Carrera: Tecnicatura Superior en Petróleo.

Materia: Seguridad e Higíene Industrial.

Tema: Aparatos sometidos a presión.
Turno: Vespertino
Profesora: Lucero, Claudia.
Estudiante: Herrera, Fernando Ezequiel.
Fecha de entrega: 20/06/2023

Aparatos sometidos a presión

Los aparatos sometidos a presión (APS), son recipientes que en su interior contienen fluídos
que están bajo presión con un nivel superior a la atmosférica. Debido a la peligrosidad que
tiene por su carácter explosivo, se requiere el uso de las medidas preventivas
correspondientes.
Los aparatos sometidos a presión tienen la función de contener líquidos o gases que deben ser
almacenados, transportados y manejados.
Estos equipos están compuestos por:
 Soportes: dispositivos de apoyos que normalmente son silletas y cunas.
 Cuerpo: envoltura metálica que esta conformada por la carcasa y tapas.
 Tapas: con éstas se cierra la carcasa. Estos cabezales pueden ser de tipo hemisférico,
elíptico, toriesférico, cónico, toricónico o plano.
 Conexiones, abarcan la entrada y salida de fluido, pero también están para conectar
con instrumentos, como manómetros, termómetros, indicadores o reguladores de
nivel, válvulas de seguridad, y para operaciones de drenaje, venteo y limpieza.

Los aparatos a presión suelen ser peligrosos, ya que se trabaja en calderas a vapor, calderas
de agua caliente, compresores de aire, entre otros.
Los riesgos pueden ser variados dependiendo del equipo, en este caso yo voy a elegir la tarea
en los compresores de aire. Un compresor es una maquina térmica diseñada para aumentar
la presión de cierto tipos de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores.
Los compresores suelen ser peligrosos por la presión que tienen dentro, ya que una fuga o un
impacto sobre el equipo, puede causar una explosión o incendios en los alrededores del
compresor.
Los compresores de aire suelen ser utilizados en diferentes areas, en este caso vamos a
nombrar el uso en la industria petrolera. Son aquellos que suministran plantas de producción
y ofrecen una fuente confiable de energía para astilleros y plataformas petroleras. Diseñados
para proporcionar un flujo constante de aire comprimido durante largos períodos de tiempo.
Instrumentos de los compresores, se dividen en 2:
Partes externas
 Toma de aire:  es la que canaliza el aire que entra del exterior al interior como fluido
compresor a la máquina.
 Deposito: Es el recipiente donde entra el gas que hace funcionar al compresor, es
decir, almacena el aire y funciona como estabilizador de la red de aire comprimido. Es
la parte más grande del compresor.
 Válvula antirretorno: su función principal es retener el aire en el depósito cuando la
máquina no esta funcionando, además funciona como válvula mínima de presión, es
decir, de regulador de presión en la parte interna de la máquina.
 Válvula de purga: Esta ubicada en la parte inferior del tanque cumple la función de
expulsar al aire sobrante del depósito.
 Manómetro del depósito: Es un dispositivo que mide y controla la cantidad de aire y
presión que soporta el compresor.
 Manómetro de salida: Es el dispositivo que controla y regula la cantidad de aire y
presión que sale a la máquina que esta conectada al compresor.
 Salida de aire comprimido: Es la conexión entre el depósito y los accesorios
neumáticos, por donde sale el aire comprimido.
 Reductora de presión: Como su nombre lo dice regula la presión del interior del
depósito, con ayuda de manómetro que es la pieza que informa la cantidad de presión
que hay. Es importante mantener una presión adecuada para que el compresor no sufra
daños.
 Botón de arranque o stop: Son los botones con los que se enciende y se apaga el
compresor.
 Presostato: es el encargado de abrir o cerrar el circuito según los valores de presión, es
decir, es el impulso mecánico para que el compresor funcione.
 Bloque compresor: El bloque compresor es quien ejecuta la compresión del aire, es la
parte que genera el aire comprimido.

Partes internas
 Carcasa:  Esta parte rodea las hojas del impulsor protegiéndolas con su forma espiral.
 Cabezal: Es el responsable de comprimir el aire del compresor, hace parte del bloque
compresor.
 Cilindro: Es la parte unida a la biela para generar el espacio que requiere el pistón
para tener movimiento y generar la compresión del gas.
 Biela y manivela: Estas partes ayudan al pistón a realizar su recorrido crenado un
camino para que este se mantenga en funcionamiento.
 Cigüeñal: Es el eje que deja a la biela modificar su trayectoria, funciona a base de
contrapesos y codos.
  Válvulas de aspiración y descarga: Son las que comunican el gas en ambas
direcciones entre los cilindros y el colector de carga y descarga. 
 Motor: Es el que genera la fuerza mecánica que mueve el engranaje de componentes
que conforman el compresor. Puede ser gas o eléctrico.
 Regulador: Es el que regula la presión del aire y su salida.
 Engrase: Actúa como el sello en los segmentos del pistón para evitar roces que el
movimiento mecánico genera
  Protectores térmicos: Son los que regulan la temperatura interna de la máquina
asegurándose que no ocurra un accidente con la máquina, cuando esta se recalienta los
protectores térmicos la paran hasta que se enfríe de nuevo.
 Prensaestopas: Es la parte que se encarga de que el compresor no se recaliente, son
las encargadas de refrigerar el compresor.
Las válvulas de los compresores son 2 las principales, estas son:
 Válvula de compresor: Es utilizada para descargar el aire comprimido del cilindro.
 Válvula de admisión: permite el flujo de aire fresco en el cilindro para comprimirlo.

Ambos tipos de válvulas están hechas de metal resistente para resistir la presión y el
calor generados durante el funcionamiento del compresor.

Los compresores deben llevar adosada una placa de caracteristicas en la cual debe de figurar
la presión y temperaturas de trabajo máximas. La mayoría de compresores están diseñados
para trabajar hasta los 40 C, y tienen una presión máxima de 150 psi (pound per square inch)
que traducido es libras por pulgadas cuadradas que pasados a kilos serian 10.456 kgf/cm2
Los accidentes se pueden producir por fallas a la hora de abrir o cerrar un equipo, un bloqueo
total del aire, golpes o choques externos, errores de diseño o desgaste de la maquinaria, fallos
en los controles automaticos, sobrecalentamiento, entre otros. Por todo esto es necesario el
control de los equipos, pueden ser divididos por controles díarios, semanales, mensuales y de
cada 3 a 5 meses.
Los controles díarios son:
 Verificar el nivel de aceite de la bomba
 Drenar agua en el tanque
 Verificar que el compresor no vibre de manera excesiva
 Revisar que el equipo no tenga fugas de aire
Controles semanales:
 Verificar y reemplazar el filtro de aire si es necesario
 Comprobar las valvulas de seguridad
 Limpiar las partes externas del compresor y el motor para garantizar una refrigeración
adecuada.
  Inspeccione las rejillas de ventilación de entrada para verificar que no haya escombros
u alguna obstrucción.

Control mensual:

 Verifique y apriete todos los pernos.

 Inspeccione todas las conexiones en busca de fugas.
 Verifique la tensión de la correa y apretarla si es necesario.
 Verificar las mangueras y asegurarse de que la fuente de alimentación sea la
adecuada.
Control cada 3 a 5 meses aprox:
 Repare la bomba o el motor.
 Cambie el aceite, es posible que deba hacerse con mayor o menor frecuencia
dependiendo de las condiciones y el uso del compresor.
 Limpie el cárter y la pantalla si es necesario, por el lodo o suciedad acumulada.
Los mantenimientos nombrados no lo puede realizar cualquier trabajador del ambiente, si
no que hay trabajadores especificos para este trabajo que son los siguientes:
 Empresas reparadoras habilitadas.

 Fabricantes (con acreditación del órgano competente).

 Usuarios (cumpliendo los requisitos del Anexo I del RD 2060/2008, referentes a

empresas reparadoras).

Regulación empleado en los compresores:

Para la regulación se utiliza un sistema llamado VRC. El sistema VRC se caracteriza por la
combinación de tres válvulas de control que regulan el flujo del refrigerante ante una
demanda parcial, para mantener constante la presión de evaporación, a la vez que se reduce el
consumo energético del compresor.

Se pueden exigir ensayos o pruebas de las máquinas antes de realizar las tareas, es importante
la comprobación y prueba de los elementos de seguridad.
Para los compresores se utiliza la prueba hidrostática, La prueba hidrostática es un tipo
de prueba de presión que funciona llenando completamente el componente con agua,
eliminando el aire contenido dentro de la unidad y presurizando el sistema hasta 1,5 veces el
límite de presión de diseño de la unidad. la cual se debe hacer una vez terminada la
fabricación del equipo, la prueba se debe hacer si o si con agua, no se permite que se haga
con aire por los riesgos involucrados.
Los accidentes que pueden causar son los siguientes:
  Explociones, por sobrepasar los límites de los recipientes y componentes de la red de
aire comprimido
 Incendios.
 Exposición a agentes de riesgo químico, debido a la dispersión en el lugar de trabajo
de material, provocando la formación de nieblas de aceite o de atmósferas explosivas,
producto del empleo de aire comprimido para limpiar máquinas.
 Proyección de sustancias impulsadas por el aire comprimido (partículas de polvo,
humedad y/o aceite). Estas pueden provocar lesiones en los ojos, oídos o cara, si el
operario no cuenta con los elementos de protección personal adecuados.
 Golpes al personal por la explosión.
 Golpes recibidos por movimientos repentinos de serpenteo o látigo de la manguera,
producidos por la salida brusca del aire comprimido, y que pueden causar lesiones.
 Quemaduras en el cuerpo.
 Contacto con flujo de aire comprimido, el cual puede producir cortes en la piel o
penetrar por orificios del cuerpo (boca, nariz y oídos), provocando graves lesiones
internas e incluso la muerte. 
 Muertes.

Enfermedades:
 El dolor de oído, que puede ocasionar la perdida auditiva o la sordera por los ruidos al
trabajar en los alrededores de los compresores
 Sinusitis e infecciones respiratorias por los compresores de aire que pueden albergar
microorganismos peligrosos si no se mantienen adecuadamente.
 Probelmas vasculares por las vibraciones de la maquinaria.
 Lumbalgia que puede llegar a ser cronica .
Las medidas preventivas que se deben tomar son las siguientes:
 Contar con procedimientos e instructivos de trabajo para manipular aire
comprimido, que deben ser respetados en todo momento. 
 Cuando se efectúen labores de limpieza se debe impedir el acceso al área de
personal ajeno a esta tarea. 
 Examinar todas las conexiones de la red de aire para verificar que no haya
roturas, ni fugas, ni elementos sueltos por efecto de la presión. 
 Verificar el mantenimiento e integridad de recipientes de presión y
dispositivos de control como manómetros, válvulas y toberas
 Sujetar con firmeza la pistola o manguera al momento de abrir y cerrar el paso
de aire.
 Control, revisión y calibración periódica de las máquinas antes del uso.
 Evaluar diariamente los compresores
 Proveer de protección personal adecuada (cascos, antiparras, zapatos y ropa de
seguridad) tanto al operador como las personas que necesariamente deban
permanecer en el lugar donde se trabaje con aire comprimido.
  Cumplir con las disposiciones legales, las normas, reglamentos y códigos
correspondientes.
 Apagar el compresor cuando finalicen con el trabajo.

Elementos de protección:
 Casco de seguridad, de tipo 2.
Al ser de tipo 2 te protegen del impacto superiores, frontales, posteriores y
laterales.
 Calzado de seguridad de clasificasion S1.
S1 Indica que el calzado cumple los requisitos de  resistencia y
protección de los dedos tener la parte trasera cerrada, ser antiestático,
absorber energía en la zona del tacón y ser resistente a los
hidrocarburos.
 Sordinas protectoras.
Las sordinas para el dolor de oido y riesgo de perdida de audicion
que nombro en enfermedades.
 Guantes anticorte nivel 5.
 Antiparras 3M.
Al ser antiparras 3M se refiere a que tiene tratamientos antiempañe,
antirraye, antiestática y contra agentes químicos
 Indumentaria ignifugo.
Ignifugo para que al momento de que haya un incendio retarde las
llamas en el cuerpo de los trabajadores y haga que se prolonge el
tiempo del fuego en la indumentaria.

Relación con ambas áreas:

Relación de los aparatos a presión con la carrera:

La relación que tienen los aparatos sometidos a presión con el petróleo pasa por los trabajos
que se realizan en la industria.
La presion tiene un papel importante en el comportamiento del yacimiento y operaciones, se
lo toma como un factor de suma impotancia en los pozos petroleros y el control de los
mismos.
En el trabajo del petróleo, suele haber distintos aparatos sometidos a presión, ya que en las
mayorias de empresas se trabaja con gases al igual que con el petroleo.
Se utilizan muchas máquinas que estan sometidas a presión, como los calentadores que son
utilizados para mantener la temperatura del petróleo crudo almacenado en la unidad de
cualquier refinería de petróleo, también se utilizan los separadores de petróleo que son
recipientes cilíndricos o esféricos que se utiliza para separar petróleo, gas y agua del flujo
total de fluido producido por un pozo.