UNIVERSIDAD PRIVADA

DOMINGO SAVIO

“MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

METÁLICOS”

Estudiantes: Mariela Cayo López

Richard Faustino Gómez Fernández

Docente: Carla Valeria Álvarez Cazon

Materia: Procesos Industriales I

Tarija-Bolivia
2021
Introducción

Los materiales de construcción son los productos, subproductos y materias

primas empleados en la fabricación de edificaciones y obras civiles. Sus

características y propiedades son determinantes en la definición de las

cualidades físicas de la construcción en sí, así como el método constructivo,

equipos y mano de obra necesarios para desarrollarla.

Tenemos distintas clasificaciones de los materiales de construcción, pero en el

presente trabajo investigativo no enfocaremos en los tipos de materiales

metálicos dentro del cual se realizará el estudio del proceso de transformación

de las calaminas, desde el sector primario hasta el sector terciario.

La calamina es una es una capa dura y lisa, de color gris azulado, que se forma

de inmediato sobre los productos de acero que se han obtenido por el proceso

de laminación en caliente. Tiene la función de proteger el interior de la estructura

contra inclemencias del clima como como lluvias, viento, frio y calor.

Se trata de elementos funcionales que dan cubierta y terminación a estructuras

en sus partes superiores, o como tipo de revestimiento externo, soporta

alrededor de 400 kg, en promedio tiene un tiempo de duración entre 4 a 7 años

con mantenimiento continuo, esta puede variar de acuerdo con la exposición al

aire y las condiciones climáticas en las que se encuentre.

Objetivo

“Conocer el proceso de fabricación de rollos de acero y el proceso de

galvanización”.

Fabricación del acero

El acero es uno de los metales más utilizados en el mundo, sus cualidades lo

hacen una excelente materia prima para la fabricación de diversos artefactos y

es 100% amigable con el medio ambiente. Su alcance y durabilidad han

permitido realizar resistentes construcciones a lo largo del tiempo.

El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación que es la mezcla de

uno o más elementos de hierro y carbono, siempre que el porcentaje de carbono

varié entre el 0.035 y 2.14%. A menudo suelen incluirse en la aleación otros

materiales como el cromo, el níquel o el manganeso con el fin de brindarle al

material ciertas propiedades en especial, éstos son llamados aceros aleados

Características de la calamina

La calamina es una es una capa dura y lisa, de color gris azulado, que se forma

de inmediato sobre los productos de acero que se han obtenido por el proceso

de laminación en caliente. Está compuesta por ciertos óxidos de hierro que se

forman por la oxidación casi instantánea de la superficie del acero caliente al

dejarlo enfriar en contacto con el aire.

Los óxidos tienen grados de oxidación creciente hacia el exterior, siendo la

magnetita (Fe3O4) el principal componente de la calamina. Tiene menos de un

milímetro de grueso y aparentemente, además de dura, es resistente y está

unida con firmeza al acero.

Es frágil, poco flexible, y con un coeficiente de dilatación distinto al del acero, por

lo que con facilidad se quiebra y se despega de él, dejando pasar la humedad y

favoreciendo la corrosión del hierro, pues forma con él zonas de distinta

polaridad que, en presencia de la humedad, provocan la corrosión

electroquímica.

Galvanizado en caliente

Se pierde una tonelada de acero por oxidación y de cada dos toneladas que se

producen, una tonelada va a sustituir la que ha desaparecido. El galvanizado es

un procedimiento estratégico para conservar las obras en productos de acero,

aumentando la vida útil de 5 a 25 años, por lo tanto, en las inversiones de

construcción metálica, se obtiene a largo plazo un ahorro de 5 veces el monto

inicial cuando el material de acero es galvanizado.

Objetivo del galvanizado

El proceso de galvanizado tiene evita la oxidación y corrosión que la humedad

y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro, componente

principal del acero.

Uno de los procesos más utilizados industrialmente de galvanizado, y quizás el

más popular es el llamado recubrimiento por galvanización en caliente.

Básicamente el proceso de galvanización en caliente consiste en obtener un

recubrimiento protector de zinc sobre el material base, el acero, por inmersión

de la pieza a proteger en un baño de zinc fundido, a una temperatura aproximada

de 450º C, de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita

que el acero se oxide.

Proceso de fabricación de acero

Extracción de fierro y carbón: El mineral de fierro es tratado por paletización y

sinterización a la vez que el carbón se procesa por coquización, el fierro llega a

la planta Peletizadora en forma de lodo a través de un ducto.

Filtración: Se recupera el agua del lodo de fierro y el fierro seco es enviado a

discos de boleo para mezclarlo con aglomerantes y formar pequeñas esferas

denominadas pelets.

Horno: Los pelets son horneados a 1300C para su endurecimiento y posterior

envió a los altos hornos.

Planta Coquizadora: se recibe carbón metalúrgico en ferrocarriles que es tratado

en hornos verticales recubierto de ladrillo refractario, horneado durante 18 horas

el carbón se transforma en coque, energético básico requerido por los altos

hornos para producir arrabio o fierro de primera fusión, durante ese proceso se

obtiene gas coque

Otra materia prima para los altos hornos es el sinter, masa porosa conformada

por mineral de fierro, escamas y polvos de fierro generados en el propio proceso

siderúrgico, mezclado con caliza, finos de coque y dolomita se transforma en una

amalgama

Altos hornos: Se reducen y convierten en arrabios los óxidos de fierro contenidos

en pelets y sinter almacenados junto con calizas, dolomita y coque, combinados

en distintas cantidades precisas esos elementos forman capas de distinto

espesor al ser depositadas en estos hornos a través de tragante. Por la base de

estos hornos se inserta aire caliente a alta presión que enciende el coque y funde

el mineral de fierro en un ambiente de hasta 1650C.

En la parte baja del alto horno un crisol de grafito recibe arrabio líquido que a

través de conductos denominados piqueras y canales es vaciado a carros termo,

para eliminar el azufre en la planta Desulfadora se aplican al arrabio carburos de

calcio y magnesio y el subproducto de la fundición es depositada en piletas y es

enfriada con agua para posteriormente ser almacenada o vendida para diversos

usos.

Para convertir arrabio en acero se utiliza tanto aceración con base en oxígeno,

denominado BOF así también como un horno de arco eléctrico, en el sistema

BOF la aceración inicia con la carga de chatarra a los convertidores que son

hornos en forma de pera. Cargada la chatarra en cantidad exacta se vacía el

arrabio líquido a través de grandes ollas, la refinación se realiza inyectando a la

mezcla oxígeno, argón y nitrógeno a presión.

Tras un periodo de 45 minutos se obtiene acero liquido esta es vaciado en

grandes ollas que se le adicionan ferroaleaciones con el fin de ajustar su

composición química.

La producción de acero liquido mediante horno de arco eléctrico se realiza a

partir de una mezcla de chatarra, brinqueta de hierro o arrabio líquido, los dos

primeros materiales son cargadas con cestas mientras el arrabio es transportado

por un canalón al horno para fundir la carga y producir acero que es vaciado a

ollas especiales.

Para brindar propiedades especificas el acero líquido proveniente de ambos

sistemas pasa a la estación de tratamiento secundario, así mismo se puede

procesar en la estación dual de desgasificación para reducir contenidos de

hidrogeno y carbón
Finalizados el tratamiento, el acero líquido es transformado en planchón en

equipos denominados maquinas de colada continua, en este proceso al pasar a

través de una serie de rodillos con sistema de enfriamiento empieza a

solidificarse hasta formar el planchón que es cortada con oxigas

Laminación en caliente: cuenta con una línea de tira que genera cinta de acero

en rollo o en placas, el planchón es recalentado a 1330C para producción de

lamina rolada en caliente posteriormente en un Molino Universal Reversible se

disminuye a 2 pulgadas y en M Stant a una pulgada, el espesor final se obtiene

en un tren de laminación de seis castillos, al término de la línea de tira opera un

sistema de enfriamiento y enrollado.

 Proceso de rollo de acero

Extracción de minerales

Peletizacion, Sinterización
y Coquización

Arrabio

Sistema BOF Horno de arco eléctrico

Acero liquido

Colada continua

Laminación en caliente

Sistema de enfriamiento y
enrrollado
Proceso continuo del material metálico (galvanizado)

Desenrollado

Estación de corte y soldadura

Medidor de espesores

Tanque de limpieza alcalina

Horno de secado

Tanque de spray

Secador

Tanque sedimentador

Torre de acumulación

Horno

Tanque de zinc

Torre de enfriamiento vertical

Tanque de enfriamiento de agua

Soplador de aire frio

Sistema de Aislador y nivelación

Fosa

Impresora

Enrollador
Descripción del proceso

Desarrolladores: El proceso comienza cuando se colocan las bobinas sobre los

desarrolladores mediante la ayuda de un montacargas o un sistema de puentes

de grúas, también se podría contar con un alimentador hidráulico totalmente

automatizado. Estos desarrolladores son motorizados e interconectados a un

sistema centralizado de control de velocidad, para mantener la velocidad

constante en la medida que se esté consumiendo la bobina y así igual todos los

motores de tracción de la planta. Posee una estructura lo suficientemente fuerte

para soportar el peso de las bobinas y la velocidad tangencial conseguida. El

anclaje y el diseño debe considerar la vibración generada por el desbalanceo

que puedan tener las bobinas. El sistema desenrrollador es doble de manera que

permita la carga de una nueva bobina sin detener el proceso

Estación de corte: Es un sistema hidráulico de guillotina que realiza el corte del

final de la bobina que se está desenrollando y el inicio de la nueva bobina que

se va a colocar. Con sensores de proximidad y fotoceldas para la alineación.

Estación de soldadura: es una mordaza activada por un sistema neumático

que permite aplicar como una prensa el cabezal de soldadura por electro punto

o por inducción magnética. Para realizar la correcta soldadura de las dos láminas

de manera alineada, debe estar detenida, por lo tanto, se debe acumular cierta

cantidad de lámina para realizar la soldadura.

Medidor de espesor: Es un sistema independiente de medidor de espesores de

la lámina de manera que se ajusten las tensiones de la banda y la velocidad

dentro de valores seguros dependiendo del espesor de la lámina.

Tanque de limpieza química alcalina: Es un tanque de acero inoxidable donde

se sumerge la lámina de acero al carbón para quitarle el aceite que tiene en su

superficie, este aceite lo agrega la planta de laminados para evitar la corrosión

del acero. El largo del tanque dependerá del tiempo de inmersión a la velocidad

máxima de trabajo, que garantice la total limpieza del aceite, este paso es

importante porque de la adecuada limpieza de la lámina dependerá la correcta

adherencia del zinc y debe ir totalmente libre de impurezas. Se debe considerar

un tanque externo para la descarga del líquido en caso de mantenimiento y un

muro de contención en caso de derrames o fugas que envíe el líquido al tanque

externo de descargas.

Horno de secado: Es una estación colocada inmediatamente a la salida del

tanque de inmersión con la finalidad de secar la superficie de la lámina del

hidróxido de sodio del baño alcalino. El secado se realiza con aire caliente,

desplazando el hidróxido de nuevo al tanque y eliminando la mayor cantidad de

hidróxido.

Tanque de spray: es un tanque donde se aplica agua limpia a presión mediante

boquillas, de manera de eliminar por completo los depósitos alcalinos del

desengrasado.

Secador: Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de

spray con la finalidad de secar la superficie de la lámina y evitar se pierda la

concentración del líquido de decapado.

Tanque de sedimentación: es un tanque de acero inoxidable que contiene

ácido clorhídrico para realizar el decapado de la superficie a la temperatura

ambiente, el decapado consiste en la eliminación de las manchas de óxido de la

superficie de la lámina de acero.

Torre acumuladora: Es una estación que permite conservar en línea buena

cantidad de la banda de lámina de acero, para mantener continuo el paso de la

banda por el tanque de galvanizado mientras se hacen los cambios de bobina al

inicio sin detener el proceso. La torre de acumulación es vertical para ocupar

menos espacio, los rodillos superiores son fijos y motorizados los inferiores son

móviles para poder ascender y descender a través de una guía que los mantiene

alineados.

Horno: Es una unidad que mantiene temperaturas controladas a la cual es

expuesta la lámina a su paso, para darle un tratamiento térmico. La longitud

dependerá de la efectividad de la transmisión de calor a la lámina, calculando los

tiempos de exposición de acuerdo a la curva de templado seleccionada. El calor

para el choque térmico se puede aplicar mediante un sistema de radiadores por

donde pasa aire calentado por quemadores a gas, de la misma manera, pero

mediante una torre de enfriamiento, apoyada con un sistema de chiller se le

aplicaría agua fría al radiador para la etapa del enfriamiento, o simplemente aire

frio depende de la temperatura que se desea alcanzar para sumergir la banda al

tanque de zinc fundido.

Tanque de zinc: Es un tanque donde se calienta el Zinc hasta aproximadamente

450°C por donde se hace pasar la banda de acero para el recubrimiento y se

realice el galvanizado. Rodillos mantienen sumergida la lámina dentro del

tanque, el tiempo de inmersión dentro del baño dependerá de la reacción, pero

por lo general, no debe ser más de 4 segundos.

Torre de enfriamiento vertical: A la salida del baño de Zinc, la banda se

desplaza de manera vertical para disipar al ambiente el calor adquirido en la

lámina por la inmersión en el Zinc fundido. El desplazamiento se hace vertical,

por razones de simplicidad técnica y para ahorrar espacio en el tamaño de la

planta.

Tanque de enfriamiento: tanque metálico con sistema de enfriamiento

mediante unidad de refrigeración para el agua. Allí pasa la banda sumergida

hasta llevar la temperatura de la lámina a lo más próximo a temperatura

ambiente.

Soplador de aire frio: Consiste en un sistema de sopladores de aire frío para

secar la lámina.

Sistema alisador de la superficie: Sistema de rodillos abrasivos para lijar la

superficie, eliminando la rugosidad y mejorando así el acabado.

Sistema nivelador: Grupo de rodillos que ejercen presión sobre la superficie de

la lámina para eliminar las macropartículas que quedan en la superficie después

del lijado mediante un cepillado y luego un prensado.

Fosa: para acumular pequeña cantidad de la banda, para mantener un

rebobinado sin tensiones.

Impresora: Sistema de impresión por chorro de tinta, para codificar la lámina,

con lote de producción, fecha, turno, calibre y cualquier otro dato de importancia,

a todo lo largo como lo exigen las normas de producción.

Enrollador: Es un equipo que permite formar las bobinas de producto terminado.

El sistema es doble para mantener continuo el sistema de producción y permitir

el cambio automático de bobinas cuando una se termine de llenar.

Ventajas y desventajas de usar calaminas galvanizadas en construcciones

Ventajas Desventajas

• Resistente a la corrosión • Genera mucho ruido, en especial

• No necesita de mantenimiento durante las lluvias

• Su periodo de vida es mucho más • No ofrece un buen aislamiento

largo acústico

• Fácil instalación • No se puede utilizar en cualquier

• Resiste a los cambios climáticos tipo de proyecto

• Gran resistencia estructural

• Es muy estética
Webgrafía

http://e-construir.com/materiales/

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/docdownloader.com-pdf-la-calamina-

dd_c6e21728d8e0729bd974655f9618bfe1.pdf

https://www.petrilac.com.ar/storage/guias/GUIA%20CALAMINA.pdf

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Planta%20de%20Galvanizado%20en%20Ca

liente%20por%20el%20Proceso%20en%20Continuo.pdf

https://multipanelyaceros.com/ventajas-y-desventajas-de-usar-lamina-

galvanizada/