SISTEMAS DE MANUFACTURA

MRP Y PMP
 MRP
 La planificación de los
materiales o MRP es un Sistema
de Planificación y Administración,
normalmente asociada con un
software que plantea la producción
y un sistema de control de
inventarios.

 Tiene el propósito de que se

tengan los materiales requeridos,
en el momento oportuno para
cumplir con las demandas de los
clientes. El MRP sugiere una lista
de órdenes de compra. Programa
las adquisiciones a proveedores en
función de la producción
programada.
 El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así
como cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro de
Producción, que se traduce en una serie de ordenes de
compra y fabricación de los materiales necesarios para
satisfacer la demanda de productos finales.
 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la
entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
  Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes
condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados
para la producción son repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:

 Fabricación.  Entregas.  Compras.

HISTORIA
 En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno
estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u
organización de sus unidades en batalla.
Estas soluciones tecnológicas, son
conocidas como los primeros sistemas
para la planificación del requerimiento de
materiales(MRP Systems).

 Para el final de los años 50, los

sistemas MRP comenzaron a utilizarse en
los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control
de diversas actividades, como el control de
inventario, facturación, pago y
administración de nómina.
 De manera paralela, la evolución de las
computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de
empresas que optaban por ellos. Claro que
esas computadoras eran muy rudimentarias
pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que
facilitaban el poder procesar transacciones.

 En las décadas de los años 60 y 70

evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que
reducía los gastos de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario.
 El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el
contrario, es una técnica sencilla, que procede de la
práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al
tratamiento de artículos de demanda dependiente.

 Su aparición en los programas académicos es muy reciente.

Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus
exitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria
realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and
Inventory Society), que ha dedicado un considerable
esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado
por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W.
Goddard.
PROCEDIMIENTO
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y
de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las
preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar
y/o aprovisionar material.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas

esenciales:
 La demanda de la mayoría de los artículos no es
independiente, únicamente lo es la de los productos
terminados.
 Las necesidades de cada artículo y el momento en que
deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular
a partir de unos datos bastantes sencillos:
 Las demandas independientes.
 La estructura del producto.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción
entre demanda independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de
un producto varia según su tipo de demanda. Las demandas
independientes aplican métodos estadísticos de previsión por
demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas
MRP.
Plan maestro de producción PMP
o MPS
(Master production schedule)
 En base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de
demanda, nos dice qué productos finales hay que fabricar y en
qué plazos deben tenerse terminados. También contiene las
cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la
planta que están sujetos a demanda externa (productos finales
y piezas de repuesto).
 La función del plan maestro es adecuar la producción en la
fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado
este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y
ejecución con el máximo de eficiencia.
 Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que
se establece para el calculo de las fechas de producción y
abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de
una semana laboral.
 Gestión de stock
 El estado del inventario recoge las cantidades de cada
referencia de la planta que están disponibles o en curso de
fabricación. Y en este último caso la fecha de recepción de
las mismas.
 Para calcular las necesidades de materiales se necesita
evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales.
 El sistema de información referido al estado del stock debe
conocer en todo momento las existencias reales y el estado
de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los
plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir
un perfecto conocimiento de la situación en que se
encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a
los proveedores externos como de los componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.
Lista de materiales o BOM
(Bill of Materials)
 Desde el punto de vista del control de la producción
interesa conocer los componentes que intervienen en el
conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricación. La estructura de fabricación es la lista
precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o
montaje del producto final.
 Para definir esta estructura existen dos requisitos:
 Cada componente o material que interviene debe tener
asignado un código que lo identifique de forma precisa.
 A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura,
asignado en sentido descendente. Así, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales
que intervienen en la última operación de montaje son de
nivel uno.
 En resumen, las listas de materiales han de organizarse
para satisfacer todas las necesidades del mismo,
incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se emplean en la
fabricación, los plazos de producción, su coste y el
control de las existencias.
Factor Humano en la
Planeación de la Producción

 La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de

producción realizados por algoritmos computarizados) y
la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo
denominado el factor humano. El ser humano se
convierte en un complemento necesario para planeación
de la producción y actúan de acuerdo a un sistema
genérico de modelación de errores.
Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos
ocurridos en los planes de producción. Para ello el sistema integra tres
niveles de error, estando relacionado el nivel de forma ascendente,
con la intensidad de supervisión por parte del planificador o jefe de
taller:
 El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a
errores rutinarios que no necesitan supervisión.
 En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
 Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan
herramientas de análisis y solución de problemas y cuando se llega a
una solución esta se convierte en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son
un complemento indispensable para obtener el plan de producción
óptimo.