Herramientas Lean Manufacturing

HERRAMIENTAS DE LEAN LEAN MANUFACTURING
5S, SMED, POKA YOKE, JIDOKA, HEIJUNKA.
YELSIN SALAZAR GALLEGO

C.C. 1040753122
POLITÉCNICO COLOMBIANO JAIME ISAZA CADAVID

FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN
INGENIERA DE PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
MEDELLÍN, COLOMBIA
2023
Herramientas Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de
organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del
sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que
no suman ningún tipo de valor al proceso.
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en
cualquier proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean
imprescindibles. Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el
tiempo de fabricación y los costes.
5S
La herramienta de las 5 S es una de las que más se emplean dentro del lean
manufacturing para conseguir los objetivos anteriormente citados. Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke, son las palabras japonesas que dan nombre a las
conocidas 5S del lean manufacturing, una técnica muy viable pero con ciertas
dificultades para ser aplicada debido a su envergadura.
Si realizamos su traducción al castellano, sus respectivos significados son:
eliminar aquello innecesario, ordenar, limpiar, estandarizar y crear hábitos.
Esta herramienta pretende alcanzar la eficiencia organizativa dentro de una
empresa de forma que todo aquello que sean desperdicios y/o procesos
improductivos sean eliminados. Para conseguirlo, las 5S del lean manufacturing
funcionan así:
- Seiri: Su significado es clasificar y su objetivo es retirar de los puestos de
empleo todo tipo de objetos y maquinaria que se almacena por si algún día
es útil pero, que a fecha de hoy, todavía no se le ha dado dicha utilidad.
Estos objetos ocupan un espacio indispensable que podría ser utilizado
para trabajar más espaciadamente o incluso, ser ocupado por
objetivos/productos que sí sean de utilidad.
- Seiton: Su significado es clasificar. Una vez los puestos de trabajo quedan

libres de objetos inútiles es momento de clasificar aquellos que se han
considerado útiles de manera que puedan ser encontrados rápidamente
con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que conlleva la
búsqueda de herramientas para realizar el trabajo.
- Seiso: Su significado es limpiar y su objetivo es detectar fuentes de

suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo realmente limpios,
hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los trabajadores, con lo que se
puede observar en un aumento de productividad.
- Seiketsu: Su significado es estandarizar y su objetivo es que, las tres fases
anteriores, se queden bajo control. Para ello se estandarizan las medidas
de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de manera que
sean medidas preventivas y no reactivas.
- Shitsuke: Su significado es crear hábitos, algo que resulta muy obvio

relacionado con su objetivo: traspasar todo lo anteriormente descrito a la
rutina de todos los trabajadores, de manera que todo ello forme parte innata
dentro de los hábitos laborales.
Pasos para la aplicación del 5S
1. Eliminar lo que es inútil: Viendo si podemos volverlo a emplear o

reciclarlo. Como última opción, se descarta.
2. Asignarle un lugar a todo lo que queda después de la eliminación: A
nuestro lado aquello que es de uso frecuente o difícil de manipular. Lejos de
nosotros lo que raramente usamos o es ligero para transportar.
3. Limpiar e inspeccionar para detectar fugas y suciedades: Si
detectamos alguna, tenemos que corregirla o en su defecto comunicar a la
jefatura inmediatamente.
4. Respetar las reglas y la mejora de los estándares: Es fundamental que
todo el personal de la empresa sea consciente de que la planta de
producción al completo (talleres y oficinas) es el primer escaparate ante
nuestros clientes. Por otro lado, la Dirección debe asumir que las
condiciones de trabajo son un factor clave de calidad y eficiencia.
SMED
Flexibilidad SMED Lean Manufacturing (Tiempo de cambio en menos de 10
minutos) es una herramienta encaminada a la mejora de los cambios de referencia
para ganar en flexibilidad para adecuarse a la demanda del cliente sin necesidad
de generar stocks.
Herramienta cuyo objetivo es la reducción al máximo de los tiempos de cambio en
las maquinas, optimizando el tiempo de preparación de máquinas y de materiales.
Con ello se consigue una mayor flexibilidad en los cambios de referencia para
adecuarse a la demanda del cliente y así reducir el nivel de lotes y stocks al
minino posible.
Al aplicar la técnica SMED se consiguen los siguientes beneficios:
- Reducción de al menos el 50% del tiempo actual invertido en el cambio de
herramientas.
- Reducción del tamaño de los lotes de producción.
- Aumento de la flexibilidad para producir diversos productos.
- Arranques de proceso bien a la primera.
- Reducción de los desperdicios.
- Aumento de la productividad.
- Disminución de los errores en los procesos de preparación, ejecución y
ajuste durante el cambio de herramientas.
- Reducción de los defectos causados por los arranques de proceso.
- Reducción de inventarios por fabricaciones largas.
- Reducción de los tiempos de entrega.
- Liberación de espacio en planta.
Pasos para la aplicación del SMED
1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.
POKA YOKE
Poka Yoke es cualquier mecanismo del proceso de Manufactura Lean que ayude
a evitar errores.
Su propósito es eliminar los defectos del producto previniendo, corrigiendo o
trayendo la atención hacia los errores humanos a medida que ocurren.
La palabra Poka-Yoke, de origen japonés viene de los términos:
Poka, que significa errores no intencionados.
Yoke, que significa evitar.
Llamamos Poka-Yoke a aquél dispositivo o mecanismo pensado e ideado para
prevenir errores humanos, o por lo menos para evitar que los errores humanos
terminen convertidos en defectos y/o afectando al proceso o a la calidad del
producto.
Por eso, dentro de la filosofía del Lean Manufacturing, en la que uno de sus pilares
fundamentales es el no enviar errores o defectos a procesos posteriores, podemos
considerar los dispositivos Poka-yoke, como una herramienta de calidad. Siendo
su propósito aumentar la calidad de los productos elaborados, e incrementar por
tanto el nivel de eficiencia (OEE) y productividad de nuestros procesos
automáticos o manuales.
Pasos para la aplicación de Poka Yoke
1. Describir el posible error a detalle.
2. Identificar los momentos y zonas más comunes en donde se produce.
3. Determinar las causas.
4. Revisar el procedimiento de calibración de dosis y verificar el origen del
fallo.
5. Identificar qué solución se puede brindar.
6. Crear un dispositivo que pueda identificar posibles errores similares.
7. Crear un dispositivo que alerte y prevenga la incorrecta calibración y genere
pruebas previas para evitar las equivocaciones.
JIDOKA
El método JIDOKA es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing
que busca que cada proceso de producción tenga su propio autocontrol de
calidad. Cuando se detecta una irregularidad o desviación, aplicando este método,
podemos llegar a encontrar la raíz, eliminarla y evitar la repetición en un futuro.
El método JIDOKA se basa en la premisa de que los procesos pueden mejorarse
paso a paso y permite una mejora continua del mismo. Fue ideada por Sakichi
Toyota (fundador del grupo Toyota) quien creó un dispositivo capaz de detener un
telar en el momento justo en que se rompía uno de sus hilos.
JIDOKA busca verificar la calidad en el propio proceso de producción implantado
autocontroles que alerten de cualquier desviación en tiempo real y desconecten la
maquina en ese preciso momento. En este momento el trabajador debe intervenir
para resolver el problema de forma provisional, mientras se investiga y se
encuentra la raíz del mismo. De esta forma se resuelven de raíz los problemas en
el momento en que se producen evitando su propagación a otras fases de la
cadena productiva.
Al principio Jidoka puede parecer perjudicial para la productividad, ya que
interrumpe la producción, sin embargo, sus beneficios exceden con creces esta
percepción. Por un lado ayuda a erradicar problemas y resolverlos rápidamente
reduciendo tiempo en procedimientos de garantía de calidad, por otro lado, hace
que las maquinas funcionen en sus condiciones idóneas y previenen posibles
averías en las mismas.
Pasos para la aplicación de Jidoka
1. Localización del problema. El operario o el dispositivo detecta una
anomalía.
2. Parada. La producción se detiene temporalmente para evitar fabricar
unidades con defectos.
3. Alerta. Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del
problema. Normalmente un sistema de luces para comunicar a todos los
intervinientes del proceso.
4. Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para poder
seguir produciendo.
5. Investigar y corregir la raíz. Se descubre la causa del problema y se aplica
una solución definitiva. A este paso se le llama también “evento Kaizen”.
HEIJUNKA
Heijunka es una palabra japonesa que significa nivelación. Consiste en una
herramienta lean manufacturing que sirve a las empresas para nivelar la
producción y satisfacer así la demanda, reduciendo en la medida de lo posible los
desperdicios durante el proceso.
Heijunka es un método Lean para reducir las desigualdades en un proceso de
producción y minimizar las posibilidades de sobrecarga. El término Heijunka
proviene del japonés y literalmente significa “nivelación”. Este puede ayudarte a
reaccionar ante los cambios de la demanda y a utilizar tu capacidad de la mejor
manera posible.
Al implementar Heijunka, puedes dejar de producir trabajo en lotes y comenzar a
procesar pedidos de acuerdo a la demanda del cliente. Esto te permitirá reducir los
costos de inventario ya que, cuando el volumen de pedidos es bajo, tendrás una
menor cantidad de productos en reserva a la espera de ser comprados.
Por otro lado, tu proceso y tu equipo estarán protegidos de la sobrecarga cuando
haya un aumento de demanda ya que estarás produciendo valor de acuerdo con
tu takt time, o mejor dicho, tu tasa de venta promedio.
1. Nivelación por volumen: se ocupa del número de artículos por tipo de
producto producido en cada lote. Ayuda a ver qué productos deben
priorizarse en función de la demanda de los clientes.
2. Nivelación por tipo – añade diferentes secuencias de qué producto se está

produciendo en cada lote. Mantiene la variedad necesaria de productos que
se producen semanal o mensualmente.
Aplicación del Heijunka en una empresa de confección.

Una empresa de confección está produciendo diferentes tipos de ropa de mujer
que incluyen blusas, vestidos y abrigos y hay una demanda de 100 productos en
un mes. La operación se realiza de lunes a viernes durante 6 horas al día. Cada
producto requiere 1 hora de acabado en la producción.
En la producción normal, se pretendía fabricar productos por lotes y dar prioridad a

la producción del producto con mayor demanda. Lo que harán será producir
blusas hasta satisfacer la demanda mensual, y luego pasarán al siguiente artículo
de la línea. La cadena de producción tendría este aspecto:
En este tipo de proceso de producción, vieron un problema en cuanto a la

demanda de los clientes. ¿Qué harían si el cliente pidiera 1 blusa, 1 vestido y 1
abrigo? En este tipo de proceso de producción, la clienta puede recibir su pedido
el día 15, ya que la producción del abrigo comenzará el día 15. Además, ¿qué
pasa si la demanda de abrigos aumenta debido a los cambios de tiempo?
Aplicando el concepto Heijunka, que pretende nivelar la producción, en lugar de
producir productos por lotes en función de la demanda mensual, la dividen en
producción semanal y crean una variedad de productos en una semana para
mantener la demanda de los clientes semanalmente.
La producción sería así:
De este modo, el equipo puede producir el pedido del cliente de 1 blusa, 1 vestido
y 1 abrigo en el día 4, mientras que en el caso anterior se puede entregar en el día
15. Por otro lado, si la demanda cambia en las próximas semanas, pueden
simplemente cambiar la cadena de producción y crear un nuevo conjunto de
productos alineados que se produzcan en función de la tendencia y la demanda de
los clientes.
Al aplicar el concepto de Heijunka, la organización también debe tener en cuenta
los factores que afectarían al calendario de producción, incluido el concepto de
intercambio de troqueles en un minuto (SMED). Ayudaría a analizar la situación si
fuera difícil o llevara más tiempo a los operarios pasar de producir un producto a
otro que el habitual.
Referencias bibliográficas
- https://www.sistemasoee.com/lean-manufacturing/#:~:text=El%20Lean
%20Manufacturing%2C%20o%20tambi%C3%A9n,tipo%20de%20valor
%20al%20proceso.
- https://retos-operaciones-logistica.eae.es/lean-manufacturing-y-la-
herramienta-de-las-5s/
- https://ipyc.net/organizacion-y-lean/lean-manufacturing/smed.html
- https://kanbanize.com/es/gestion-lean/mejora-continua/que-es-poka-
yoke#:~:text=Poka%20Yoke%20es%20cualquier%20mecanismo,humanos
%20a%20medida%20que%20ocurren.
- https://www.tuvsud.com/es-es/servicios/formacion/areas-formacion/
calidad/curso-capacitacion-implantacion-metodo-jidoka#:~:text=El%20m
%C3%A9todo%20JIDOKA%20es%20una,la%20repetici%C3%B3n%20en
%20un%20futuro.
- https://kanbanize.com/es/gestion-lean/flujo-continuo/que-es-heijunka
- https://safetyculture.com/es/temas/heijunka/

Herramientas Lean Manufacturing

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- Seiton: Su significado es clasificar. Una vez los puestos de trabajo quedan

- Seiso: Su significado es limpiar y su objetivo es detectar fuentes de

- Shitsuke: Su significado es crear hábitos, algo que resulta muy obvio

Pasos para la aplicación del 5S

1. Eliminar lo que es inútil: Viendo si podemos volverlo a emplear o

2. Nivelación por tipo – añade diferentes secuencias de qué producto se está

Aplicación del Heijunka en una empresa de confección.

En la producción normal, se pretendía fabricar productos por lotes y dar prioridad a

En este tipo de proceso de producción, vieron un problema en cuanto a la

La producción sería así:

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