PRODUCCIÓN II

ING. LUIS ENRIQUE VEIZAGA MANRIQUE

TEMA 4
MRP
4.1 Introducción al MRP
¿Qué es un MRP?
El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de
requerimientos de material, es un sistema que se basa en la
planificación del proceso de producción y el control de inventarios para
poder gestionar la forma más eficiente posible. El principal objetivo del
MRP es la administración de la producción de una empresa con el
objetivo de tener las necesidades de materiales en el momento exacto
para producir los productos.
El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su
proceso de producción para determinar qué es lo que se necesita. Los
MRP son necesarios para empresas con diferentes proveedores que
poseen características y tiempos de entrega diferentes. Se encargan de
realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo adquirirlo
para que esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto
acompañado de la información financiera que conlleva para que
valoremos los resultados de nuestra actividad en cada momento.
Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y
entrega, es necesaria la utilización de estos MRP que nos permitan
saber en tiempo real cuál es la situación de nuestro inventario y las
decisiones que debemos tomar. Además, con estos software se pueden
programar las tareas de producción y llegar a enviar órdenes de compra
automáticas a proveedores de forma para poder abastecernos de
materiales de la forma más rápida posible, y mejorando la eficiencia de
la empresa de forma significativa.
4.2 Metodología MRP
El MRP o Materials Requirement Planning es una técnica que permite a
las empresas calcular los requerimientos dependientes a sus
elementos.
Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en
función del programa maestro de producción (PMP) terminado y del
tiempo de entrega de las materias primas.
Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por
computadora que explota las cantidades requeridas de materia prima,
piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias para llevarlo a cabo,
también saca los requerimientos netos de materiales y los programa
para comprarlos, tomando en cuenta las órdenes actuales y los
inventarios.
Funcionamiento y elementos del sistema MRP
El funcionamiento de un sistema MRP consiste en que, a partir de unas
entradas, el programa informático procesa la información y genera una
serie de salidas.
Entradas
El PMP nos indica la cantidad de cada artículo que se debe fabricar en
función de las necesidades del mercado dentro de un horizonte
temporal previamente definido. Su objetivo es definir el calendario de
producción para cada tipo de producto de manera que se respete el
plazo de entrega y las restricciones de capacidad con el fin de
aprovechar la capacidad productiva instalada de la forma más eficiente
posible.
A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar el cálculo de las
necesidades de los distintos materiales o componentes. En el caso de
que las necesidades resultantes no puedan ser atendidas con la
cantidad disponible en el inventario y falte tiempo para realizar nuevas
órdenes de pedido o fabricación, el PMP se modificará para adaptarse a
las cantidades disponibles.
Salidas
1. Previsión de inventario.
En función de los pedidos emitidos así como de las recepciones
planificadas de los mismos, se procede a la actualización permanente
del estado del inventario.
2. Plan de orden de fabricación o de pedido
En estos planes se dirigen principalmente:
— Departamento de compras: se indica la cantidad de cada uno de los
componentes que se va a pedir en cada momento de tiempo en las
correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor.
— Departamento de producción: para emitir las correspondientes
órdenes de fabricación a cada centro de trabajo.
3.Informes secundarios
Estos informes se utilizan para la toma de decisiones en la dirección de
la empresa y se clasifican en tres categorías:
- Informes de excepción: orientados hacia la detección de posibles
problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando
órdenes retrasadas, problemas de calidad, etc.
- Informes de rendimiento: informan sobre la eficiencia del sistema,
indicando el índice de rotación de los inventarios, el porcentaje de
pedidos completados a tiempo, en definitiva, el grado de cumplimiento
de todos los planes definidos.
- Informes de planificación: facilitan a la dirección el proceso de
planificación en el futuro, haciendo especial referencia a las previsiones
del inventario, los pedidos comprometidos, etc.
4.3 Elementos de entrada
Listado de Componentes.
Es una relación de los distintos materiales y componentes que forman
parte de cada uno de los productos finales de la empresa. Además, este
listado, indica la secuencia de elaboración así como las cantidades
necesarias de cada uno de los componentes.
Dentro de esta lista de materiales se incluyen tres tipos de elementos:
1. Elemento básico: son aquellos que no tienen ningún componente.
2. Elemento intermedio: son aquellos que forman parte de otro elemento
y a su vez están formados por distintos componentes.
3. Elemento final: es el producto terminado que se vende directamente
al cliente.
Estado del inventario.
Indica la cantidad de materiales o de producto final que hay en el almacén,
así como el tamaño óptimo de pedido, el plazo de entrega de los
proveedores, el stock de seguridad, etc. Toda esta información aparece en un
registro que está constituido por los siguientes elementos:
- Necesidades brutas (NB): incluye tanto a la demanda total derivada de otros
planes de producción como a la demanda externa directa.
- Recepciones programadas (Rp): se refiere a los pedidos que fueron
emitidos por la empresa pero que aún están pendientes de recibirse.
- Inventario disponible (ID): es la cantidad de materiales disponibles en el
almacén. El saldo del inventario al final de una unidad de tiempo (por ejemplo
de una semana) se determina de la siguiente manera:
ID = ID inicial - NB + Rp
- Cantidades comprometidas (CC): son los artículos que se encuentran
reservados para satisfacer un pedido ya recibido cuya fecha de entrega aún
no ha llegado.
4.4 MRP como sistema
A partir de la información procedente del PMP, se determinan las
Necesidades Netas (NN) de cada uno de los materiales en cada período
de tiempo. Así, estas necesidades netas se calculan:
NN = NB - ID + Rp - CC - SE
Siendo SE el stock de seguridad.
Si este cálculo es positivo, se indica que hay Necesidades Netas, por lo
que se emite una orden de pedido/fabricación, en el período de tiempo
que permita que el material esté disponible en el momento en el que se
requiera para comenzar la fabricación del producto.
El resultado de este proceso se traduce en una serie de "salidas" del
sistema.
4.5 Realización de un MRP
Paso 1: Definiendo la lista de materiales
Para empezar, se debe definir la estructura del producto.
¿Cómo se compone un producto?
No se debe olvidar de colocar el nombre de ese componente, bien sea
con una letra o el nombre en sí. Esto dependerá de la complejidad de la
estructura del mismo. Debemos tomar en cuenta que la nomenclatura
es muy importante se debe colocar entre paréntesis la cantidad del
padre superior.
Componentes del producto A
Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Se debe tener un programa maestro de producción en el cual, se

definen las cantidades de unidades a producir por horizonte de tiempo,
trazado generalmente en meses que se lo puede dividir en semanas.

Esto permitirá conocer qué componentes y materiales debemos

conseguir y fabricar para cumplir con la cantidad definida en el PMP,
pero no sin antes considerar el inventario.
Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario
Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla
separa para cada uno de ellos:
El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y
material que tienes listo para usar.
Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu
empresa en caso de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es
opcional y puede que no lo uses si tu objetivo es ahorrar costos en
inventario.
Lead time: Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de
un pedido hasta que este llega.
Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que
están programadas para arribar en próximos días.
Paso 4: El software para hacer el MRP
Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por
ejemplo SAP. No obstante, lo haremos con Excel en una tabla como
esta:
Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que se

debe fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del PMP.
Caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda
dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión
de necesidades. Si lo que acabas de leer te suena confuso, espera a
por el ejemplo donde vas a aterrizar el aprendizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo
para los productos terminados, por lo tanto las necesidades serán las
cantidades del artículo dispuestas en el MPS.
Paso 6: Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana

en que lo hará.
Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es

el resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del
período anterior y sumarlo con las recepciones programadas para luego
restarlo con las necesidades brutas de ese período.

Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos

el stock de seguridad. Por lo tanto el inventario disponible será igual al
stock de seguridad y este último será restablecido en el próximo
período, en consecuencia se sumará a las necesidades netas.
Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto

supone la obligación de generar un pedido.
Cuando las necesidades netas son mayores a 0, se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el
material a disposición cuando se requiera. Si son menores a 0, significa
que el inventario disponible es suficiente para suplir la demanda, por lo
que colocaremos 0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el
lanzamiento de una orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades
netas), en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente
es igual a la que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen
varios métodos para definirlo, algunos de los más comunes son:
Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo
en todos los periodos.
Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de
la semejanza entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un
balance entre los costos de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período
de pedido fijo mediante el modelo de lote económico.
Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.
Aquí te contamos todo sobre los métodos y un ejemplo aplicado a
todos: Tamaño de lote: Cómo se determina
Paso 10: Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes

es necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí
es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual
podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para
que llegue cuando lo requerimos.

Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior

retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material
o artículo.
Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo

que en nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos
los mismos pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese
artículo comenzando por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la
explosión de necesidades para los materiales y componentes con demanda
dependiente.

De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de
una orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).

Por ejemplo si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas»

obteniendo que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100
en la semana 4, los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2,
tendrán que tener como necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2
y 200 para la semana 4.