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Proceso de fabricación por fundición

2. El Moldeo
• Características
• Diagrama del proceso
• Moldeo en diferentes tipos de moldes
• Características del moldeo en arena
• Etapas del proceso
• Otros tipos de moldeos
• Moldeo en coquilla
• Moldeo a presión
• Moldeo a la cera perdida
• Fundición prensada
• Fundición a baja presión
3. Fundamentos del procesado de polvos
• Características del proceso
• Materiales que se pueden utilizar
• Sinterizado
• Consideraciones de diseño
• Tolerancias que se obtienen
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Características del moldeo en arena

2
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Características del moldeo en arena

• Hay necesidad de fabricar un modelo,

fabricados en madera, metal o plástico
• Deben fabricarse sobredimensionados por las
contracciones de la pieza en el período de
enfriamiento
• Ángulos de salida para evitar derrumbes o
arrastres de material
• Sobremedidas para posteriores mecanizados

3
www.upc.edu Etapas del proceso
1. Diseño del modelo

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas

modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

• Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya extraído del molde.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo
se denomina ángulo de salida.
• Incluirá todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.

4
www.upc.edu Etapas del proceso

Pieza original

Modelo

Pieza fabricada
5
www.upc.edu Etapas del proceso
2. Fabricación del modelo
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el Poliuretano hasta metales como el aluminio o el
hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semi-modelos correspondientes a sendas partes del molde que
es necesario fabricar.

• Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada
semi-modelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que
posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de

la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.

• Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer de
machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran
con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan.

6
www.upc.edu Etapas del proceso
Tolerancias en los modelos

• Tolerancia por acabado. Cuando se fabrica una pieza es necesario realizar

algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto
se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo
que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

• Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su

enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular
generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.

Golpeteo
En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de
las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas
en consideración en la fabricación de los modelos.
7
www.upc.edu Etapas del proceso
3. Colada. Vertido del material fundido.
4. Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el
proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede
provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la
aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad.
5. Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el
desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda
esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
6. Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de
alimentación, mazarota y rebabas procedentes de la junta de
ambas caras del molde.
7. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.
8
www.upc.edu Etapas del proceso
Variantes de moldes

• Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad,
con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
– No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para
obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

• Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura

(entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que
permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor
precisión dimensional y mejor acabado superficial.

• Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional
en arena verde.

9
www.upc.edu Etapas del proceso
Variantes de moldes (cont…)

• Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se

fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de
dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones
rigidez al conjunto.
– Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el
recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde
en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
– Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y
de superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del
modelo original sin defectos superficiales (líneas de junta y rebabas)
que luego haya que pulir.

10
 Moldeo a la cera perdida
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Molde cerámico formado por una mezcla de material refractario, silicato de etilo
hidrolizado y alcohol, que se moldea utilizándose un gel sobre el modelo de cera o
plástico.

11
www.upc.edu Otros tipos de Moldeos

• Fundición en coquilla
• Fundición por Inyección
• Fundición prensada
• Fundición a baja presión

12
www.upc.edu Moldeo en Coquilla

13
www.upc.edu Moldeo en Coquilla
El molde puede estar hecho en fundición gris, acero refractario o grafito. El vertido se
hace por gravedad.

Ventajas de su utilización:
• Reutilizable
• Índice de producción rápido
• Buenos acabados superficiales
• Buena precisión dimensional
• Baja cantidad desperdicios
• Direccionamiento de la solidificación
• Enfriamiento rápido mayor resistencia en las piezas

Inconvenientes de su utilización:
• No se pueden moldear piezas complejas
• Coste elevado
• Tiempo de construcción del molde elevado

14
www.upc.edu Moldeo a presión
• En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un
molde metálico (matriz). La inyección se hace a una presión
entre 10 y 14 MPa.
• Las piezas logradas con este procedimiento son de gran
calidad en lo que se refiere a su acabado y a sus
dimensiones.
• Este procedimiento es uno de los más utilizados para la
producción de grandes cantidades de piezas fundidas.
• La presión permite conseguir paredes muy finas y detalles
pequeños.
• Se utiliza en aleaciones de cobre, aluminio y zinc.
• Necesidad de un ciclo tiempo-presión para cada etapa del
proceso.

15
 Moldeo a presión
www.upc.edu Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección:
Fundición en cámara caliente

16
www.upc.edu Moldeo a presión
Fundición en cámara fría

17
 Moldeo a presión
www.upc.edu
Ejemplos de moldes

18
www.upc.edu Fundición prensada
La fundición prensada es un procedimiento de fundición.

Este procedimiento combina las características de la fundición y la forja,

de forma que no se hace necesario el uso de canales de alimentación ni
de mazarotas. La fundición prensada se basa en el principio de la
solidificación prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y
una prensa hidráulica.

Se coloca el juego de utillajes en la prensa hidráulica y se precalientan

hasta la temperatura de trabajo. Se introduce una cantidad exacta de
metal fundido en la parte inferior del troquel y se activa la prensa. Cuando
se cierran la parte superior e inferior del troquel, el utillaje obliga al metal
a rellenar las cavidades definidas por el juego de troqueles y el metal es
presionado. La presión se mantiene hasta la completa solidificación de la
pieza. Ello fuerza al metal a tener un contacto muy estrecho con las
superficies del troquel, obteniendo una reproducción exacta de la
superficie.

19
 Fundición a baja presión
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La fundición a baja presión es un sistema de fundición que

consiste en la colocación de un crisol de metal fundido en un
recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta el
metal de crisol con la entrada del molde.
Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a
una presión de entre 0,020 y 0,105 MPa. Al inyectarlo la única
salida del metal será el tubo por lo que se genera el flujo de
metal, que llena la matriz y forma la pieza.
La presión se mantiene durante la solidificación para
compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentación de colada.

20
 Fundamentos del procesado de polvos
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La metalurgia de polvos es una tecnología de

fabricación basada en la formación de piezas a partir
de partículas metálicas que son prensadas entre sí y
calentadas para generar la unión de las mismas.

21
 Características del proceso
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Ventajas:

• Las piezas producidas normalmente no necesitan un procesado

posterior.
• Tolerancias dimensionales estrechas (± 0.15 mm).
• Genera poco desperdicio de material (≈3%).
• Se pueden conseguir piezas de diferentes niveles de porosidad:
rodamientos, filtros, etc.
• Se pueden utilizar materiales difíciles de procesar a través de
otras técnicas.
• Permite obtener piezas difíciles de fabricar por otros métodos.
• Permite combinar metales difícilmente aleables.
• Excelente reproducibilidad para grandes series.
• Ahorro de costes: el consumo energético por pieza es menor que
el de fundición.
• Elevada reducción de costes para series medianas y grandes.
22
 Características del proceso
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Inconvenientes:

• Elevado coste de los útiles.

• Alto coste de obtención de las partículas metálicas.
• Dificultades de almacenamiento y manipulación de las partículas
metálicas.
• Limitaciones en la forma de las piezas: los taladros transversales
se deben obtener por mecanizado posterior.
• Variaciones de densidad del material en diferentes zonas de la
pieza.

23
 Materiales que se pueden utilizar
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▫ Metales férreos:
▪ Hierro
▪ Acero
▪ Hierro + cobre
▪ Hierro + carbón + cobre

▫ Metales no férreos:
▪ Latón
▪ Plata-Níquel
▪ Aluminio
▪ Tungsteno
▪ Molibdeno

24
 Sinterizado
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Características del proceso:

Es la operación de Tratamiento térmico que se efectúa sobre
la pieza en verde para unir sus partículas e incrementar su
resistencia mecánica.
• En horno:
– A altas temperaturas (por
debajo del punto de fusión).
– En atmósfera controlada:
(Vacío, Ni, NH3 disociado,
gas inerte, H2, gas natural)

• Fases:
– Precalentado.
– Sinterizado.
– Enfriado. 25
 Sinterizado
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• Las temperaturas de Sinterización oscilan entre el 70 % y

el 90 % de la temperatura de fusión del material

• El tiempo depende del material considerado

Metal / Aleación Temperatura (oC) Tiempo (min)
Cobre, Latón y Bronce 760 – 900 10 - 45
Fundición de Hierro 1000 – 1150 8 - 45
Níquel 1000 – 1150 30 - 45
Acero Inoxidable 1000 – 1290 30 - 60
Ferritas 1200 – 1500 10 - 600
Carburo de Tungsteno 1430 – 1500 20 - 30
Molibdeno 2050 120
Tungsteno 2350 480
Tántalo 2400 480 26
 Consideraciones de diseño
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La forma de la pieza debe permitir su extracción: caras verticales,

aunque también se permiten escalonamientos.

27
 Consideraciones de diseño
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Deben evitarse las muescas y perforaciones laterales.

28
 Consideraciones de diseño
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Los elementos roscados no se pueden fabricar por sinterizado,

deben mecanizarse posteriormente.
Se pueden obtener chaflanes y esquinas redondeadas, pero si los
ángulos son muy agudos, hay problemas de rigidez de los punzones.

29
 Consideraciones de diseño
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En general, se pueden fabricar paredes de espesor mínimo de 1,5 mm

30
 Tolerancias que se obtienen
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Precisiones de cota y relaciones con las calidades ISO, para

piezas sinterizadas

ALEACIONES DE Fe ALEACIONES DE Fe ACEROS MUY

ALEACIONES
CALIDAD COTA COTA ALEADOS Y
LIGERAS Y DE Cu
TRANSVERSAL LONGITUDINAL CERÁMICA
COMPACTADO +
8
CALIBRADO TOLERANCIAS TOLERANCIAS
COMPACTADO + DEL ORDEN DE DEL ORDEN
9 LA MITAD DE DEL DOBLE DE
CALIBRADO
LAS LAS
10 COMPACTADO CONSEGUIDAS CONSEGUIDA
CON FE S CON FE
11 COMPACTADO

31
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Problemas de Fundición

32
 Calor necesario para que ocurra el proceso de fundición de un material Q

[
Q = ρ material ·Vcolada Csólido (T fusión − T0 ) + C fusión + Clíquido (Tcolada − T fusión )
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]
ρ: Densidad del material
V: Volumen de la colada
C: Calor específico del material (Depende de la temperatura)
Cfusión: Calor de fusión
Vcavidad
tllenado
2
ℎ𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 =
𝑣𝑣𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏__𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
q = v1·A1 = v2 ·A2 =
2𝑔𝑔 q
q: Caudal del fluido
𝑣𝑣base_mazarota = 2𝑔𝑔ℎ𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
A: Área de la sección transversal

ρ: densidad del fluido

v·D·ρ v: velocidad característica del fluido
Re = D: diámetro de la tubería a través de
µ la cual circula el fluido o longitud
característica del sistema
μ: viscosidad dinámica del fluido
Flujo laminar si Re <2000 33
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Rendimiento de la fundición (η)

Mp Masa de metal necesaria Mt=Mp+Md+Ms
η= Masa de la propia pieza Mp
Mt
Masa del sistema de distribución Md
Masa de margen de seguridad Ms =(5-10 % de Mp+Md)

p = ηgh Presión metalostática

Fn = ηghS Esfuerzo normal a la superficie

Ecuación de Chvorinov
tst: Tiempo de solidificación total, (min)
n Cmolde: Constante del molde.
 Vcavidad 
tst = Cmolde   Vcavidad: Volumen de material en la cavidad (m3)

 Acavidad
Acavidad: Área disponible para disipar en calor en la cavidad (m2)
 n: Exponente que toma usualmente un valor de 2

34
 Valores orientativos de contracción para diferentes materiales y aleaciones
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35
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Cálculo de las mazarotas

1. Regla de las contracciones. El volumen del metal líquido de la mazarota (Vm)

tiene que ser superior a la contracción de la pieza.

Vp: Volumen de metal líquido de la pieza

n: coef. de seguridad (1,5-3)
c: coef. de contracción

En la práctica Mm=1.2 Mp

2. Regla de los módulos. El tiempo de solidificación de la mazarota debe ser

superior al de la pieza.
n
 Vcavidad 
tst = Cmolde  
 Acavidad  36
 Problema 1
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Un metro cúbico de cierta aleación eutéctica se calienta en un crisol, desde la

temperatura ambiente a 100 °C por encima de su punto de fusión para fundirla. La
densidad de la aleación es de 7,5 g/cm3, el punto de fusión es de 800 °C, el calor
específico de 0,33 J/g°C en estado sólido y 0,29 J/g°C en estado líquido; y el calor
de fusión es de 160 J/g. ¿Cuánta energía calorífica debe agregarse para completar
el calentamiento si se supone que no hay pérdidas?

Solución
Se supone que en la fundición la temperatura ambiente es de 25 oC y que la densidad de
los estados líquido y sólido del metal es la misma. Como 1 m3 es igual a 106 cm3, al sustituir
los valores apropiados en la ecuación, se tiene que:
[ ]
Q = ρ material ·Vcolada Csólido (T fusión − T0 ) + C fusión + Clíquido (Tcolada − T fusión )

Q = (7,8 g/cm3)(106 cm3)[0,33 J/g°C (800 − 25) °C +160 J/g + 0,29 J/g°C (100 °C)]= 3468 ·106 J

37
 Problema 2
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El bebedero de un molde mide 20 cm de largo, y el área de la sección transversal en su

base es de 2,5 cm2. El bebedero alimenta un conducto horizontal que conduce a la
cavidad de un molde cuyo volumen es de 1560 cm3. Determine:
a) La velocidad del metal vertido en la base del bebedero
b) El flujo volumétrico
c) El tiempo que toma llenar el molde.

Solución
a)La velocidad del flujo de metal en la base de la entrada está dada por la ecuación

𝑣𝑣base_mazarota = 2𝑔𝑔ℎ𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = 2(981 cm/s2)(20 cm) = 198,1 cm/s

b) El gasto volumétrico es
q = 𝐴𝐴base_mazarota · 𝑣𝑣base_mazarota =(2,5 cm2 )(198,1 cm/s) = 495 cm3/s

c)El tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un molde de 1560 cm3 con ese gasto
volumétrico es equivalente al tiempo de llenado del molde
tllenado = 1560 cm3 / 495 cm3/s = 3,2 s
38
 Problema 3
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Debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en arena. La pieza en sí es una
placa rectangular de acero con dimensiones de 7,5 cm × 12,5 cm × 2,0 cm. Observaciones anteriores
indican que el tiempo total de solidificación (tst) para este molde es de 1,6 min. La mazarota cilíndrica
tendrá una relación diámetro a altura de 1,0. Determine las dimensiones de la mazarota de modo que
tst = 2,0 min.
Solución
La relación V/A para la pieza.
V = 7,5 × 12,5 × 2,0 = 187,5 cm3
A = 2(7,5 × 12,5 + 7,5 × 2,0 + 12,5 × 2,0) = 267,5 cm2.
n
 Vcavidad  𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 1,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
tst = Cmolde   𝐶𝐶𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑉𝑉 2
=
187,5 𝑐𝑐𝑐𝑐3
2 = 3,26 min/cm2
 Acavidad  267,5 cm2
𝐴𝐴

A continuación debe diseñarse la mazarota de modo que su tiempo total de solidificación sea de 2 min,
con el empleo del mismo valor de la constante del molde. Siendo la mazarota cilíndrica, el Volumen y el
área son las de un cilindro

39
 Problema 3
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Como D/h= 1, entonces D=h. Sustituyendo D por h en las fórmulas del volumen y el área

Por lo tanto V/A= D/6

n
 Vcavidad  𝐷𝐷 2
tst = Cmolde   = 2 = 3,26 = 0,09056 𝐷𝐷2 𝐷𝐷2 = 22,086 cm2
 Acavidad
6

𝐷𝐷 = ℎ = 4,7 𝑐𝑐𝑐𝑐

40
 Problema 4
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Se desea obtener por fundición la pieza mostrada en la figura, el material es Acero 1.1176. Diseñe el proceso
para un moldeo en arena de modo que la mazarota sea cilíndrica con una relación L/D=1, la constante del molde
es de 4min/cm2 y se desea que la solidificación ocurra un 50% después del tiempo en que solidifique la pieza.
Además de los volúmenes de la mazarota y la pieza considere un 10% adicional para cubrir el volumen del canal
de alimentación, parte del bebedero y otros.
Determine:
1. Tiempo de solidificación total del contenido del molde.
2. Tiempo de vaciado si la altura de colada es de 10cm y el diámetro de alimentación del canal es de 3cm

42
 Problema 5
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Para la pieza representada en el croquis del problema anterior, y siguiendo las

recomendaciones de los pasos 1 a 4 del capítulo III del libro (J.M. Lasheras. “Tecnología
Mecánica y Metrotecnia. Volumen I, págs. 50-53”. Editorial Donostiarra s.a.
ISBN:8470630871), represente en un croquis el modelo necesario para fabricar dicha
pieza señalando las dimensiones más importantes de la misma.

43