ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN –APR1

CICLO 0123 Docente: Ing. Ricardo Ernesto Castillo Cardoza

UNIDAD 1:
EL SISTEMA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN
2.3- SISTEMA DE PLANIFICACION Y CONTROL DE LAS
OPERACIONES.PARTE 1
SEMANA 9: lunes 13 al domingo 19 de marzo de 2023.
Introducción
Se denomina Sistema de Planificación y Control de Operaciones al conjunto de
personas, reglas, métodos y herramientas que dan órdenes (más o menos
explicitas) para adquirir recursos y utilizarlos con el objetivo de servir los
requerimientos de los clientes (o más comúnmente los del equipo comercial).

Planear las labores que realiza una compañía es una labor fundamental para su
adecuado funcionamiento; por esta razón el Ingeniero Saldarriaga trae para
nuestros lectores los aspectos más relevantes de dicha planificación a fin de que
estos conceptos puedan ser implementados dentro del manejo logístico de cada
empresa.

El Sistema de Planeación de Operaciones” es un proceso que de forma integrada e

informatizada y con el apoyo de una base de datos única para toda la
empresa, participa en la planificación estratégica, programa la producción, planifica
los pedidos de los diferentes componentes, programa las prioridades y las
actividades a desarrollar por la planta. Además, planifica y controla la capacidad
disponible y necesaria y gestiona los inventarios”
En este sistema vemos claramente definidos tres tipos de
logística:
 El primero es la Logística del Abastecimiento (que  se encarga de gestionar la
procura de las materias primas, componentes, repuestos y todos los
elementos necesarios para que se puedan fabricar los productos terminados
para el consumo).

 la segunda es la Logística de Producción Interna o Logística de

Planeación (que es la responsable por el proceso de planeamiento de toda la
actividad empresarial a nivel de operaciones).

 la tercera – y tal vez la más conocida por todos – es la Logística de Salida o

de Distribución de los Productos (que se encarga de gestionar el
almacenamiento y el transporte de los bienes).

El tema que nos ocupará es el de la Logística de Producción o de Planeamiento de

la actividad empresarial.

En este punto debemos diferenciar claramente el concepto de planeación de la

actividad de manufactura y el de manufactura propiamente dicho, pues el primero
es un concepto de planeación y programación y el segundo es de ejecución y de
administración de los recursos de manufactura.

El proceso de manufactura es el responsable de la ejecución eficiente de los planes

de producción buscando utilizar razonablemente los recursos (horas hombre,
máquinas, electricidad, materiales, entre otros) que están a su disposición. 
En este proceso el sistema de planeación de operaciones
como se describió en la definición anterior tiene
claramente asignadas las siguientes funciones:
 Elaborar planes de producción a mediano y largo plazo.
 Realizar la Programación Maestra de la Producción.
 Planificar la capacidad a mediano y largo plazo.
 Desarrollar la Gestión de Inventarios.
 Planificar las necesidades de materiales.
 Realizar la programación de proveedores.
 Simular de la actividad empresarial.

La interacción de esta Logística Interna de Producción o de Planificación es amplia

con todas las áreas de la empresa. En este sentido el Gráfico No.2 nos muestra
dicha interacción.

Este sistema de control de operaciones tiene un nexo muy

importante con la cadena de abastecimiento y se ve
representado de la siguiente forma:
 Es el motor de la cadena de suministros puesto que presenta órdenes que
toda la cadena debe cumplir eficientemente.
 El proveedor debe abastecer las necesidades de materiales que salieron del
sistema de control de operaciones en condiciones de tiempo, calidad y costo.
 Los productos deben manufacturarse cumpliendo también las condiciones
antes mencionadas.
 El proceso de distribución debe suministrarle los bienes terminados a los
consumidores teniendo presente las condiciones de costo, calidad y tiempo,
configurando de esta manera el servicio prometido al cliente.
El uso de tecnologías habilitadoras como las que se muestran ayudan a que exista
una comunicación más precisa entre todos los componentes de la cadena.

En un sistema de producción se puede observar el ciclo

cerrado de la logística de planeación donde se aprecia;
 un sistema que recibe un pronóstico de ventas
 órdenes de pedido específicas de clientes
 recetas de fabricación o listas de materiales (Bill off Materials)
 diseños de productos
 diseños de procesos
 rutas de fabricación
 inventarios existentes en el sistema empresarial. 

El sistema procesa esta información empleando:

 un MPS (Manufacturing Planning Schedule)
 un MRP (Manufacturing Resource Planning) 
 un CRP (Capacity Resource Planning) para generar los respectivos planes
de compras y de producción que se convertirán en productos terminados
para satisfacer la demanda de los clientes y consumidores.
La planificación y el control de las actividades logísticas requiere de estimativos
precisos de los volúmenes de productos y servicios que deben manejarse en la
cadena de suministro; típicamente estos estimativos están en forma de pronósticos
y predicciones.

El logístico no es el único responsable de producir el pronóstico general de la firma

pues – en principio – éste es asignado por mercadeo, planeación económica o por
un grupo especialmente designado.  Sin embargo y bajo ciertas circunstancias,
especialmente en la planeación de corto plazo como el control de inventarios y la
programación de flota, el logístico a menudo encuentra que debe producir por sí
mismo este tipo de información.
El logístico está enfocado en el pronóstico de la demanda. La necesidad de las
proyecciones de la demanda es un requerimiento general para todos los procesos
de planificación y control. Los esfuerzos en este sentido pueden verse
recompensados en mejores niveles de inventario, en el servicio al cliente, en los
tiempos de respuesta y los costos operacionales. 

Plan Maestro de Producción (MPS)

El objetivo de la planeación de producción es determinar las cantidades a fabricar
de cada artículo para satisfacer la demanda, con base en los inventarios actuales y
deseados, los tiempos de reaprovisionamiento y el nivel de servicio deseado y
especialmente el de generar de forma automática propuestas de pedidos para la
gestión de compras y de fabricación. 
Este objetivo está sujeto a:
 Satisfacer la demanda utilizando razonablemente los recursos y ofreciendo
mejores productos, mejor calidad, mejor surtido, mejor servicio y valor.
 Tener la mínima venta perdida. Este es un reto importante para la
planificación de producción si se tiene en cuenta que su función es proveer
productos (inventario) al sistema de distribución.
 Tener el menor costo posible.
 Tener el nivel más bajo posible de inventarios. Igualmente, si este sistema
sugiere cantidades altas de inventarios debido a una mala gestión del MPS
estará afectando el costo de mantener inventarios, con los consecuentes
resultados sobre el capital de trabajo.

 
El MPS genera las necesidades secundarias para los niveles inferiores de las listas
de materiales que son la base del MRP.
Recuerde que “La orden de un cliente es el detonador de la actividad empresarial y
del ejercicio de la logística”.
La resolución de esta ecuación debe darla el MPS; éste es entonces un sistema de
compensación de necesidades que compara las existencias actuales y deseadas
contra los pronósticos de la demanda y requerimientos adicionales de mercadeo y
cualquier diferencia la compensa generando una orden de reaprovisionamiento a
producción o al departamento de compras en el caso de ser una empresa
comercial. 
Los procedimientos a utilizar concretamente en la elaboración del plan maestro son
función del tipo y problemática de la empresa y del sistema productivo
considerado y por esto el objetivo se logra con la ayuda de varios métodos de
planificación de necesidades, cada uno de los cuales utilizan procedimientos
diferentes.
Algunos procedimientos usados para la planificación basada en el consumo son:

Planificación por Punto de Pedido

Con este método el sistema compara el inventario disponible con un punto de
pedido definido; si el inventario está por debajo del punto de pedido se genera una
orden para el sistema.

El punto de pedido es el resultado de la demanda promedio esperada en el tiempo

de reaprovisionamiento, más un stock de seguridad definido.
Son tres elementos que funcionan en el establecimiento del punto de pedido: los
valores de demanda pasada o las necesidades futuras, el tiempo de
reaprovisionamiento y el inventario de seguridad.

Esto puede observarse en Elementos del MPS

Tenga en cuenta que: “El MPS es un sistema de compensación de necesidades”.

El la figura  anterior puede observarse que en  un tiempo cero el inventario está en
un nivel P1, que es el nivel máximo alcanzado.

En la medida que el tiempo corre el inventario empieza a gastarse básicamente

porque se generan ventas y cuando se encuentra en el punto (P1,T1) – que es el
punto de reorden definido – se genera una orden de pedido; pero como la orden no
suele llegar instantáneamente porque el proveedor (un tercero o la planta) tiene un
tiempo de reaprovisionamiento, el inventario sigue gastándose hasta el punto
(P2,T2) que es el punto máximo que puede esperar una orden para ser recibida.
Si la orden no llega en ese tiempo conocido como lead time se empieza a gastar el
inventario de seguridad, cuyo objetivo es servir cuando los lead time y la demanda
se salen de su curso normal.

Un reto para el planificador es lograr siempre que esos inventarios no se gasten

puesto que no están de finidos para la venta; cuando la orden llega los inventarios
vuelven a su punto de origen en (P1, T2) y empieza un nuevo ciclo.

Planificación Estocástica
Requiere de los siguientes pasos:

1. Elaboración del pronóstico de ventas.

2. Cálculo de las necesidades netas. Obedece a un algoritmo que suma las
necesidades futuras, los requerimientos adicionales de mercadeo, le resta el
inventario inicial y le suma el inventario de seguridad, esa diferencia
resultante de esta ecuación es la propuesta de pedido.
3. Compara la propuesta de pedido con la orden o lote económico y ajusta el
pedido a una orden económica.
4. Define la fecha en que debe convertirse en un pedido de fabricación con el
objeto de satisfacer la demanda a tiempo.
En todo el proceso son relevantes los siguientes elementos:
 El pronóstico de ventas.
 El stock de seguridad.
 Algoritmo de cálculo de la necesidad.
 Cobertura del inventario.
 Tamaño del lote de panificación.
No olvide: “Un Sistema eficiente para Programar Producción debe basarse en
los pedidos actuales y los inventarios que se desean producir. Además, debe
decirle a los usuarios qué pueden hacer y cuándo llevarlo a cabo”

Cálculo del stock de cobertura

La cobertura representa el número de días que el inventario final alcanza a cubrir
las necesidades del siguiente periodo. Es importante hacer aquí dos precisiones:
primero, la cobertura no debe cobijar el stock de seguridad pues se supone que
este stock no es para la venta sino para cubrir los imprevistos de la demanda y las
fluctuaciones de los tiempos de entrega y segundo, debe calcularse sobre las
necesidades futuras no sobre las ventas históricas como suele ser calculado

El dato de coberturas es una información de gestión comúnmente utilizada por

todos los involucrados en este proceso de planificación de producción y
especialmente por el personal de mercadeo, ventas y distribución, por cuanto se
requiere entonces que esta información sea oportuna (en todo momento) y precisa.
No deje de lado que“el planeador de manufactura es la persona que realmente
puede controlar los niveles de inventarios en una empresa”.
Recuerde: “La orden de un cliente es el detonador de la actividad empresarial
y del ejercicio de la logística”.

Planeación de los Requerimientos de Manufactura (MRP)

Planeación de los requerimientos de manufactura es uno de los procesos finales
después de haber conocido los resultados  del MPS que lucen generalmente como
se ve la matriz.

El MRP es un sistema de compensación de necesidades o demandas dependientes

arrojadas por el MPS (recordemos que el MPS es un sistema de compensación de
necesidades o demandas Independientes); dicho de otra manera, es un cálculo de
necesidades de componentes requeridos para la fabricación de un producto
terminado.
El MRP programará las necesidades de componentes requeridos en el proceso de
tal manera que cada elemento estará disponible cuando es requerido en el próximo
nivel de ensamble.

Entradas
Los componentes con los que trabaja generalmente el MRP son: materias primas,
materiales de empaque, corrugados, plegadizas, subensambles, y opera con
tres inputs.

Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión

de esta demanda que son generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua.

De otro lado, cuando la demanda es dependiente ya se está en los terrenos de los

sistemas MRP y son generados por una demanda discreta.

Un sistema MRP no lanza reaprovisionamientos de componentes sino hasta que

esté prevista la fabricación de un producto terminado; por esto la estimación de
necesidades futuras es basada en el cálculo de requerimientos futuros y no en el
promedio o datos del pasado.

De esta manera el proceso de MRP luce como uno de los más sencillos pues trata
de saber qué se debe aprovisionar, qué cantidad y en qué periodo de tiempo con el
fin de cumplir con las necesidades de producto terminado.

No debemos equivocarnos por la sencillez de los sistemas MRP pues está sencillez
es sólo desde un punto de vista matemático porque en la práctica, hacer que esos
componentes estén físicamente en el momento en que se necesitan es bastante
complicado y depende en gran parte de la gestión de los planeadores y
compradores.
En la siguiente matriz aparece un comparativo entre las técnicas clásicas de
planeación de manufactura y el MRP, teniendo en cuenta diferentes aspectos
como:
 Tipo de Demanda
 Tipo de Artículos
 Determinación de la Demanda, entre otros.

  Técnicas Clásicas MRP

Tipo de Demanda Independiente Dependiente

(aleatoria). (predeterminada).

Determinación de la Previsión estadística Explosión de las necesidades

Demanda con base en la demanda con base en el Plan Maestro
histórica. de Producción.

Distribución de la Dispersa y considerada Discreta.

Demanda continua.

Tipo de Artículos Productos terminados. Materias primas, partes y

componentes y materiales de
empaque.

Lote Empleado Lote económico, Con base en distintas

compensación de técnicas.
necesidades.

Base de los Pedidos Reposición. Necesidades.

Base del Control Curva ABC. Todos los artículos son

igualmente importantes.

Stocks de Seguridad Necesario para combatir Tiende a desaparecer  por

la variabilidad  de la tratarse de demandas
demanda. dependientes.

Objetivos Directos Satisfacción del cliente. Satisfacción de las

necesidades de producción.
Inventarios Actuales: 
Este es un insumo necesario para la compensación de necesidades del MRP. Es
fundamental conocer en detalle los inventarios on hand, los inventarios en
cuarentena y sus fechas de liberación y los inventarios en tránsito que alcanzarán a
entrar en el horizonte de tiempo de la corrida del MRP.

Lógica del MRP: 

Del MPS se reciben las demandas dependientes, las cuales se explosionan por
medio de la lista de materiales obteniendo unas necesidades brutas de
componentes requeridos para cada periodo del horizonte de planificación.

Luego compara estas necesidades brutas con las unidades ya existentes en el

inventario y con los pedidos pendientes por recibir o recepciones planeadas que
entrarán durante el periodo analizado; de este cálculo se generan nuevas
solicitudes para el periodo actual y para periodos futuros con fechas exactas de
cumplimiento en plantas.

Esas necesidades se convierten en órdenes planeadas para que los materiales

estén en planta exactamente cuando son requeridos, este procedimiento se hace
para cada elemento de la lista de materiales.

Es claro ver aquí como un factor fundamental los tiempos de obtener cada
componente.
La tabla de datos permite ver el procesamiento de MRP.

En el MRP este cálculo es más sencillo y sólo es necesario que en ocasiones se

mantenga algún inventario de seguridad para aquellos ítems que son demasiados
variables, aunque por definición los inventarios de seguridad son necesarios en
demandas independientes porque es allí donde se presentan mayores fluctuaciones
de la demanda ya que trata de predecir el comportamiento del mercado que
siempre es cambiante.
En la demanda dependiente como es el caso de los procesos MRP estos asumen
que el tiempo de obtener un articulo está fijado, es conocido con exactitud y que
sólo la demanda es variable; además da por sentado que el MPS ya se ocupó de
eta variabilidad y compensó oportunamente la variación con inventario de
seguridad.

Esto sugiere que no sea necesario inventario de seguridad para los procesos MRP,
aunque esto no siempre es exacto puesto que muy a menudo se presentan
incumplimientos de proveedores en los tiempos de entrega y las compañías
prefieren incorporar en sus MRP algún inventario de seguridad especialmente en
componentes de los productos A, de esto se desprende que lo importante aquí es la
gestión de los tiempos de reposición y el cumplimiento de los lead time establecidos
y el desarrollo de proveedores confiables.

Salidas del Sistema

La salida principal del MRP es el plan de requerimientos de material con el cual el
departamento de compras debe empezar su gestión. Las salidas principales están
representadas en órdenes que el software emite y que el planificador visualiza y
sobre las cuales debe concentrar su gestión, son básicamente:

Ordenar: 
Liberar las órdenes de fabricación o compra de materiales, incluyendo la cantidad,
fecha de entrega o despacho, fecha de recibo y fecha de inicio de la orden.
Acelerar: 
Reprogramar la fecha de recibo de un artículo comprado o fabricado en otra planta
como componente.
Aplazar: 
Demorar la entrega de un componente.
Cancelar: 
Cancelar o retirar una orden de compra abierta del programa de compras o retirarla
del proceso de planeación.
Planeación de la capacidad: 
El MRP genera las entradas para el CRP (Capacity Requirement Planning) o
Planeación de los Requerimientos de Capacidad. El MRP suministra la información
de qué artículos pueden producirse y cuándo se tendrán que producir, por lo que
determina los elementos necesarios para planear la capacidad.

Planificación de los Requerimientos de Capacidad (CPR)

La definición de capacidad es la cantidad que un sistema (de producción, logístico o
de prestación de servicios) puede producir, mantener, recibir, almacenar, despachar
o atender en un determinado periodo de tiempo con los recursos disponibles.

La planeación de capacidad cierra el ciclo de la planeación a nivel de operaciones

una vez se tienen las cantidades a fabricar y los tiempos en los cuales debe estar
disponible la producción obtenida vía MPS.  Con los requerimientos de capacidad
obtenidas del MPS el planificador de producción puede evaluar – en primer lugar –
si se tiene capacidad disponible para ejecutar el plan de producción, en caso de
sobrecarga el planificador puede ajustar la programación balanceando la carga de
trabajo en los diferentes recursos.

El objeto del análisis de la capacidad es comparar las necesidades actuales y

futuras con la capacidad de los recursos (máquinas y mano de obra) principalmente
para detectar posibles desbalances que no permitan satisfacer la demanda.
Debemos partir de la premisa que no se puede producir más allá de la capacidad
disponible; tenga en cuenta que la capacidad de las máquinas generalmente es
inflexible y no se puede aumentar de la noche a la mañana, normalmente los
incrementos de capacidad instalada requieren paro total de los recursos por varios
días. 

Por otro lado, los recursos de mano de obra que influencian de manera importante
la capacidad son un poco más flexibles por cuanto podemos conseguir en
determinado momento más mano de obra o utilizarla por periodos que pueden ser
horas, días o semanas. Otro aspecto que ayuda es la utilización de personal
temporal o en outsourcing cuando se necesite.

Para abordar el tema de la capacidad se deben tener en cuenta las siguientes

consideraciones:

 El análisis debe hacerse por recurso o centro de trabajo.

 Si existen productos que pueden fabricarse en dos o más recursos, debe
analizarse si los lotes son óptimos para ser matriculados en uno o varios de
estos.
 Antes de convertir una orden provisional a una orden de proceso se debe
estar seguro de que exista capacidad.
 Si un producto no puede ser producido por falta de capacidad debe
comunicarse las implicaciones de este faltante para que se tomen acciones
correctivas.
 Incluir las órdenes de mantenimiento (calendario de mantenimiento) y los
tiempos de alistamiento en el ajuste de capacidades.
 Definir los factores de eficiencia.
 Establecer la capacidad de un recurso con viarias máquinas asociadas por la
capacidad de cuello de botella o la capacidad del recurso más lento.