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    05 TPS Sistema Produccion Toyota & Herramientas

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    LOGO

    LOGO
    LOGO
    que se expresan a través de las siguientes
    técnicas:
    LOGO
    Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa „a
    prueba de error‟ (fail safe). De hecho, la palabra original
    japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de
    bombas”.
    Es cualquier mecanismo que
    ayuda a prevenir los
    errores antes de que
    sucedan, o los hace que
    sean muy obvios para que
    el trabajador se de
    cuenta y lo corrija a
    tiempo.
    Puede implicar el uso listas de
    control, controles de
    calidad, diseño de una parte o
    herramienta, modificación de
    la maquina, el establecimiento
    de límites de tolerancia.
    ¿Cómo surgió Poka-Yoke?

    Sakichi Toyoda
    Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora
    despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente
    liberados para tareas más productivas y humanas (de mayor valor
    añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.
    LOGO
    Es decir automatizar el trabajo
    humano o automatización con un
    toque humano.

    mejorar la vida de los


    operarios.
    Conceptos dentro de Jidoka

    Ergonomía

    Tecnología Fábrica
    Nueva Silenciosa
    Desde que el equipo se
    detiene cuando surge un
    problema, un solo
    operador puede
    controlar visualmente y
    eficientemente el control
    de muchas máquinas.
    LOGO
    Mudas

    Mental Física
    medida en chunks de memoria x Segundo)
    La MCP es siete chunks
    Donde un chunk
    (trozo) es un símbolo o un símbolo
    que apunta a un grupo de
    símbolos. (HCI 2003)
    Primero concozca su muda
    De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son

    Sobreproducción

    La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país


    como Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.
    Sobrestock
    Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su
    eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.
    LOGO
    Estandarización

    Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce


    incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una
    tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante
    perfeccionarse en ello.
    LOGO
    Mi
    Mirar

    Herramienta
    muy potente
    Eru porque
    Poder
    Mieruka
    ayuda a
    expresar
    escenarios, d
    Ka atos, etc.
    Transfo
    rmació
    n
    Visual Management (VM) es una rama dedicada a
    visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un
    entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer
    más fácil y efectivo el management.
    LOGO
    Itsutsu no
    Naze “Los cinco por qué”

    Cuando hay un problema que


    queremos resolver bien y de
    forma permanente, hay que
    resolver la causa primigenia del
    mismo.
    Me duele la cabeza...
    ¿Por qué?, porque tengo un
    resfriado.

    Solución: Tomar analgésico. MAL

    Mientras tanto, en una oficina de Toyota:

    Me duele la cabeza...
    ¿Por qué?, Porque tengo un resfriado.
    ¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer
    ¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo
    ¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió
    ¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico
    meteorológico.

    Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de


    salir de casa.
    LOGO
    Push (empujar) Pull (jalar)
    Producción push o un Un proceso pull es aquel que
    proceso push es aquel que produce según le va pidiendo
    produce no en función de el siguiente proceso. Es
    la demanda sino en función decir, su demanda real. En
    de otro parámetro que una línea de producción
    nada tiene que ver (por compuesta por una
    ejemplo una estimación de interacción de procesos es
    demanda errónea). interesante que estos puedan
    comunicarse entre sí para que
    el sistema opere en modo pull.
    Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de
    producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente.

    Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando


    lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar
    (estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si
    la demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá
    porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual
    a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la
    producción estará por debajo de la demanda y viceversa.
    LOGO
    Se trata de producir lo que se demanda cuando se
    demanda. Este concepto está relacionado con la
    eliminación de cosas superfluas del entorno de producción
    una de las cuales es tiempo de espera.

    Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si


    tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un
    cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así
    pues JIT no es posible si hay malas
    comunicaciones, inestabilidades etc.

    Para poder realizar JIT es necesaria una cierta


    sincronización entre fábricas, procesos y proveedores.

    JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada


    (Heijunka).
    LOGO
    Gemba Genchi Genbutsu
    Gen (real, auténtico, original) + Gen (real, auténtico, original) + Chi
    Ba (lugar plano) = el sitio (sitio) + Gen
    auténtico (real, auténtico, original) + Butsu
    (cosa)
    Lugar de los hechos, donde Averiguar las cosas por uno mismo
    ocurre la acción. En Toyota ese yendo al lugar de los hechos para
    lugar no es otro que la cadena poder tomar decisiones con
    de montaje. información de primera mano.
    LOGO
    KANBAN
    Kanban es una palabra
    compuesta de por: Kan y ban.
    Kan = mirar, y ban significa
    póster o placa, de ahí surge
    Kanban = ficha.
    La idea de kanban se basa en
    cajas llenas y cajas vacías.
    Ejemplo
    • Si la envía muy temprano y todos
    los proveedores hacen lo mismo se
    acumularán muchas cajas a la
    puerta de Toyota

    • Si se demora provocara una parada


    en la línea de producción. Lo cual es
    peor.
    Genialidad de kanban

    Reside en que una vez una caja de bujías se


    ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja
    vacía de vuelta a por más. Es en esta caja
    vacía donde se coloca un kanban que
    representa un pedido de bujías a nivel de
    caja
    Como se presenta un Kanban

    kanban puede ser un


    papel

    Documento

    Fichas de plástico
    Beneficios del Kanban

    La propiedad de adaptarse perfectamente a


    cambios en ritmo de producción

    Equivocarse en un pedido es casi imposible

    Fácil de usar ya que no hay que escribir solo


    colocar unas fichas en una caja
    LOGO
    Andon

    Andon es un palabra formada por:


    An (evento) + Don (lámpara) = luz
    que se enciende cuando pasa cierto
    evento.
    Como se maneja el Andon

    Cuando un montador señaliza la luz


    naranja en su puesto de montaje el supervisor
    de la línea acude para evaluar la gravedad
    del problema.

    Los empleados se sienten más responsables


    de sus procesos solo por el hecho de confiarles
    la potestad de parar la línea.
    LOGO
    Multi-producción en mini lote
    Multiproducción (mezclar productos) en
    minilotes (hacer lotes pequeños) es una
    consecuencia de:

    Minimizar el número de elementos en un


    sistema para manejar la complejidad.
    Minimizar stock
    Ventajas

    • Que es más fácil hacer un


    cambio de modelo en un
    lote pequeño

    • Se ahorra tiempo en el
    changeover
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    Sentido de Crisis
    El sentido de crisis esta profundamente
    embebido en todos los niveles de Toyota y se
    desata a la mínima critica.

    Comparado con otras Compañías se podría


    decir que en general los empleados de Toyota
    viven en una cultura que es sensible a
    fallos, reveses, malas noticias pero que al
    mismo les dota de herramientas (5’s), medios
    y una cultura donde se pueden hacer cosas
    para mejorar.
    LOGO
    Kaizen

    Es una palabra que significa mejora


    continua. Hay muchas maneras de mejorar
    un servicio, oficina o fábrica. La más fácil
    suele ser preguntar a los usuarios de las
    mismas. Herramientas reconocidas para
    generar ideas son concursos de ideas y
    brainstorming. Pero el problema no son las
    ideas en sí sino la implementación. Kaizen y
    5’s puede ayudarnos a ello.
    Las 5’s

    Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es


    una parte integral de TPS. Las 5’s es un
    conjunto de herramientas que desbloquean la
    mejora (kaizen) en el entorno de trabajo
    proveyendo a los empleados de un “setting”
    mental en el que las inhibiciones sociales
    comúnmente presentes que bloquean kaizen se
    neutralizan en virtud de 5’s.
    El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La
    manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de
    kaizen

    Costo de
    Calidad total producción Tiempos Moral de los
    de entrega empleados
    Seguridad laboral
    A través de 5’s

    Seiri (Reorganizar el trabajo )

    Seiton (Tener todo ordenado )

    Seiso (Limpio )

    Seiketsu (Mantener)

    Shitsuke (Disciplina)
    La clave detrás de toda iniciativa
    5’s - kaizen es: Confiar en el
    sentido común de los empleados
    para que ellos mismos (por
    consenso) decidan como mejorar
    su propio trabajo.
    CONCLUSIONES
    El sistema de producción Toyota es un sistema
    integral de producción y gestión surgido en la
    empresa Japonesa automotriz del mismo nombre.

    En origen, el sistema se diseñó para fábricas de


    automóviles y sus relaciones con proveedores y
    consumidores, si bien se ha extendido a otros
    ámbitos.

    Este sistema fue desarrollado para ofrecer la


    mejor calidad, menor costo y menor tiempo a
    través de la eliminación de residuos.

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