Examen Final (Segundo Examen) de Cerámica II CE-442

Nombres y apellidos del alumno: Leydi Yulissa Quispe Pèrez

Código del alumno: 17170101

Fecha y hora del Examen: 28/07/2021, a Horas 9 a 11 a.m. AULA: VIRTUAL

1. Los ladrillos refractarios y ladrillos aislantes se emplean en la construcción de hornos

cerámicos describa los siguientes aspectos:
a) Descripción del producto. (ladrillo refractario y aislante)

Los ladrillos aislantes refractarios son compuestos principalmente Óxido de Silicio (SiO2)
y Alúmina (Al2O3) – combinados en diferentes proporciones según sea el caso,
comprimidos al vacío y sinterizados bajo altas temperaturas.
El ladrillo aislante tiene baja conductividad térmica, buena resistencia al choque térmico,
bajo almacenamiento de calor y bajo contenido en hierro. Su excelente flexibilidad
mecánica, junto con la alta eficacia del aislamiento aumenta el amplio abanico de
aplicaciones del ladrillo aislante en distintos sectores industriales.

Se fabrica con polvo refractario de alta calidad. En el proceso de producción, se inyectan

distintos materiales de relleno y orgánicos en la proporción adecuada, el ladrillo se
comprime al vacío y se sinteriza a alta temperatura

Se clasifican por la densidad aparente y la temperatura a la que el material alcanza un

2% de contracción longitudinal transcurrido un período de tiempo determinado.

b) Características, (ladrillo refractario y aislante)

Baja conductividad térmica | No retienen calor.
Alta resistencia a la compresión en frío | Dimensionamiento preciso.
Contenido de CaO extremadamente bajo para atmósferas ricas en sulfuros y cloruros
de hidrógeno.
Resistencia al CO.
Resistencia al choque térmico | Baja retención de calor.
 Resistencia a la deformación por altas temperaturas
Dimensiones exactas y fácil de cortar
c) Aplicaciones típicas y categorías. (ladrillo refractario y aislante)

Aplicaciones típicas: Recubrimiento de varios tipos de hornos de industria metalúrgica,

petroquímica, cerámica y de materiales de construcción: cámaras de combustión de
hornos de tratamiento térmico, de curado de cerámica, mantenedores, de túnel, etc.
Usados como ladrillo térmico que almacena el calor de los hornos industriales.
✓ Hornos industriales de alta temperatura como materiales de revestimiento laterales
térmicos.
✓ Hornos de tratamiento térmico.
✓ Revestimiento de respaldo para diversos tipos de hornos industriales.
✓ Productor generador de gas y tubería, dispositivo de refinación.
✓ Hornos de fusión, hornos de combustión.
✓ Horno metalúrgico galvanizado por inmersión en caliente.
✓ Calderas térmicas.
✓ Hornos de cemento.
✓ Hornos de vidrio.
✓ Altos Hornos.
✓ Hornos de atmósfera desoxidante.
✓ Los materiales de aislamiento para diversos tipos de aplicaciones necesitan
aislamiento térmico.

d) Establezca la diferencia entre estos dos productos cerámicos (ladrillo refractario y

aislante)

Ventajas de utilizar ladrillos aislantes (IFB) Ventajas de utilizar ladrillos refractarios

(IFB)

Al ser altamente resistentes al flujo de calor, a gran ventaja que tienen los ladrillos
los IFB, dan una ventaja extra a la tradicional refractarios se traduce en que no sufren
función refractaria. cambios al ser expuestos al fuego o al calor.
Son ligeros y almacenan mucho menos Además de su resistencia, son buscados
calor. Su ligereza, hace más rápida su porque entre sus otras propiedades se
instalación y apilado. Además, la estructura encuentran las de no ser conductores de
de soporte requerida, ya sea de acero o calor y ser buenos aislantes térmicos.
cimentación pueden ser más ligera y por
tanto más económicas.
El peso puede ser reducido en un 80% A la hora de construir hornos o parrillas de
comparado con los ladrillos densos uso doméstico los ladrillos refractarios son la
refractarios. mejor elección dado que por su composición
Tienen la mayor resistencia a la compresión les permite resistir de una mejor manera a las
de todos los refractarios aislantes. altas temperaturas. Otro tipo de insumos en
Son estructuralmente estables a altas su lugar podrían cambiar de tamaño al ser
temperaturas. expuestos al frío o al calor. Por otra parte, los
IFB son dimensionalmente compatibles con ladrillos refractarios sirven para conservar
IFB Densos agregando firmeza a la mejor la temperatura, por ejemplo, y por eso
construcción. pueden emplearse para construir sistemas
Al ser maquinados para darles su acabado, de calefacción domésticos, como las estufas
tienen tolerancias más precisas que los a leña.
ladrillos densos de arcilla cocida. Esto se Estos ladrillos, además, se colocan en los
traduce en construcciones más compactas hornos de uso industrial en los que se puede
con menos perdida de calor a través de las fundir acero u otros materiales como vidrio.
uniones y una instalación más rápida. Para esta utilidad se eligen los ladrillos con
Usar ladrillos aislantes de 3in reduce tiempos distintas proporciones de concentración de
de instalación y se usa en instalación 17% sílice, conocido también como óxido de
menos uniones que los de 2.5in silicio, ya que puede soportar hasta 1650ºC.
Fácil de maquinarse a la medida Es decir que esta variedad de ladrillos es
apta para soportar mayor temperatura que la
que emite la lava, que una vez fuera de un
volcán puede oscilar entre 700 y 1200ºC.

2. Describa sobre las propiedades físicas y químicas del yeso cerámico (CaSO4 .2 H20) y sus
usos en la industria cerámica.

PROPIEDADES FÍSICAS PROPIEDADES QUÍMICAS

• Dureza: 1,5 - 2,5 en la Escala de Fórmula: CaSO4·2H2O
Mohs
• Tenacidad: Flexible, inelástico Elementos químicos: Ca, S, O, H
• Densidad: entre 2.32 g/cm³.
• Gravedad específica o Peso Composición química: S: 18,62%, H:
Específico: 2.3 2,34%, H2O: 20,90%, Ca: 23,28%, O:
• Exfoliación: Perfecta en una 55,76%,
dirección, irregular en dirección
opuesta
• Solubilidad: Es ligeramente soluble
en el agua (13.78x10-3 mol L-1 a
25°C y presión
 • atmosférica. Su solubilidad muestra
una dependencia positiva con la
• temperatura en aguas frías, llegando
a un máximo alrededor de los 58°C y
• después decrece. Soluble en ácido
clorhídrico.
• PROPIEDADES
ORGANOLÉPTICAS
• Color: Incoloro, blanco, gris; diversas
tonalidades de amarillo a rojo
castaño por
• causa de impurezas.
• Raya: Blanco
• Transparencia: Los cristales son
transparentes y translúcidos, pueden
ir hasta
• opaco.
• Brillo: Vítreo a sedoso. Terroso a
mate en las variedades masiva

USOS EN LA INDUSTRAI CERÁMICA

• En los moldes utilizados para preparación de moldes y reproducción de esculturas.

• También se usa como material fundente en la industria cerámica: Se conocen con el

nombre de fundente a una amplia gama de productos químicos que se utilizan en los
procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar parte de la
escoria del propio proceso de fusión. Este concepto va relacionado con la temperatura de
fusión de cada elemento de los que está compuesta la mezcla, así el de menor
temperatura es el primer inductor de la fusión.
Según las temperaturas que se desee alcanzar, estos compuestos varían: el plomo y los
álcalis para las más bajas, y el sodio y el potasio de los feldespatos para las altas. Seger,
recomienda que es preferible incluir varios fundentes a la vez.

También se llaman fundentes a los productos que se usan en los procesos de soldadura
blanda para protegerla de la oxidación y otras impurezas que haya en la zona de
soldadura, así como acelerar el bañado de metales cuando son calentados por la aleación
de aportes

• Supuestamente evita el craquelado en el engobe al secarse la arcilla

3. Experimentalmente cómo se elabora el vidrio. Explique en detalle el proceso a seguir para

obtener vidrio en términos generales.
A. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar
su calidad físico - química, para la producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos
realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones.
Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos
de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena
se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y
determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser
lo más bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las
especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima
no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como
productos no - conformes.

B. PROCESOS PRINCIPALES
o preparación de las mezclas:
o fusión de la mezcla y refinación del vidrio
o acondicionamiento del vidrio
o formación del envase:
o proceso soplo y soplo:
o proceso prensa y soplo:
o recocido del envase:
o inspección del envase formado:
o empaque:
o almacenamiento y despacho

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:
• Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios
de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
• Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los
componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
• Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a
las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición
específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
• Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y
transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:
El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un
recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido
por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para
producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte
veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se
extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar
el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados
por lo regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las
materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se
descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de
fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice
es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la
temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación, se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran
número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias
primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa
hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se
intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a
las máquinas formadoras por medio de los canales.
ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las
máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del
vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal
se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta
temperatura para fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio
que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde
el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal
antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio
en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte
del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida
y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener
en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal,
así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente, para acondicionar el vidrio,
es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina,
la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la
máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.
FORMACION DEL ENVASE:
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso
correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por:
un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente
el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar
la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que
consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota resbala
hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa
máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el
funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la
actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota
sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos:
Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición
o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los cien mil
dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado;
el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde,
el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del
lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante
los barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido.
PROCESO SOPLO Y SOPLO:
Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para
empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla
el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el
premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente
con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del
molde (5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el
transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de
recocido.
PROCESO PRENSA Y SOPLO:
El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso
tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).
El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para
el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de
manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es
efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el
palezón; las demás etapas son similares.
La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa
baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los
vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho
baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El
palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se
aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica
vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la
circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas
trasladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el
transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso
de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad
de su forma.
RECOCIDO DEL ENVASE:
Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de
esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar
esas tensiones.
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,
durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,
teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.
INSPECCION DEL ENVASE FORMADO:
Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona
de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de
sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se
retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o
dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y
resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de
excelente calidad.
 EMPAQUE:
En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio
de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas
plásticas (que hacen en la misma planta).
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO:
Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de
almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.

4. Explique paso a paso todo el procedimiento a seguir para esmaltar planchas metálicas con
esmaltes cerámicos de base y cubierta.

1. PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA: se emplea como materia prima principal el

vidrio. Los esmaltes de segunda capa, al igual que el esmalte de primera capa, se
completó los componentes de los esmaltes añadiendo el vidrio desecho de materias
primas.
a) PREPARACIÓN DEL VIDRIO DESECHO
b) PREPARACIÓN DEL CUARZO
c) PREPARACIÓN DEL ÁCIDO BÓRICO
d) PREPARACIÓN DEL BORÁX Y DEL SULFATO DE NÍQUEL
e) PREPARACIÓN DEL NITRATO DE POTASIO, ÓXIDO DE ALUMINIO, ÓXIDO DE
CALCIO, ÓXIDO DE CIRCONIO, ÓXIDO DE MAGNESIO Y ÓXIDO DE ZINC

2. ESMALTADO DE PIEZAS DE ACERO CON UN ESMALTE DE PRIMERA CAPA

a) PREPARACIÓN DE LA PRIMERA CAPA

b) PREPARACIÓN DE LAS PLACAS DE ACERO

3. APLICACIÓN DEL ESMALTE DE PRIMERA CAPA

4. COCCIÓN DEL ESMALTE
5. ESMALATADO DE PIEZAS DE ACERO CON UN ESMALTE DE SEGUNDA CAPA CON
DIFERENTES CONCENTRACIONES DE ÓXIDO DE CIRCONIO
6. ESMALTADO DE PIEZAS DE ACERO CON UN ESMALTE DE SEGUNDA CAPA CON
DIFERENTES CONCENTRACIONES DE ÓXIDO DE CIRCONIO Y DE ZINC.

5. Que es un material compuesto de matriz cerámica (CMCs, Ceramic matrix composites) y

presente la clasificación de los materiales compuestos.

Los materiales cerámicos ofrecen elevados puntos de fusión, rigidez, dureza, bajas
densidades y resistencia a la corrosión. Por el contrario, se caracterizan por una elevada
fragilidad y una baja resistencia a la propagación de grieta. Estos inconvenientes son
precisamente el fundamento de la fabricación de materiales compuestos de matriz cerámica
(CMCs, ceramic matrix composites). De esta forma, el objetivo principal en la producción de
CMCs es el aumento de tenacidad.
Básicamente, los CMCs constan de una matriz cerámica reforzada con fibras, pudiendo tener
dichos componentes igual o distinta composición. También existe la posibilidad de reforzar
con partículas, aunque el aumento de tenacidad logrado es generalmente menor. Además,
una de las claves para obtener unas características mecánicas óptimas es el control correcto
de la interfase o agente de unión entre fibra y matriz.
Los materiales compuestos de matriz cerámica se consideran un subgrupo de las cerámicas
técnicas. Ciertamente, los CMCs han tenido una llegada tardía con respecto al desarrollo de
otros materiales compuestos. Esto se debe a que su fabricación exige temperaturas elevadas,
y por lo tanto los refuerzos han de ser capaces de resistir tales condiciones. Así, hasta que no
se desarrollaron fibras y whiskers de cerámicas de alta temperatura (por ejemplo, SiC), la
fabricación de los CMCs no fue posible.
Para su identificación, los compuestos cerámicos se suelen nombrar de la siguiente forma y
en el siguiente orden: refuerzo/matriz. Normalmente se sobreentiende que el refuerzo consiste
en una determinada configuración de fibras. Así, C/SiC representa un material compuesto con
matriz de carburo de silicio y fibras de carbono. En el mercado, los CMCs más comunes son
C/C,C/SiC, SiC/SiC y Al2O3/Al2O3.
Normalmente, conviene que la naturaleza de la matriz y el refuerzo sea similar para evitar
incompatibilidades químicas y termo-mecánicas. Por ejemplo, mientras que en otros
materiales compuestos la matriz es capaz de aliviar por deformación plástica las tensiones
que aparecen durante el enfriamiento, la naturaleza frágil de las matrices cerámicas conduce
muchas veces al agrietamiento. Con ello, es fundamental la búsqueda de matrices y refuerzos
con coeficientes de dilatación térmica similares.
Las matrices se pueden clasificar en matrices no basadas en óxidos y matrices basadas en
óxidos.
Dentro de las primeras, se recurre a matrices de carbono cuando los composites han de
soportar altas temperaturas, condiciones de fricción o han de ofrecer biocompatibilidad. Las
matrices de SiC, por otra parte, son idóneas en el caso de largas exposiciones a atmósferas
oxidantes o cuando se requiera elevada dureza (por ejemplo, en condiciones de desgaste).
Por otro lado, el Si3N4, a pesar de ser uno de los cerámicos estructurales monolíticos más
importantes, no cuenta con implantación en la fabricación de CMCs.
En lo que respecta a las matrices constituidas por óxidos, cabe destacar las vitrocerámicas
basadas en SiO2. Estas pueden ser deformadas en su estado de baja viscosidad, lo que
favorece la reducción de la porosidad. Más tarde, es posible someterlas a una cristalización
parcial con un recocido, aumentando su rigidez. El inconveniente de las matrices
vitrocerámicas es que, en contacto con las fibras, pueden conducir a reacciones indeseadas.
Otras matrices basadas en óxidos son la alúmina y la circonia, empleadas cuando se requiere
refractariedad. La circonia es usada para mayores requerimientos de estabilidad térmica y
química, además de aportar buena conductividad iónica.

Dr. Ybar G. Palomino M.

DOCENTE DE LA ASIGNATURA