TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

Gestión De Calidad
TAREA 3

HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA 5s, JUST IN

TIME, MANUFACTURA CELULAR.

Alejandro Steven Pérez Burrola

Numero de control : 20060680
18/SEPTIEMBRE/2020
Introducción:

Las 5 “S”, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo

Intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios Pueden ver

con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de Producción", ya que las

condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente.

Impiden el avance hacia la satisfacción del cliente son unos de los tres pilares del Gemba

Kaizen en el enfoque de sentido común y bajo costo hacia el mejoramiento. En cualquier

empresa ya sea una empresa de manufactura o de servicios-, debe comenzar con tres

actividades: Estandarización, 5 “S” y eliminación de desperdicios.

El método de las 5 “S”, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus

cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició

en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más

ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un

mejor entorno laboral. Las 5 “S” han tenido una amplia difusión y son numerosas las

organizaciones de diversa índole, como empresas industriales, empresas de servicios,

hospitales, centros educativos o asociaciones.

La herramienta de las 5 “S” como una filosofía de trabajo vinculada con una filosofía de vida.

Las 5 “S” se refieren a las iníciales de otras tantas palabras Japonesas y resumen un enfoque

integral hacia el orden y la limpieza, que deben respetarse en todos los lugares de trabajo, para

lograr eficiencia y seguridad.

 La manufactura celular es una de las aplicaciones de la tecnología de grupo en la

manufactura, en la cual un sistema de manufactura ha sido convertido en células de

manufactura de manera parcial o total. Una celular de manufactura, es un grupo de maquinas o

procesos agrupados y dedicados a la manufactura de una familia de partes. Esas partes son

similares en sus requerimientos de procesos, tales como operaciones, tolerancias, utilización

del herramental de maquinas etc.

Los objetivos principales en la implementación de la manufactura celular, son:

1) Los tiempos de preparación de equipo

2) El tiempo dentro del proceso

Lográndose al utilizar el tiempo de preparación del equipo en la manufactura de varias partes , al

uniformizar el manejo de materiales por la ‘’variedad de partes’’ y por lo mismo se reducen

inventarios y tiempos de respuesta de mercado . Además las células representan unidades

sociotecnicas que facilitan el trabajo en equipo. Esto significa que la motivación para el

mejoramiento de los procesos m con frecuencia surge como algo natural en las células de

manufactura. Las células de manufactura son serios candidatos a la implementación ‘’juvbst in

time’’.

“Just in time”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un

sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de

fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. El JIT no es un

medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad

para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino

que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda .La ventaja competitiva ganada

deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado,

en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido

también se obtendrán precios competitivos.

Desarrollo:

Es en parte responsabilidad de la empresa el crear un buen ambiente de trabajo,

facilitando los medios necesarios. Pero también lo es de todos y cada uno de los trabajadores. El

trabajador puede crear, con su actitud y sus hábitos, un ambiente favorable que haga posible su

satisfacción personal y una excelente calidad de los productos y servicios que realiza.

En definitiva: mejorar la calidad, la productividad y la competitividad de la organización.

Además la implantación del método de “las 5S” en un área concreta de la empresa, contribuye a

aumentar la eficiencia de la entidad, además de mejorar las condiciones de seguridad en el

puesto de trabajo.

Las “5S” responden a los siguientes vocablos y conceptos:

 SEIRI ORGANIZACIÓN.

Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en

desprenderse de estos últimos.

 SEITON.- ORDEN.

Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales

necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

 SEISO.- LIMPIEZA.

Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se

encuentran siempre en perfecto estado.

 SEIKETSU.- CONTROL VISUAL.

El objetivo es distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas

sencillas y visibles para todos.

 SHITSUKE.- DISCIPLINA Y HÁBITO.

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

 Mientras las tres primeras fases son operativas, la cuarta fase tiende a mantener el estado

alcanzado en las anteriores, y la quinta fase permite adquirir el hábito de su práctica y mejora

continua en el trabajo.

Hace que la mejora continua sea una tarea de todos, dado que la implantación del método de

“las 5S” se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar a todos en el proceso de mejora

desde su conocimiento del puesto de trabajo.

La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Esta es la razón de la

utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de trabajo realmente excepcionales,

donde se respire un ambiente eficiente, seguro y confortable.

Se logra una mayor productividad, basada en los siguientes aspectos mejorados:

 Menos productos defectuosos.

 Menos averías.

 Menos accidentes.

 Menos movimientos y traslados inútiles.

 Menor tiempo necesario para realizar cambios de herramientas.

 Evidenciar tanto las condiciones de buen funcionamiento como las disfunciones.

El Diseño de un sistema de manufactura celular es un ejercicio complejo con un amplio

impacto para la organización. El proceso de diseño de una célula involucra puntos relacionados,

tanto con la estructura del sistema como con la operación o procedimiento del mismo.

Los puntos relacionados con la estructura incluyen:

 Selección de familias de partes y agrupación de ellas/

 Selección de maquinas y procesos así como la agrupación de estos en células

 Selección de herramientas , dispositivos y tarimas

 Selección de equipo de manejo de material

 Elección de la distribución del equipo

 Los puntos relacionados a los procedimientos incluyen:

 Detalle del diseño de los trabajos

 Organización de la supervisión y del personal de apoyo en la estructura celular.

 Formulación del mantenimiento y políticas de inspección

 Diseño de procedimientos para la planeación de la producción, programación control y

adquisición de paquetería y equipo.

 Modificación del sistema de incentivos y de control de procesos

Existen distintos métodos para la formulación de celular.

1) Análisis del grupo Maquina-componente

Está basado en el análisis del flujo de producción. Son formados permutando renglones y

columnas en la tabla de una matriz binaria de ceros y unos.

2) Análisis de flujo de producción

Es una técnica para analizar la secuencia de operación y la trayectoria de la parte a través de

las estaciones de maquinas y trabajo en la planta. La lógica es que las partes con

operaciones y rutas en común se agrupen e identifiquen como una familia de partes. Se

conforma de 4 pasos.

Paso 1: Clasificación de las maquinas: Son clasificadas en base a las operaciones que

pueden desarrollarse en ellas.

Paso 2: Revisión de la lista de partes y de la información de producción. Para cada parte , la

información de las operaciones a ser realizadas y las maquinas requeridas para hacerlo

deben ser revisadas completamente.

Paso 3: Análisis del flujo en la fabrica . Esto requiere una exanimación a micro niveles del

flujo de los componentes a través de las maquinas. Esto a su vez permite que el problema

sea descompuesto en un numero de maquinas.

Paso 4: Análisis de máquina-componente. Manual intuitivo se propone para manipular la

matriz para formar células.

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río

de las existencias”. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa

se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras

palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace

bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era

aumentar las existencias para tapar el problema.

 Se muestran algunos de los problemas y solución del JIT

Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con

lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de

servicio al cliente.

En este caso el enfoque JIT consiste en:

 Hacerlo bien a la primera.

 El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en

autocontrol.

 Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).

 Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.

 Reducir stocks al máximo.

La realización del Justo a tiempo consta de 5 fases.

Primera fase: cómo poner el sistema en marcha

Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT

exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para

conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos:

 Comprensión básica.

 Análisis de coste/beneficio.

 Compromiso.

 Decisión si/no para poner en práctica el JIT.

 Selección del equipo de proyecto para el JIT.

 Identificación de la planta piloto.

Segunda fase: mentalización, clave del éxito

Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque si la

empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas

dificultades.

Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:

 Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria.

 El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la

filosofía JIT en su propio trabajo.

Tercera fase: mejorar los procesos

El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica
satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que
mejorarán el flujo de trabajo.

Los cambios de proceso tienen tres formas principales:

  Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
 Mantenimiento preventivo.
 Cambiar a líneas de flujo.

Cuarta fase: mejoras en el control

La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la

aplicación del JIT. El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo

por mejorar el mecanismo de control de fabricación:

 Sistema tipo arrastre.

 Control local en vez de centralizado.

 Control estadístico del proceso.

 Calidad en el origen (autocontrol, programas de sugerencias, etc.).

Quinta fase: relación cliente-proveedor

Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios internos

cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se

debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos.

Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que

se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los

cambios que hay que realizar requieren tiempo.

Conclusiones:

Se puede decir que 5’s es uno de los sistemas de calidad más completos y sencillos de

aplicar basta con tener una conciencia de que el trabajador es importante para la industria y

viceversa, esto crea conciencia de que si el lugar es el adecuado para trabajar, entonces el

trabajador tendrá la mayor disposición de realizar su trabajo.

La manufactura celular ha surgido como una alternativa de forma de trabajo en la empresa

manufacturera que trabaja bajo producción por lotes y distribución por funciones como un medio

para incrementar la productividad y disminuir los costos de producción, distribuir los tiempos de

preparación en mayor volumen de producción y proporcionando principios generales que ayuden

al diseño de partes y equipo.

El JIT sirve para producir en un tiempo mínimo, desde que se recibe el pedido del cliente

hasta la entrega y sin que queden sobrantes no demandados ni que aparezcan faltantes

imposibles de corregir a último momento.

El JIT es una filosofía que se aplica independiente del tamaño de la empresa, pero que sí

depende de que la compañía cuente con un líder adecuado, puesto que la filosofía implica un

gran cambio de mentalidad y hace falta pro actividad y decisión para ponerla en marcha.

Bibliografía:

 Hay, Edward J. "Justo a Tiempo" Editorial Norma,1989, págs. 17-18.

 Brocka Bruce; Brocka Suzanne M. "Quality Management", Agosto 1994, págs. 329- 331.

 Consulting, Metodología de Implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador, Edita:

Fundación Vasca para el Fomento de la Calidad.1998

 metodología de las 5s mayor productividad mejor lugar de trabajo,

http://www.cidem.com/cidem/binaris/5S_tcm48-8182.pdf