceite. Las condiciones de tratamiento dependen del tamaño y la geometría de la pieza y de las
características de dureza y equipos deseados.

Definición

La aleación 1045 también denominada como acero JIS S45C y DIN C45, consiste en un acero al carbono
medio de alta calidad y resistencia. Se trata de un acero grado ingeniería de aplicación universal que
otorga un nivel medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo a diferencia de los aceros de
baja aleación. Este acero al carbono se utiliza en condiciones de suministro tales como; laminado en
caliente o con tratamiento térmico ya sea templado en aceite y revenido o templado en agua y
revenido.

Aleación 1045

piezas-de-acero-inoxidable-aleacion-1045

También se le denomina acero JIS S45C y DIN C45.

ES un tipo de acero al carbono medio.

Es un tipo de acero laminado en caliente o tratado térmicamente.

Componentes: Carbono, Manganeso, Fósforo, Azufre y Silicio.

Acero-de-aleación-1045

Aleación 1045

IN: TIPOS DE ACERO TAGGED: ALEACIÓN 1045

Definición

La aleación 1045 también denominada como acero JIS S45C y DIN C45, consiste en un acero al carbono
medio de alta calidad y resistencia. Se trata de un acero grado ingeniería de aplicación universal que
otorga un nivel medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo a diferencia de los aceros de
baja aleación. Este acero al carbono se utiliza en condiciones de suministro tales como; laminado en
caliente o con tratamiento térmico ya sea templado en aceite y revenido o templado en agua y
revenido.

Definición

Composición

Tipos de acero

Aleaciones

Aleación 1045

piezas-de-acero-inoxidable-aleacion-1045

También se le denomina acero JIS S45C y DIN C45.

ES un tipo de acero al carbono medio.

Es un tipo de acero laminado en caliente o tratado térmicamente.

Componentes: Carbono, Manganeso, Fósforo, Azufre y Silicio.

Composición de la aleación 1045

Este acero 1045 contiene carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio. Este acero medio carbono se
puede forjar con martillo. Tiene una buena respuesta al tratamiento térmico y al endurecimiento por
llama o inducción, sin embargo, es un acero que no se recomienda para cementación o cianurado.

Propiedades del acero inoxidable 1045

En cuanto a sus características de empleo el acero 1045 es un acero de baja templabilidad que se
endurece completamente en espesores delgados por temple en agua. El diámetro crítico de
templabilidad oscila entre 12-17 mm en el agua. Puede presentarse una tendencia a las grietas cuando
el agua se apaga. En secciones más gruesas se puede conseguir un endurecimiento parcial de la sección
de la pieza y el aumento en la resistencia será proporcional a la capa o espesor endurecido, cuando se
forma en frío existe un incremento en la dureza y la resistencia mecánica.

En cuanto a su propiedad de maquinabilidad el acero 1045 se puede mecanizar con facilidad en estado
recocido, normalizado o templado, al tomar como base al 12L 14 (100% de maquinabilidad). El acero
1045 cuenta con las siguientes especificaciones de maquiniabilidad; en estado calibrado de 55% y en
estado recocido de 68-70%. En tanto, este acero dispone de un eficiente acabado superficial y su
mecanizado, además se destaca por contar con una larga vida útil de la herramienta de corte.

Otra propiedad del acero 1045 es su conformabilidad que se lleva a cabo a temperaturas entre 980 y
1230ºC. Por su parte, este material no debe ser deformado en frío extensivamente sin que se haya
aplicado el estado de recocido intermedio. Un recocido menos crítico será suficiente, excepto cuando un
trabajo severo en frío tendrá que seguir siendo trabajado en ese estado, en caso de que se requiera de
un recocido total.

El acero 1045 se destaca por contar con una soldadura sencilla, por lo tanto se recomienda emprender
una soldadura A.W.S clase E-6010, E-6011, E-6013 de la American Welding Society. Este acero se
encuentra cercano al límite superior de aceros con porcentaje de carbono que se pueden soldar
adecuadamente por medio de métodos comunes. Sin embargo, el precalentamiento y
postcalentamiento pueden ser necesarios en función del espesor.

Convencionalmente, no se requiere tanto basarse en el precalentamiento y postcalentamiento cuando

se trata de la soldadura con gas que con métodos de soldadura por arco dado a que el proceso de
soldadura por gas da como resultado una zona más afectada por el calor que el proceso de arco
eléctrico, por lo cual el enfriamiento es más lento. En tanto, se recomienda el uso de electrodos de bajo
hidrógeno.
Este acero de medio carbono 1045 se usa cuando la resistencia y dureza obtenidas por el tratamiento
térmico o por deformación en frío, tienen la capacidad para satisfacer las condiciones de servicio
requeridas. El acero 1045 después de encontrarse normalizado y laminado en caliente, obtendrá
propiedades de alta resistencia e impacto.

Usos y aplicaciones

El acero 1045 por su dureza y tenacidad se considera ideal para la fabricación de componentes de
maquinaria como; manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad, acoplamientos,
árboles, bielas, cigüeñales, ejes de maquinaria de resistencia media, piezas de armas, cañones de fusiles,
espárragos, barras de conexión, tornillería grado 5, pernos de anclaje, fabricación de herramientas
agrícolas, mecánicas y de mano forjadas de todo tipo como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos,
palas, barretones y llaves.

También se utiliza en la que no se sometan a grandes esfuerzos mecánico como ejes, eslabones para
cadenas, pasadores, bujes cementados, bridas. Piñones para transmisión de cadena de bajo esfuerzo,
clavos para ferrocarril y grapas

El acero 8640 GGD es un acero al carbono medio y de baja aleación utilizada con mayor frecuencia. Es
un procesamiento de acero con templabilidad medio. Se utiliza en la fabricación de diversos
componentes mecánicos que combinan una alta resistencia mecánica combinada con la resistencia a la
fractura. Puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste.

Composición química – C (0,38 – 0,43), Si (0,15-0,30), Mn (0,75-1,00), Cr (0,40-0,60), Ni (0 diarias,

40 .70), Mo (0,15-0,25)

Las condiciones de suministro – Se suministra con una dureza máxima de 340 HB.

APLICACIONES

Se utiliza en componentes para sistemas mecánicos de uso común en el que el uso de acero SAE 1045 no
se aplica como consecuencia de una capacidad de ajuste mejor en la sección transversal, la resistencia a
la fatiga y fractura. Para la fabricación de cojinetes, bujes, rodillos, engranajes, ejes hidráulicos, pozos
perforados, etc.
FORJA

El acero GGD 8640 debe mantenerse a una temperatura mínima de 900 ° C y una máxima de 1220ºC.

TRATAMIENTO TÉRMICO

Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 830ºC durante al menos 1 hora por cada
25 mm. Enfriar lentamente en el horno a 300 ° C y luego el aire en calma.

Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 860 – 880ºC durante al menos 1
hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos especiales se puede usar aire forzado.

Temple: austenize de temperatura entre 840 – 860ºC. El calor durante 1 hora por cada 25 mm de
espesor. Enfriamiento o temple en aceite del polímero. polímero de enfriamiento conduce a un cambio
dimensional más pequeño y mejor homogeneidad microestructural.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con la dureza
especificada para el componente. Para ello utilizar la curva de templado para la orientación a
continuación. Mantener la temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de
espesor y usados durante al menos dos horas. No revenido en el intervalo de temperatura entre 230-
370ºC debido a la posibilidad de inducir la fragilidad al revenido. TemperabilidadeAs curva de la
información contenida en este catálogo son indicativos, dependiendo de las características de las
condiciones materiales de prueba y primas.

La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste del endurecimiento
de la superficie. La dureza máxima depende de la condición de tratamiento térmico. elementos de
prestaciones antes de la nitruración tienen mejores características de endurecimiento llevar a la
siguiente dureza máxima de 800 HV. Se recomienda profundidad de temple de entre 0,30 y 0,60 mm.

El endurecimiento superficial: se puede realizar mediante llama o proceso de inducción de dureza

superior a 50 HRC
Cómo se hace el acero?

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono o de otros minerales que al
templarse obtienen ciertas características como la dureza o la elasticidad. Los dos componentes
principales del acero se pueden encontrar en abundancia en la naturaleza lo que favorece la producción
a gran escala de este material.

Existen valores mínimos y máximos para cada tipo de elemento y aleación, estos elementos se agregan
al hierro fundido para obtener características determinadas como la templabilidad, resistencia
mecánica, dureza o tenacidad. Se desconoce cuando fue que se descubrió la técnica para fundir el hierro
con otros minerales pero existen herramientas y utensilios que datan del 3000 a.C.

En la actualidad este proceso esta muy industrializado y existen dos formas diferentes de hacer acero,
cada una con diferentes materiales y tecnología.

Proceso Horno de oxígeno básico. (BOF)

El hierro se funde en un horno, después es vertido en un para tratar al metal fundido y reducir las
impurezas o carga de algunos elementos.

Una vez terminado este proceso y en el contenedor se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y
hierro fundidos. Esto ayuda a reducir el contenido de carbono y ayuda a remover elementos no
deseados.

Después se mezcla cal para formar un residuo que absorba las impurezas restantes.

Una vez vertido el acero en un cazo gigante este se refina en un horno mediante la adición de productos
de aleación para dar las propiedades deseadas al acero.

Proceso de Horno de Arco Eléctrico.

En este proceso se fabrica acero a partir de acero viejo. Los residuos de metal se colocan en un
contenedor en el cual se realiza un pre-calentado. Después será llevada al horno EAF donde se deja caer
la chatarra.

Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que serán alimentados de
electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el metal empezando por la parte superior,
voltajes inferiores son seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el techo y las
paredes del calor excesivo y daño de los arcos eléctricos.

Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los arcos están protegidos
por la chatarra de metal, el voltaje se puede aumentar. Esto permite que se funda más rápido el metal.

En esta etapa sucede la la formación de escoria, que flota en la superficie del acero fundido. Esta escoria
por lo general consiste de metales óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.

Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un cazo pre-calentado a
través de la inclinación del horno. Para algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable,
la escoria se vierte en el contenedor, así, para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos
elementos de aleación.

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Los métodos para la fabricación de acero han evolucionado significativamente desde que la producción
industrial comenzó a finales del siglo XIX

Los métodos modernos, sin embargo, todavía se basan en la misma premisa que el Proceso de
Bessemer, es decir, cómo usar más eficientemente el oxígeno para bajar el contenido de carbono en
hierro.

La siderurgia moderna se puede dividir en seis pasos:

La fabricación de hierro: En un primer paso, las materias primas de mineral de hierro, el coque y la cal se
funden en un alto horno. El hierro fundido resultante - también conocido como "metal caliente" -
todavía contiene 4-4.5% de carbono y otras impurezas que lo hacen quebradizo.

Siderurgia primaria: Los métodos primarios de fabricación de acero difieren entre los métodos BOS y
EAF. Los métodos BOS añaden chatarra reciclada al hierro fundido en un convertidor. A altas
temperaturas, el oxígeno es soplado a través del metal, lo que reduce el contenido de carbono entre 0-
1.5%. Los métodos de EAF, por otro lado, alimentan la chatarra de acero reciclado mediante el uso de
arcos eléctricos de alta potencia (temperaturas de hasta 1650 ° C) para fundir el metal y convertirlo en
acero de alta calidad.

Producción secundaria de acero: La fabricación secundaria de acero implica tratar el acero fundido
producido a partir de ambas rutas BOS y EAF para ajustar la composición del acero. Esto se realiza
añadiendo o eliminando ciertos elementos y / o manipulando la temperatura y el ambiente de
producción. Dependiendo de los tipos de acero requeridos, se pueden usar los siguientes procesos
secundarios de fabricación de acero:

Agitación

Horno de cuchara

Inyección de cuchara
Desgasificación

CAS-OB (ajuste de la composición mediante burbujas de argón sellado con soplado de oxígeno)

Fundición continua: En esta etapa, el acero fundido se echa en un molde enfriado haciendo que una
cáscara de acero delgada se solidifique. La hebra de la cáscara se retira utilizando rodillos guiados y se
enfría completamente y se solidifica. La hebra se corta en las longitudes deseadas dependiendo de la
aplicación; placas para productos planos (chapa y tira), blooms para secciones (vigas), palanquillas para
productos largos (alambres) o tiras delgadas.

Formación primaria: El acero que se funde entonces se forma en varios perfiles, a menudo por
laminación en caliente, un proceso que elimina defectos del molde y alcanza la forma requerida y la
calidad superficial. Los productos laminados en caliente se dividen en productos planos, productos
largos, tubos sin costura y productos especiales.

Producción, Fabricación y Acabado: Finalmente, las técnicas de formación secundarias dan al acero su
forma y propiedades finales.

Estas técnicas incluyen:

conformado (por ejemplo laminado en frío)

mecanizado (por ejemplo, taladrado)

unión (por ejemplo soldadura)

recubrimiento (por ejemplo galvanizado)

tratamiento térmico (por ejemplo, templado)

tratamiento superficial (por ejemplo, cementación

Proceso obtención acero ASTM A36

CHATARRA

Chatarra reciclada

Chatarra de transformación

Chatarra de recuepración

Fabricación en Horno (Fundición)

Horno eléctrico
Horno de oxigeno

Se debe analizar que el material contenga las especificaciones necesarias para cumplir con la norma

Análisis químico en el espectrómetro

Se debe alcanzar una temperatura de 1538ºC para la fundición de Acero A36

Laminado

El acero ASTM A36 se lamina en caliente

temperatura superior a los 926° C para evitar que se recristalice.

No requierie tratamientos térmicos

Usualmente a este material no se le da tratamiento térmico debido a que son parte estructural. Puede
ser cementado para aumentar la dureza superficial mientras mantiene su núcleo tenaz.

El producto que sale de la siderúrgica es

Modelado en perfiles

Laminas

Composición química

Composición química (%, ≤) para formas

Estándar C Si Minnesota PAG S Cu

ASTM A36 / A36M 0,26 0,40 - 0,04 0,05 0,20

Nota: Para formas con un grosor de brida de más de 3 pulg. (76 mm), se requiere un contenido de
manganeso de 0,85 a 1,35% y de silicio de 0,15 a 0,40%.

Propiedades

Como ocurre con la mayoría de los aceros, el A36 tiene una densidad de 7.800 kg / m 3 (0,28 lb / cu in).
El módulo de Young para el acero A36 es 200 GPa (29.000.000 psi). [2] El acero A36 tiene una relación
de Poisson de 0,32 y un módulo de corte de 78 GPa (11,300,000 psi).

El acero A36 en placas, barras y perfiles con un espesor de menos de 8 pulg. (203 mm) tiene un límite
elástico mínimo de 36 000 psi (250 MPa) y una resistencia máxima a la tracción de 58 000 a 80 000 psi
(400 a 550 MPa). Las placas de más de 8 pulgadas tienen un límite elástico de 32.000 psi (220 MPa) y la
misma resistencia a la tracción final de 58.000 a 80.000 psi (400 a 550 MPa). [1] La resistencia eléctrica
de A36 es de 0,142 μΩm a 20 ° C. Las barras y formas A36 mantienen su máxima resistencia hasta 650 °
F (343 ° C). Posteriormente, la resistencia mínima cae de 58,000 psi (400 MPa): 54,000 psi (370 MPa) a
700 ° F (371 ° C); 45,000 psi (310 MPa) a 750 ° F (399 ° C); 37,000 psi (260 MPa) a 800 ° F (427 ° C).

Formas fabricadas

A36 se produce en una amplia variedad de formas, que incluyen:

Platos

Formas estructurales

Barras

Vigas

Hierro angular

Hierro T

Métodos para unirse

A36 se suelda fácilmente mediante todos los procesos de soldadura. Como resultado, los métodos de
soldadura más comunes para A36 son los más baratos y más fácil: metálico protegido de soldadura por
arco ( SMAW , o stick de soldadura ), de metal gas de soldadura por arco ( GMAW o MIG de soldadura ),
y la soldadura de oxiacetileno . El acero A36 también se atornilla y remacha comúnmente en
aplicaciones estructurales.