Ups CT010103

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE

LOS EQUIPOS DESARENADORES DE LA "PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA CIUDAD DE
LOJA"(PTAR).
Trabajo de titulación previo a la obtención

del título de Ingeniero Mecatrónico
AUTOR: FERNANDO MAURICIO COLLAHUAZO VICENTE

TUTOR: ING. JORGE GIOVANNI SAGBAY SACAQUIRIN.
Cuenca Ű Ecuador
2022
CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL
TRABAJO DE TITULACIÓN
Yo, Fernando Mauricio Collahuazo Vicente con documento de identificación N° 1104938814

manifiesto que:
Soy el autor y responsable del presente trabajo; y, autorizo a que sin fines de lucro la
Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de manera total
o parcial el presente trabajo de titulación.
Cuenca, 29 de julio del 2022
Atentamente,
ŮŮŮŮŮŮŮŮŮŮŮŮŮŮŰ
Fernando Mauricio Collahuazo Vicente
1104938814
I
CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR
DEL TRABAJO DE TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA SALESIANA
Yo,Fernando Mauricio Collahuazo Vicente con documento de identificación N◦ 1104938814,

expreso mi voluntad y por medio del presente documento cedo a la Universidad Politécnica Sa-
lesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que soy autor del Proyecto
Técnico: ŞDiseĳo e implementación de un sistema de control de los equipos desarenadores de
la "Planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja"(PTAR)". ,", el cual ha sido
desarrollado para optar por el título de: Ingeniero Mecatrónico, en la Universidad Politécnica
Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos
anteriormente.
En concordancia con lo manifestado, suscribo este documento en el momento que hago la en-
trega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.
Atentamente,
Fernando Mauricio Collahuazo Vicente
1104938814
II
CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN
Yo, Jorge Giovanni Sagbay Sacaquirin con documento de identificación N◦ 0702639063 ,

docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado
el trabajo de titulación: "DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CON-
TROL DE LOS EQUIPOS DESARENADORES DE LA "PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUAS RESIDUALES DE LA CIUDAD DE LOJA"(PTAR)", realizado por Fernando
Mauricio Collahuazo Vicente con documento de identificación N◦ 1104938814, obteniendo
como resultado final el trabajo de titulación bajo la opción Proyecto Técnico que cumple con
todos los requisitos determinados por la Universidad Politécnica Salesiana.
Atentamente,
Ing. Jorge Giovanni Sagbay Sacaquirin
0702639063
III
Dedicatoria
Fernando Mauricio
El presente proyecto de titulación está dedicado:
Allá en el cielo a mi querida Pinita, quien me ilumina y me guía desde pequeĳo
A mi madre Paquita Magdalena, por todo su amor y confianza en mí, por siempre creer
en mí y estar a mi lado en cada etapa de mi vida,nunca bajando la guardia por fuerte que sea
la tempestad.
A mi padre Juan Fernando, quien siempre me a dado su apoyo ,amor incondicional

apoyándome y motivándome a seguir siempre adelante, enseĳándome con su ejemplo que a
pesar de todos los problemas y circunstancias que se presenten siempre hay una solución y
motivo para seguir adelante
A mis hermanos: Santiago Alexander y Juan Pablo, al ser mis hermanos menores han
sido mi inspiración y apoyo en momentos difíciles, y me han demostrado su lealtad y amor
incondicional.
A mi Tía Sara Vicente por confiar en mí.
Sin más, dedico este triunfo a Dios y a la Virgen, que me acompaĳarán durante toda mi vida.
IV
Agradecimientos
Fernando Mauricio
Agradecer a Dios y a la Virgen del Cisne, por brindarme cada dia sabiduria en la toma de
mis desiciones
A la Universidad Politecnica Salesiana en la figura de todo su cuerpo docente y adminis-
trativo, en especial a mi tutor Ing. Jorge Giovanni Sagbay Sacaquirin .
Al GAD-L y a la PTAR-L, por abrirme sus puertas y permitirme desarrollar mi trabajo

de titulación en sus instalaciones.
A una gran persona y amigo Ing. Nelson Vaca, quien estuvo de una manera desinteresada,
siempre atento para aclarar mis dudas y compartir sus conocimientos.
V
Este documento fue realizado enteramente en LATEX
VI
Índice
Certificado de responsabilidad y autoría del trabajo de titulación I
Certificado de cesión de derechos de autor del trabajo de titulación a la Universidad

Politécnica Salesiana II
Certificado de dirección del trabajo de titulación III
Dedicatoria IV
Agradecimientos V
Resumen XIII
Abstract XIV
1. Introducción 1
2. Problema 2
2.1. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. Descripción del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3. Importancia y alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4. Delimitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4.1. Espacial o geográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4.2. Temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4.3. Sectorial o institucional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.5. Problema General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6. Problemas Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3. Objetivos. 9
3.1. Objetivo General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2. Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. Hipótesis 10
4.1. Hipótesis General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2. Hipótesis Específicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
VII
5. Marco Teórico 11
5.1. Importancia del agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.1.1. Aguas Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.1.2. Municipios que han invertido sus recursos en Plantas Industriales y
Plantas compactas para tratamiento de aguas residuales. . . . . . . . 13
5.2. Planta de Tratamiento de aguas Residuales de Loja . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2.1. Descripción importancia del Proceso de Desarenado . . . . . . . . . . 14
5.2.2. Desarenadores Aireados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.3. Sistema SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.4. PLC: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.5. Profinet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.6. Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.7. Interfaz Humano-Máquina HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.8. Tia Portal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.9. MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.9.1. MODBUS-TCP: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6. Marco metodológico 24
6.1. Metodología de la Investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.1.1. Investigación de enfoque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.1.2. De tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.1.3. Presenta un diseĳo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.1.4. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2. Metodología del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2.1. Establecimiento de los parámetros iniciales para el diseĳo del sistema
de control de los desarenadores de la Planta de tratamiento de aguas
Residuales de Loja(PTAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2.2. Propuesta del diseĳo de control de los desarenadores de la Planta de
tratamiento de aguas Residuales de Loja(PTAR) . . . . . . . . . . . 30
6.2.3. Descripción del Hadware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.2.4. Switch de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.2.5. Seleccion del HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.2.6. Selección del PLC Esclavo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.2.7. Switch de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.2.8. Arquitectura del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VIII
6.2.9. Flujo de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.2.10. Programación del PLC, con descripción de su lógica . . . . . . . . . . 42
6.2.11. Asignación de Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.2.12. Protocolo de comunicación MODBUS-TCP . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.2.13. Simulación del diseĳo mecánico y de control de los desarenadores de la
Planta de tratamiento de aguas Residuales de Loja(PTAR) . . . . . . 61
6.2.14. Equipos y costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.3. Metodología estadística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.3.1. Determinación de la población de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.3.2. Determinación del tamaĳo de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.3.3. Encuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.3.4. Análisis de Resultados de las encuestas . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
7. Resultados 73
7.1. Resultados de la simulación del diseĳo de control de PTAR . . . . . . . . . 74
8. Conclusiones 76
9. Recomendaciones 77
Referencias 80
ANEXOS 81
IX
Lista de Tablas
1. Número de de plantas de tratamiento de aguas residuales a nivel de Ecuador 13
2. Características Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3. Características Barredor de canal Desarenador . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4. Ficha técnica PLC S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5. Lista de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6. Datos Técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7. Tabla de entradas físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8. Variables de salida del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9. Entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
10. Matriz de consistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
X
Lista de Figuras
1. Datos de Laboratorio de la Ptar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. Localización Geográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. Desarenadores de la PTAR Loja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4. Representación de un desarenador aireado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5. Ejemplo de Arquitectura de red Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6. Vista en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7. PLC S7-1500 del laboratorio de Potencia de la UPS. . . . . . . . . . . . . . . 32
8. HMI del laboratorio de Potencia de la UPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9. Motor del laboratorio de Potencia de la UPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
10. Software de simulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
11. Arquitectura red LAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
12. PLC S7-1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
13. PLC S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
14. Programación PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
17. Modo manual motor de elevación pulsadores p1 p2 subida y bajada . . . . . 44
18. Pulsadores Derecha Izquierda Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
19. Activar Motor 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
22. Fin de Carrera Subida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
23. Fin de Carrera Bajada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
24. Fin de carrera derecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
25. Fin de carrera izquierda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
26. Contador idas y venidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
27. Contador subidas y bajadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
28. Subida bajada automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
29. Fin de ciclo subida bajada automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
30. Izquierda derecha automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
31. Fin de ciclo ida y venida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
32. Módulos analógicos y digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
33. Conexión por protocolo profinet del HMI, PLC maestro y PLC esclavo . . . 54
XI
34. Configuración del Slave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
35. En la figura se muestra los valores en los que se puede trabajar en el protocolo
MODBUS-TCP, la longitud y el tipo de dato. . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
36. Funcion y tipo de dato MODBUS-TCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
37. Bloque de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
38. Configuración Server . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
39. Acceso vía comunicación PUT/GET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
40. Marcas de sistema y ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
41. Controlador S7-1500 Dirección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
42. Asignación dirección IP S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
43. Figura de la configuración de el controlador s7-1200 . . . . . . . . . . . . . . 60
44. Conexión Pantalla Hmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
45. PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
46. SELECCIÓN DE MODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
47. MODO MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
48. MODO AUTOMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
49. GUARDAMOTOR AZ MPW12-3-D063S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
50. GUARDAMOTOR AUTOMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
51. MINIBREAKER MDW-C16-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
52. CONTACTOR CWB40-11-30D13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
53. Gráfica pregunta 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
58. Simulación en PC de los laboratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
59. Simulación HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
60. Simulación conexión motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
61. Simulación modo manual y automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
62. Limites máximos permisibles para aguas de consumo . . . . . . . . . . . . . 83
XII
Resumen
El presente trabajo de investigación pretende aportar al manejo ordenado de emisiones
al agua que ha emprendido el Gobierno Autónomo y descentralizado del cantón Loja, ya que
en sus políticas alineadas a los ODS (objetivo seis relacionado con agua limpia y saneamiento,
objetivo trece acción por el clima, objetivo catorce vida submarina) a realizado una inversión
de cerca de los 18´000.000 (diez y ocho millones de dólares) con el objetivo de dar un buen
manejo a las aguas servidas generadas por los habitantes del cantón Loja.
En esta inversión con la que se ha construido la Planta de Tratamientos de aguas residuales

PTAR, se muestran equipos modernos, que algunos de ellos ya se encuentran operativos y
automatizados, pero se ha podido detectar que aún hay equipos que no se encuentran anclados
al Sistema SCADA, es por eso que surge la propuesta para que el proceso de pretratamiento,
concretamente el desarenado con sus tres puentes, sean parte del control y automatización de
la Planta.
El presente proyecto de investigación brindará las herramientas necesarias para que

mediante el uso de PLCŠs se pueda programar los equipos del proceso de desarenado de la
Planta, e incorporarlos a la programación ya existente del sistema SCADA con ayuda del
protocolo de comunicación MODBUS-TCP. Paralelo a este objetivo, se utilizará la Plataforma
TIA PORTAL junto con PLC-Sim que son programas de software de Siemens para conseguir
la simulación de los sistemas y determinar su factibilidad y confiabilidad al incorporar a los
tres equipos desarenadores al Sistema SCADA.
Palabras clave: Modbus-TCP,PLC,Sistema SCADA,Planta de Aguas Residuales,Desarenado.
XIII
Abstract
This thesis project aims to contribute to the orderly management of water emissions
that has undertaken the Autonomous and decentralized Government of Loja canton, since in
its policies aligned to the SDGs (goal six related to clean water and sanitation, goal thirteen
climate action, goal fourteen underwater life) has made an investment of about 18Š000,000
(eighteen million dollars) in order to give a good management of wastewater generated by the
inhabitants of Loja canton.
In this investment with which the wastewater treatment plant PTAR has been built,
modern equipment is shown, some of them are already operational and automated, but it has
been detected that there is still equipment that is not anchored to the SCADA system, that
is why the proposal arises so that the pretreatment process, specifically the desanding with
its three bridges, are part of the control and automation of the plant.
This thesis will provide the necessary tools to program the equipment of the desanding
process of the plant by means of PLCŠs, and incorporate them to the existing programming
of the SCADA system with the help of the MODBUS-TCP communication protocol. Parallel
to this objective, the TIA PORTAL Platform will be used together with PLC-Sim which
are Siemens software programs to achieve the simulation of the systems and determine their
feasibility and reliability when incorporating the three desanding equipments to the SCADA
System.
Keywords: Modbus-TCP,PLC,SCADA System,Wastewater Treatment Plant,Wastewater

Treatment Plant,Desanding Plant
XIV
1. Introducción
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) en Loja, sur de Ecuador. La
PTAR instalación tiene una capacidad de 720 lit/seg y puede atender hasta 350.000 habitantes,
cabe indicar que la PTAR, se encuentra proyectada para una capacidad de diseĳo de 1540
lit/seg cuando en su segunda etapa se incorporen dos decantadores adicionales.
La PTAR actualmente cuenta con una área de 10,5 hectáreas y está ubicada en la margen
derecho del río Zamora, en el Barrio Florencia.
La PTAR, fortalece el proyecto Loja verde y sostenible ya que permite el manejo correcto
de las aguas residuales de la ciudad, que hasta ahora se vertían sin ningún tratamiento ahora
se pretende tratar, y evitar que estas aguas contaminen y afecten las propiedades físicas,
químicas y microbiológicas del río Zamora.
1
2. Problema
2.1. Antecedentes
La planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja ha sido una iniciativa del
Municipio de Loja para satisfacer las necesidades de la población actual, controlar de forma
decidida los problemas de contaminación y vertidos incontrolados que existen actualmente en
el río Zamora,y al mismo tiempo predecir el crecimiento futuro de la planta, para permitir
ampliaciones según el crecimiento poblacional que se pueda producir. La planta de tratamiento
construida consta de dos líneas de decantación primaria, dos líneas de filtros percoladores y
dos decantadores secundarios y permite cumplir con los requerimientos de vertido a cuerpos
de agua dulce establecida en la normativa ambiental. (Vaca, 2021)
La planta de tratamiento de aguas residuales para la ciudad de Loja tiene una capacidad
máxima de entrada de caudal a las instalaciones de 5.208 m3 /h., con un caudal medio de
2.604 m3 /h . en la primera fase del proyecto, para una población equivalente en el aĳo actual,
de 250.000 hab-eq.(FuturENVIRO, 2021)
En la actualidad, el Municipio de Loja reconoce su responsabilidad con la sociedad y el

medio ambiente y se compromete a realizar todas las actividades de acuerdo con los princi-
pios del desarrollo sostenible, por lo que se preocupa por respetar la normativa ambiental
ecuatoriana y mejorar su cumplimiento mediante técnicas y métodos económicamente viables,
prometiendo gestionar, monitorear y reducir el impacto ambiental causado por sus propias
actividades productivas.
Promoviendo el cuidado y protección del medio ambiente solicita a las empresas, proveedo-
res y contratistas; asegurarse de que comprendan los aspectos ambientales de sus actividades.
Asegurando la implementación de políticas ambientales, obteniendo el suministro de recursos
necesario para implementar y mantener un plan de manejo ambiental.
2
2.2. Descripción del problema
En el área de desarenado existen tres puentes; el objetivo de los desarenadores-desengrasadores
es retener aquellos sólidos pequeĳos que pasan por las rejillas y son suficientemente ligeros
para ser arrastrados gracias a la velocidad del agua, pero a su vez son los suficientemente
pesados para ser separados por gravedad al disminuir la velocidad de arrastre.
Cada desarenador constará de un puente viajero, que los recorrerá de ida y vuelta. En
cada puente se han instalado una bomba vertical para extraer las arenas depositadas en el
fondo; además en el puente se dispone de una rasqueta con su correspondiente moto reductor
de izado, para empujar las natas y sobrenadantes que se acumulan por la flotación a un canal
de recogida, situado en uno de los extremos. desde este canal, mediante un chorro de agua
proporcionado por las rampas telescópicas manuales, se conducirán hasta los concentradores.
Estos puentes y bombas mencionadas no disponen de un control ideal ya que están actual-
mente funcionando de una manera mecánica, y son accionadas por el personal de operación el
cual controla su posición en su ir y venir existe un sistema de supervisión (SCADA) pero este
sólo monitorea las seĳales de confirmación de marcha y falla de los motores.
Es por esta razón que se propone la automatización en particular de estos tres desarenadores
que actualmente no disponen de un adecuado control y supervisión; de igual manera de las
bombas que aquí se encuentran; se plantea obtener los datos de todos estos equipos y mediante
el control SCADA se pretende monitorearlos y accionarlos remotamente, sin la necesidad del
personal humano de operación.
3
2.3. Importancia y alcances
Loja cuenta con un colector marginal que recoge gran parte de las aguas servidas de la
ciudad, estas descargaban en el sector norte de la ciudad, en terrenos cercanos al Parque
Industrial, frente a la ciudadela Sauces Norte de la ciudad de Loja. Las aguas descargadas
por el colector, no recibían ningún tratamiento antes de ser vertidas en el rio Zamora, por lo
que las características, físicas, químicas y microbiológicas del rio son severamente afectadas,
generándose un grave problema de contaminación, siendo este aun mayor en los sectores
aledaĳos se evidenciaba un foco contaminante debido a estas descargas, situación delicada y
de alta preocupación para sus pobladores.(DE, s.f.)
Para efectos de diseĳo de la Planta de tratamiento de aguas residuales, se realizó un
estudio de la calidad del agua en los ríos Malacatos y Zamora, este estudio se lo realizo en
octubre de 2013, en el cual se tomó ocho puntos de muestreo. De los resultados obtenidos
en los análisis, se evidencia una tendencia muy parecida en todos los ensayos realizados, la
contaminación desde el sitio de descarga que se realizó la muestra inicial en los Dos Puentes,
hasta la calle 10 de agosto, es evidente el grado de contaminación, aunque a menor escala.
Un indicador muy preocupante es la contaminación microbiológica en los ríos Zamora y

Malacatos, a estos dos ríos se suman las diferentes quebradas que descargan a lo largo de
la ciudad, están descargan gran cantidad de agua contaminada, ya que sus viviendas están
ubicadas a los márgenes de dichas quebradas, sumándose también la presencia de ganado de
varios tipos que no tienen control alguno.
Todos estos factores han motivado para que se diseĳe y construya una Planta de Trata-
miento de aguas residuales, q permita devolver una calidad de agua acorde a la normativa
vigente emitida por el ministerio del Ambiente.
4
Figura 1
Datos de Laboratorio de la PTAR Loja.
Nota: Toma de muestras de las diferentes etapas de tratamiento de aguas residuales de la

Planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja.
De izquierda a derecha en la figura 1 se tienen las muestras de los diferentes etapas de

tratamiento
Pozo de gruesos
Arqueta de reparto a primarios,
Decantador primario,
Arqueta de reparto a secundarios,
Decantador secundario y Descarga
5
En todo este proceso de tratamiento de aguas residuales existe un sector denominado
Pretratamiento, en donde el agua que ingresa es separada en tres componentes principales:
arenas, grasas y agua. En esta separación los parámetros físicos y químicos se encuentran más
elevados, en relación a las características de la Tabla 9, lo más visible es el agua más turbia,
mayor presencia de sólidos como también conductividad elevada.
Es aquí precisamente en donde equipos como motorreductores para traslación de puentes

desarenadores, motorreductores para accionar rasquetas de grasas y bombas necesitan especial
atención para ser incorporados al sistema SCADA.
Como importancia y beneficio al tener el control automatizado de esto equipos conlleva a

conseguir mayor eficiencia del proceso, ya que, desde el centro de control, podeos operar y
monitorear la manera como se está llevando el proceso. Al manejar un historial de datos, estos
nos permiten fortalecer un Programa de Mantenimiento, ya que al tener pleno conocimiento
del número de horas que cada motor ha trabajado, sabremos cuando se debe intervenir para
lubricación, cambio de cojinetes, cambio de rodamientos, es decir tendremos a disposición
una gran cantidad de información.
El aporte del presente trabajo de investigación aportará a la optimización de la Planta, ya

que mediante el sistema SCADA se generará un entorno amigable y de fácil acceso a quienes
tengan a cargo la operación de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales.
En horarios donde los operadores de la Planta tengan que desempeĳar sus labores solos,
(por lo general turnos de la noche y madrugada) tendrán el reporte de novedades de cada uno
de los equipos y de esta manera intervenir para solucionar problemas que estarán plenamente
identificados en la pantalla del sistema SCADA. En varias ocasiones, será suficiente con
resetear los sistemas y poner operativos nuevamente a los equipos que presentaron algún tipo
de fallo en el proceso de desarenado.
A la fecha actual no existe un registro histórico de las horas que cada equipo viene traba-
jando, esto dificulta la oportuna intervención para realizar tareas de mantenimiento preventivo.
Al presentarse un problema en los desarenadores lo que normalmente se viene realizando

son inspecciones a cada uno de los equipos, para detectar cual es la posible falla, se requiere
un sin número de herramientas mecánicas, eléctricas, instrumentos de verificación de voltaje,
mediciones de intensidad, en definitiva, es un verdadero protocolo hasta lograr identificar el
6
posible problema o fallo del equipo.
Estas actividades se ven reflejadas en tiempos muertos o tiempos de para que debe in-
vertirse para solucionar problemas y sin dudar afectan los balances económicos en lo que
representa parar el proceso de tratamiento de toda la Planta, con costes directos e indirectos.
La presente investigación demostrará la eficiencia que puede conseguirse automatizando y

controlando desde el sistema SCADA, se utilizara un equipo mínimo de operadores ya que
todos los datos, alarmas y reportes, se presentan a través de la pantalla SCADA en el cuarto
de control.
El presente trabajo de investigación dejará el diseĳo claro y concreto, incluye diagramas de

fuerza y de control, lista de materiales, presupuesto, dibujos de detalle y dibujos de conjunto
garantizándolo su funcionamiento con la simulación del presente en la plataforma del Tia
Portal
7
2.4. Delimitación
El problema de estudio se delimitará en las siguientes dimensiones:
2.4.1. Espacial o geográfica
La PTAR cuenta con un área de 10,5 hectáreas y está ubicada al Norte de la ciudad de
Loja, concretamente en el barrio Florencia, del río Zamora en su margen oriental de ubica la
PTAR, al norte del barrio Sauces Norte, esta se encuentra ya en el área rural del cantón Loja.
La planta esta proyectada al 2030 con una capacidad de 1540 lit/seg. La delimitación espacial
indica el lugar geográfico donde se recabará y analizará la información.
Figura 2
Localización Geográfica.
Nota: Se puede observar la localización de la planta extraida de Google Earth (2022).
2.4.2. Temporal
Colocar la delimitación temporal especifica que se debe considerar el tiempo que se tiene
desde que se da por aprobado el trabajo de titulación hasta el final de la asignatura TT2.
8
2.4.3. Sectorial o institucional
Se localiza en la ribera oriental del río Zamora, aproximadamente 1 km al norte del barrio
Sauces Norte al final del área urbana de la ciudad. Para llegar a la planta de tratamiento se
deberá extender el colector marginal, en un tramo que va desde el Parque Industrial hasta las
estructuras de pretratamiento de la Planta de Depuración.
2.5. Problema General

¿Es posible diseĳar un sistema de adquisición, control y supervisión de datos para la
optimización del proceso en en el área de desarenado de la Planta de Tratamiento
de aguas residuales de la ciudad de Loja (PTAR)a través de adquisición de seĳales y
mandos mediante un controlador y el protocolo MODBUS-TCP?
2.6. Problemas Específicos

¿Es posible analizar el sistema de funcionamiento actual de la PTAR para generar una
propuesta que permita mejorar parámetros de eficiencia, procesar los datos para tomar
decisiones más inteligentes y comunicar los problemas del sistema para reducir el tiempo
de inactividad.?
¿Se podrá diseĳar el sistema SCADA,utilizando un control lógico programable y el

protocolo de comunicación MODBUS-TCP en la etapa del proceso de desarenado de la
planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja?
¿Es factible simular el sistema SCADA utilizando el software TIA PORTAL para la
etapa del proceso de desarenado de la planta de tratamiento de aguas residuales de la
ciudad de Loja?
3. Objetivos.
3.1. Objetivo General.
Diseĳar un sistema de adquisición, control y supervisión de datos para la optimización
del proceso en el área de desarenado de la Planta de Tratamiento de aguas residuales
de la ciudad de Loja (PTAR)a través de adquisición de seĳales y mandos mediante un
controlador y el protocolo MODBUS-TCP.
9
3.2. Objetivos Específicos
Analizar el sistema de funcionamiento actual de la PTAR para generar una propuesta
que permita mejorar parámetros de eficiencia, procesar los datos para tomar decisiones
más inteligentes y comunicar los problemas del sistema para reducir el tiempo de
inactividad.
Diseĳar el sistema SCADA utilizando un control lógico programable y el protocolo de

comunicación MODBUS-TCP en la etapa del proceso de desarenado de la planta de
tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja.
Simular el sistema SCADA utilizando el software TIA PORTAL para la etapa del
proceso de desarenado de la planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de
Loja.
4. Hipótesis
4.1. Hipótesis General
El diseĳo de un sistema de control permitirá la optimización del tiempo de operación
del proceso en en el área de desarenado de la Planta de Tratamiento de aguas residuales
de la ciudad de Loja (PTAR).
4.2. Hipótesis Específicas

Se obtendrá una recolección de información, que nos permitirá generar una base de
datos que permitirá fortalecer y mejorar el proceso de Desarenado de la Planta de
Tratamientos de aguas residuales de la ciudad de Loja.
Se diseĳará el sistema SCADA utilizando un control lógico programable y el protocolo

de comunicación MODBUS-TCP en la etapa del proceso de desarenado de la planta de
tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja.
Se simulará el sistema SCADA utilizando el software TIA PORTAL para la etapa del
proceso de desarenado de la planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de
Loja.
10
5. Marco Teórico
Para llevar a cabo este proyecto es necesario comprender la teoría de la automatización y
los elementos a utilizar, es por ello por lo que es necesario leer y comprender los principios de
funcionamiento del material; así como su reconocimiento físico. A continuación, se detalla la
teoría del proceso en sí y los elementos a ser utilizados, destacando los diferentes procesos
de aguas residuales y aclarando las razones para el uso del proceso en la PTAR (Planta de
tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja). Otro aspecto fundamental para tener
en cuenta es que debido a la actual crisis ambiental mundial. Cada una de estas empresas debe
ser responsable de la correcta gestión residuos, ya sean líquidos, sólidos o gaseosos, prioritarios
5.1. Importancia del agua.

Un agua se considera contaminada cuando se altera su composición, resultando menos
apta para una o todas las funciones y propósitos para los que sería apropiada en su estado
natural. (Hernández de Pool, 1990)
Según (Peĳa, Mayorga, y Montoya, 2018) en América Latina, aproximadamente la mitad
de la población tiene un servicio de alcantarillado que recolecta alrededor de 40 millones de
metros cúbicos de aguas residuales todos los días y desemboca en ríos, lagos y océanos, menos
del 10 por ciento de los cuales son pretratados. Se estima que hay 250 ciudades costeras en la
región con una población de más de 100.000 habitantes. Las aguas residuales sin tratar de
estos centros densamente poblados contaminan las playas utilizadas para uso recreativo y los
productos agrícolas y pesqueros cultivados en áreas cercanas, lo que tiene un impacto negativo
en el desarrollo del turismo y los productos básicos y aumenta los riesgos para la salud de
los consumidores. Se estima que el 70 % de los episodios de diarrea infantil se deben a la
presencia de microorganismos patógenos en agua y alimentos contaminados. El crecimiento de
la población humana y la industrialización han llevado a la degradación de varios ecosistemas
de los que dependen los seres humanos. En el caso de océanos y ríos, esta contaminación se
debe principalmente a la descarga insuficiente del tratamiento de aguas residuales industriales
y municipales.(Chan, Chong, Law, y Hassell, 2009)
Las aguas residuales han causado grandes problemas debido a las actividades humanas
como la agricultura y la ganadería, dando como resultado una gran cantidad de aguas
residuales que deben ser tratadas antes de ser enviadas de nuevo a la naturaleza. Si no se
manejan adecuadamente, sus cargas contaminantes pueden causar daĳos ambientales severos
y afectar directamente la salud humana. Las aguas residuales urbanas y agrícolas acumulan
11
grandes cantidades de contaminantes como compuestos orgánicos, nitrógeno y fósforo en las
aguas superficiales, subterráneas y en el suelo. Estos contaminantes son responsables de la
eutrofización y son nutrientes para una amplia variedad de especies microbianas.(Trikoilidou,
Samiotis, Bellos, y Amanatidou, 2016)
5.1.1. Aguas Residuales
Las aguas residuales son aguas que tienen propiedades físicas, químicas o biológicas
alteradas debido a la introducción de determinadas sustancias que las hacen inseguras
para determinados usos, como el riego, la recreación, etc. Los seres humanos dependen
principalmente del agua para sus actividades diarias y, por lo tanto, descargan "desechos.en el
agua. Algunas de estas sustancias incluyen desechos corporales (heces y orina), cabello, restos
de comida, aceites, detergentes para ropa, acondicionadores de telas, detergentes, detergentes,
suciedad, microorganismos (bacterias), que pueden enfermar a animales y personas. Esto
demuestra la importancia del tratamiento. El tratamiento de aguas residuales es el proceso y
la tecnología que se utiliza para eliminar la mayoría de los contaminantes que se encuentran
en las aguas residuales para garantizar un medio ambiente saludable y una buena salud
pública.(Eddy, 2003)
El tratamiento de aguas residuales nos ayuda a reducir el nivel de contaminación orgánica
e inorgánica, los contaminantes se presentan disueltos en el agua o en partículas; para que
podamos usar esta agua para diferentes propósitos, o mejorar su calidad, hacer que cumpla
con los límites permisibles o hacer que su uso sea repetible. Como lo menciona la Ley de
Conservación de la Materia, no podemos eliminar por completo nuestros contaminantes, sino
que solo los transformaremos, o en este caso los removeremos del agua residual.(Noyola,
Morgan, y Leonor, 2013)
Ecuador tiene pocas ciudades que cuentan con sistemas de tratamiento de aguas residuales.
Entre ellas, se pueden citar: Jipijapa, Shushufindi, Portoviejo y Cuenca, todas de poca
población a excepción de esta última (Barbecho y Bósquez, 2008).De los 215 municipios del
país, solo el 62 % trata el agua residual, mientras que en el resto no se realiza ningún tipo
de tratamiento. A nivel regional, la sierra posee el mayor número de plantas de tratamiento
(50 % del total del país); en la región costera está el 31 %; el 18.5 % en la región amazónica y
el 0,5 % restante en la región insular.(AME-INEC, 2016)
12
5.1.2. Municipios que han invertido sus recursos en Plantas Industriales y Plantas com-
pactas para tratamiento de aguas residuales.
Las inversiones realizadas en nuestro país, actualmente se encuentran localizadas en la

provincia de Pichincha (Quitumbe), Cuenca, Ambato e Ibarra. La de Ambato presenta una
tecnología bastante desarrollada ya que ellos procesan de 750 a 1200 litros por segundo; la
Planta de tratamiento de aguas residuales de Loja actualmente se encuentra trabajando
con una capacidad de 200 litros por segundo a pesar que su diseĳo previsto es de 720 li-
tro por segundo esto debe a que el cantón Loja no cuenta con un plan maestro de alcantarillado.
Dentro de la delimitación geográfica no existen empresas privadas que se dediquen a prestar

sus servicios para el tratamiento de agua, en el caso de la PTAR, el servicio es brindado por
el municipio de la ciudad de Loja a todos los habitantes de esta ciudad. Sin embargo, si nos
centramos a nivel del país existen 421 plantas de tratamiento de aguas residuales compactas,
las cuales se encuentran en 133 GAD municipales. (AME-INEC, 2016)
En la siguiente tabla se indican cuantas existen en cada región.
Tabla 1
Número de de plantas de tratamiento de aguas residuales a nivel de Ecuador.
Región Numero de Plantas
Total 421
Región Sierra 210
Región Costa 129
Región Amazónica 80
Región Insular 2
Nota: Se puede observar el número de plantas compactas a lo largo de Ecuador según cada
región, la información ha sido tomada de AME-INEC (2016).
5.2. Planta de Tratamiento de aguas Residuales de Loja

El agua cruda llega a la PTAR mediante un colector de 1.400 mm en poliéster reforzado
con fibra de vidrio (PRFV). El pozo de gruesos tiene un volumen de 79,1 m3 de volumen,
13
al cual se ha incorporado una cuchara bivalva de 250I. para recogida de los residuos más
voluminosos. En dicho pozo se instaló una reja manual de protección del desbaste, de 100
mm de paso.
Este pozo de gruesos dispone de una salida de seguridad mediante tubería de 1.400 mm
conectada al by-pass general de la planta. A este pozo de gruesos llegan los vaciados de la
decantación primaria y secundaria, así como los vaciados y sobrenadantes del clasificador de
arenas y separador de grasas, estos últimos mediante 1+1 (en reserva) bombas sumergibles de
170 m3 /h de caudal unitario.(FuturENVIRO, 2021)
Línea de agua,pretratamiento: Esta unidad consta para el desbaste grueso con cuatro canales
instalados de 1,1 m. de ancho dotados de compuertas automáticas de aislamiento aguas arriba
y abajo.Tres de los canales han sido equipados con rejas automáticas de gruesos de 20 mm de
luz de paso, con una capacidad máxima por línea de 1.823 m3 /h, y para la cuarta línea se
dispone de una reja manual de 10 mm para casos de emergencia.
Después de las rejas automáticas se han implementado tres tamices de finos, también automáti-
cos, con una luz de paso de 5 mm. Los residuos de las rejas y tamices son recogidos con sendos
tornillos transportadores- compactadores hasta dos contenedores de almacenamiento. Los
cuatro canales disponen de vaciado independiente, los que se comunican con el pozo de bombeo
de vaciados del pretratamiento, indicado anteriormente.El agua a la salida de los canales de
desbaste llega a las tres líneas de desarenado-desengrase previstas. Cada desarenador tiene
unas dimensiones de 18 m de longitud y 4 m de anchura, con un volumen unitario de 180
m3 .(Vaca, 2021).
El sistema de aireación de cada desarenador se realiza con tres electro turbinas por línea de
1,5 kW de potencia unitaria. Las bombas de arenas van a bordo del puente desarenador y
tiene una capacidad unitaria por línea de 55 m3/h.Toda la mezcla agua-arenas de los tres
desarenadores, confluyen en el clasificador que tiene una capacidad de 120-240 m3 /h. Este
elemento separa las arenas del agua y las almacena en un contenedor abierto de 5 m3 de
volumen.
Por otro lado, las grasas se recogen en los desarenadores-desengrasadores mediante rasquetas
de superficie y se envían al separador-concentrador de grasas, que separa también los aceites
y grasas del agua, almacenándolos en un contenedor de 5m3 .(Vaca, 2021)
5.2.1. Descripción importancia del Proceso de Desarenado
El término arena se usa a menudo en términos de tratamiento de aguas residuales y suele

equipararse con partículas de arena y grava, aunque en la práctica el término también puede
14
referirse a materiales similares a la arena y la grava debido a su abrasividad y altas tasas de
sedimentación; incluso puede decirse ser material granular. Las cenizas, semillas, cáscaras de
huevo y otras sustancias no perecederas y más pesadas que las orgánicas transportadas por
las aguas residuales son similares a la arena y consisten en arena de sílice, asfalto, concreto y
varias otras sustancias con una gravedad específica de 2,65. Además, estas partículas no son
esferas perfectas y están expuestas a grasas, aceites y jabones que recubren el grano y alteran
su velocidad de sedimentación.(Davis, 2019)
Los desarenadores se diseĳan para remover partículas de arena mayores a 0,200 mm en
agua limpia con una gravedad específica promedio de 2,65 t/m3 , con una tasa de remoción
promedio del 90 %. Si se esperan grandes cantidades de partículas de menor diámetro, a veces
se diseĳan para eliminar estas partículas. La eliminación de arena durante el pretratamiento
en la PTAR es importante para:
Proteger las bombas, especialmente las de las líneas de lodos, y otros equipos mecánicos
en movimiento(centrífugas o equipos de bombeo en la etapa de deshidratación) del
desgaste innecesario. El uso y desgaste acorta la vida útil del equipo y aumenta los
costos de operación y mantenimiento.
Evitar el bloqueo de depósitos en tuberías y conductos, que pueden reducir el caudal.
Evitar la acumulación de sólidos en la parte inferior del decantador primario y en el

digestor de lodos. En los digestores anaeróbicos, puede haber una producción de metano
reducida, sólidos volátiles reducidos o problemas de mezcla y homogeneización que son
críticos en el proceso de tratamiento de estas aguas.
Reducción de la acumulación de material inerte en los tanques de aireación, lo que

resulta en tiempos de residencia más cortos. En la mayoría de las plantas de tratamiento,
la acumulación de arena suele producirse de forma gradual y continua, hasta que el
sistema colapsa y el proceso pasa desapercibido, con problemas de paradas y laboriosas
operaciones de extracción que se derivan.
15
Figura 3
Representación desarenadores de la PTAR Loja
Nota: Se puede observar un corte transversal de los desarenadores de la PTAR de Loja.
5.2.2. Desarenadores Aireados
Un enfoque común que se usa actualmente en instalaciones de remoción de arena de

mediana y gran escala son las trampas de arena aireadas. Los desarenadores aireados se
pueden adaptar a diferentes condiciones para lograr un rendimiento óptimo y refrescar las
aguas residuales agregando aire para reducir los olores y mejorar la eliminación primaria.
Usando dispositivos aireados de remoción de sedimentos , se suministra aire a través de un
difusor ubicado en el costado del tanque a medida que las aguas residuales pasan a través del
tanque, creando un patrón de flujo en espiral en las aguas residuales. La entrada y la salida
de la ranura están posicionadas para dirigir el flujo perpendicular a la forma helicoidal. La
velocidad de los rodillos es suficiente para mantener en suspensión las partículas orgánicas
más ligeras y asentar las partículas de arena más pesadas.
El flujo de aire debe ser ajustable para proporcionar índices de volteo óptimos. Las pautas de
diseĳo de WEF establecen que un tiempo mínimo de retención hidráulica de 3 minutos a un
índice de flujo máximo por hora garantiza una eliminación adecuada de arena gruesa.
16
Figura 4
Representación de un desarenador aireado
Nota: Se puede observar la circulación helicoidal del agua en un desarenador con aireación.
Según (Droste, 2019) la aireación tiene muchos beneficios en el tratamiento del agua.
Muchos materiales problemáticos que se eliminan por aireación se encuentran a menudo
en las aguas subterráneas. Esto generalmente proviene de los sistemas de tratamiento de
aguas residuales y aguas residuales. Estas sustancias deben estar presentes en cantidades
que sean perjudiciales o provoquen un uso excesivo de productos químicos en el proceso de
tratamiento del agua esto antes de que se pueda integrar el equipo de aireación en el proceso
de tratamiento, en algunos casos se puede considerar la aireación para mezclar en el estanque
de coagulación. Sin embargo, el grado de tratamiento de aireación en los coagulantes de
aireación difusa puede no ser tan alto como en las unidades de aireación;además, la velocidad
de eliminación de algunos compuestos se ve alterada por la adición de coagulantes durante el
proceso de precoagulación.
El uso principal de la aireación de las aguas residuales es la oxigenación de los procesos
de tratamiento biológico aeróbico. Otro uso de las aguas residuales es la extracción de aire
para eliminar los compuestos orgánicos volátiles tóxicos. El principal objetivo y efecto de
la aireación en el tratamiento del agua es el posterior crecimiento de algas. El sistema de
ventilación externo expone el agua a la luz solar y promueve el crecimiento de algas. Estas
algas pueden producir compuestos de sabor y olor. Alternativamente, desarmar el sistema de
distribución puede causar problemas similares. Los desarenadores aireadores ofrecen algunos
beneficios:
El agua está aireada, lo que ayuda a evitar o reducir la creación de olores.
17
La salida permanece constante para los cambios en el flujo.
Pérdida de carga muy pequeĳa.
Las arenas extraídas tienen un bajo contenido de materia orgánica, siempre que el flujo
de aire esté bien controlado.
Puede utilizarse como desengrasante, cuando el contenido de grasa en el agua cruda no

sea excesivo.
5.3. Sistema SCADA

Los sistemas SCADA se conocen en espaĳol como Control Supervisor y Adquisición de
Datos según (Penin, 2011), el SCADA es cualquier software que permite el acceso a datos
remotos y permite, utilizando las herramientas de comunicación necesarias en cada caso, el
control del mismo.
Según (Cerrada, Cardillo, y Prada, 2011)los SCADA ofrecen una nueva característica de
automatización que realmente pocos sistemas tienen: la de supervisión. El clásico supervisor
soportado por un SCADA es un sistema de control que integra las tareas de detección y
diagnóstico de fallas, como una actividad previa que permite incorporar de manera natural el
control de fallas.
5.4. PLC:
Se entiende por controlador lógico programable (PLC) a toda máquina electrónica diseĳada
para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales, son ampliamente
utilizados en el control de maniobras de máquinas, maniobra de instalaciones y en aplicacio-
nes de seĳalización y control. No podemos dejar de lado los pequeĳos PLCs para uso más
personal.(Antonio, Cisneros, y Vernon, 2022)
5.5. Profinet
El Instituto Nacional de Ciberseguridad citado por (Bowne, 2020)propone la siguiente
definición al termino Profinet. ŚPROFINET es un estándar abierto de Ethernet industrial.
18
Es un protocolo de comunicación que intercambia datos entre controladores y dispositi-
vos de automatización. Con más de 25 millones de nodos instalados (2018), PROFINET
es uno de los estándares de Ethernet industrial más usados del mundo. PROFINET tiene
3 canales de comunicación: TCP/IP y UDP/IP, tiempo real (RT) y tiempo real isócrono (IRT)Š.
PROFINET es un nuevo concepto de automatización que emerge de la tendencia general

hacia plantas modulares con maquinaria reutilizable con inteligencia distribuida. PROFINET
está disponible como especificación, incluyendo datos sobre como conectarse y los módulos a
utilizar. Asimismo, incluye el código que se 9 debe usar en su implementación con lo que se
permite una rápida integración de las diferentes partes del proyecto. Esto quiere decir que los
problemas de interacción entre partes del bus quedan reducido a un mínimo. (Guevara Ortiz
y Rosero Ortíz, 2013)
Este tipo de protocolo de comunicación nos sirve y facilita el intercambio de datos entre
los controladores y dispositivos de comunicación. Asimismo PROFINET IO utiliza hardware
y software Ethernet tradicional para definir una red estructurada que intercambia datos,
alarmas y diagnósticos con PLC y otros controladores.
PROFINET IO utiliza hardware y software Ethernet tradicional (red de comunicación

capaz de procesar extensa cantidad de datos a velocidades de 10 Mbps y hasta 1500 bytes)
para definir una red estructurada que intercambia información, seĳales y diagnósticos con PLC
y otros controladores, este se concreta en procesar datos de controladores lógicos programables.
PROFINET CBA (Automatización basada en componentes) se centra en los sistemas

de automatización, este proporciona un sistema basado en DCOM (Modelo de objeto de
componente distribuido) para organizar sistemas de automatización en redes de pares que
pueden intercambiar datos automáticamente mediante relaciones sistema predefinido entre
interfaces de componentes de automatización.(Guevara Ortiz y Rosero Ortíz, 2013)
5.6. Profibus
Es un bus de campo que permite la comunicación entre controladores, actuadores, ins-
trumentación y sensórica en entornos industriales. Es el bus de campo más utilizado a nivel
mundial con más de 50 millones de dispositivos que lo utilizan.
PROFIBUS elimina cableado en las líneas de producción, reduciendo costes de diseĳo e
19
instalación. Proporciona un mejor control que el cableado Ethernet clásico, mejorando así la
gestión de activos para asegurar una mayor productividad.(Mirmi, 2018)
PROFIBUS es un bus de campo estandarizado para sensores y actuadores en red. Se

utiliza en diversos sectores de la automatización industrial como la automatización de procesos
o de edificios. PROFIBUS permite la comunicación entre dispositivos de diferentes fabricantes
sin necesidad de adaptaciones de interfaz.(Wiedemann, 2018)
Podemos definir que PROFIBUS como un bus de campo, comprende protocolos integra-
dos en el mismo paquete de tecnología, los usuarios pueden combinar múltiples protocolos
PROFIBUS con su propio componente lógico, brindando una aplicación única con muchos
perfiles disponibles, este bus de campo satisface requerimientos específicos. Los dispositivos
PROFIBUS corresponden a redes confiables y de alta calidad.
5.7. Interfaz Humano-Máquina HMI

Se trata de una Interfaz Humano-Máquina, la abreviación se debe por su nombre en inglés:
Human-Machine Interface.
Las HMI convierten variables de proceso complejas en información utilizable y procesable. El
HMI proporciona una vista operativa del proceso y controla y optimiza el proceso ajustando
la producción y sus objetivos. El propósito de la HMI es mostrar información operativa en
tiempo real de una manera fácil de entender. Los gráficos visuales del proceso dan significado
y contexto al estado del motor y la válvula, los niveles del tanque, la presión, la vibración y
otros parámetros del proceso.
El sistema HMI le presenta el proceso, para que pueda controlarlo y optimizarlo ajustando los
resultados y los objetivos del proceso. También ayudan a los gerentes y supervisores a mejorar
los procesos al proporcionar histórico de información y proyecciones sobre eficiencia de equipos
o la calidad del producto. La flexibilidad y la funcionalidad avanzada del software HMI actual
ofrece nuevas y enormes oportunidades para aumentar la eficiencia de las máquinas y los
procesos. (Seghers, 2019)
Esta interfaz es el medio de comunicación entre un operador y un determinado hardware,
para el caso de control de procesos la HMI, se caracteriza por entregar al usuario datos básicos
de todo el sistema de control de procesos, en las diferentes variables como de proceso, de
control y set point. o de consigna, que caracteriza la HMI es que entrega los datos en tiempo
real, es decir al instante que se ejecuten las diferentes variantes. Es preciso que una HMI
20
este provista de detalles gráficos y componentes numéricos. Ademas debe incluir terminología
estandarizada y clara para el operador.
Es muy relevante que las variables de proceso, set point y variable de control sean lo más
especificas, claras y precisas de tal manera que para el operador sea fácil su operación; además,
llevar un registro histórico de las variantes que se den en todo el proceso con el objetivo de
estudiar su comportamiento. (Ruíz Lizama, Inche Mitma, y Chung Pinzás, 2008)
5.8. Tia Portal

TIA PORTAL (Totally Integrated Automation Portal) se considera una herramienta que
integra diferentes software SIEMENS como: SIMATIC STEP 7, WinCC así como componentes
y módulos para soluciones de automatización basadas en PC con SIMATIC.
Esto es para una mejor planificación, procesamiento y operación de proyectos de auto-

matización. SIEMENS TIA PORTAL incorpora funciones técnicas especiales que permiten
aplicaciones de control PID y aplicaciones de control de movimiento con salidas analógicas
y digitales mediante servomotores o motores paso a paso.SIEMENS se refiere al software
TIA PORTAL como el concepto de integración de diferentes herramientas de automatización
en un solo paquete para PLC, paneles de operador, redes de comunicación y otros dispositi-
vos.(Álvarez Salazar y Mejía Arango, 2017)
El Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) brinda acceso ilimitado a una gama
completa de servicios de automatización digital, desde planificación digital e ingeniería de
integración hasta operaciones transparentes. La nueva versión reduce el tiempo de comer-
cialización, por ejemplo, con herramientas de simulación, aumenta la productividad de la
planta con diagnósticos adicionales y funciones de administración de energía, y brinda ma-
yor flexibilidad al conectarse al nivel de administración. (Álvarez Salazar y Mejía Arango, 2017)
El ingeniero Industrial (Vaello, 2019) propone la siguiente definición al termino Tia Portal:
ŚEs la plataforma de ingeniería de Siemens que ofrece soluciones de automatización en todos
los sectores industriales del mundo, integrando todas las tareas de automatización de un
proceso industrial. Vivimos en un mundo en el que las plantas y procesos industriales son
cada vez más complejos. Cada vez más sistemas están conectados en red, y como consecuencia
de esto el número de herramientas de ingeniería crece exponencialmente y cada una de ellas
21
es diferente de la otra. Con lo cual, la complejidad para los técnicos es mucho mayor.Para
intentar solucionar esta complejidad, Siemens creó hace 10 aĳos Tia Portal con la idea de
combinar todas estas herramientas en una.Š
Por lo tanto podemos comprender TIA Portal es un innovador sistema de ingeniería

que permite la configuración intuitiva y eficiente de todos los procesos de planificación y
fabricación. Impresiona por su funcionalidad probada y proporciona un entorno de ingeniería
unificado para todas las tareas de control, visualización y accionamiento.
Con una nueva generación de editores programables más eficientes, se optimizan la calidad, la
eficiencia y la consistencia de todo el proceso de producción. Como resultado, están disponibles
textos estructurados, diagramas de escalera, diagramas de funciones, listas de instrucciones y
capacidades de programación de cadenas de procesos.
5.9. MODBUS
El protocolo MODBUS es uno de los protocolos industriales más antiguos, apareció para
transmitir el recibir datos de control entre los controladores y los sensores mediante comuni-
cación serial RS-232, RS-422 o RS485. Modbus es una estructura de mensajería estableciendo
la comunicación maestro/esclavo, en el que cada solicitud del maestro es tratada de forma
independiente por el esclavo.(Gómez Zeballos, 2014)
En una red MODBUS se dispone de un equipo maestro que puede acceder a varios equipos
esclavos. Cada esclavo de la red se identifica con una dirección única de dispositivo. Un
maestro puede hacer dos tipos de peticiones a un esclavo: para enviar datos a un esclavo y
espera su respuesta confirmación, o para pedir datos a un esclavo y espera su respuesta con
los datos. Las peticiones de lectura y escritura que envía un maestro llevan asociado un código
de función que el esclavo debe ejecutar. Según ese código, el esclavo interpretará los datos
recibidos del maestro y decidirá qué datos debe devolver. Los códigos de función dependen de
los dispositivos y de las tareas que estos pueden realizar.(Candelas, 2018)
Podemos definir el termino Modbus como un protocolo de comunicación abierto que se utiliza
para transferir información a través de una red en serie entre dispositivos electrónicos. Los
dispositivos que solicitan información se denominan maestros Modbus y los dispositivos que
brindan información son esclavos Modbus.
En la práctica, esto significa que el dispositivo esclavo no puede proporcionar información;
tienes que esperar el aviso. El maestro escribe datos en los registros esclavos y lee datos de
22
los registros esclavos. Su sencillez y el hecho de que los fabricantes puedan integrarlo en sus
productos de forma gratuita lo ha convertido en el método de conexión electrónica industrial
más popular. Por lo tanto, son estos protocolos abiertos los que muchos fabricantes están
adaptando para integrar fácilmente sus productos en el mercado.
Para intercambiar las peticiones y respuestas, los dispositivos de una red MODBUS organizan
los datos en tramas.
Figura 5
Ejemplo de Arquitectura de red Modbus.
Nota: En la Figura se indica que cualquier equipo tiene la posibilidad de iniciar una operación
remota. El gateway permite una comunicación del bus serial y el bus Ethernet TCP. extraida
de Aguirre Espin (2018)
5.9.1. MODBUS-TCP:
MODBUS TCP/IP hace referencia al protocolo de control de transmisión y al protocolo de

Internet, que proporciona el medio de transmisión para los mensajes Modbus TCP/IP. En pocas
palabras, TCP/IP permite el intercambio de bloques de datos binarios entre computadoras.
La función principal de TCP es garantizar que todos los paquetes se reciban correctamente,
23
mientras que IP garantiza que los mensajes se direccionen y enruten correctamente.La
combinación TCP/IP no es más que un protocolo de transporte y no define qué significan los
datos o cómo se interpretan.
En resumen, Modbus TCP/IP utiliza TCP/IP y Ethernet para transferir datos de estructura
de mensajes Modbus entre dispositivos compatibles.
Ventajas del protocolo
Un dispositivo con un propósito simple solo necesita implementar uno o dos tipos de
mensajes, y la administración y expansión son relativamente simples.
No se requieren herramientas de configuración complicadas al agregar nuevas estaciones

a una red Modbus/TCP.
Cualquier sistema informático con una pila TCP/IP puede utilizar Modbus/TCP. Se
puede utilizar para comunicarse con una gran cantidad de dispositivos MODBUS
instalados utilizando productos de conversión que no requieren configuración.
Su rendimiento es muy alto y suele estar limitado por las capacidades de comunicación
del sistema operativo del ordenador.
Se pueden lograr altas tasas de transferencia en una sola estación y la red se puede
configurar para lograr tiempos de respuesta garantizados en el rango de milisegundos.
Responderán a las solicitudes entrantes en tiempos que normalmente varían entre 20 y
200 milisegundos. Su complejidad es escalable.
6. Marco metodológico
6.1. Metodología de la Investigación
Este trabajo presenta la siguiente metodología:
6.1.1. Investigación de enfoque
Cuantitativo: La propuesta de "Diseĳo de un sistema de control para los tres equi-

pos desarenadores de la Planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de
Loja(PTAR), a través de adquisición de seĳales y mandos mediante un controlador y el
protocolo MODBUS-TCP", tiene un enfoque metodológico cuantitativo.
24
La investigación cuantitativa es una forma de hacer ciencia a través de estudios empíricos
cuyos datos se recogen mediante herramientas numéricas. Es decir, los fenómenos
observados por el investigador se pueden cuantificar y registrar, ya sea de una manera
estadística, computacional o matemática en general.(Berkeley, 2014)
6.1.2. De tipo
Aplicada: se enfoca a brindar soluciones al Municipio de Loja, quien mantiene una

responsabilidad social con la comunidad lojana
6.1.3. Presenta un diseño
Experimental:Se va a manipular y medir variables para poder controlar y validar el

diseĳo a implementar.
6.1.4. Alcance
Exploratorio:Se identificarán las variables así como se determinará el espacio físico que
estas van a requerir.
Descriptivo: Especificación de las variables y el espacio físico.
Correlacional: Asocia las variables:

Variables de control
Variables mecánicas
Materiales
6.2. Metodología del proceso

6.2.1. Establecimiento de los parámetros iniciales para el diseño del sistema de control de
los desarenadores de la Planta de tratamiento de aguas Residuales de Loja(PTAR)
Un hecho histórico representa que la ciudad de Loja este dentro de las primeras ciudades
responsables de cuidar el medio ambiente, es esta una de las principales motivaciones que ha
llevado a que el presente proyecto de investigación se desarrolle dentro de la PTAR.
25
Se empezó con una visita a la Planta donde se ha tenido el primer acercamiento para
identificar alguna problemática que pueda ser solucionada con el aporte de la Academia en el
marco de un Proyecto de Tesis.
A esta iniciativa se sumó un aspecto positivo que es el Convenio de Cooperación Interins-

titucional entre la UPS sede en Cuenca y el GAD-L, firmado el 26 de octubre del 2020 en el
cual se da la posibilidad de desarrollar el tema de investigación dentro de la institución.
En la primera visita se ha tenido el acercamiento con el Ing. Jefferson Marchena en su

calidad de Especialista de Proceso de la PTAR, con el Analista Eléctrico Ing. Oscar Cabrera
y en representación del Consorcio espaĳol con el Ing. Nelson Vaca. Se realizó un recorrido por
la Planta y se ha podido tener un dialogo de cerca con los operadores de turno.
Continuando con las visitas, mismas que han sido varias y con el objetivo de buscar la
problemática más notoria de la PTAR, se solicitó autorización al GAD-L para realizar una
encuesta a todos los operadores, Analistas tanto eléctrico como mecánico, laboratorista y
Especialista de Procesos de la PTAR.
Los resultados han enfocado a presentar alternativas de solución a los puentes desare-
nadores. Es preciso indicar que en el Sistema SCADA existente no incluyen a los puentes
desarenadores, por situaciones contractuales estos equipos no han sido incluidos para su
control y automatización.
Una vez identificado dicha problemática se ha presentado formalmente al GAD-L la respec-

tiva solicitud, para que se autorice los estudios correspondientes a Diseĳo e implementación
de un sistema de control de los equipos desarenadores de la "Planta de tratamiento de aguas
residuales de la ciudad de Loja"(PTAR)".
La respuesta por parte de la primera autoridad fue inmediata aceptando la presente

petición y delegando al Ing Jefferson Marcheno, para que realice el repectivo acompaĳamiento.
El proceso de investigación ha sido bastante extenso, comprende varias visitas a la PTAR,

revisión de Dossier de los equipos que se encuentran instalados, conocer los voltajes con que
trabajan los equipos, sus respectivas protecciones, ubicar cada uno de los CCM, además a
requerido una serie de aprendizajes en lo relacionado con manejo de Software como Solidworks,
26
Tía Portal, Inventor, Autocad, CADE-SIMU, EPLAN.
Ya en tareas practicas se ha utilizado los Laboratorios de Mecánica de la Universidad

Politécnica Salesiana donde se han utilizado los PLCs s7-1500 para la simulación del proceso y
para la comprobación del entorno Hombre maquina propuesto se ha conectado el computador
y han sido puesto en marcha en dispositivos HMIs con los que cuentan los laboratorios.
Dentro del marco de estudio se han obtenido los siguientes datos que se describen a
continuación que corresponden a el proceso de desarenado con el fin de entender como
funciona el proceso e identificar las variables a controlar
Descripción del equipo desarenador

El equipo Desarenador de barrido alternativo, es una máquina de diseĳo sencillo y
robusto,previsto para montar directamente sobre un tanque rectangular de obra civil.
Sobre los muros laterales, se instalan sendos carriles de rodadura para el desplazamiento
longitudinal del puente.
El puente está construido con perfiles laminados electrosoldados, con barandillas de

protección tubulares y piso de entramado galvanizado, sobre el que se instalan todos los
elementos de del desarenador.
El accionamiento se realiza a través de un motorreductor de sinfín-corona de eje hueco,

que va montado directamente sobre el eje de transmisión, el cual transmite el movimiento
a las ruedas motrices a través de un acoplamiento rígido y una junta tipo CARDAN,
imprimiendo una velocidad final al eje motriz de 1,6 m/min.
En el otro extremo hay un par ruedas locas que giran sobre cojinetes de bolas au-
toalineables. El raspador de limpieza flotante es accionado por un motorreductor de
sinfín-corona, que tiene un eje principal para el movimiento hacia arriba y hacia abajo,
controlado por finales de carrera limitadores de recorrido. La gestión de todo el puente
se realiza a través de un cuadro eléctrico local instalado en el puente.
Ficha Técnica del Puente Desarenado Desengrasador
27
Tabla 2
Características Generales.
Ficha Técnica
Puente Desarenador Desengrasador
Marca Filtramasa
Modelo DS 3101163
Puente móvil barredor
Proceso
de canal desarenador
Características Generales
Puente móvil barredor
Tipo
de canal desarenador
Longitud de recorrido 18m
Ancho libre de canales 4m
Accionamiento
Traslación del puente Motorreductor de 0,25 Kw
Elevación rasquetas flotantes Motodreductor 0.18kw
Tensión y frecuencia 460V / 60Hz
Ficha Técnica del Barredor
28
Tabla 3
Características Barredor de canal Desarenador.
Ficha Técnica
Barredor de canal desarenador
Marca Licar
Modelo T41-80
Proceso Extracción de arenas
Características Generales
Tipo Bomba Centrifuga Vertical
Punto de Funcionamiento A rodete medio
Caudal 55m3 /h
Altura de impulsión 2.5 mca
Longitud de eje 1515 mm
Rendimiento Hidráulico 35 %
Peso aproximado 250 kg
Motor
Modelo 1AV3104C
Marca SIEMENS
Potencia 1.75 Kw
N. de Polos 4
Tensión/frecuencia 460V / 60Hz
N. de fases Trifásico
29
6.2.2. Propuesta del diseño de control de los desarenadores de la Planta de tratamiento
de aguas Residuales de Loja(PTAR)
El sistema SCADA para control automatizado de la planta de tratamiento debe estar

funcional en un Centro de Operaciones dispuesto en el edificio administrativo (debe constar
con mecanismos de respaldo, conexión a Internet, UPS, impresora, etc).
El software controlará en forma automatizada el funcionamiento de los desarenadores de la
planta. Para que este software funcione de manera efectiva se debe llevar a cabo una serie de
trabajos de preparación y chequeo de su funcionamiento. Estos trabajos, denominados talleres
o laboratorios, ejecutados digitalmente en computadora pueden ser ejecutados durante la
Instalación inicial del software SCADA Y los PLCS o, alternativamente, durante el periodo
de puesta en marcha de la planta de tratamiento. aprobados, al inicio de la operación de la
planta de tratamiento.
30
Figura 6
Vista en planta.
Nota: Se puede observar la vista en planta de la sala de Control, se puede ver el dibujo en
completo en anexos
Todos los sistemas de control eléctricos, motorizados y mecánicos deberán ser supervisado
en cuanto a conexión y operación al inicio del proceso de la PTAR.
Los equipos tendrán certificados oficiales expedidos por laboratorios , que avalen la con-
figuración de acuerdo a los requerimientos y que superen los ensayos de inmunidad ante
radiaciones electromagnéticas y perturbaciones eléctricas, de acuerdo a lo establecido por las
normas IEC.
El sistema de control, previa su instalación, será probado en un laboratorio o banco de

pruebas de la Universidad Politécnica Salesiana donde se chequeará la operación de cada
elemento del sistema (software). Esta prueba en un laboratorio de sistemas permitirá definir la
31
forma como el programa SCADA ha sido configurado para controlar el proceso de desarenado
de la planta.
Figura 7
PLC S7-1500 del laboratorio de Potencia de la UPS.
Nota: Fuente Autor.
32
Figura 8
HMI del laboratorio de Potencia de la UPS.
Nota: Fuente Autor.
Figura 9
Motor del laboratorio de Potencia de la UPS.
Nota: Fuente Autor.
El Proveedor de los equipos facilitará el Protocolo de Pruebas con antelación suficiente
33
para verificar las pruebas necesarias para el funcionamiento del sistema de control. Este
documento deberá ser aprobado por el Administrador de la planta como .condición previa al
comienzo del período de puesta en marcha.
Para todas las pruebas y comprobaciones de la configuración y tratamiento. programación

del sistema se utilizará un simulador. Al inicio del periodo de puesta en marcha, todos los
diferentes procesos simulados en el laboratorio de sistemas serán chequeados con los sistemas
conectados a los diferentes PLCS y controles. En particular se chequeará la funcionalidad de
la lógica, las secuencias, los lazos control e interfaces de comunicaciones.
Se usaran los softwares de TIA-Portal y los bancos de practica de la Universidad Politecnica
Salesiana para la comprobación y simulación del proceso planteado.
Figura 10
Softwares de simulación.
Nota: Software de simulación Tia Portal.
34
6.2.3. Descripción del Hadware
Comunicación mediante protocolo Modbus TCP/IP Modbus TCP está basado en la

arquitectura cliente/servidor a nivel de capa de aplicación, por lo tanto, para implementar
una red de comunicación TCP es importante establecer inicialmente cuáles serán actores
que conforman la red, su función y el direccionamiento respectivo. Como se muestra en la ¬
figura, la red TCP cuenta con tres equipos aptos para comunicarse bajo el protocolo Modbus
TCP/IP, estos son:
PLC SIMATIC S7-1200
Pantalla Táctil HMI
PLC SIMATIC S7-1500
Figura 11
Arquitectura red LAN
Selección del PLC Maestro
35
Los controladores avanzados SIMATIC S7-1500 proporcionan el máximo rendimiento para
máquinas de tamaĳo mediano a alto con altas exigencias en cuanto a rendimiento, comunica-
ción, flexibilidad y funciones tecnológicas. El controlador SIMATIC S7-1500 incrementa el
tiempo de reacción y, con ello, la productividad de tu planta.
Marca: Siemens
Modelo:6ES7 214-1BE30-0XB0
CPU: 1212C
Figura 12
PLC S7-1500.
Nota: PLC S7-1500 (Siemens, 2019)
36
Información General
Designacion del tipo del producto CPU 1515-2 PN
Version Funcional del HW FS03
Versión de firmware V2.9
Funcion del Producto
Datos de I&M SI; I&M0 A IM&3
SI; Centralzado y descentralizado; con ciclo OB 6x

Modo Isócrono
mínimo de 500 us(descentralizado) y 1 ms (centralizado)
Ingeniería con
STEP 7 TIA Portal configurable/integrado desde version V17 (FW V2.9)/ V13 (FW V1.5) o superior
Control de la configuración
Via Registro SI
Display
Diagonal de pantalla [cm] 6.1 cm
Elementos de mando
N° de teclas 6
Slector de modo 1
Tensión de Alimentación
Valor nominal (DC) 24V
Rango admisible, limite inferior (DC) 19,2V
Rango admisible, limite superior (DC) 18,8V
Protección contra versión de polaridad Si
6.2.4. Switch de comunicación
Se a elegido el equipo SCALANCE X206-1, managed IE Switch, 6x 10/100 Mbits/s puer-

tos RJ45, 1x 100 Mbits/s BFOC multimodo, diagnóstico led, Contacto de seĳalización
de fallo con pulsador SET, parada, alimentación redundante, dispositivo PROFINET
IO, gestión de red, administrador de redundancia integrado.(Siemens, 2019)
6.2.5. Seleccion del HMI
HMI KTP600 El dispositivo KTP600 Basic Color ofrece una pantalla táctil de 5,7
pulgadas y, además, 6 teclas táctiles. Está disponible en dos versiones: de color KTP600
37
Basic DP para las conexiones MPI / PROFIBUS DP y PN de color KTP600 Basic con
una interfaz Ethernet.(Siemens, 2019)
6.2.6. Selección del PLC Esclavo
La marca SIEMENS posee varios controladores programables, dentro de ella la gama S7

Ű 1200 que con no mucho tiempo en el mercado se ha caracterizado por ser óptimas para
tareas de automatización no complejas o sencillas, pero que requieren de alta precisión,
controladores de alta velocidad de procesamiento, compactos, configuración flexible y
con un amplio juego de instrucciones para su programación.(Siemens, 2019)
Marca: Siemens
Modelo:6ES7 214-1BE30-0XB0
CPU: 1212C
Figura 13
PLC S7-1200.
Nota: PLC S7-1200 (Siemens, 2019)
38
Tabla 4
Ficha técnica PLC S7-1200.Extraída de (Siemens, 2019)
CPU 1212c
Dimensiones físicas(mm) 90 x 100 x 75
Memoria de usuario :
* Memoria de trabajo 25 KB
* Memoria de carga 1 MB
* Memoria remanente 2KB
E/S integradas locales
* Digitales 8 entradas/ 6 salidas
* Analógicas 2 entradas
Tamaĳo de la memoria imagen de proceso 1024 bytes para etradas (I) y 1024 bytes para salidas (Q)
Área de marcas (M) 4096 bytes
Ampliación con módulos de seĳales 2
Signal Board 1
Módulos de comunicación 3(Ampliación en el lado izquierdo)
Contadores rápidos 4
3 a 100 kHz
* Fase simple
1a 30 kHz
3 a 80 kHz
* Fase en cuadratura
1220 kHz
Salidas de impulsos 2
Memory Card SIMATIC Memory Card (opcional)
Tiempo de respaldo del reloj de tiempo real Típico: 10 días / Mínimo: 6 días a 40 %
PROFINET 1 puerto de comunicación Ethernet
Velocidad de ejecución de funciones matemáticas

18 us/instrucción
con números reales
Velocidad de ejecución booleana 0,1 s/instrucción
39
6.2.7. Switch de comunicación
Se a elegido el equipo SCALANCE X206-1, managed IE Switch, 6x 10/100 Mbits/s puertos

RJ45, 1x 100 Mbits/s BFOC multimodo, diagnóstico led, Contacto de seĳalización de fallo
con pulsador SET, parada, alimentación redundante, dispositivo PROFINET IO, gestión de
red, administrador de redundancia integrado
6.2.8. Arquitectura del Sistema
Con la automatización del proceso de desarenado pretendemos lograr una supervisión,

control creando una base de datos de tiempos de funcionamiento de los equipos, estos datos
servirán para plantear un plan de mantenimiento en base a las horas y ciclos que se encuentran
funcionando los equipos. Alargando así la vida útil y evitando tiempos muertos que puedan
perjudicar a la producción. PLCS a cargo del control de la planta De componentes de la
planta se tienen los siguientes:
⋄ Un PLC principal que actúa en forma de servidor recibiendo datos e información y

enviando los mismos a un SCADA.
⋄ Un PLC esclavo que será el encargado de la automatización del proceso de desarenado

Controlador del sistema en general
⋄ Supervisión por parte de los empleados de la PTARL
⋄ Actuadores y por la pantalla HMI
⋄ El tablero de distribución
Por parte de los PLCs principales encargados del proceso de control de desarenado de la
planta tienen las funciones de:
⋄ Atraves de sus salidas, enviar información hasta el SCADA del comportamiento del
proceso para que pueda ser monitoreado visualmente y aplicar los respectivos correctivos
e caso de existir algún error.
⋄ En base a los ciclos y tiempos de trabajo los PLCs principales serán de mucha ayuda a
la hora de programar un mantenimiento ya que se sabrá en base a las tendencias cuando
el sistema es más propenso a fallar lo que hará planificar un mantenimiento preventivo
en base a estos datos y tendencias.
40
⋄ Con todos estos datos de entradas y salidas que llegan hasta los PLCs son enviadas
hacia un HMI en el que se podrán visualizar estos datos a tiempo real e identificar
cualquier novedad en el proceso.
⋄ A su vez se dispone de un sistema de control de manera manual que permite aislar las
seĳales del PLC ,y mediante ordenes estando físicamente en el tablero se podrá controlar
la posición del puente de desarenado.
6.2.9. Flujo de información
El proceso de desarenado desengrasado al ser anteriormente controlado de manera electro-

mecánica presentaba de un escaso control y debía estar siendo supervisado a cada momento
por si se presentara alguna novedad con el diseĳo de un sistema de control se pretende aĳadir,
modificar la estructura física e instalar distintos componentes que permitan la automatización
del sistema que constara de un PLC principal, un PLC esclavo y una interfaz HMI donde se
supervisaran los datos en general.
El proceso en general involucra que se genere una gran cantidad de variables e información,
ya que con la automatización se controlaría el estado de las bombas, el tipo de proceso que
se encuentran realizando, el número de idas, vueltas, subidas y bajadas y tiempos que han
requerido dichas actividades
Tabla 5
Lista de datos
DATO CANDIDATO FUNCIÓN MEDIOS
Mostrar el tiempo de ejecución
Tiempo de ejecución de los Barras de tiempo en la pantalla
del proceso de los motores de
equipos de tratamiento del agua HMI
traslación,elevación y rotación
Indicador de funcionamiento Indicar de que manera se realiza Luces Piloto en el tablero y
.manual/automático el proceso de desarenado aviso en pantalla HMI
Indicar errores que podrían Parlante en la sala general de
Alarma seĳal de emergencia
poner en riegos a los operarios y al equipo control,aviso en pantalla HMI
Indicar el ON/OFF de los motores Luces Piloto en el tablero y
Estado de los motores
para información del operador aviso en pantalla HMI
Indicar el ON/OFF de las bombas Luces Piloto en el tablero y
Estado de la bomba
para información del operador aviso en pantalla HMI
Evitar que terceros puedan
Protección de la información Clave para administrador y
alterar el código o daĳar el
y programación bloqueo del sistema
protocolo de comunicación
41
Tabla 6
Datos Técnicos
MODO DE FUNCIONAMIENTO
Atributo Tipo de dato
Modo Manual . Discreto
Modo Automático . Discreto
Alarmas de aviso. Discreto
Se realiza una breve descripción del software, el programa del PLC es secuencial, de forma
que debe cumplir la lógica iniciado por su predecesora.
Inicio del proceso
Identificación de la posición del puente
Activación del motor de traslación dependiendo de posición del puente
Operación de ajuste
Manipulación de errores en el sistema
6.2.10. Programación del PLC, con descripción de su lógica
Cada Modo posee un pulsador una bobina y un contacto normalmente cerrado que evita
la energización simultanea de los dos modos de operación.Cada bobina envía la seĳal a sus
debidos pulsadores
Figura 14
Programación PLC.
Nota: Fuente: Autor.
42
Con el selector en modo manual se habilita este bloque y avanza hacia los pulsadores
respectivos
Figura 15
Programación PLC.
Con el selector en modo automático se habilita este bloque y avanza hacia los pulsadores
respectivos.
Figura 16
Programación PLC.
Con el selector en modo manual se habilitan estos pulsadores, cada pulsador envía la seĳal
para accionar el motor en un sentido u otro hasta su respectivo fin de carrera ( PD derecha y
PI izquierda ) , P1 sube y P2 baja , contactos normalmente cerrados para evitar energización
simultánea .
43
Figura 17
Modo manual motor de elevación pulsadores P1 P2 subida y bajada
Se envía la seĳal para accionar el motor en un sentido u otro hasta su respectivo fin de
carrera (PD derecha y PI izquierda),P3 izquierda y P4 Derecha , contactos normalmente
cerrados para evitar energización simultánea .
Figura 18
Pulsadores Derecha Izquierda Manual
Modo Manual motor 3, para el motor 3 en modo manual se puede activar y desactivar
tanto desde el cuadro de control como desde el HMI del PLC.
44
Figura 19
Activar Motor 3.
Con el selector en modo automático se activan estos pulsadores , P3 envía seĳal para
activar ciclo infinito de bajadas y subidas de segundos y tiempos de espera de 10 : en cada
posición . P4 envía seĳal para desactivación de modo infinito y regresar al punto de origen
(Abajo) , contactos normalmente cerrados para evitar energización simultáneos .
Figura 20
Programación PLC.
En modo automático P4 envía seĳal para activar ciclo infinito de bajadas y subidas de
45
segundos y tiempos de espera de 10 : en cada posición . P4 envía seĳal para desactivación de
modo infinito y regresar al punto de origen ( Abajo ) , contactos normalmente cerrados para
evitar energización simultaneas .
Figura 21
Programación PLC.
Fin de Carrera Subida : Por motivo de simulación y de acuerdo en lo medido en el proceso

el motor subida bajada demora un tiempo de 6 segundos en llegar de arriba hacia abajo por
lo que usaremos un timer para que después de 6 segundos active el sensor subida
Figura 22
Fin de Carrera Subida.
Fin de carrera bajada : Por motivo de simulación y de acuerdo en lo medido en el proceso

el motor subida bajada demora un tiempo de 6 segundos en llegar de arriba hacia abajo por
lo que usaremos un timer para que después de 6 segundos active el sensor bajada.
46
Figura 23
Fin de Carrera Bajada.
Fin de carrera derecha: Para el fin de carrera se supone que el puente al ir a una velocidad
de 1.6 m/min llega al fin de carrera en 675 segundos , a los 675 segundos el timer envía una
seĳal de disparo a S1 para desactivar y revertir el giro del puente.
Figura 24
Fin de carrera derecha.
Fin de carrera izquierda: Para el fin de carrera se supone que el puente al ir a una velocidad
de 1.6 m/min llega al fin de carrera en 675 segundos , a los 675 segundos el timer envía una
seĳal de disparo a S2 para desactivar y revertir el giro del puente.
47
Figura 25
Fin de carrera izquierda.
Contador idas y venidas Este contador sensa cada vez que los fines de carrera S1 y S2 son
activados , el contador posee una seĳal de tope que reiniciara al mismo cuando llegue a su
limite de cuentas , se divide este valor contado por C1 para saber el numero de subidas y
bajadas como unidad .
Figura 26
Contador idas y venidas.
48
Contador subidas y bajadas:
Este contador sensa cada vez que los fines de carrera S3 y S4 son activados , el contador
posee una seĳal de tope que reiniciara al mismo cuando llegue a su límite de cuentas , se
divide este valor contado por C2 para saber el número de subidas y bajadas como unidad .
Figura 27
Contador subidas y bajadas.
Subida bajada automática:
Aquí se genera el ciclo automático iniciado por P3 , es un ciclo infinito de subidas y

bajadas de 4s y esperas de 10s después de cada recorrido , este ciclo consta de temporizadores
de impulso , los cuales están conectados entre si para generar un bucle sin fin iniciando con
una subida de 45 , una parada 1 de 10s , bajada de 4 : y una parada 2 de 10s , al finalizar la
parada 2 , esta envía una seĳal al timer de subida para reiniciar el ciclo , este ciclo solo se
detiene si se activa la seĳal de disparo , dejando la carga en su estado original (Abajo) .
49
Figura 28
Subida bajada automática.
Fin de ciclo subida bajada automática:Al pulsar el pulsador P4 se envía la seĳal de paro
atreves de un flanco negativo del fin de la parada 2 para dejar la carga abajo cuando se pulse
el paro . La seĳal de parada y de modo automático se desactivan cuando la carga este abajo y
después de los 10 segundos de la parada 2 ya no sube más .
Figura 29
Subida bajada automática.
50
Izquierda derecha automática: Aquí se genera el ciclo automático iniciado por P4 , es un
ciclo infinito de subidas y bajadas se supone que el puente al ir a una velocidad de 1.6 m/min
llega al fin de carrera en 675 segundos y espera de 2s antes de hacer el cambio de giro, este
ciclo consta de temporizadores de impulso , los cuales están conectados entre sí para generar
un bucle sin fin,al finalizar la parada 2 , esta envía una seĳal al timer de subida para reiniciar
el ciclo , este ciclo solo se detiene si se activa la seĳal de disparo , dejando la carga en su
estado original
Figura 30
Izquierda derecha automática.
Fin de ciclo ida y venida: Al pulsar el pulsador P4 se envía la seĳal de paro atreves de un
flanco negativo del fin de la parada 2 para dejar la carga abajo cuando se pulse el paro . La
seĳal de parada y de modo automático se desactivan cuando la carga este abajo y después de
los 10 segundos de la parada 2 ya no sube más .
51
Figura 31
Fin de ciclo ida y venida.
6.2.11. Asignación de Variables
Tabla 7
Tabla de entradas físicas
VARIABLES DE
DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN
ENTRADAS FÍSICAS
PARO %I0.0 PARO GENERAL DEL SISTEMA
ACTIVACIÓN SELECTOR
MANUAL %I0.1
MANUAL
ACTIVACIÓN SELECTOR
AUTO %I0.2
AUTOMÁTICO
PULSANTE M3 %I0.3 ACTIVA MOTOR 3
SENSOR SUBIDA
SENSOR SUBIDA %I0.4
RASQUETA
SENSOR BAJADA
SENSOR BAJADA %I0.5
RASQUETA
FIN DE CARRERA
SENSOR DERECHA %I0.6
DERECHA
FIN DE CARRRERA
SENSOR IZQUIERDA %I0.7
IZQUIERDA
52
Tabla 8
Variables de salida del PLC
VARIABLES DE SALIDA DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN

SEÑAL MANUAL %Q0,1 RELE ELECTROVALVULA 1
SEÑAL AUTO %Q0.2 RELE ELECTROVALVULA 2
SUBE MANUAL %Q0.3 RELE ELECTROVALVULA 3
BAJA MANUAL %Q0.4 RELE ELECTROVALVULA 4
IZQUIERDA MANUAL %Q0.5 RELE ELECTROVALVULA 5
DERECHA MANUAL %Q0.6 RELE ELECTROVALVULA 6
ACTIVA MOTOR %Q0.7 RELE ELECTROVALVULA 7
Tabla 9
Entradas digitales
ENTRADAS DIGITALES DIRECCIÓN

PULSANTE ARRIBA %I1,0
PULSANTE ABAJO %I1,1
PULSANTE DERECHA %I1,2
PULSANTE IZQUIERDA %I1,3
RELE M1 %I1,4
RELE M2 %I1,5
RELE M3 %I1,6
6.2.12. Protocolo de comunicación MODBUS-TCP
Aĳadimos nuestro dispositivo usado por la PTAR que es el s7-1500 el cual trabajar
como el Maestro o en función de servidor.Este dispositivo actualmente ya se encuentra
instalado y funcionando en las instalaciones de la PTAR y se agregan los módulos desde
la ventana de catálogo de hardware
⋄ PS 25W 24VDC
⋄ DI 16x24VDC BA
⋄ DQ 8x24VDC/2A HF
⋄ AI 8xU/I/RTD/TC ST
⋄ AQ 4xU/I ST
53
Figura 32
Módulos analógicos y digitales
Asignamos las ips correspondientes tanto a nuestra HMI, PLC maestro y PLC esclavo
Figura 33
Conexión por protocolo profinet del HMI, PLC maestro y PLC esclavo
Configuración del Slave
⋄ Se crea un nuevo bloque y se le asigna el nombre de cliente (Slave).

Se crea el Protocolo de comunicación y se configura de la siguiente manera:
54
⋄ 64 corresponde al Server con el que nos vamos a comunicar.
⋄ Como soy Cliente pongo TRUE.
⋄ En address coloco la dirección de mi PLC.
⋄ Entre remoto y local puedo escoger uno de los dos como el dispositivo va a trabajar
en modo esclavo;escojo remoto.
⋄ Los datos los libero por el puerto 502, este puerto es el default para el protocolo
MODBUS/TCP.
Figura 34
Configuración del Slave
Figura 35
En la figura se muestra los valores en los que se puede trabajar en el protocolo MODBUS-TCP,
la longitud y el tipo de dato.
55
Se crea un bloque de comunicación y se procede a configurarlo de la siguiente manera
⋄ En req se crea un contacto normalmente cerrado con la finalidad de que este siempre
activo.
⋄ En disconect para poder activar se asigna un contacto normalmente abierto
⋄ Para M B − DAT A se le asigna el valor de 4001 como es el caso 0 se transfieren los

datos hacia el slave o cliente.
Figura 36
Funcion y tipo de dato MODBUS-TCP
Se crea un bloque para el error con un contacto y una transferencia que hará que cuando
el error se active el status de error hará pasarlo a una variable de PLC.
Figura 37
Bloque de error
56
Configuración Server
Se configura de la siguiente manera:
⋄ Como el dispositvo va a trabajar en servidor se configura en false
⋄ En address se colocó la dirección del PLC modo Slave
⋄ Entre remoto y local puedo escoger uno de los dos
⋄ Como el dispositivo va a trabajar en modo servidor se eligió local los datos se los libera
por el puerto 502, este puerto es el default para el protocolo MODBUS-TCP.
Figura 38
Configuración Server
Se crea un bloque datos donde se recepcionará o transferirá los datos.

Este bloque debe ser igual al bloque en Cliente es decir deben de tener la misma
estructura.
En mecanismos de comunicación se le configura para permitir el acceso vía comunicación
PUT/GET con el fin de habilitar la comunicación en tiempo real de ambos dispositivos.
57
Figura 39
Acceso vía comunicación PUT/GET
En marcas de sistema y ciclos se les asigna valor de 4091 y 4090 respectivamente con el
fin de que quede lo mas lejano posible en el mapa de la memoria para evitar una posible
congestión.
Figura 40
Marcas de sistema y ciclos
58
Se le asigna la dirección IP al servidor.
Figura 41
Controlador S7-1500 Dirección IP
Se le asigna la dirección IP al esclavo
Figura 42
Asignación dirección IP S7-1200
59
Configurar el controlador s7-1200 Para el caso del S7 1200 la configuración queda de
la siguiente manera:
⋄ En el parámetro es true porque este es el cliente
⋄ La dirección viene del s7-1500
⋄ Se conecta en remoto a diferencia del otro que esta en local
Figura 43
Figura de la configuración de el controlador s7-1200
Figura 44
Conexión Pantalla Hmi
60
6.2.13. Simulación del diseño mecánico y de control de los desarenadores de la Planta de
tratamiento de aguas Residuales de Loja(PTAR)
Se procede a mostrar las pantallas HMI que formarán parte del diseĳo del sistema de
control del proceso de desarenado
Figura 45
PRESENTACIÓN
61
Figura 46
SELECCIÓN DE MODO
Figura 47
MODO MANUAL
62
Figura 48
MODO AUTOMÁTICO
63
6.2.14. Equipos y costos
Figura 49
GUARDAMOTOR AZ MPW12-3-D063S
Corriente Nominal 12A ión C27 316L

Tipo de Terminal: Resorte
Rango de Corriente: 4-6,3 A.
Figura 50
GUARDAMOTOR AUTOMÁTICO
Protector de motores clase 10 de 16A
64
Figura 51
MINIBREAKER MDW-C16-3.
Voltaje de operación 440Vac

Corriente Nominal 16 A
Numero de Polos 3 Polos
Frecuencia 50/60 Hz
Figura 52
CONTACTOR CWB40-11-30D13.
Voltaje de operación 110 Vac

Corriente Nominal 40 A
Numero de Polos 3 Polos
Frecuencia 60 Hz
65
Producto Serie Cantidad Valor Unitario Valor Total
Guarda Motor AZ MPW12-3-D063S 3 73 219
MINIBREAKER MDW-C16-3 3 18 54
Guardamotor Automático BVS14,0102 3 53,7 161,1
Guarda motor MPW18-3-U004 3 85 255
Transformadores de aislamiento
SERIE PXR 1 394,82 394,82
monofásico
Bloque de contactos auxiliar WEG BFC0 4 8,95 35,8
MINICONTACTOR CWC09-10-30D24 1 22 22
Contactor arranque de Motor LC1D09P5 16 55 880
PLC S7-1200 CPU 1212C 1 924 924
Cable N 18 metros 100 20 20
2965,72
x3
Total 8897,16
6.3. Metodología estadística

6.3.1. Determinación de la población de estudio
Se han estimado como universo a los trabajadores de la planta de tratamientos de agua

residuales de la ciudad de Loja. Mientras la población de estudio fueron las personas que se
dedican específicamente a realizar el proceso de desarenado de esta planta; esta población son
los operarios.
6.3.2. Determinación del tamaño de la muestra
Como existen 8 operarios a nivel de la planta de tratamiento de agua de la cuidad de Loja,

no se cree pertinente realizar un calculo de la muestra, ya que, la encuesta va a ser aplicada a
todos los operarios encargados del proceso. La encuesta que va a ser aplicada se muestra a
continuación.
66
6.3.3. Encuesta
La Universidad Politécnica Salesiana sede Cuenca tiene la cordialidad de saludarle a usted

a través de esta encuesta realizada por nuestros estudiantes de la sede Cuenca de la carrera
de Mecatrónica. El objetivo de esta encuesta es obtener datos relevantes de los operarios,
acerca del proyecto de diseĳo y automatización del proceso de desarenador de la planta de
tratamientos de aguas residuales de la cuidad de Loja.
De antemano se agradece su colaboración y se le anticipa que la encuesta es anónima y
totalmente confidencial.
1. ¿Conoce algún otro método/tipo/herramienta para el proceso de desarenado-desengrasado?
2. ¿Cuántas horas diarias trabaja el desarenador?
3. ¿Considera que el tiempo de desarenado se puede emplear en otra actividad?
4. ¿Cuáles son las fallas más comunes que se presentan en el desarrollo del proceso de
desarenado?
5. Al momento de operar el desarenador ¿Se presenta alguna incomodidad?
Sí
No
6. De ser su respuesta sí, ¿Cuál es la incomodidad? Califique su grado de incomodidad,

siendo 5 lo más incómodo y 1 lo menos.
a) 1 ⃝
b) 2 ⃝
c) 3 ⃝
d) 4 ⃝
e) 5 ⃝
7. ¿Qué mejoras cree conveniente implementar al desarenador-desengrasador?
67
6.3.4. Análisis de Resultados de las encuestas
Pregunta 1
¿Conoce algún otro método/tipo/herramienta para el proceso de desarenado-desengrasado?
Respuestas Número
No 7
El tipo de engrasado puede ser con
grasa común o grasa liquida 1
Figura 53
Gráfica pregunta 1
Como se observa en la gráfica obtenida el 88 % no conoce algún otro método,herramienta

o tipo para realizar el proceso de desarenado; este porcentaje corresponde a 7 operarios.
Mientras que el porcentaje restante, 12 %, corresponde a una sola persona.
Pregunta 2
¿Cuántas horas diarias trabaja el desarenador?
Respuestas Número
24 horas / 7 días a la semana 8
68
Dentro de la tabulación de esta encuesta se obtiene un 100 % de que el desarenador trabaja
las 24 horas al día durante los 7 días de la semana.
Pregunta 3
¿Considera que el tiempo de desarenado se puede emplear en otra actividad?
Respuestas Número
No 1
Sí 7
Figura 54
Gráfica pregunta 3
Como se observa en la gráfica obtenida el 87 % cree que el tiempo que se emplea en el

desarenado pueda ser empleado en alguna otra actividad; este porcentaje corresponde a 7
operarios. Mientras que el porcentaje restante, 13 %, que corresponde a una sola persona, no
cree que se pueda emplear en otra actividad.
Pregunta 4
¿Cuáles son las fallas más comunes que se presentan en el desarrollo del proceso de
desarenado?
69
Respuestas Número
Taponamiento de tuberías, fallas de bombas 1
Los rodamientos del puente desarenador 3
Falta de engrasamiento 1
Los sensores de acidez, Ph se debe hacer limpieza continuamente 1
Figura 55
Gráfica pregunta 4
Al realizar la tabulación de la pregunta 4 se obtiene que la falla más común percibida por
los operarios se da en los rodamientos del puente desarenador. Luego vienen las fallas de
colmatación de material en los canales y taponamiento de tuberías y las menos comunes la
falta de engrasamiento y la limpieza de los sensores.
Pregunta 5
Al momento de operar el desarenador ¿Se presenta alguna incomodidad?
70
Respuestas Número
Dolor de espalda 2
Incomodidad al realizar mantenimiento 1
No 5
Figura 56
Gráfica pregunta 5
El 60 % de los operarios no han percibido alguna incomodidad al momento de operar el

desarenador, Dos operarios especifican que presentan dolores en la espalda al momento de
operar el desarenador y solo un operario que representa al 13 % ha percibido una incomodidad
de nivel 3; que se presenta al momento de realizar el mantenimiento al desarenador.
Pregunta 6
¿Qué mejoras cree conveniente implementar al desarenador-desengrasador?
Respuestas Número
Mejorar el lavado del canal de grasa 1
Automatización del proceso de desarenado 4
Automatización de bombas de desarenado 1
Regular rasqueta separadora de grasa 2
71
Figura 57
Gráfica pregunta 6
De la tabulación de la última pregunta se observó que el 50 %, 4 operarios, cree conveniente

implementar una automatización del proceso de desarenado, un 25 % que corresponde a 2
operarios propones que se debe mejorar o regular la rasqueta separadora de grasa, el 13 %,
1 operario cree que se debe mejorar el proceso de lavado del canal de grasa, y un 12 %, 1
operario, cree que se debe automatizar las bombas de desarenado.
De acuerdo con lo observado en los resultados obtenidos de las encuestas aplicadas a los
operarios de la Planta de tratamientos de aguas Residuales de la Ciudad de Loja, se tiene que
en base a las preguntas planteadas se logró recabar información importante.
Se ha tenido un acercamiento con los operarios que trabajan día a día en el proceso de
desarenado con el fin de conocer las necesidades presentadas al momento de desarrollar el
proceso, investigar las inconformidades que se presentan y así mismo se les pidió que desde su
punto de vista recomienden alguna alternativa de solución a dichos problemas.
Se midió el grado de aceptación que generaría la implementación de un sistema autónomo
en los desarenadores, la cual recibió una buena acogida ya que esto facilitaría a los operarios
a enfocar su trabajo y atención a otros problemas que se presentan en la planta.
También se identificaron algunas necesidades específicas por parte de los encuestados,
permitiendo el desarrollo de una serie de recomendaciones que aportaran a una satisfacción
72
por parte de ellos entre las que se mencionaron están mejorar el sistema para la limpieza,
lavado de los desarenadores ya que es una labor bastante trabajosa y que demanda de mucho
esfuerzo.
Observando las opiniones se pudo identificar que existen taponamientos, falta de manteni-
miento en los rodamientos y falta de engrasamiento lo que ayudará a tomar en cuenta estos
detalles para la propuesta de diseĳo del sistema de control para el proceso de desarenado.
7. Resultados
⋄ Se tomó a consideración las necesidades que los operarios perciben y presentan inconfor-
midades al momento de realizar el proceso de Desarenado de la planta de tratamientos de
aguas residuales de Loja. Debido a esto se han planteado soluciones a estas necesidades
y se ha podido diseĳar un sistema de control que ayude y solvente esta problemática.
⋄ En vista de que el proceso de desarenado es una tarea que estará trabajando las 24 horas
del día y los 7 días de la semana se han seleccionado instrumentos industriales robustos
y que de acuerdo a su normativa garantizan una vida útil larga y resisten el trabajo
continuo,por este motivo se ha escogido un PLC S7-1200 ya que es un equipo muy
reconocido a nivel nacional y su funcionalidad y características que brinda se adaptan a
los requerimientos del diseĳo para el proceso de control.
⋄ Con el monitoreo del sistema de alarmas será una ayuda fundamental para los operadores
ya que en la pantalla del SCADA presentará el tipo de falla que presenta el equipo, tales
como : fallas en motores ya sean el de traslación,elevación o el de la bomba, mediante el
HMI identificará cual de los motores a entrado en fallo y se realizará un mantenimiento
más eficiente ya que se sabe cual es el equipo que presenta la falla y evitará que se
pierda el tiempo buscando uno a uno los equipos para localizar dicha falla.
⋄ Todo el proceso está programado para que trabaje todo el día de manera continua;con
el respectivo paro en el modo automático en caso de detectar falla en los motores o
sensores
⋄ Se aĳadió un contador tanto para el motor de traslación y de elevación para tener

el numero de repeticiones que se realizan al día con el fin de ir armando un plan de
mantenimiento que con el uso de estos datos se pueda identificar futuros fallos.
73
⋄ Se aĳadió un timer que almacena el tiempo de trabajo de los equipos tanto del motor
de traslación, el motor de elevación y el de la bomba
⋄ Con la simulación del proceso se han obtenido resultados positivos ya que se ha logrado
cumplir con el objetivo propuesto
7.1. Resultados de la simulación del diseño de control de PTAR

Para la simulación del proceso se han hecho uso de laboratorios de PLC de la Universidad
Politécnica Salesiana donde se han utilizado los PLCs s7-1200 para la simulación del proceso y
para la comprobación del entorno Hombre maquina propuesto se ha conectado el computador
y han sido puesto en marcha en dispositivos HMIs con los que cuentan los laboratorios.
Figura 58
Simulación en PC de los laboratorio
Se ha puesto a prueba la conexión y se han enviado los datos desde el PC hacia el

controlador y su HMI obteniendo la comunicación punto a punto con los equipos.
74
Figura 59
Simulación HMI en los laboratorios
Se han conectado los motores representando los motores de la Planta de Tratamiento de

aguas residuales a los cuales se hará el repectivo control con el fin de comprobar el código
planteado y verificar la correcta disposición de las variables.
Figura 60
Simulación conexión motores
Una vez conectados los equipos se ha procedido a comprobar mediante la pantalla HMI el
modo Manual y Automático
75
Figura 61
Simulación modo manual automático
Dentro del marco de estudio se han obtenido favorables positivos ya que se cumplió con el
objetivo de simulación del proceso con el que se ha comprobado la funcionalidad del proceso
tanto en modo manual como en modo automático.
8. Conclusiones
Analizando el sistema actual de la Planta de tratamientos de aguas residuales se ha
generado un diseĳo que permite la automatización del proceso de desarenado mejorando
el desarrollo del mismo, reduciendo costos por mano de obra y aumentando la producción.
Dentro del diseĳo del algoritmo de control se utilizó el lenguaje ladder para la progra-
mación del comportamiento del proceso de desarenado, gracias al numero de entradas
y salidas del sistema a futuro se pueden acoplar nuevos métodos de control según se
vayan presentando necesidades logrando una gran flexibilidad en el proceso ya que en el
caso de requerir más entradas o salidas del PLC con la implementación de un modulo
76
se puede cubrir esta necesidad.
Al contar con un control preciso y un monitoreo en tiempo real prácticamente se logra
eliminar los errores humanos;automatizando tareas que son repetitivas y que eran rea-
lizadas por el operario, lo que aumenta la productividad ya que el operario se puede
enfocar a otras tareas que requieran de su atención sin tener que preocuparse de que
vaya a ocurrir alguna falla en el proceso controlado.
Con la simulación del proceso se pudo comprobar y corregir fallas que existían en
la programación del proceso comprobando la funcionalidad y validando el diseĳo del
proceso
9. Recomendaciones
Para garantizar la funcionalidad del proceso y tomando en cuenta que estará activo las
24 horas del día se recomienda invertir en componentes de alta calidad que garanticen
una larga vida útil.
Se debe tener un conocimiento de cada equipo del proceso de desarenado antes de entrar
a manipular la planta, este conocimiento es necesario para que en caso de algún fallo o
anomalía sepamos como reaccionar.
Al momento de el uso del protocolo de comunicación MODBUS-TCP se debe tener

claro como es lo que se envían y reciben los paquetes de datos,para poder lograr una
buena programación del protocolo.
77
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80
ANEXOS
81
Anexo A: Matriz de Consistencia Lógica
Tabla 10
Matriz de consistencia.
Diseño de un sistema de control de los equipos desarenadores de la
"Planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Loja"(PTAR).
PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL VARIABLES MARCO TEÓRICO
¿Es posible diseĳar un sistema de Diseĳar un sistema de adquisición, Se diseĳará e implementará un siste- Diseĳo. Área de desarena-
adquisición, control y supervisión de control y supervisión de datos para ma de adquisición, control y super- do
datos para la optimización del proce- la optimización del proceso en en el visión de datos para la optimización
so en en el área de desarenado de la área de desarenado de la Planta de del proceso en en el área de desare-
"Planta de Tratamiento de aguas resi- Tratamiento de aguas residuales de nado de la Planta de Tratamiento de
duales de la ciudad de Loja"(PTAR)? la ciudad de Loja (PTAR). aguas residuales de la ciudad de Loja
(PTAR).
ESPECÍFICOS ESPECÍFICOS ESPECÍFICAS
¿Es posible sistematizar los sistemas Sistematizar los sistemas existentes Se sistematizará los sistemas existen- Proceso de purificación
82
existentes a nivel local e internacional a nivel local e internacional de trata- tes a nivel local e internacional de de aguas residuales. De-
de tratamiento de aguas residuales? miento de aguas residuales. tratamiento de aguas residuales VD: Sistematizar limitación conceptual.
VI: Sistemas
existentes
¿Se podrá diseĳar el sistema SCADA Diseĳar el sistema SCADA utili- Se diseĳará el sistema SCADA uti- Electroválvulas.
utilizando un control lógico progra- zando un control lógico programa- lizando un control lógico programa- Automatización mediante
mable y el protocolo de comunicación ble y el protocolo de comunicación ble y el protocolo de comunicación PLC.
MODBUS-TCP en la etapa del pro- MODBUS-TCP en la etapa del pro- MODBUS-TCP en la etapa del pro-
ceso de desarenado de la planta de ceso de desarenado de la planta de ceso de desarenado de la planta de
tratamiento de aguas residuales de la tratamiento de aguas residuales de la tratamiento de aguas residuales de la
ciudad de Loja? ciudad de Loja ciudad de Loja
¿Es factible simular el sistema SCA- Simular el sistema SCADA utili- Se simulará el sistema SCADA uti- Redes Informáticas Indus-
DA utilizando un control lógico pro- zando un control lógico programa- lizando un control lógico programa- triales. Metodología Pico.
gramable y el protocolo de comunica- ble y el protocolo de comunicación ble y el protocolo de comunicación
ción MODBUS-TCP en la etapa del MODBUS-TCP en la etapa del pro- MODBUS-TCP en la etapa del pro-
proceso de desarenado de la planta ceso de desarenado de la planta de ceso de desarenado de la planta de
de tratamiento de aguas residuales tratamiento de aguas residuales de la tratamiento de aguas residuales de la
de la ciudad de Loja? ciudad de Loja. ciudad de Loja
Fuente: Autor
Anexo B:
Figura 62
Limites máximos permisibles para aguas de consumo
83
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L01 / 2.0
1L02 / 2.0
1L03 / 2.0
1N01 / 2.0
1 3 5 7
-Q2
I> I> I> I>
2 4 6 8
PE / 2.0
CGSSAA
460 VaC
L1 L2 L3 N PE
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR

IEC_tpl001
FERNANDO COLLAHUAZO PLANTA DE AGUAS RESIDUALES LOJA Hoja 1
ESQUEMA DE MANDO
Página 1 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.9 / 1L01
1.9 / 1L02
1.9 / 1L03
1.9 / 1N01
1 3 5 7
-11Q03
40A-300mA
2 4 6 8
1 3 5 7
1 3
-11Q05 -Q5
10A
I> I> I> I> I> I>

2 4 6 8 2 4
1.1 / PE
PE PE
TOMA TRIFASICA 220VaC TOMA MONOFASICA 127VaC

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 2 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
02L01 /
02N01 /
1 3
-03Q02
1 3 10A
-03Q01 I> I>

10A
2 4
I> I> 1 3
2 4 -Q10
10A
I> I>
2 4
Weidmüller
-T1 L(+) N(-) PE
PROeco
AC/DC CONVERTIDOR 24V
Adjust
22-28 V
+ + - - 13 14
1201 /
1202 /
1 3 1 3
-Q6 1 3 -Q9
10A 10A
-Q7 1 3
10A
I> I> -Q8 I> I>
10A
2 4 I> I> 2 4
2 4 I> I>
2 4
L1 N
ACOMETIDA 120VaC
02L0202N02 0203 0204 0205 0206 0207 0208 0209 0210

4.2 4.2 5.3 5.3 10.0 10.0
MANDO Y CONTROL ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES PLC-HMI-REMOTA SWITCH ENTRADAS ANALOGICAS

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 3 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4.1 / 1L01 1L01 / 4.0
4.1 / 1L02 1L02 / 4.0
4.1 / 1N01 1N01 / 4.0
3.1 / 02L02 02L02 / 5.1
13 13 13 13
KA1 KA2 SQ2 SQ1

23 /4.5 14 /4.6 14 /4.4 /4.4
14 14
/4.8 /4.7
1 3 5 11 13 S1
/4.2
QM1 M 24
12 14 13 33
/8.5
/5.7
I> I> I> S1 23 S2 15

/6.3 LOCAL
2 4 6
/8.3
14 S1 34 SB3 1 SB2 1 KB3
/4.2 24 /4.9
/5.4 18 16
/7.4 15
/8.8
/4.3 13 KB3
/4.4 /4.9
Q0.4 13
18 16
/6.4
/6.5 14 Q0.5
REMOTO 14 11 11
KM1.1 KM1.2
11 /4.0 12 /4.1 12
11 SQ1 13
/4.7
SQ2 /4.9
12 ELECTROMECANICO
/4.8 12 14
/4.8
13
1 3 5 1 3 5 MANUAL 11
KM1.1 KM1.2 11 14 SQ1

/4.7 /4.8 /4.4
/4.4
2 4 6
/4.4
2 4 6 11 KM1.1 /4.9
12 11
/4.0
/4.3 /4.2 11 11 KM1.2 12 SQ2
/4.4 /4.4 /4.1 /4.4
KA03 KA02 12
/4.8
12
/4.7 /4.7
/4.3 12 /4.2 12 A1
/4.8 /4.8
/5.1 /5.2 KA2 11 A1 B1
/5.4 /5.5
11 KM1.1 KM1.2 KA1 A2 KM1.2 11 KB3
/4.1
KM1.2 11 12 KM1.1 A2
/4.1 /4.0
12 KM1.1 12
/4.0 12
PE / A1 A1
KA02 KA03 KM1.1 KM1.2
U1 V1 W1 PE A2 A2
M
M1
3
3.2 / 02N02 02N02 / 5.1

MOTOR TRASLACION
ADELANTE MODO MANUAL ATRAS
ATRAS ADELANTE
MODO REMOTO
11 12 /4.3 11 12 /4.2 13 14 /4.6 13 14 /4.8 18 15 /4.4

A1 A2 /4.7 A1 A2 /4.8 /4.4 /4.4
13 14 /5.6 13 14 /5.7 13 14 /6.6 13 14 /6.7 16
11 12 /4.3 11 12 /4.2 11 12 /4.3 11 12 /4.2 18 15 /4.8
13 14 /8.3
11 12 /4.4 11 12 /4.4 11 12 /4.4 11 12 /4.4 16
11 12 /4.7 11 12 /4.7 11 12 /4.7 11 12 /4.7
11 12 /4.8 11 12 /4.8 11 12 /4.8 11 12 /4.8
13 14 /5.1 13 14 /5.2 13 14 /5.1 13 14 /5.2
13 14 /5.4 13 14 /5.5 13 14 /5.4 13 14 /5.5
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR MOTOR TRASLACION

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 4 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4.9 / 02L02
13 13
KM1.1 KM1.2
/4.0 14 /4.1 14
3.2 / 0203 0203 / 7.3
3.3 / 0204 0204 / 7.3
x1
-H1 x1
x2 -H2
x2
4.9 / 02N02
MARCHA DERCHA MARCHA IZQUIERDA
13
S1 13 13 13 13 13
/4.2
REMOTO
14 KM1.1 KM1.2 KA02 KA03 QM1
/4.0 14 /4.1 14 /4.2 14 /4.3 14 /4.0 14
COFIRMACION MARCHA DERECHA
COFIRMACION MARCHA IZQUIERDA

I0.1 I0.2 I0.3 I0.6 I0.7 I1.0
7.4 9.4 9.4 9.4 9.5 9.5
MODO REMOTO MARCHA DERCHA MARCHA IZQUIERDA FALLO TERMICO TRASLACION
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR MOTOR TRASLACION

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 5 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6.2 / 1L01 1L01 / 6.0
6.2 / 1L02 1L02 / 6.0
6.2 / 1N01 1N01 / 6.0
6.9 / 02L02 02L02 / 6.3
13 13 13 13
KA1 KA2 SQ4 SQ3

/4.5 14 /4.6 14 /6.5 /6.5
14 14
/6.7 /6.6
23
13 S1 15
1 3 5 11 13 S1 23 /4.2 24 -KB4
/4.2 /6.8
QM2 M
/8.3
14 S1 SB4 1 SB5 1
16 18
12 14 /4.2 24
/5.4
/8.6
/7.7
/7.4 15
I> I> I>
/8.8
2 4 6 /4.3 13 KB4
/4.4 /6.8
Q0.2 13
18 16
/6.4
/6.5 14 Q0.3
REMOTO 14
11 11
SQ4 SQ3
/6.7 /6.6
12 12
/6.8 /6.8
1 3 5 1 3 5 11
KM2.1 KM2.2 11 SQ3

/6.6 /6.7 /6.5
/6.5
2 4 6
/6.5
2 4 6 11 KA05 /6.8
12 11
/6.4
/6.4 /6.3 11 11 KA04 12 SQ4
/6.7 /6.6 /6.3 /6.5
KA05 KA04 12 12
/7.1 /7.2 /6.8
/6.4 12 /6.3 12
/7.5 /7.5
11 A1 B1
11 KM2.1 KM2.2 KM2.2 11 KB4
KM2.2 11 /6.1 12 KM2.1 A2
/6.1 /6.0
12 KM2.1 12
/6.0 12
A1 A1
KA04 KA05 KM2.1 KM2.2
U1 V1 W1 PE A2 A2
M
M2
3
MOTOR ELEVACION 6.9 / 02N02 11 12 /6.4 11 12 /6.3 18 15 /6.5 02N02 / 6.3

A1 A2 /6.6 A1 A2 /6.7 /6.5 /6.5
11 12 /6.5 11 12 /6.5 16
13 14 /7.6 13 14 /7.7 11 12 /6.4 11 12 /6.3 11 12 /6.4 11 12 /6.3 18 15 /6.7
MODO REMOTO 11 12 /6.7 11 12 /6.6 11 12 /6.7 11 12 /6.6 16
13 14 /7.1 13 14 /7.2 13 14 /7.1 13 14 /7.2
13 14 /7.5 13 14 /7.5 13 14 /7.5 13 14 /7.5
SUBIDA BAJADA
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR MOTOR ELEVACION

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 6 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.2 / 02L02
13 13
KM2.1 KM2.2
/6.0 14 /6.1 14
5.7 / 0203 0203 / 8.8
5.7 / 0204 0204 / 8.8
x1
-H3 x1
x2 -H4
x2
8.2 / 02N02
SUBIDA BAJADA
13
S1 13 13 13 13 13
/4.2
REMOTO
14 KM2.1 KM2.2 KA04 KA05 QM2
/6.0 14 /6.1 14 /6.3 14 /6.4 14 /6.0 14
COFIRMACION SUBIDA
COFIRMACION BAJADA
I0.1 I0.4 I0.5 I1.1 I1.2 I1.3
5.4 9.4 9.4 9.5 9.5 9.5
MODO REMOTO SUBIDA BAJADA FALLO TERMICO ELEVACION
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR MOTOR ELEVACION

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 7 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.2 / 1L01 1L01 / 8.0
8.2 / 1L02 1L02 / 8.0

7.7 / 0203 0203 /
8.2 / 1N01 1N01 / 8.0
7.7 / 0204 0204 /
7.1 / 02L02 02L02 /
13
KA1
/4.5 13 13 11
1 3 5 11 11 13 14
S1 KA7 KA8
QM3 M 13
/4.2 /8.6 /8.7
14 14 12
12 12 14 S1
/4.2
/8.6
/8.7
/8.3
I> I> I> 14 11

/6.3
2 4 6 /5.4 13 QM1 11 11 11
/7.4 /4.0
QM3 12 QM2 QM3 QM3
/8.8
13 /8.0 14 /6.0 12 /8.0 12 /8.0 12
/4.3
/4.4 Q0.6
/6.4
/6.5 14
REMOTO
I0.1 I1.4 I1.5

9.6
MODO9.3
REMOTO FALLA 9.6
DEFECTO BOMBA
1 3 5
KM3
/8.3
2 4 6
/8.3
11
-KA7
/8.6 12
11
-KM4
12
x1
KM3 KM3 -H5 KA7 KA8
U1 V1 W1 PE x2
M
-M3
3
7.1 / 02N02 02N02 /
MARCHA BOMBA MARCHA BOMBA 11 12 /8.3 11 12 /8.9

/8.3 /8.3
13 14 /8.9 DEFECTO BOMBA
MODO REMOTO
FALLA
MODO MANUAL
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR MOTOR BOMBA

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 8 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.8 5.4 5.5 7.5 7.5 5.6 5.7 5.7 7.6 7.7 7.7 8.9 8.9
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
-K1
SIE.6ES7214-1AG40-0XB0
L+ M FE L+ M 1M DI a.0 DI a.1 DI a.2 DI a.3 DI a.4 DI a.5 DI a.6 DI a.7 DI b.0 DI b.1 DI b.2 DI b.3 DI b.4 DI b.5 2M AI 0 AI 1
-X10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 -X11 1 2 3
PIW0
PIW2
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
I0.6
I0.7
I1.0
I1.1
I1.2
I1.3
I1.4
I1.5
+
-
-
+
- -
+
6ES7214-1AG40-0XB0 CPU 1214C DC/DC/DC S7-1200 SIEMENS
-
+
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
Q0.6
Q0.7
Q1.0
Q1.1
-X12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3L+ 3M DQ a.0 DQ a.1 DQ a.2 DQ a.3 DQ a.4 DQ a.5 DQ a.6 DQ a.7 DQ b.0 DQ b.1
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
RESERVE
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q0.8 Q0.9
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR CONEXION CON EL PLC S7-1200

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 9 / 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-K3
-K2
1515R-2 PN
SIEMENS SIMATIC PANEL

6ES7515-2RM00-0AB0
X50 RUN
MC STOP
PUSH MRES
X2 P1 X1 P1
LINK
TX/RX
X1 P2
MAC ADD4 MAC ADD1
X2 PROFINET X1
(LAN)
P1 P1 R
P2 R
1M/2M
X80
DC24V
1L+/2L+
-X80
1 4 3 2
1L+ 2L+ 2M 1M
-X80 1 2 FE
L+ M
3.5 / 0205 0205 /
3.5 / 0206 0206 /
UNIVERSIDA POLITECNICA SALESIANA AUTOR CONEXION PLC S7-1500 Y PANTALLA HMI

IEC_tpl001
ESQUEMA DE MANDO
Página 10 / 10
Totally Integrated
Automation Portal
Desarenador_PTAR / PLC_1_Server [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa

dbDesarenador [DB11]
dbDesarenador Propiedades
General
Nombre dbDesarenador Número 11 Tipo DB Idioma DB
Numeración Automático
Información
Título Autor Comentario Familia
Versión 0.1 ID personaliza‐
da
dbGrua
Nombre Tipo de datos Valor de arranque Remanen‐ Accesible Es‐ Visible en Valor de Supervi‐ Comentario
cia desde cribi‐ HMI Engi‐ ajuste sión
HMI/OPC ble neering
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Static
Flanco Bool false False True True True False
btMarcha Bool false False True True True False
btParo Bool false False True True True False
btEmergencia Bool false False True True True False
btRearme Bool false False True True True False
btSelectorAutomatico Bool false False True True True False
btAutomatico Bool false False True True True False
btSube Bool false False True True True False
btBaja Bool false False True True True False
btDesplazaDecha Bool false False True True True False
btDesplazaizqda Bool false False True True True False
btCargaPieza Bool false False True True True False
btDescargaPieza Bool false False True True True False
ePosicionA Bool false False True True True False
ePosicionB Bool false False True True True False
ePosicionC Bool false False True True True False
ePosicionD Bool false False True True True False
ePosicionArriba Bool false False True True True False
ePosicionAbajo Bool false False True True True False
ePiezaCargada Bool false False True True True False
ePiezaDescargada Bool false False True True True False
mPiezaCargada Bool false False True True True False
sSube Bool false False True True True False
sBaja Bool false False True True True False
sDesplazaDcha Bool false False True True True False
sDesplazaizqda Bool false False True True True False
sCargaPieza Bool false False True True True False
sDescargaPieza Bool false False True True True False
sPilotoEmergencia Bool false False True True True False
sPilotoRearme Bool false False True True True False
sPilotoListo Bool false False True True True False
sPilotoMarcha Bool false False True True True False
sPilotoParo Bool false False True True True False
mManualListo Bool false False True True True False
EtapaEmergencia Int 0 False True True True False
EtapaAutomatico Int 0 False True True True False
EtapaMarcha Int 0 False True True True False
EtapaProceso Int 0 False True True True False
Baliza Int 0 False True True True False
SelectorAnterior Bool false False True True True False
PosX Int 0 False True True True False
PosY Int 0 False True True True False
Totally Integrated
Automation Portal
sinMODBUSTCP_V15 / PLC_1_Server [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa

fbDesarenador [FB2]
fbDesarenador Propiedades
General
Nombre fbDesarenador Número 2 Tipo FB Idioma KOP
Numeración Automático
Información
Título Autor Comentario Familia
Versión 0.1 ID personaliza‐
da
fbPuenteGrua
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia Accesible Es‐ Visible en Valor de Supervi‐ Comentario
desde cribi‐ HMI Engi‐ ajuste sión
HMI/OPC ble neering
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Input
Output
InOut
Static
eArriba "fbSimuDigital" True True True False
Input
OrdenMarcha Bool false No remanente True True True False
TdsON Int 0 No remanente True True True False
TdsOFF Int 0 No remanente True True True False
Output
Confirmación Bool false No remanente True True True False
InOut
Static
Flanco Bool false No remanente True True True False
Tiempo0 Int 0 No remanente True True True False
eAbajo "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
ePosicionA "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
ePosicionB "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
ePosicionC "fbSimuDigital" True True True False
Input
Totally Integrated
Automation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia Accesible Es‐ Visible en Valor de Supervi‐ Comentario
desde cribi‐ HMI Engi‐ ajuste sión
HMI/OPC ble neering
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Output
InOut
Static
ePosicionD "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
ePiezaCargada "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
ePiezaDescargada "fbSimuDigital" True True True False
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
Segmento 1:
0001 (*CONTROL DEL DESARENADOR

0002 ETAPAS PROCESO:
0003 0-REPOSO
0004 1- DESPLAZA DCHA A PUNTOB
0005 2- BAJA MOTOR RASQUETA
0006 3- LLEGA A PUNTO B
0007 4- SUBE MOTOR RASAQUETA
0008 5- DESPLAZA IZQD A PUNTO A
0009 6- PASAAREPOSO:ETAPAO*)
0010
0011
0012 REGION EMERGENCIA
0013
0014 // CONTROLA ETAPAS DE EMERGENCIA
0015 // O- EN EMERGENCIA
0016 // 1- LISTO PARA FUNCIONDAR
0017 IF "FirstScan" THEN
0018 "dbDesarenador".EtapaEmergencia := 0;
0019 END_IF;
0020 CASE "dbDesarenador".EtapaEmergencia OF
Totally Integrated
Automation Portal
0021 0:// EN EMERGENCIA,ESPERA NO SETA Y REARME PARA PASAR A LISTO

0022 IF NOT "dbDesarenador".btEmergencia AND "dbDesarenador".btRearme THEN
0024 END_IF;
0025 1:// LISTO PARA FUNCIONAR,SI PULSADOR EMERGENCIA PONE EN EMERGENCIA
0026 IF "dbDesarenador".btEmergencia THEN
0028 END_IF;
0029 ELSE // EN CUALQUIER OTRO CASO
0031 END_CASE;
0032 END_REGION
0033
0034 REGION AUTOMATICO
0035 // 0 - E MANUAL
0036 // 1- EN AUTOMATICO
0037 IF "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 0 THEN
0038 "dbDesarenador".EtapaAutomatico := 0;
0039 END_IF;
0040 CASE "dbDesarenador".EtapaAutomatico OF
0041 0: // EN MANUAL . ESPERA LISTO PARA FUNCIONAR Y SELECTOR AUTOMATICO
0042 IF "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 1 AND "dbDesarenador".btAutomatico THEN
0044 END_IF;
0045 1: // EN AUTOMATICO . ESPERA A NO LISTO O SELECTOR MANUAL
0046 IF "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 0 OR NOT "dbDesarenador".btAutomatico THEN
0048 END_IF;
0051 END_CASE;
0052 END_REGION
0053
0054
0055
0056 REGION MARCHA
0057 // CONTROLA MARCHA PARO EN AUTOMATICO
0058 // 0- PARADO
0059 // 1- EN MARCHA EN AUTOMATICO
0060 IF "dbDesarenador".EtapaAutomatico = 0 THEN
0061 "dbDesarenador".EtapaMarcha := 0;
0062 END_IF;
0063 CASE "dbDesarenador".EtapaMarcha OF
0064 0:// PARADO.ESPERA AUTOMATICO Y PULSADOR DE MARCHA
0065 IF "dbDesarenador".EtapaAutomatico = 1 AND "dbDesarenador".btMarcha AND NOT "dbDesarenador".btParo THEN
0067 END_IF;
0068 1:// EN MARCHA.ESPERA A PARO O MANUAL
0069 IF "dbDesarenador".EtapaAutomatico = 0 OR "dbDesarenador".btParo THEN
0071 END_IF;
0074 END_CASE;
0075 IF "dbDesarenador".EtapaProceso = 19 THEN
0077 END_IF;
0078 END_REGION
0079 REGION PROCESO
0080 // CONTROLA EL PROCESO EN AUTOMATICO
0081 // 0-REPOSO
0082 // 1- DESPLAZA DCHA A PUNTOB
0083 // 2- BAJA MOTOR RASQUETA
0084 // 3- LLEGA A PUNTO B
0085 //4- SUBE MOTOR RASQUETA
0086 //5- DESPLAZA IZQD A PUNTO A
0087 //6- PASAAREPOSO:ETAPAO
0088
0089 IF "dbDesarenador".EtapaMarcha = 0 THEN
0090 "dbDesarenador".EtapaProceso := 0;
0091 END_IF;
0092 CASE "dbDesarenador".EtapaProceso OF
0093 0://0-REPOSO.ESPERA MARCHA EN AUTOMATICO
0094 IF "dbDesarenador".btMarcha AND "dbDesarenador".btAutomatico THEN
0096 END_IF;
0097
0098 1:// 1-BAJA MOTOR RASQUETA
0099 IF "dbDesarenador".ePosicionAbajo THEN
0101 END_IF;
0102 2://2- DESPLAZA IZQDA A PUNTOB
0103 IF "dbDesarenador".ePosicionB THEN
0105 END_IF;
0106 3:// 4- SUBE MOTOR RASQUETA
0107 IF "dbDesarenador".ePosicionArriba THEN
Totally Integrated
Automation Portal
0109 END_IF;
0110 4:// 5- SUBE A PUNTO B
0111 IF "dbDesarenador".ePosicionArriba THEN
0113 END_IF;
0114
0115 5:// 6- MUEVE A IZDA B hacia A
0116 IF "dbDesarenador".ePosicionA THEN
0118 END_IF;
0119 6:// 7- PASA A REPOSO: ETAPAO
0123 END_CASE;
0124 END_REGION
0125
0126 REGION ACTIVACIONES
0127 // ACTIVACIONES DE SALIDAS
0128 // CONTROL DE SUBE RASQUETA
0129 "dbDesarenador".sSube :=
0130 NOT "dbDesarenador".ePosicionArriba AND (
0131 ("dbDesarenador".EtapaProceso = 3));
0132
0133 // CONTROL DE BAJA RASQUETA
0134 "dbDesarenador".sBaja :=
0135 NOT "dbDesarenador".ePosicionAbajo AND (
0136 ("dbDesarenador".EtapaProceso = 1));
0137
0138 // CONTROL DE DESPLAZAMIENTOALA DERECHA
0139 "dbDesarenador".sDesplazaDcha:=
0140 ("dbDesarenador".EtapaProceso=6 AND NOT"dbDesarenador".ePosicionB)OR
0141 ("dbDesarenador".EtapaProceso=10 AND NOT"dbDesarenador".ePosicionC)OR
0142 ("dbDesarenador".EtapaProceso=14 AND NOT"dbDesarenador".ePosicionD);
0143
0144 // CONTROL DE DESPLAZAMIENTOALA IZQUIERDA
0145 "dbDesarenador".sDesplazaizqda :=
0146 NOT "dbDesarenador".ePosicionA AND (
0147 "dbDesarenador".EtapaProceso = 2 OR
0148 "dbDesarenador".EtapaProceso = 18);
0149
0150
0151 // CONTROL DE PILOTO DE EMERGENCIA
0152 "dbDesarenador".sPilotoEmergencia :="dbDesarenador".EtapaEmergencia=0;
0153 // CONTROL DE PILOTO DE REARME
0154 "dbDesarenador".sPilotoRearme := ("dbDesarenador".EtapaEmergencia = 1) OR
0155 ("dbDesarenador".EtapaEmergencia = 0 AND "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 0 AND NOT "dbDesarenador".btEmergencia
AND "Clock_1Hz");
0156 // CONTROL DE PILOTO DE LISTO PARA FUNCIONAR
0157 "dbDesarenador".sPilotoListo := "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 1;
0158 // CONTROL DE PILOTO DE MARCHA
0159 "dbDesarenador".sPilotoMarcha :=("dbDesarenador".EtapaAutomatico=1 AND "dbDesarenador".EtapaMarcha=1) OR
0160 ("dbDesarenador".EtapaAutomatico=1 AND "dbDesarenador".EtapaMarcha=0 AND "Clock_1Hz");
0161 // CONTROL DE PILOTO DE PARO
0162 "dbDesarenador".sPilotoParo := "dbDesarenador".EtapaAutomatico = 1 AND "dbDesarenador".EtapaMarcha = 0;
0163
0164 // CALCULO DE BALIZA
0165 "dbDesarenador".Baliza.%X0:="dbDesarenador".sPilotoEmergencia;
0166 "dbDesarenador".Baliza.%X1 := "dbDesarenador".sPilotoRearme;
0167 "dbDesarenador".Baliza.%X2:="dbDesarenador".sPilotoListo;
0168
0169
0170 // CONTROL SELECTOR MANUAL/AUTOMATICO
0171 IF NOT "dbDesarenador".SelectorAnterior AND "dbDesarenador".btSelectorAutomatico AND "dbDesarenador".EtapaEmergen-
cia = 1 THEN
0172 "dbDesarenador".btAutomatico := NOT "dbDesarenador".btAutomatico;
0173 END_IF;
0174 IF "dbDesarenador".EtapaEmergencia = 0 THEN
0175 "dbDesarenador".btSelectorAutomatico := 0;
0176 "dbDesarenador".btAutomatico := 0;
0177 END_IF;
0178 "dbDesarenador".SelectorAnterior := "dbDesarenador".btSelectorAutomatico;
0179 END_REGION
0180
0181
0182
0183 REGION POSICION
0184 IF "Clock_10Hz" = NOT "dbDesarenador".Flanco THEN
0185 //x:0+230+460+690
0186 CASE "dbDesarenador".EtapaProceso OF
0187 2:// 1- MUEVE IZDA A A
0188 IF "dbDesarenador".PosX > 0 THEN
0189 "dbDesarenador".PosX := "dbDesarenador".PosX - 1;
0190 END_IF;
0191 5:// 2- DESPLAZA DCHA A PUNTOB
0192 IF "dbDesarenador".PosX < 690 THEN
0193 "dbDesarenador".PosX := "dbDesarenador".PosX + 1;
0194 END_IF;
Totally Integrated
Automation Portal
0195
0196 ELSE
0197 ;
0198 END_CASE;
0199 CASE "dbDesarenador".PosX OF
0200
0201 0: // POSICIONADO EN A
0202 "dbDesarenador".ePosicionA := 1;
0203 690:// POSICIONADO EN B
0204 "dbDesarenador".ePosicionB := 1;
0205 ELSE // Statement section ELSE
0206 "dbDesarenador".ePosicionA := 0;
0207 "dbDesarenador".ePosicionB := 0;
0208 END_CASE;
0209 //y:0-149
0210 IF "dbDesarenador".sSube AND "dbDesarenador".PosY > -149 THEN
0211 "dbDesarenador".PosY := "dbDesarenador".PosY - 1;
0212 END_IF;
0213 IF "dbDesarenador".sBaja AND "dbDesarenador".PosY < 0 THEN
0214 "dbDesarenador".PosY := "dbDesarenador".PosY + 1;
0215 END_IF;
0216 END_IF;
0217 "dbDesarenador".Flanco := "Clock_10Hz";
0218 CASE "dbDesarenador".PosY OF
0219 0:// POSICIÓN DE GANCHO ABAJO
0220 "dbDesarenador".ePosicionAbajo := 1;
0221 -149:// POSICIÓN DE GANCHO ARRIBA
0222 "dbDesarenador".ePosicionArriba := 1;
0223 ELSE // POSICIÓN DE GANCHO INTERMEDIO
0224 "dbDesarenador".ePosicionArriba := 0;
0225 "dbDesarenador".ePosicionAbajo := 0;
0226 END_CASE;
0227 END_REGION
0228
0229

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