4-Rolo de Reenvío

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mcdx
4) ROLO DE REENVÍO
4.1) Longitud del rolo
El largo de tambor esta dado en función del ancho de la cinta a utilizar. Generalmente
se puede considerar:
Bt: B+100mm para transportadores de B ≤ 1000 mm

Bt: B+150mm para transportadores de B > 1000 mm
El ancho de la cinta seleccionada es:
B = 500 mm
Es de esperar que el rolo posea una longitud de 100 mm mayor que el ancho de esta
cinta.
Además, se pueden estimar ciertos valores en lo que respecta al rolo de reenvio para
poder realizar los cálculos. En los apuntes de cátedra, se presenta la siguiente tabla con
valores sugeridos para el cálculo del rolo de reenvio.
La distancia entre apoyos del eje del rolo de reenvio la vamos a extraer de la tabla
considerando que tenemos un diámetro de eje del rolo motríz menor a 90mm. Dicho
diámetro será calculado y verificado posteriormente.
De acuerdo a la tabla anterior, se extraen los siguientes datos:
Bt = 600 mm Longitud sugerida del tambor o rolo

Lt2 = 890 mm Distancia entre apoyos del eje del rolo motriz sugerida
Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

4.2) Selección del material del rolo
Otro dato conocido para el dimensionamiento del tambor, es el diámetro mínimo

recomendado según Pirelli, obtenido anteriormente en función de la tensión a la que se
encuentra sometido y a la cinta seleccionada.
Se recuerda dicho valor:
Drr ≔ Drm = 460 mm
Con este valor recomendado, es posible seleccionar un material adecuado para el rolo
motriz.
4.3) Cálculo del espesor mínimo del rolo reenvío
Para calcular dicha tensión y luego poder verficar si la misma es menor a la admisible
del material se utiliza la siguiente expresión extraída de "Manual de transportadores a
correa" FACO - Pág. 1.62-
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drr⎞⎠
eminch ＝ ―――――
σcch
Donde:
Kc Constante en función del ángulo de abrace
T Máxima tensión de la cinta sobre el tambor por cm
Drr Diámetro del tambor
σc Tensión admisible del material del rolo motriz
emin Espesor mínimo del rolo motriz
Vamos a utilizar una chapa de acero, laminada en caliente la cual sera rolada y soldada
en un solo lado. Faco recomienda para este caso una tensión admisible de:
kgf
σcch = 560 ―― Tensión admisible de la chapa rolada y
cm 2 soldada en un solo lado
Cabe destacar que al rolar la chapa, será posible obtener un rolo del diámetro mínimo
recomendado por Pirelli. De este modo el diámetro del rolo de chapa será:
Drr = 460 mm
La tensión máxima de la cinta sobre el tambor de reenvío por centimetro es:
Tr2 kgf
Tr2 = 179.33 kgf T ≔ 2 ⋅ ―― = 717.318 ――
B m

El coeficiente Kc se obtiene de la siguiente tabla extraida de Faco
Tabla 1.31 - Manual de transportadores de correia Faco - Pág N° 1.63
Kc ≔ 0.0292
En este caso, el espesor mínimo necesario de la chapa será:

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drr⎞⎠
emin ≔ ―――――= 2.272 mm
σcch
Por otro lado, la geometría constructiva del rolo motriz sugiere que el tercio medio del
rolo constituya una superficie cilindrica, mientras que en ambos extremos, el rolo posee
una conicidad del 1% del ancho de la cinta. Esta forma de construcción, favorece el
centrado de la cinta sobre los rolos motriz y de reenvío.
Además se realizará un maquinado interior del cilindro de 2mm radiales para darle un
apoyo axial a las chapas laterales del rolo, disminuyendo aún más el espesor.
Es evidente que en ambos extremos, el espesor será menor que en la parte central. De
este modo, se tendrá en cuenta este espesor mínimo para calcular la tension de trabajo a
la que se encontrará sometido el rolo.
El espesor mínimo calculado anteriormente es el que debe tener el rolo luego de
practicarle la conicidad y realizarle un torneado interno. El espesor de chapa que
seleccionemos, debe tener en cuenta dichos mecanizados. Por lo tanto de la siguiente
fórmula se despeja el espesor de chapa necesario.

Bt
ech ≔ emin + ―⋅ 0.01 + 2 mm = 6.272 mm
3
En base al espesor calculado se selecciona un espesor de chapa comercial
Se pedira una chapa tipo

F24 que es equivalente a un
acero un SAE1010.Ya que
es mas facil de soldar.
Una chapa con mas del 0.4

de carbono la soldadura se
fragiliza y es mucho mas
complicada de soldar por
ejemplo un acero 1045 se
debería seguir un proceso
mas complejo de soldadura.
Tablas de chapas laminadas en caliente - www.gilibertohermanos.com.ar
Por lo tanto los datos de la chapa seleccionada son:
5
ech ≔ ― in Espesor de la chapa comercial
16
kgf
qch ≔ 62.8 ―― Peso nominal de la chapa comercial
m2
Se recalcula el espesor mínimo que quedará en la chapa rolada luego de mecanizarla.

Dicho espesor deberá ser mayor al mínimo calculado según esfuerzo mecánico.

Bt
eminch ≔ ech − ―⋅ 0.01 − 2 mm = 3.938 mm
3
eminch > emin = 1 VERIFICA
Se procede a calcular la tensión de trabajo del rolo realizado con la chapa comercial
seleccionada.
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drr⎞⎠ kgf

σtchc ≔ ――――― = 186.437 ―― (Tensión de trabajo rolo)
eminch 2 cm 2
σtchc < σcch = 1 Verifica
El peso de la chapa rolada será de:

Pch ≔ qch ⋅ π ⋅ Drr ⋅ Bt = 54.453 kgf
Como puede observarse, realizando un rolo a través de una chapa se logra ahorrar
material y disminuir el peso del mismo, comparado con un rolo realizado a partir de un
tubo Schedule.
4.4) Necesidad de discos intermedios
Se debe calcular la necesidad de colocar discos intermedios con el fin de disminuir la

distancia entre apoyos del rolo. Los mismos serán necesarios si la distancia calculada por la
fórmula aportada por Manual de Transportadores a correa ("FACO" pág. 1.63) resulta
mayor a la distancia entre discos laterales que en este caso se considera igual al ancho de
la cinta B.
1
―
4
⎛E⋅B⋅R ⋅e 3 ⎞
rr ch
Y ＝ ⎜――――― ⎟
⎝ T ⎠
Donde:
kgf
E ≔ 2.1 ⋅ 10 6 ―― Módulo de elasticidad del acero
cm 2
B = 500 mm Ancho de la cinta

Drr
Rrr ≔ ―― = 230 mm Radio del rolo de reenvio
2
ech = 7.938 mm Espesor de la chapa comercial
kgf
T = 7.173 ―― Esfuerzo máximo por unidad de longitud de la
cm cinta sobre el rolo motriz
Y Distancia entre discos intermedios

1
―
4
⎛E⋅B⋅R ⋅e 3 ⎞
rr ch
Y ≔ ⎜――――― ⎟ = 1139.106 mm
⎝ T ⎠
Y>B=1 Se verifica que no son necesarios discos intermedios
4.5) Verificación a la abolladura
Para realizar dicha verificación se utiliza la siguiente expresión:
1500000 psi ⋅ eminch kgf

σab ≔ ――――――― = 1805.437 ――
Rrr cm 2
σtchc < σab = 1 Verifica
4.6) Cálculo del eje de reenvio y tensor (SERÁN IGUALES)
Datos iniciales:
y Distancia entre centros de apoyo del eje de reenvio: Lt2 ≔ 890 mm
y Ancho de la cinta: B = 500 mm
y Distancia entre discos laterales: c ≔ 500 mm

Lt2 − c
y Distancia entre disco lateral y centro de apoyo: al ≔ ――― = 195 mm
2
El rolo de reenvio, a diferencia del motriz, solo está sometido a un esfuerzo de flexión
producto de las tensiones de la cinta. Carece de esfuerzo torsor y su longuitud de eje es
menor debido a las condiciones de carga del mismo.

4.6.1) Dimensionamiento del eje mediante el nuevo código ASME:
4.6.1.1) Propiedades del material.
Partiremos por seleccionar un acero con el cual confeccionar nuestro eje, adoptaremos
como criterio la selección de un material comercialmente simple de conseguir, el mismo
se montará sobre rodamientos de bolas y será construido de acero AISI C1045
Normalizado.

kgf
y Tensión de rotura: σR ≔ 682.543 MPa = 6960.002 ――
cm 2
kgf
y Tensión límite elástico: σf ≔ 420.509 MPa = 4287.998 ――
cm 2
y Dureza Brinell BHN ≔ 207
La tensión al límite de fatiga de la pieza será:
σfl ＝ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ σ'fl
4.6.1.2) Tensiones a considerar (límites de fatiga).
Debido a que no conocemos el valor del límite a la fatiga, que se puede haber obtenido
mediante diversos ensayos para dicho material, se ha determinado que el límite de
resistencia a la fatiga varía para los aceros, desde aproximadamente 35% al 60% de la
resistencia a la rotura por tracción simple, para la resistencia menor a 14000 kg/cm^2.
Por esto adoptamos como límite de fatiga el siguiente valor:

kgf
y Límite de fatiga (probeta): σfl' ≔ 0.5 ⋅ σR = 3480.0008 ――
cm 2
Debemos aclarar que el valor calculado anteriormente es el debido a los ensayos. En el

caso real, el límete a la fatiga del eje real vendrá afectado por ciertos coeficientes,
como lo son en nuestro caso particular, el coeficiente de superficie y el de tamaño.
4.6.1.2.1) Factor de superficie.
Lo determinaremos según las fórmulas que plantea Shigley.En nuestro caso tenemos un
eje con superficie mecanizada.
Ka ＝ a ⋅ σR b
Tabla 7.5 - Acabado superficial.

a ≔ 4.51
b ≔ −0.265
⎛ σR ⎞ b
Ka ≔ a ⋅ ⎜――⎟ = 0.8
⎝ MPa ⎠
4.6.1.2.2) Factor de tamaño.
La mayoría de las pruebas indican que la resistencia a la fatiga por unidad de área
tiende a disminuir cuando las dimenciones de la pieza aumentan. Para su determinación
utilizaremos las fórmulas establecidas por Shigley.
−0.157
Kb ≔ ((0.91 ⋅ 2)) = 0.91
NOTA : Suponemos un diámetro medio del eje de 2 pulgadas.
4.6.1.2.3) Factor de confiabilidad.
Este valor nos determina una garantía de que el eje cumplira satisfactoriamente su tarea
en un porcentaje que viene determinado por lo que se denomina confiabilidad, para ello
adoptamos lo que llamaremos factor de confiabilidad que viene determinado por la siguiete
tabla según Shigley:
Tabla 7.6 - Factores de confiabilidad.
Kc ≔ 0.897

4.6.1.2.4) Factor de Temperatura.
Kd factor de temperatura: consideramos la temperaturade trabajo la del ambiente por

lo tanto:
Kd ≔ 1
4.6.1.2.5) Factor de entallamiento.

Ke factor modificativo de concentración de tensiones: Se considera 1, ya que luego
el factor de concentración de tensiones interviene en la ecuación de ASME.
Ke ≔ 1
4.6.1.2.6) Factor de esfuerzos diversos.

Kf factor de efectos diversos: no consideramos condiciones adversas de ningun tipo por
lo que adoptamos:
Kf ≔ 1
4.6.1.2.7) Límite de fatiga para nuestro eje
kgf
σFlTM ≔ Ka ⋅ Kb ⋅ Kc ⋅ Kd ⋅ Ke ⋅ Kf ⋅ σfl' = 2273.383 ――
cm 2
4.6.2) Determinación de esfuerzos en el eje del rolo de reenvio:
Primero debemos determinar las cargas sobre el eje:

y Peso del tambor del rolo de reenvio:
Para esta parte es nesesario calcular el peso lineal de la chapa del rolo de reenvio.
Bt ≔ 0.6 m
Drr ≔ 0.46 m Diámetro del rolo de reenvío

kgf
qch ≔ 62.8 ―― Peso nominal de la chapa comercial
m2
WTR ≔ qch ⋅ π ⋅ Drr ⋅ Bt = 54.453 kgf
y Peso estimado de los laterales, los cubos y el eje:

West ≔ 50 kgf
y Tensión en el ramal flojo: Tr2 ≔ 198.171 kgf
y Ángulo de inclinación de la cinta: ϕc ≔ 7.125 °
NOTA : No tenemos en cuenta el peso de la cinta ni del material, ya que se proyectan

en una longitud muy pequeña y suman pesos insignificantes.
Cálculo de la carga en el eje x:
PxTR ≔ 2 ⋅ Tr2 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 393.281 kgf
Cálculo de la carga en el eje y:
PyTR ≔ WTR + West + 2 ⋅ Tr2 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 153.613 kgf
FLEXIÓN
Las cargas anteriores producen flexión en el eje de reenvio. Componemos los esfuerzos
para obtener el esfuerzo radial total:
2
PrTR ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
PxTR 2 + PyTR 2 = 422.217 kgf
El tambor de reenvio se encuentra sobre dos apoyos (discos laterales), por lo tanto la
carga se encontrará aplicada en el eje en dos puntos (punto medio de los cubos).
PrTR
PrTR1 ≔ ――= 211.108 kgf
2
PrTR1 = 2070.267 N

PrTR1 2070.267 N
4.6.3) Determinación de esfuerzos en el eje tensor:
PyTT ≔ 2 ⋅ Tr2 = 396.342 kgf
El tambor tensor también se encuentra sobre dos apoyos (discos laterales), por lo tanto la
carga se encontrará aplicada en el eje en dos puntos (punto medio de los cubos).
PyTT
PyTT1 ≔ ――= 198.171 kgf
2
NOTA:
Vemos que el esfuerzo radial máximo se da en el rolo de reenvio 211,108 kgf ,

por lo que el dimensionamiento de ambos ejes se considera por las cargas del
mismo. Recordemos que ambos rolos deben tener el mismo diámetro exterior y
el mismo ángulo de contacto con la cinta, por lo que se construirán bajo las
mismas dimensiones.
4.6.4) Determinación de los momento máximos y reacciones en los apoyos
Procedemos al cálculo del momento flector máximo, para esto recurrimos al programa MD
SOLIDS:

Verificación mediante software Inventor

Vemos que las diferencias no son significativas y decidimos trabajar con los momentos
derterminados por Inventor:
y Momento flector máximo del eje del rolo de reenvio: MfTR ≔ 467.355 N·m
y Reacciones en los apoyos: RA ≔ 2070 N
RB ≔ 2070 N
De la distribución de momento flector podemos proponer las distintas secciones y analizar

los esfuerzos.
Dimensiones generales propuestas del eje:
Para analizar los esfuerzos en las distintas partes del eje, nombramos las distintas
secciones del mismo en el siguiente gráfico y proponemos dimensiones aproximadas.

4.6.5) Determinación del diámetro en la sección C (sección del chavetero del
cubo):
Para el cálculo del diámetro del eje en esta sección nos basaremos en el nuevo código
ASME B-106, que aplica la siguiente fórmula:
y Adoptamos un coeficiente de seguridad de: nseg ≔ 2
y Factor de concentración de tensiones debido al chavetero: kf ≔ 1.6
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ 2 ⎞ 0.5
3
⎛ ⎞
32 ⋅ nseg ⎜ kf ⋅ MfTR ⎟ y Diámetro mínimo por
deje2 ≔ ―――⎜⎜―――⎟ ⎟ = 40.882 mm nuevo código ASME
π ⎝⎝ σFlTM ⎠ ⎠ en sección C

4.6.5.1) Selección de diámetro comercial del eje:
Se selecciona el diámentro de barra mayor al mínimo calculado en el dimensionamiento

según el nuevo codigo ASME.
Este diámetro mínimo se adoptará en la sección A(donde se colocará el rodamiento) Se
debe preveer además que nuestro eje tendrá diferentes reducciones de sección, y
considerar también los diámetros internos de los rodamientos comerciales. De tabla de
aceros Borroni. SAE1045
Tabla 7.7 - Diámetos comerciales de barra sección circular.
Obetenemos de la tabla los siguientes datos:

y Diámetro comercial seleccionado para el eje: dBC ≔ 50.08 mm

Diámetro comercial seleccionado para el eje: dBC 50.08 mm
NOTA: La selección de un diámetro comercial tan por encima del calculado por
deformación a la torsión se debe fundamentelamete a que se intenta facilitar la selección
de rodamientos y soportes. Esto se debe a que la selección de rodamientos con medidas
comerciales, con el incremento de diámetro en el eje, sería por naturaleza
contundentemente más económico que dimencionar diámetros menores en el eje y mandar
a fabricar rodamientos de medidas especiales. La selección de rodamientos comerciales de
"estanteria", facilita el pedido, reposición y posterior mantenimiento de los mismos.
De esta manera ya podemos determinar los diámetros finales de las distintas secciones del
eje del rolo motriz.
y Diámetro sección A: dAer ≔ 40 mm y Diámetro sección C: dCer ≔ 45 mm
y Diámetro sección B: dBer ≔ 42 mm y Diámetro sección D: dDer ≔ 50 mm
Dimensiones finales propuestas para el eje (esquema)
4.6.6) Verificación por flecha en la sección de máximo momento flector:
y Valor de flecha segura:

Lt2
fseg ≔ ―― = 1.113 mm
800

Segun libro El acero en la contrucción, página 1112 nos plantea la flecha para la
condición de carga número 24.
Tabla 7.8 - Fecha máxima.
kgf
y Módulo de elasticidad: E ≔ 2100000 ――
cm 2
π ⋅ dDer 4
y Momento de inercia: J ≔ ―――= 30.68 cm 4
64
PrTR1 ⋅ al
y Flecha obtenida: fmax ≔ ―――― ⎛⎝3 ⋅ Lt2 2 − 4 ⋅ al 2 ⎞⎠ = 0.592 mm
24 ⋅ E ⋅ J
fseg < fmax
Se observa que SI VERIFICA a la flecha el eje en la sección D (sección sometida a

mayor momento flector).
4.6.7) Selección del rodamiento para el eje del rolo de reenvío
Aplicando el método de determinación de la carga básica dado por el catálogo de

rodamientos SKF.
Donde:
fh ⋅ Pr
Cr ＝ ――― fh: factor de vida de fatiga
fn fn: factor de velocidad
Pr: carga del rodamiento (equivalente)
Este valor Cr va a ser necesario para la selección por tabla del tipo y tamaño del
rodamiento que satisfaga las condiciones de trabajo a la cual estará sometido.
A la fuerza radial actuante en el rodamiento, FA y FB, calculadas anteriormente:
RA = 2070 N
RB = 2070 N

RB 2070 N
Habrá que afectarla por un factor de carga, dado que durante el funcionamiento suelen
producirse cargas momentáneas de choque, vibraciones, arranques bajo carga, que
producen picos en el valor de la carga radial.
Este factor lo obtenemos de la siguiente tabla (pág. A28 catálogo NSK):
Consideraremos una
condición de
funcionamiento normal:
fW ≔ 1.5
La carga equivalente del

rodamiento es:
Pr ≔ fW ⋅ RA = 316.622 kgf
Tabla 7.9 - Factor de carga del rodamiento
4.6.7.1) Factor de vida a la fatiga y factor de velocidad

El factor de vida a la fatiga y el factor de velocidad pueden obtenerse por medio de las
ecuaciones de la siguiente tabla (pág. A25 catálogo NSK):
Tabla 7.10 - Factor de vida a la fatiga y factor de velocidad

Tabla 7.10 Factor de vida a la fatiga y factor de velocidad
Factor de vida a la fatiga
Según el Manual de transportadores de correa - Faco, seleccionamos la vida útil teórica

mediante la siguiente lista:
Tabla 7.11 - Vida útil teórica
Consideraremos un servicio de 16 horas diarias, por lo que la vida útil valdrá:

Vu ≔ 40000 hr
Estimando el factor de vida para un rodamiento de bolas que unicamente soportará carga
radial tenemos que:
3 ‾‾‾‾‾‾‾
Vu 1
Vu ＝ 500 ⋅ fh 3 despejanto el valor de fh fh ≔ ―― ⋅ ― = 4.309
500 hr
Factor de velocidad
Tambien lo obtenemos por medio de la ecuación proporcionada por la tabla anterior para
rodamientos de bolas.
Las rpm del rolo de reenvio valen: Drr ≔ 0.460 m

m
vc ≔ 1.711 ―
s
vc
n ≔ ―― = 71.038 rpm
Drr
――
2
Y el factor de velocidad valdrá
−1
――
3
⎛ 1 ⎞
fn ≔ ⎜0.03 ⋅ n ⋅ ―― ⎟ = 0.777
⎝ rpm ⎠

Carga Básica:
fh ⋅ Pr
Cr' ≔ ――― = 17.217 kN
fn
4.6.7.2) Selección del rodamiento por catálogo SKF
Ahora determinada esta carga equivalente estática la utilizamos para elegir un rodamiento
skf, ya que la base de cálculo para llegar a esta carga es la misma en ambos catálogos.
Por lo que adoptaremos un rodamiento especial SKF que es el adecuado para nuestra
aplicación.
Carácteristicas de rodamiento:
Las unidades de rodamientos Y constan de un soporte, un rodamiento y una obturación

previamente montados y engrasados de fábrica. Estas unidades listas para montar
soportan una desalineación inicial moderada, pero no suelen permitir el desplazamiento
axial del eje.
Las unidades de rodamientos Y ofrecen una solución sencilla y económica con una serie de
ventajas.

Selección rodamiento:
Rodamientos "Y" con soportes de pie y carcasa de fundición.Con un anillo de fijación

excéntrico.
Tabla de catálogo SKF - Unidades Y -Pág. 134

Dimensiones del rodamiento YET 208
Tabla de catálogo online SKF - http://www.skf.com/ar/products/bearings-units-housings
DENOMINACIÓN:
Unidad de rodamiento SY 40 FM (YET 208)

drodr ≔ 40 mm rminr ≔ 1 mm
Brodr ≔ 43.7 mm Crr ≔ 19000 N

4.7 Cálculo de discos laterales
Las dimensiones del disco lateral según las recomendaciones de la siguiente imagen
resultan:
4.7.1) Determinación de dimensiones

El diametro exterior de los discos es igual al interior del rolo en los extremos alesados
ddr ≔ 448 mm Diametro exterior de los discos
der ≔ 45 mm Diametros del eje en la sección de los cubos
dcr ≔ 2 ⋅ der = 90 mm Diametro interior del disco
dc2 ≔ 3 ⋅ der = 135 mm Diametro exterior propuesto del cubo

dcr + dc2
dt ≔ ―――= 112.5 mm Diametro propuesto para tornillos
2
4.7.2)Determinación de esfuerzo de flexión
Mfm
Md ＝ ――――
2 ⋅ k1 ⋅ J Segun Faco pag. Nº 1-61
1 + ―――
c⋅d
Donde:
Por resistencia el momento flector máximo es:
y Momento flector debido a la carga en el eje:

Mfm ≔ 403.650 N ⋅ m

Mfm 403.650 N m
Este momento flector es calculado según Faco:
P
Mo ＝ ―⋅ ⎛⎝Lt2 − B⎞⎠
4
Donde:
P ≔ 2 ⋅ 211.108 kgf P es la carga transmitida del rolo al cubo
Lt2 ≔ 890 mm Lt2 longitud entre apoyos
B ≔ 500 mm B ancho de la cinta

P
Mo ≔ ―⋅ ⎛⎝Lt2 − B⎞⎠ = 403.701 N ⋅ m
4
Se verifica la formula dada por Faco
dcr
y Factor tabulado en función de ―― : “k1”
ddr
y Momento de inercia del eje de la sección entre los cubos:
π ⋅ dcr 4
Jr ≔ ――― = 322.062 cm 4
64
(se adopta este valor para que los bordes
y Distancia entre discos: cr ≔ 500 mm de la cinta esten sobre los discos)
y Espesor de chapa comercial de disco: Adoptamos 3/16"
Tablas de chapas laminadas en caliente - www.gilibertohermanos.com.ar

3 kgf
edr ≔ ― in = 4.763 mm qdr ≔ 37.7 ――
16 m2
y Obtención de coeficiente k1
Se obtendrá k1 en función de la relación entre el diametro exterior del disco lateral y el
diametro exterior del cubo utilizando los apuntes de la materia Máquinas de elevación y
transporte.
dcr
―― = 0.2
ddr
Con esta relación entramos a la tabla y obtenemos k1 y l1
Tabla 1.32- Coeficiente K1 en función de la relación de diámetros
k1 ≔ 0.596
L1 ≔ 1.408
El momento de transferencia a los discos laterales, según Faco resulta:
Mfm
Md ≔ ――――= 5.6 N ⋅ m
2 ⋅ k1 ⋅ Jr
1 + ―――
cr ⋅ edr 3
El momento "Md" calculado anteriormente causará una deflexión en el disco de:
Este momento de transferencia producirá flexión en los discos originando así una tensión
que resulta según Faco pág. 1-61:
2 ⋅ L1 kgf
σ1 ≔ ――― 2
⋅ Md = 15.826 ――
ddr ⋅ edr cm 2
Por otro lado, la tensión de compresión será según Faco:
P kgf
σ2 ≔ ―――= 49.252 ――
2 dcr ⋅ edr cm 2
Por último, el esfuerzo cortante, considerando como diámetro la distancia entre tornillos

que será donde se producirá dicho esfuerzo de cizalladura. Este esfuerzo resulta:
Fc
τ＝―
A
dt ⎛⎝Tr1 − Tr2⎞⎠
τ ＝ ―――――
π ⋅ dt 2 ⋅ e d
Donde Tr1 y Tr2 son las tensiones en el ramal flojo y tenso:
Tr1 ≔ 479.663 kgf Tr2 ≔ 198.171 kgf
dt ⋅ ⎛⎝Tr1 − Tr2⎞⎠ kgf

τ ≔ ――――― 2
= 16.724 ――
π ⋅ dt ⋅ edr cm 2
El esfuerzo total por Von Misses es:
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 kgf
σ≔ ⎛⎝σ1 + σ2⎞⎠ + 4 τ 2 = 73.17 ――
cm 2
Para los discos laterales se considera acero SAE 1020 cuya tensión admisible según Faco
resulta:
kgf
σadm ≔ 420 ――
cm 2
Por lo tanto se verifica que es menor al esfuerzo total de trabajo:
σ < σadm = 1 Verifica
4.8)Determinación de los bulones de sujeción del cubo a los discos

laterales del tambor motriz.
Para calcular los bulones se debe conocer el momento torsor a transmitir que será el
encargado de producir la fuerza tangencial que producirá el esfuerzo de corte en los
bulones. Además se deberá sumar el peso que soportan los bulones.
Mtrm ≔ 0 kgf ⋅ m
Por lo tanto la fuerza tangencial que soportaran los bulones será:
Mtrm
Ft ≔ 2 ⋅ ――= 0 kgf
dt

Calculamos el peso de la chapa del disco lateral:
2
Pchdr ≔ π ⋅ ⎛⎝ddr − dcr⎞⎠ ⋅ qdr = 15.179 kgf Pch ≔ 54.453 kgf
En la condición más desfavorable, los bulones estarán soportando la fuerza tangencial

debida al momento torsor y la fuerza de corte debida al peso de la chapa rolada más los
discos repartida en los dos cubos.
Pchdr + Pch
Pb ≔ ―――― = 34.816 kgf
2
Procedemos a calcular la fuerza resultante del bulón más solicitado. Para el caso del rolo
de reenvío, no transmite momento torsor, por lo tanto solo se compondrán las fuerzas del
peso del rolo y las tensiones de la cinta.
Tr2 = 198.171 kgf ϕc = 7.125 °
Tr2X ≔ Tr2 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 196.641 kgf
Tr2Y ≔ Tr2 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 24.58 kgf
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
Fbr ≔ Ft + ⎛⎝Pb − 2 ⋅ Tr2Y⎞⎠ + ⎛⎝2 ⋅ Tr2X⎞⎠ = 393.543 kgf
Para calcular el esfuerzo de corte de los bulones, es necesario plantear un bulon

comercial. Para este caso se propone un bulón M12. Los datos del mismo son:

Tabla 8-1 - Diámetros y áreas de roscas métricas - Shigley 8va Ed. Pág. 398
y Diámetro del bulón en contacto con las chapas: db ≔ 12 mm
y Area efectiva del bulón: Aef ≔ 84.3 mm 2
Por otro lado, las tensiones admisibles para el bulón grado 4.6 resultan:
y Resistencia a la rotura: σR ≔ 400 MPa
y Límite elástico: σf ≔ 240 MPa
y Tensión de prueba: σp ≔ 225 MPa

σp ⋅ 0.577 kgf
y Tensión de corte admisible: τadmcorte ≔ ――― = 661.923 ――
2 cm 2
σp kgf
y Tensión de aplastamiento: σadmaplast ≔ ― = 1147.181 ――
2 cm 2

Área de bulones necesaria para resistir el esfuerzo:
Fbr
An ≔ ―――― = 59.454 mm 2
τadmcorte
Número de bulones:
An
Nbr1 ≔ ―― = 0.705 Proponemos 2 bulones.
Aef
Como el rolo de reenvío no esta sometido a momento torsor el número de bulones es

mínimo y por consigiente consideramos que los bulones adoptados en el rolo motriz son
suficientemente resistentes y adoptamos el mismo tipo.
Por norma se requiere que los bulones sean el doble ya que los orificios en donde se
colocan los bulones son de 1mm mayor en diámetro que el bulón, por lo que puede existir
la posibilidad de que no todos los tornillos esten uniformemente resistiendo el esfuerzo.
Por lo tanto colocaremos "4" bulones.
Nbr2 ≔ 4
4.8.1)Verificación por aplastamiento.
edr = 4.763 mm Fbr kgf

σaplast ≔ ――――= 172.153 ―― "Verifica"
db = 12 mm Nbr2 ⋅ db ⋅ edr cm 2
Al disco se le soldarán del lado interno unas tuercas hexagonales brida (DIN 6923) para
que sea posible abulonar sin dificultades y asi unir el cubo y el disco.

MOMENTO DE APRIETE: 2.9 N.m
4.9) Determinación de la chaveta para los cubos del tambor de reenvio
Las chavetas de ambos cubos va a ser iguales por contar con iguales esfuerzos aplicados y
dimensiones en el eje. Se propone una chaveta DIN 6885/1, obteniendo las dimensiones la
tabla 6.14, ingresando a la misma con el diámetro del eje en la sección donde se colocará
el cubo.
dCerr ≔ 45 mm
Tabla 7.22- Dimensiones de la chaveta del cubo

Datos de la chaveta, adoptamos una chaveta encastrada y del mismo material que la
anterior:
y Ancho b ≔ 14 mm
y Alto h ≔ 9 mm
y Profundidad de la entalla del eje tr ≔ 4.5 mm
y Profundidad de la ranura del cubo t1r ≔ dCerr + 3.5 mm
y Longitud de la chaveta (propuesta) Lcr ≔ 32 mm

Adoptamos este largo, si bien no es una
longitud normalizada
Debido a que el material de nuestro eje es un SAE 1040, debemos seleccionar para la
chaveta un material con menor resistencia. La realizaremos de acero SAE 1020, por lo que
los parámetros serán:
Tabla 7.23- Material para chavetas
kgf
y Tensión de aplastamiento admisible σadm ≔ 210 MPa = 2141.404 ――
cm 2
y Tensión de corte admisible kgf
τadm ≔ 0.57 ⋅ σadm = 1220.6 ――
cm 2

4.9.1) Verificación de la chaveta:
Debido a que el tambor de reenvío no presenta momento torsor, las chavetas no van a estar
sometidas a esfuerzos de corte, por lo tanto no se verifican.
4.10) Soldadura de los discos laterales.
Se obtiene la fuerza tangencial a la que se somete la soldadura

Mo ≔ 403.701 N ⋅ m
ddr ≔ 448 mm Diámetro exterior del disco
Mo
Fts ≔ ―― = 183.777 kgf
ddr
――
2
Debido a que la chapa seleccionada es de calidad F24, la tensión de fluencia es:
kgf
σfch ≔ 2400 ――
cm 2
Fuente: www.sidersa.com/assets/chapas.pdf
La tensión admisible a la soldadura se calcula como:
kgf
τadms ≔ 0.4 ⋅ σfch = 960 ――
cm 2
La soldadura será en la zona exterior del disco lateral, el área necesaria para soportar el
esfuerzo de soldadura es:
Fts
Anec ≔ ――= 19.143 mm 2
τadms
Se supone una altura del cordón de soldadura h:
hs ≔ 2 mm
El apotema del cordón de soldadura será:
a ≔ hs ⋅ sin ((45°)) = 1.414 mm

Para calcular la longitud necesaria del cordón de soldadura para resistir la tensión se
considera un factor de seguridad de 2, entonces la longitud es:
Anec
lnec ≔ 2 ⋅ ―― = 27.073 mm
a
Perímetro del disco lateral:
pdisco ≔ π ⋅ ddr = 1407.434 mm
Como se observa, la longitud necesaria de soldadura para resistir la tensión a transmitir es

menor que el perímetro del disco, sin embargo se realizará una soldadura completa entre
la chapa rolada y los discos laterales, a fin de evitar el ingreso de partículas indeseadas.
Es necesario verificar la soldadura tambien a flexión teniendo en cuenta el momento flector

que se transmite a los discos laterales. En la sección considerada el momento flector es el
máximo.
Mfm ≔ 403.650 N ⋅ m = 4116.084 kgf ⋅ cm Momento Flector Máximo
En este caso la soldadura es anular y será necesario conocer el módulo resistente de la

soldadura para esa sección anular, que según "Manual del constructor de máquinas" H.
Dubbel, resulta:

⎛ 4 ⎞
1 ⎜ ⎛
⎝ d + 2 h ⎞
⎠ ⋅ π ddr 4 ⋅ π ⎟
Wsol ≔ ―――⋅ ―――――− ―――= 316.685 cm 3
dr s
ddr ⎜⎝ 64 64 ⎟⎠
―― s + h
2
Por lo tanto la tensión de la soldadura será:
Mfm kgf
σsldadura ≔ ―― = 12.997 ――
Wsol cm 2
Como se observa, la tensión de flexión es muy pequeña razon por la cuál no existirán
problemas con los esfuerzos de flexión.
4.11) Determinacion del peso de rolo de reenvío
Se calculan los pesos de los discos laterales:
ddr ≔ 448 mm
kgf
γacero ≔ 7850 ――
m3
edr = 4.763 mm dcr = 90 mm
⎛ π ⋅ ⎛⎝ddr 2 − dcr 2 ⎞⎠ ⎞
Pdisco ≔ ⎜edr ⋅ γacero ⋅ ―――――⎟ = 5.655 kgf
⎝ 4 ⎠

Verificacion con Inventor
Ahora se calculan los pesos de los cubos laterales:
kgf
γacero = 7850 ―― dc2 = 135 mm
m3
dcr = 90 mm
ecubo ≔ 5 mm
der = 45 mm
lcubo ≔ 100 mm

π ⋅ ⎛⎝dc2 2 − der 2 ⎞⎠ π ⋅ ⎛⎝dcr 2 − der 2 ⎞⎠
Pcubo ≔ ecubo ⋅ γacero ⋅ ―――――+ lcubo ⋅ γacero ⋅ ―――――= 4.245 kgf
4 4
Verificación con INVENTOR:
Determinacion del peso del eje mediante INVENTOR:
Peje ≔ 11.884 kgf
PESO TOTAL DE LOS ROLOS DESVIADORES
Ptotalrd ≔ Peje + 2 ⋅ Pcubo + 2 ⋅ Pdisco + Pch = 86.137 kgf

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4.1) Longitud del rolo

Bt: B+100mm para transportadores de B ≤ 1000 mm

El ancho de la cinta seleccionada es:

Bt = 600 mm Longitud sugerida del tambor o rolo

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Otro dato conocido para el dimensionamiento del tambor, es el diámetro mínimo

Se recuerda dicho valor:

Drr ≔ Drm = 460 mm

Kc Constante en función del ángulo de abrace

T Máxima tensión de la cinta sobre el tambor por cm

Drr Diámetro del tambor

σc Tensión admisible del material del rolo motriz

emin Espesor mínimo del rolo motriz

La tensión máxima de la cinta sobre el tambor de reenvío por centimetro es:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Tabla 1.31 - Manual de transportadores de correia Faco - Pág N° 1.63

En este caso, el espesor mínimo necesario de la chapa será:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Se pedira una chapa tipo

Una chapa con mas del 0.4

Tablas de chapas laminadas en caliente - www.gilibertohermanos.com.ar

Por lo tanto los datos de la chapa seleccionada son:

Se recalcula el espesor mínimo que quedará en la chapa rolada luego de mecanizarla.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drr⎞⎠ kgf

σtchc < σcch = 1 Verifica

El peso de la chapa rolada será de:

Se debe calcular la necesidad de colocar discos intermedios con el fin de disminuir la

B = 500 mm Ancho de la cinta

Y Distancia entre discos intermedios

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

4.5) Verificación a la abolladura

Para realizar dicha verificación se utiliza la siguiente expresión:

1500000 psi ⋅ eminch kgf

σtchc < σab = 1 Verifica

4.6) Cálculo del eje de reenvio y tensor (SERÁN IGUALES)

y Distancia entre centros de apoyo del eje de reenvio: Lt2 ≔ 890 mm

y Ancho de la cinta: B = 500 mm

y Distancia entre discos laterales: c ≔ 500 mm

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

4.6.1.1) Propiedades del material.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

y Dureza Brinell BHN ≔ 207

La tensión al límite de fatiga de la pieza será:

4.6.1.2) Tensiones a considerar (límites de fatiga).

Por esto adoptamos como límite de fatiga el siguiente valor:

Debemos aclarar que el valor calculado anteriormente es el debido a los ensayos. En el

4.6.1.2.1) Factor de superficie.

Tabla 7.5 - Acabado superficial.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

NOTA : Suponemos un diámetro medio del eje de 2 pulgadas.

4.6.1.2.3) Factor de confiabilidad.

Tabla 7.6 - Factores de confiabilidad.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Kd factor de temperatura: consideramos la temperaturade trabajo la del ambiente por

4.6.1.2.5) Factor de entallamiento.

4.6.1.2.6) Factor de esfuerzos diversos.

4.6.1.2.7) Límite de fatiga para nuestro eje