TEC. LUIS E.

CASTRO MANZANEDA
DOCENTE – INSTRUCTOR – EVALUADOR
OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA
Equipos de Gran Minería
Equipos de Movimiento de Tierra
Equipos para trabajos en Túneles
OBJETIVO
◼ Tanto como el Gerente, el Superintendente, el Mecánico, el
Operador y el Obrero, están involucrados en la gran tarea de
cómo mejorar la productividad y desempeño del
“mantenimiento”, reduciendo los costos, minimizando el
tiempo de improductividad y logrando la máxima Confiabilidad
y disponibilidad de los equipos de producción.

◼ Es por ello que la Gestión del Mantenimiento se ha constituido

en la mejor herramienta para aumentar la eficiencia de los
equipos de maquinaria pesada.

◼ El Presente Seminario ofrece al participante un alto nivel de

conocimientos y competencias tecnológicas que les permita
mejorar la optimización de la Gestión del Mantenimiento de
Maquinaria Pesada a través de la aplicación de estrategias
comprobadas de mantenimiento
TEMARIO
◼ Mantenimiento de Maquinaria Pesada.
◼ Confiabilidad. Una estrategia de negocios
diferente.
◼ Gestión Temprana de Equipos.
◼ Calculo de frecuencia de inspección de
mantenimiento predictivo.
◼ El análisis de aceite como herramienta del
Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria
Pesada.
◼ Sistema de Calculo de Indicadores para el
Mantenimiento.
COSTO DE MAQUINARIA PESADA
DEPRECIACION
 MANTENIMIENTO
DE
MAQUINARIA PESADA
MANTENIMIENTO ES ESTO:

• CUANDO TODO VA BIEN; NADIE SE

ACUERDA QUE EXISTE.

• CUANDO ALGO VA MAL; DICEN QUE NO

EXISTE.

• CUANDO ES PARA GASTAR; JUZGAN

QUE NO ES NECESARIO QUE EXISTE.

• PERO CUANDO REALMENTE NO

EXISTE; TODOS CONCUERDAN QUE
DEBERIA EXISTIR.
MANTENIMIENTO
Mantenimiento es un conjunto de recursos físicos:
tierra, capital, equipos, recursos humanos, tecnología
e información que acoplados buscan mejorar la
efectividad del sistema de producción disminuyendo
los paros, aumentando la confiabilidad del equipo y
garantizando la seguridad y un nivel de costos,
protejiendo Medio Ambiente; todo ello dentro del
marco de desarrollo propio de la empresa y del país.

ES IMPOSIBLE EVITAR DESGASTE PERO ES MUY

POSIBLE CONTROLARLO,
DISMINUIRLO Y POSTERGARLO ACTUANDO AL TIEMPO Y
DE MANERA ADECUADA
◼ El mantenimiento inadecuado genera costos
varias veces superiores a los del
mantenimiento que suelen, pueden y deben
medirse con precisión, esto puede verse con
mas detalle en la Figura Nº 1, el Iceberg del
mantenimiento que representa esta situación.
 EVITE LA REPARACION DESPUES
DE OCURRIDA LA FALLA

REPARACION DESPUES DE OCURRIDA LA FALLA

EQUIPO ARUINADO SOBRETIEMPOS

FALLAS GERENCIA DESAGRADABLE

FALLAS SECUNDARIAS
PROBLEMAS CON CLIENTE
COSTO DE PRODUCCION ELEVADO

NO CUMPLIR “ ANTES DE
PLAZO “
INVENTARIO ELEVADO VARIACION DE CRONOGRAMA
PROBLEMAS LABORALES
PROBLEMAS ENTRE DEPARTAMENTOS
PEDIDOS DE EMERGENCIA
CONTRATAR A TERCEROS
 F
PREVENCION
A
L CORRECCION
L
A
PROGRAMAR

TIEMPO DE USO
Teorías de Mantenimiento

◼ Existen dos teorías de mantenimiento con los

cuales se basa el estudio de la frecuencia
con que ocurren las fallas, estas teorías son:
a).- Teoría Clásica
b).- Teoría Moderna
Teoría clásica
PROBABILIDADES
DE
FALLA

A B C

EDAD DEL COMPONENTE

A: Zona de Mortalidad Infantil
B: Zona de fallos ocasionales
C: Zona de fallos debido a desgastes
Teoría moderna
Esta teoría sugiere que el desgaste de componentes
se debe a la falta de una política de prevención de
fallas, que involucra a todos los niveles de
trabajadores, para lo cual define cuatro tipo de
mantenimientos los cuales deben de ser aplicados al
trabajo para poder aprovechar al máximo la vida útil
de un componente y prever fallas que den como
resultado paradas en campo o área de trabajo, estos
mantenimientos son:
• Mantenimiento Preventivo (PM).- Este mantenimiento también es
denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que
ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas
sin la existencia de algún error en el sistema.
-Se realiza en un momento en que no se esta produciendo,
aprovechando las horas ociosas de la planta.
-Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio
y de terminación.
- Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de
los equipos.
• Mantenimiento Correctivo.- Este mantenimiento también es
denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que
ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se
presenta un error en el sistema. Este mantenimiento trae
consigo las siguientes consecuencias:
- Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo
las horas operativas.
-La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de
operación no es predecible.
• Mantenimiento Predictivo.- Consiste en determinar en todo instante
la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos. La implementación de este tipo de métodos requiere de
inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de
personal calificado y Técnicas como:
-Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
-Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
-Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado) o Medición de parámetros de operación (viscosidad,
voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
• Mantenimiento Proactivo.- Este mantenimiento tiene como
fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa
propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos
los involucrados directa o indirectamente en la gestión del
mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades
de mantenimiento. Este mantenimiento a su vez debe brindar
indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso
de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL EXITO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO

1. INSPECCIONA Y LIMPIA DIARIAMENTE TUS EQUIPOS.

2. ANALIZA TUS ACEITES EN FORMA PERIÓDICA.
3. EJECUTA LAS REPARACIONES ANTES DE OCURRIDA LA FALLA.
4. STOCK CERO DE REPUESTOS.
5. LLEVAR REGISTROS HISTÓRICOS DE REPARACIONES Y COSTOS.
6. REEMPLAZA TU EQUIPO CUANDO EL COSTO DE MANTENIMIENTO
SEA MENOR O IGUAL AL COSTO DEL EQUIPO.
7. ENTRENA A TU PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y OPERADORES.
8. ASIGNA UN OPERADOR RESPONSABLE POR CADA EQUIPO.
9. EJECUTA TUS MANTENIMIENTOS Y REPARACIONES UTILIZANDO
A LOS DISTRIBUIDORES.

10. POTENCIALIZA LAS FUNCIONES DE TU PERSONAL DE OFICINA

Y MANTENIMIENTO.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL FRACASO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO

1. NO REALICES INSPECCIONES, NI LIMPIEZA DIARIA DE TUS EQUIPOS.

2. CANCELA TUS ANALISIS DE ACEITES.

3. EJECUTA LAS REPARACIONES DESPUES DE OCURRRIDA LA FALLA.

4. MULTIPLICA TU INVENTARIO DE REPUESTOS.

5. NO LLEVES REGISTROS HISTORICOS NI COSTOS.

6. MANTÉN TU EQUIPO HASTA QUE EL COSTO DE MANTENIMIENTO

SEA MAYOR QUE EL COSTO DEL EQUIPO.
7. NO INSTRUYAS AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO NI OPERADORES.

8. FOMENTA LA ROTACION DE OPERADORES.

9. MONOPOLIZA TODAS TUS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS ,
(MÁS BARATO).

10. DESPIDE A TODO TU PERSONAL DE OFICINA Y MANTENIMIENTO.

PRINCIPIOS DE PLANEAMIENTO Y
PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

◼ LOS SEIS PRINCIPIOS DEL PLANEAMIENTO

◼ LOS SEIS PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN

LA VISIÓN DEL PLANEAMIENTO Y SU MISIÓN

◼ La misión del planeamiento está en hacer que los

trabajos pendientes estén listos para realizarse (PMs)

◼ La administración del mantenimiento usa el

planeamiento como una herramienta para reducir las
demoras.

◼ La visión del planeamiento es aumentar la

productividad del trabajo. Su misión, preparar los
trabajos para ello.
PRINCIPIOS DEL PLANEAMIENTO PARA EL
MANTENIMIENTO

◼ Hay seis principios que contribuyen al éxito del

planeamiento del mantenimiento:

1. Organización de los planificadores en un

departamento separado.

2. Los planificadores se concentran en el trabajo futuro.

3. Los planificadores basan sus archivos a nivel de

componente de sistema, de esta forma se tiene un
historial de los equipos.
PRINCIPIOS DEL PLANEAMIENTO PARA EL
MANTENIMIENTO

4. Los planificadores reconocen los requerimientos y

recursos necesarios para elaborar un programa
realista.

5. Los planificadores reconocen el nivel de habilidad

requerido.

6. El muestreo del tiempo de trabajo productivo de

mantenimiento proporciona una medida de la
efectividad de la Planificación del mantenimiento.
 CONFIABILIDAD:
Una estrategia de negocios
diferente
En el mundo moderno, el concepto de Confiabilidad
adquiere gran trascendencia.
Confiabilidad es la "capacidad de un ítem de
desempeñar una función requerida, en condiciones
establecidas”.
Habremos logrado la Confiabilidad requerida
cuando el "ítem" hace lo que queremos que haga.
Al decir "ítem" podemos referirnos a una
máquina, a una planta industrial, a un proceso, a un
rodado, a un sistema y también a una persona.
La Confiabilidad impacta directamente sobre los
Resultados de la Empresa, debiendo aplicarse no
sólo a máquinas o equipos aislados sino a la
totalidad de los procesos que integran la cadena de
valor de la Organización
Aprendimos que una reducción del costo de
mantenimiento puede llevar a un aumento
indeseable del costo de operación que supera
la economía lograda.
Esto sucede porque ante una reducción de costos
de mantenimiento, inevitablemente se producen
pérdidas de volumen de producción, pérdidas de
calidad, costos adicionales por horas extraordinarias,
la necesidad de efectuar re-trabajos.
Hasta hoy es difícil determinar cuál es el
mantenimiento mínimo que necesariamente debe
ser realizado, y cuáles son las consecuencias si éste
no se realiza.
 GESTION
TEMPRANA
DE EQUIPOS
¿Oyó hablar de la Gestión Temprana
de Equipos?
◼ Gestión Temprana de Equipos : es una estrategia para
EVITAR fallas en las primeras horas de trabajo de los
equipos y reducir al máximo el tiempo de un ciclo de
trabajo.

◼ Normalmente esta dada en base a la capacitación de

personal que se contrate para operar una determinada
maquina, muy aparte de la capacitación que debe tener
como parte de su formación profesional, es lo que se
conoce como “familiarizar al operador con el equipo que
va estar a su disposición”, para lo cual se debe tener en
cuenta que es lo que nosotros esperamos de un equipo.
Que se espera del equipo?

◼ Producción
◼ Productividad
◼ Disponibilidad
◼ Durabilidad

CICLO DE TRABAJO
ANALIZAR

- Potencia del Equipo

- Pericia del Operador
POTENCIA DEL EQUIPO
Analicemos los distintos tipos de potencia de los equipos:
• Potencia Requerida
Es la potencia necesaria para realizar un trabajo determinado.

• Potencia Disponible
Es la potencia de una máquina puede desarrollar para ejecutar un
trabajo determinado.

• Potencia Útil
Es la cantidad de potencia disponible que puede ser utilizada en
función de las condiciones de trabajo.

Con esta potencia debemos de trabajar para los análisis.

Factores que determinan la potencia requerida:

• Resistencia a la rodadura
Es la resistencia que el terreno opone al movimiento de las ruedas
del vehículo.

Resistencia a la RR (Kg.) = RR Factor x Peso Bruto

rodadura

Resistencia a la RR (%) = 2% Peso Bruto+ 0.6% Peso

rodadura Bruto x cm. de penetración
• Resistencia en pendientes
La resistencia en pendiente es la fuerza de gravedad que debe de
ser vencida para subir cuesta arriba.

Factor de resistencia RP Factor = 10kg/ton por % de

en pendientes pendiente

Resistencia en RP (Kg.) = RP Factor x Peso Bruto en

pendientes tons

Resistencia en RP (%) = 1% Peso Bruto x % de

pendientes pendiente
RESISTENCIA TOTAL

Es el efecto combinado de la RR y RP.

Cuesta arriba RT = RR + RP
Llano RT = RR
Cuesta abajo RT = RR - RP

La resistencia puede ser expresada en porcentaje y se denomina

Pendiente Efectiva.

Pendiente Efectiva (%) = RR (%) + RP(%)

POTENCIA DISPONIBLE

La Potencia Disponible esta en función de :

Tiro a la barra : Es la fuerza desarrollada por el tractor de orugas.

Tiro a la barra > Fuerza de resistencia total

Tiro al mozo : Es la fuerza desarrollada por un equipo de ruedas.

Tiro a l mozo > Fuerza de resistencia total

Los datos, gráficos y demás cálculos a realizar los encontramos en

el Manual de Caterpillar.
Calculo de Producción de Equipos
• Producción de excavadoras
Producción = Carga útil del cucharón x Ciclos/HR

Promedio de carga útil = Capacidad del cucharón x factor de llenado (Manual

CAT)
Ciclo de excavación = Carga + Giro con carga + Descarga + Giro sin carga

• Producción de cargadores de ruedas

Producción = Capacidad del cucharón x Ciclos/HR

Capacidad del cucharón = Cap. del cucharón x factor de llenado (Manual CAT)
• Producción de camiones de obra

Producción = 60min x Carga máx.

Tiempos fijos + Tiempos variables

Carga máxima: La capacidad volumétrica o la carga aconsejada, limitarán

la carga permisible dependiendo de las características del material
transportado.

Tiempo de carga = Nº de ciclos de carguio x Tiempo del ciclo de carguio.

Nº de ciclos de carguio = Capacidad volumétrica del camión

Capacidad volumétrica del cucharón
Tiempo de viaje = Long. del camino (ida+vuelta)
Velocidad media en el camino

Tiempo de descarga y maniobra

Tiempo de posicionamiento
 Calculo de frecuencia de
Inspección de Mantenimiento
Predictivo.
 En la mayoría de los casos, la frecuencia es calculada con la ayuda
de una curva P-F general solo para algunos componentes
principales del equipo a ser inspeccionado, o utilizando criterios
gerenciales no formales, basados en el costo de las inspecciones
versus el costo de no poder predecir la falla.

El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será

directamente proporcional a tres factores: el factor de costo, el
factor de falla y el factor de ajuste. Así, la relación matemática
estará definida como:
I=C×F×A

C es el factor de costo (Costo de Inspección)

F es el factor de falla (Cantidad de fallas que se detecta con una inspección)
A es el factor de ajuste (Fallas que se pueden presentar en un año)
 El análisis de aceite como
herramienta del
Mantenimiento Proactivo en
flotas de Maquinaria Pesada.
 El análisis de aceite es una técnica simple, que
realizando medidas de algunas propiedades físicas y
químicas proporciona información con respecto a:

• La salud del lubricante

• Contaminación del lubricante
• Desgaste de la maquinaria

El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear

el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas
incipientes, sino también establecer un Programa de
Lubricación basado en Condición.
Las funciones principales de los lubricantes son:
• Controlar la fricción
• Controlar el desgaste
• Controlar la corrosión
• Controlar la temperatura
• Controlar la contaminación
• Transmitir potencia, en el caso de circuitos
hidráulicos
El aceite transporta y contiene toda la
información acerca de los contaminantes y
partículas de desgaste
 Paso A
Haga funcionar el motor a
velocidad baja en vacío y quite
la tapa contra el polvo de la
válvula del compartimiento en
que va a tomar la muestra.

Paso B
Inserte la sonda en la válvula y recoja
aproximadamente 100 ml (4 oz líquidas) de
aceite en un recipiente para basura. Si el
flujo de aceite es muy lento a baja en vacío,
puede ser necesario que alguien acelere la
velocidad del motor hasta alta en vacío
mientras extrae la muestra de aceite.
Deseche debidamente este aceite. (Este
proceso limpia la válvula y ayuda a obtener
con mayor seguridad una muestra que
represente el estado en que se encuentra el
aceite).
 Paso C
Vuelva a insertar la sonda en la
válvula y llene tres cuartas
partes de la botella para
muestras. No la llene
completamente. No permita
la entrada de suciedad en la
botella ni en la tapa.

Paso D
Saque la sonda de la válvula
y asegure la tapa a la botella.
Luego ponga la botella con la
etiqueta debidamente llenada
en el tubo de envío.
Sistema de Calculo de
Indicadores para el
Mantenimiento
 Herramientas
◼ Frecuencia de mantenimiento de Equipos
◼ Check List
◼ Cuaderno de Bitácora
◼ Cuadros de control de Combustible
◼ Cuadros de Ratios
 Check List

El check list es uno de los procedimientos que

nos ayudará a mantener todo bajo control
El Check List o Lista
de Chequeos es el
conjunto de
inspecciones que
debe de realizar el
operador antes de
operar su equipo a fin
de poder detectar las
posibles fallas que
pueda presentar su
maquina.
CUADERNO DE BITÁCORA
EJEMPLO DE CONTROL DE COMBUSTIBLE
RATIOS
◼ Los ratios son los valores de consumo de
combustible por horas de trabajo, el cual de
acuerdo a ciertos parámetros de los
fabricantes de equipos podemos deducir si el
rendimiento del equipo es el correcto.
◼ Los ratios varían dependiendo de los factores
que influyen en un ciclo de trabajo.
◼ Los ratios es una forma fácil y muy funcional
de controlar el consumo de combustible del
equipo, de forma diaria, semanal, mensual y
anual.

◼ Como requisito indispensable debemos de

tener el hodómetro o velocímetro de la
maquina en perfecto estado.
EJEMPLO DE CONTROL DE RATIOS
Gestión del Mantenimiento
Deje a la Aplicación guiar su
Estrategia de Mantenimiento