Manual de Operación Raptor 44-2R JMC-964

SCALEMIN
RAPTOR 44 2R
SERIE: JMC-964
Manual de Operación
@RESEMIN Copyright reserved N/P 3101 05029-3 ED. 05-2022. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada. Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ÍNDICE GENERAL
1 INTRODUCCIÓN
2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
3 COMPONENTES PRINCIPALES
4 ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
5 CONTROL DE RUTINA
6 PANELES DE CONTROL
7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO
8 POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN
9 INSTRUCCIONES ADICIONALES
10 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

manual para evitar accidentes y daños personales.
MANUAL DE OPERACIÓN – RAPTOR 44-2R
INTRODUCCIÓN
©RESEMIN Copyright Reserved

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RAPTOR 44-2R – MANUAL DE OPERACIÓN
3 ©RESEMIN Copyright Reserved

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 6
1.1. Identificación de la máquina ......................................................................................... 7
1.2. Información del fabricante ............................................................................................ 8
1.3. Manuales de la máquina ............................................................................................... 8
1.4. Legalidad de los manuales ............................................................................................ 8
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ................................................ 9
1.6. Definiciones ................................................................................................................... 9

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1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el RAPTOR 44-2R de perforación de taladro largo

RESEMIN.
El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y demostrado
las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad del contenido del manual
de operación y mantenimiento teniendo conocimiento de las instrucciones de
seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para dar uso apropiado de manera
segura, adecuada y eficiente para ayudar a los usuarios a identificar y minimizar
situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de los
usuarios. Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a cualquier
usuario posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con el
fabricante RESEMIN e indique el modelo y número de serie para solicitar una copia.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario, utilizando los manuales de la máquina.
Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

algunos datos más de la máquina a la que corresponde el manual (ver las dos placas
de identificación que están ubicadas en la máquina).
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Telefono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
NOMBRE SERIE
POTENCIA MOTOR DIESEL PESO
POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA
FECHA DE FABRICACIÓN
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Telefono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145
MODELO: SERIAL N°:
TIPO: JUMBO TALADROS LARGOS TORQUE SCREW: 1070 Nm
CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A
1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

2. Potencia instalada del motor diesel. 8. Norma del FOPS y ROPS.
3. Potencia instalada del motor eléctrico. 9. Modelo de máquina.
4. Fecha de fabricación. 10. Tipo de aplicación.
5. Número de serie. 11. Número de certificado del FOPS y ROPS.
6. Peso real de la máquina. 12. Torque de los pernos de la cabina.

1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y, las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales constatar que los datos de placa de identificación deben
coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo con las condiciones de trabajo.
• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

de la máquina.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.

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1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.
1.6. Definiciones
• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

correspondientes servicios para lo que ha sido fabricado.
• Manual del usuario: Es un compendio que incluye los aspectos fundamentales
de la máquina, que sirve como guía y ayuda para entender el funcionamiento de
la máquina.
• Usuario: El propietario, operador o personal autorizado y debidamente formado
es quien se encarga del transporte, la instalación, el funcionamiento, el
mantenimiento y la eliminación del producto.
• Información para el uso: Información constituida por datos y mensajes en los
manuales, etiquetas de seguridad y las señales situadas en el producto, así como
el resto de información usada por separado o en combinación para informar al
usuario.
• Peligro: Fuente potencial de causar un daño o lesión.
• Riesgo: Combinación de factibilidad de daño y la gravedad de dicho daño.
• Riesgo ambiental: Combinación de factibilidad de daño ambiental y la gravedad
de dicho daño ambiental.
• Riesgo de daños a la propiedad: Combinación de factibilidad de daños a la
propiedad y la gravedad de dicho daño a la propiedad.
• Lesión: Daño a la salud o lesión física. Siempre es relativo a las personas, no al
equipo o la propiedad.
• Zona de peligro: Cualquier espacio dentro de la periferia de la maquina en el que
una persona está expuesta a un peligro.
• Uso previsto del producto: Uso de un producto, con conformidad, con la
información proporcionada en las instrucciones del uso del producto.
• Protección: Barrera física, diseñada como parte del producto, para proporcionar
protección.
• Parada de emergencia: Función diseñada para:
1. Evitar situaciones de peligro o reducir peligros existentes para las personas y
daños materiales o tareas en proceso.
2. Debe ser accionada por una sola persona.
• Salvaguarda: Protecciones o dispositivos para la protección.
• Dispositivo protector: Diseñadas para reducir el riesgo por si mismas o en
combinación con una protección.
• Valor de exposición: Cuantifica la exposición de las personas a las emisiones
cuando el producto está en uso.
• Valor de emisión: Valor numérico que cuantifica una emisión generada por un
producto (por ejemplo. Ruido, vibración, sustancias peligrosas, radiación).
• Protectores auditivos: Dispositivo de protección auditiva debidamente
homologada.
• Respirador: Dispositivo de protección respiratorio debidamente homologado.

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

reducir la posibilidad de que un operario con su cinturón de seguridad resulte
lesionado en caso de vuelco de la máquina.
• FOPS: Estructura protectora de caída de objetos. Estructura diseñada y fabricada
para proteger en la medida de lo posible a los operarios en caso de caída de
objetos.
• Barra de trabado: Estructura para estabilizar los dos cuerpos del producto,
(importante cuando el producto realiza trabajos de remolque, transporte en
plataforma y trabajos en la articulación del producto).
• Electricidad estática: Se genera a consecuencia de una acumulación o exceso
de carga eléctrica (generalmente por fricción) en un material aislante, o en uno
que, pese a ser conductor de electricidad se encuentra aislado, y en el que queda
atrapada hasta que consiga liberarse a través de una vía conductora, provocando
entonces la chispa o descarga.
• Errores de montaje: Es cuando se realiza una mala manipulación de la máquina,
sin seguir los procedimientos recomendados.
• Órganos de accionamiento: Son todos aquellos elementos sobre los que actúa
el operador para comunicar las órdenes a un equipo de trabajo, modificar sus
parámetros de funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir
informaciones.
• Módulo VIGI: Es un módulo diferencial que emula el funcionamiento de un
interruptor termo magnético, pero con señalización a distancia.

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INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE

2

ÍNDICE
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

2.1. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
2.1.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
2.1.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
2.1.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
2.1.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
2.1.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
2.1.6. Zonas de riesgo en la máquina .................................................... 13
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
2.1.8. Normas generales de seguridad ................................................... 16
2.1.9. Seguridad operacional .................................................................. 17
2.1.10. Seguridad en mantenimiento ........................................................ 17
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios ............................................... 18
2.1.12. Iluminación de la máquina ............................................................ 18
2.1.13. Ergonomía .................................................................................... 19
2.1.14. Asiento del operador..................................................................... 19
2.2. Zonas de riesgo .................................................................................. 20
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación .......................................... 20
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento.......................................... 21
2.3. Protección y resguardos...................................................................... 22
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS ............................................ 22
2.4. Dispositivos de protección................................................................... 23
2.5. Protección debidos a otros peligros .................................................... 25
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía ............................................. 25
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico .................................................. 25
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no
intencionados (Opcional) ........................................................................... 25
2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando........................................................................................... 26
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de
funcionamiento ............................................................................. 26

4
2.5.6. Sistema de protección eléctrico .................................................... 26

2.5.7. Sistema de seguridad para evitar el desplazamiento del equipo con
tensión (380-690V) .................................................................................... 26
2.5.8. Seguridad contra emisión de gases.............................................. 27
2.5.9. Seguridad contra errores de montaje ........................................... 27
2.6. Señales de acústicas y visuales.......................................................... 28
2.6.1. Circulina ........................................................................................ 28
2.6.2. Bocina........................................................................................... 28
2.6.3. Alarma de retroceso ..................................................................... 28
2.6.4. Cámara de retroceso .................................................................... 28
2.6.5. Sensor de detención de fatiga y somnolencia (OPCIONAL) ........ 28
2.6.6. Alarma de sensor de proximidad (OPCIONAL) ............................ 29
2.7. Protecciones adicionales..................................................................... 30
2.7.1. Función de la parada de emergencia ........................................... 30
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia ...................................... 31
2.7.3. Salida de emergencia ................................................................... 32
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos .............. 32
2.8. Extinción de incendios......................................................................... 33
2.8.1. Equipos de extinción de incendios................................................ 33
2.8.2. Extintor de incendios manual ........................................................ 33
2.8.3. Instrucciones generales de uso del extintor de incendios............. 33
2.8.4. En caso de incendio ..................................................................... 35
2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación ................. 36
2.9.1. Área de operación ........................................................................ 36
2.10. Estabilidad de la máquina ................................................................ 37
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento ................ 37
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación ................. 37
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento......... 38
2.10.4. Posición de transporte en la plataforma ....................................... 38

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
INSTRUCCIONES
DE SEGURIDAD
• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER
DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL
PRESENTE MANUAL.
• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y

RESPETE LAS REGLAS DE
SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS
EN EL MANUAL.
• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN.

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2.1. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.1.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

2.1.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
2.1.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
SÍMBOLOS OBLIGATORIOS
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
2.1.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
SÍMBOLOS DE PROHIBICIÓN
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

2.1.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
SÍMBOLO DE PELIGRO MECÁNICO

Peligro de caídas Peligro de Peligro de material Peligro de
de cargas aplastamiento proyectado aplastamiento de
pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento de aprisionamiento de aprisionamiento de
manos dedos brazo
Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

inyección a los suspendidas salpicadura de
ojos refrigerante
caliente
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

latera hacia delante/hacia lateral desde con control remoto
atrás posición nivelada

10
SÍMBOLOS DE PELIGRO ELÉCTRICO

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
SÍMBOLOS DE PELIGRO POR MATERIALES/SUSTANCIAS

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

SÍMBOLOS DE PELIGRO TÉRMICO

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante caliente
SÍMBOLOS DE PELIGRO DE RADIACIÓN

Peligro por laser Peligro radioactivo
SÍMBOLOS DE PELIGRO DE ERGONÓMICO Y

POR RUIDO
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

12
2.1.6. Zonas de riesgo en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

2. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a una distancia segura
de las fuentes de energía eléctrica.
5. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
6. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
7. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a una distancia segura.
8. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
9. Prohibida la presencia de personas en la zona del boom, peligro de
aplastamiento.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a una distancia segura
del peligro.

2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN ATENCIÓN ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite

hidráulico a alta presión. Peligro de atrapamiento de Peligro de aplastamiento por
brazo y mano por faja del estabilizadores.
Riesgo de sufrir graves motor diesel.
lesiones. Despresurice el
MANTENGA SU DISTANCIA
sistema hidráulico antes de MANTENGA SU DISTANCIA
retirar los tapones o
conexiones
Peligro de aplastamiento Componentes peligrosos en Piezas peligrosas móviles y

por. posibles lesiones movimiento, puede causar giratorias pueden causar
graves. daños graves. lesiones graves.
No permanezca en esta
zona. No ingrese al área de No ingrese al área de
trabajo con la maquina en trabajo con la maquina en
MANTENGA SU DISTANCIA operación movimiento

14
La instalación y conexión Peligro de conexión inadecuada

EXPLOSIÓN puede provocar inadecuada puede causar riesgo de sufrir electrocución.
graves lesiones, tenga lesiones graves o la muerte Considerar la nomenclatura según
cuidado durante el servicio de los siguiente:
las baterias. Considerar siempre la A: cable conexión a tablero mina
nomenclatura de los cables. B: cable instalado en el tablero
USE PROTECCIÓN OCULAR eléctrico principal
SOLO PERSONAL
AUTORIZADO SOLO PERSONALAUTORIZADO
PELIGRO PELIGRO PELIGRO
Movimiento peligroso del Voltaje peligroso. Puede

boom. Riesgo de lesiones. ocasionar daños graves o la Peligro de resbalar, puede
Asegure el boom de la muerte. provocar daños físicos.
maquina antes de reparar el
sistema hidráulico. Desconectar el suministro de Tenga cuidado al subir y
alimentación del cable bajar de la máquina.
MANTENGA SU principal.
PRECAUCIÓN PRECAUCIÓN PRECAUCIÓN
Peligro de vuelco, puede

Peligro de sufrir quemaduras. provocar daños graves o la
Posibles lesiones graves. No Peligro de fuga de aire a alta muerte.
toques las superficies presion. Puede causar daños Mantenga el equipo en la
calientes de la máquina de muy graves. posición correcta durante los
perforación traslados.
MANTENGA SU DISTANCIA
MANTENGA SU DISTANCIA NO SOBREPASAR LAS
INCLINACIONES PERMITIDAS

2.1.8. Normas generales de seguridad
RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para

los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo tanto,
revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:
• Utilice en todo momento sus EPP: guantes, botas, casco de protección, anteojos
de protección, etc.
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
• Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
• Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
• No se permite transportar personas dentro de la máquina.
• Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
• Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este manual.
• Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.
• Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.
• Utilice este manual como guía para convertirse en un operador eficiente,
conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.

16
2.1.9. Seguridad operacional
• Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,

que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
• Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles la máquina
funcionen correctamente.
• Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
• Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor,
use la señalización apropiada.
• Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros
componentes.
• Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona entre
las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede causar
la muerte.
• Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
• Pruebe los dos botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada
turno de trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
• En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos
estén accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los
estabilizadores de apoyo.
2.1.10. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (ISO), medio
ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.)
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.

• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios
• Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

• Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para
eliminar suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en
las esquinas reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al
mezclarse con el combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente
puede provocar un incendio.
• Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
• Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (switch master) a la posición de apagado (OFF).
• Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
• Debe estar familiarizado de la ubicación de los dispositivos actuadores manuales
del sistema de extinción ANSUL, para su activación en caso de incendio.
2.1.12. Iluminación de la máquina
Las luces son importantes para brindar iluminación durante el transporte y operación
en perforación. La máquina está equipada con faros LED y estos faros tienen una
distancia de iluminación apropiada.
Los faros posteriores y anteriores de la máquina se activan con dos selectores
ubicados en el panel de control de conducción (para más información, consulte la
sección “paneles de controles”).

18
2.1.13. Ergonomía
La adaptación del espacio de trabajo requiere ante todo la consideración de las

medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento de este.
El puesto de trabajo de la máquina es de forma sentada, esta posición está distribuida
geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo con lo antecedido, para nosotros es fundamental la salud física del
operador en el puesto de trabajo.
2.1.14. Asiento del operador
ASIENTO DEL OPERADOR

• La máquina está compuesta con un
asiento para la adaptación al puesto de
trabajo de la máquina (de forma
sentada), el asiento establece un
diseño ergonómico con un material en
PVC, con una regulación en la zona
lumbar y sentadera para el operador.
• La necesidad de ajustar la distancia de
trabajo obliga al operador a ajustar la
posición del asiento en el puesto con la
corredera inferior.
• El ajuste es importante porque las
personas de distintas tallas puedan
ocupar el mismo puesto de trabajo sin
inconvenientes físicos.
NOTA
• El cinturón es una correa de dos puntos ajustable. La finalidad es
proteger al operador de la máquina de los movimientos peligrosos que
puedan sufrir de una colisión, parada repentina, pérdida de equilibrio.
• Use siempre su cinturón de seguridad durante el movimiento de la
máquina.

2.2. Zonas de riesgo
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación
ATENCIÓN
La zona de riesgo es el área donde existe mucho peligro, y por ello puede
sufrir un accidente dentro o alrededor del área de perforación por
diferentes factores, por lo tanto, se debe verificar que ninguna persona
no autorizada se encuentre dentro de la zona de riesgo.
Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación.

20
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Tome en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:

• Verifique que nadie permanezca en el sentido de desplazamiento.
• Mantenga la distancia de desplazamiento durante el traslado de la máquina.
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento

2.3. Protección y resguardos
ATENCIÓN
Nunca retire ni modifique las cubiertas de seguridad.
Utilizar la máquina sin las cubiertas de seguridad colocados en su lugar
es sumamente peligroso y puede causar lesiones graves o la muerte.
Queda terminantemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de
seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no estén daños.
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La cabina
está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y ROPS
(Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO 3741.
Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la aprobación
FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS. Cualquier
modificación invalidara la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la máquina.
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier alteración
en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían afectar
a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte. Cualquier
estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca intente reparar la
estructura de la cabina certificada.
TECHO EXTENDIDO
TECHO RETRAÍDO

22
2.4. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o
lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de
utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de estos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.
La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerda que se
requieren una inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la maquina incluyen:
• Cinturón de seguridad.
• Interruptor limitador del cable reel (opcional).
• Interruptor de aislamiento de las baterías.
• Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
• Barra de trabado de la articulación central de la máquina.

ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado.
BARRA DE TRABADO
• La máquina está compuesta de dos cuerpos

articulados (chasis delantero y chasis
posterior), esta área de la articulación es una
zona de alto peligro de apriete.
• La barra de trabado tiene la finalidad de evitar
el movimiento inesperado de la dirección de la
máquina y proteger al personal durante el
mantenimiento.
• La barra de trabado ha sido fabricada con una
barra de acero firme y asegurado con dos
pasadores.
NOTA
La barra de trabado debe colocarse antes de iniciar cualquier actividad de
mantenimiento, antes del transporte en plataforma y antes de elevar la máquina.

24
2.5. Protección debidos a otros peligros
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía
La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.

El aislamiento de la máquina tiene la finalidad contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así como
también evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de las medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
estos antes de proceder con las tareas.
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina esta desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la fuente principal.
• Desconecte y bloquee el interruptor principal.
• Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
• Retiré la llave de contacto de la máquina.
• Desconecte y bloquee el interruptor maestro de la batería (Master switch), el
master switch, es un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía
de la máquina como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo
eléctrico, además este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
• Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no

intencionados (Opcional)
Cuando el operador desciende del asiento, se activa un sistema de protección que

des energiza y despresuriza la máquina (SISTEMA HOMBRE MUERTO) obteniendo
así mayor seguridad para realizar ciertas maniobras de preparación de la máquina
antes del inicio de la operación correspondiente, ya que al no haber presión la máquina
estaría desactivada.

2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de accidentes

que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la máquina, contamos
con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra balance, válvulas check,
protección a mangueras hidráulicas, y la barra de trabado.
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas limitadoras de presión, también posee indicadores
eléctricos de temperatura, de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y
presiones fuera del rango habitual de funcionamiento.
2.5.6. Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado MÓDULO DIFERENCIAL VIGI, el cual protege al

operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más no protege al
sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la presencia de una fuga de
corriente.
2.5.7. Sistema de seguridad para evitar el desplazamiento del equipo con

tensión (380-690V)
Si durante el proceso de perforación, el operador enciende el motor diésel, el sistema

de seguridad desactiva el tablero eléctrico principal de la mina mediante la 5ta línea
del cable de alimentación (K95).
NOTA
• El tablero eléctrico principal de la mina debe contar con la 5ta línea para el
funcionamiento correcto de este sistema.
• Ante una descarga eléctrica producida por algún defecto en el cable de
alimentación, el tablero eléctrico de alimentación de la mina debe contar con su
dispositivo de seguridad.
• La desactivación del sistema de seguridad conllevará a graves lesiones o la
muerte.

26
2.5.8. Seguridad contra emisión de gases
Haciendo los análisis de emisión de gases respectivos al motor de la máquina, se

encontró que emite 130 ppm de CO y 290 ppm de NO, lo cual está dentro de lo
reglamentado en el decreto de ley internacional 833/1.975, por lo tanto, se entiende
que nuestras máquinas cumplen con la protección al medio ambiente.
Asimismo, también contamos con un catalizador de escape, este purifica el monóxido

de carbono peligroso (CO) e hidrocarburos (CH), para formar dióxido de carbono
inofensivo y agua.
Fig. 2.3 – Catalizador de escape
2.5.9. Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación adecuada

(planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los procedimientos
recomendados para la manipulación de los componentes. Además, la máquina cuenta
con sistemas de protección en puntos estratégicos tratando de así controlar los
riesgos.

2.6. Señales de acústicas y visuales
2.6.1. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de

advertencia luminosa (circulina), que está ubicado debajo
del techo de la cabina de control del operador. La circulina
se activa desde que la llave de contacto se coloque en
posición (II) (para más información, consulte la sección
“paneles de controles”.
2.6.2. Bocina
La bocina emite un sonido fuerte que es usado para advertir

a las personas en situaciones de peligro. El pulsador de
bocina está ubicado en el panel de control de conducción.
2.6.3. Alarma de retroceso
La máquina está equipada con una alarma de retroceso de

112 Db que es usado para advertir a las personas que la
maquina está retrocediendo.
2.6.4. Cámara de retroceso
La máquina está equipada con una cámara de retroceso

que es usada para visualizar al momento de realizar el
retroceso de la máquina.
2.6.5. Sensor de detención de fatiga y somnolencia (OPCIONAL)
El sistema de alerta de fatiga monitorea el estado del operador

a través de reconocimiento facial en caso de fatiga o distracción,
emite alertas acústicas, permitiendo al operador poder
determinar el estado de su fatiga y mejorar su conducción.

28
2.6.6. Alarma de sensor de proximidad (OPCIONAL)
La alarma de retroceso se acciona cuando el joystick de control de marcha se mueve

hacia atrás. El sonido de la alarma es un sonido frecuente.
ALARMA DE SENSOR DE PROXIMIDAD
ATENCIÓN
La máquina cuenta con una alarma de proximidad y una pantalla en el

interior de la cabina del operador.
• Cuando la máquina se encuentre a 13 metros del obstáculo, la
alarma emitirá una señal intermitente suave con la luz de
advertencia de color verde.
• Cuando la máquina se encuentre a 7 metros del obstáculo, la
alarma emitirá una señal intermitente moderada y la luz de
advertencia cambia a color ámbar.
• Cuando la máquina se encuentre a 2 metro del obstáculo, la alarma
emitirá una señal intermitente intenso y la luz de advertencia
cambiara a color rojo.
• La alarma es importante para alertar y advertir al operador de
cualquier obstáculo y evitar accidentes.

2.7. Protecciones adicionales
2.7.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por dispositivos de parada de emergencia, esto para que
facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir (en caso
de peligro) el suministro de las fuentes de alimentación de energía (corriente eléctrica,
aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.) y parar la máquina lo más rápido
posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, esto detiene la máquina en su totalidad, el dispositivo de
parada de emergencia seguirá activado hasta que se reinicie manualmente desde el
interruptor principal del tablero eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la
ubicación del botón pulsador de la parada de emergencia.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada desplazamiento.
BOTÓN PULSADOR UBICADO EN EL BOTÓN PULSADOR UBICADO AL COSTADO

PANEL DE PERFORACIÓN DEL POWER PACK

30
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia
INTERRUPTOR PRINCIPAL DE LA BATERIA

ON
OFF
NOTA
No gire el interruptor principal de la bateria si uno de los motores esta encendido, detenga
todo los motores antes de activar el interruptor principal de la bateria
INTERRUPTOR DEL CIRCUITO PRINCIPAL
ON  ENCENDIDO:
• Indica que esta energizado (ON).
• En esta posición no se debe abrir la
puerta del tablero TAB 1.
 RESET:
• Indica que esta activado el pulsador de
RESET parada de emergencia del equipo.
 APAGADO:
• Indica desenergizado (OFF).
• En esta posición, puede abrir la
OFF puerta del tablero TAB 1.
REPOSICION DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia se desenergiza completamente la
máquina, para reponer la puesta en marcha, realice los procedimientos a continuación:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario

hasta que se libere).
2. Restablece (RESET) el interruptor principal del mando rotativo del tablero eléctrico
TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la posición “0” (APAGADO).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal el mando rotativo hasta la posición
(ENCENDIDO) para que quede energizado el tablero eléctrico principal TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz del TAB1, presionando el pulsador de prueba
de pilotos.
ATENCIÓN
Al apagar el interruptor del tablero principal, no se desconecta la alimentación

principal del cable reel de la máquina. Por lo tanto, el cable sigue transmitiendo
corriente. NO AGARRE UN CABLE CON CORRIENTE.

2.7.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia peligro de resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspiés y caídas pueden provocar graves lesiones e incluso
la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga un contacto con tres puntos
en la máquina en todo momento. Mantenga limpias las rutas de acceso de
salida.
La cabina del operario tiene dos salidas en ambos lados (izquierdo y derecho),
también puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún momento
ocurra una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más segura.
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una recomendación que los usuarios deben seguir
cuando proceden a ingresar a la máquina hacía su lugar de trabajo, tengan siempre
tres puntos de contacto con la máquina en todo momento. Los tres puntos de contacto
se pueden lograr mejor con una de estas combinaciones:
• Dos pies y una mano.
• Dos manos y un pie.
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la maquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
• Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
• Mantener siempre limpio el piso de la cabina, con superficies antideslizantes,
limpias de aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar
accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los

trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice una plataforma
de trabajo y los arneses de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina, además queda terminantemente
prohibido subir o bajar de la máquina en movimiento.

32
2.8. Extinción de incendios
2.8.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido es

polvo químico seco foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción
de incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora un extintor manual con una capacidad de 10

LBS, cuyo contenido es un foray eficaz contra los incendios de clase
ABC.
2.8.3. Instrucciones generales de uso del extintor de incendios
USO CORRECTO DEL EXTINTOR DE INCENDIOS

1. Retirar el extintor de su soporte.
2. Sacudir el extintor una-dos veces para mezclar su contenido.
3. Tire el pasador de seguridad y agarrar el difusor con la

mano.
4. Ponerse a buena distancia de seguridad del fuego y tener

correctamente el difusor, comenzar a 3,6m de retroceso y
dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
5. Presionar la palanca del difusor para liberar el chorro. Mover

el chorro de lado a lado. Dejar de regar cuando las llamas
son extinguidas, para guardar más contenido posible para el
caso o las llamas se avivarían.
6. Después del uso, mandar el extinguidor a rellenar.

ATENCIÓN
Los extintores de incendio portátiles deben ser inspeccionados visualmente al menos
mensualmente. La inspección visual debe asegurar lo siguiente:
• Que el extintor está en su sitio asignado.

• Que los sellos de alteración están intactos.
• Que el manómetro del extintor está en el rango de operación (si el extintor es
del tipo de presión almacenada).
ATENCIÓN
Los extintores deben estar sujetos a inspección de mantenimiento al menos una vez
cada año.
• Los procedimientos de mantenimiento deben incluir una inspección completa

de los extintores, incluyendo las partes mecánicas, el agente extintor y el gas
que se expulsa.
• Cualquier deterioro debe ser corregido.
• Todos los extintores deben ser recargados después de ser usados de acuerdo
con las recomendaciones de los fabricantes.
• Cada extintor debe tener su tarjeta fijada permanentemente sobre la cual debe
registrar la fecha de inspección.

34
2.8.4. En caso de incendio
NOTA
• En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción
de acuerdo con los procedimientos de cada mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el Sistema de extinción de incendios ANSUL AUTOMATICO
CHECKFIRE retirando el sello visual y presionar el botón led activador del
dispositivo activador
c) Localizar un extintor de incendios manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y

haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.

2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación
2.9.1. Área de operación
Cuando realice la operación de la máquina, el técnico debe considerar las medidas de

precaución y cumplir detalladamente las normas locales de cada país.
Para la operación se recomienda:
• Verificar el cumplimiento del mantenimiento preventivo y correctivo, para que

la máquina permanezca en condiciones óptimas en su operación, cumpliendo
las normas ambientales.
• Verificar el cumplimiento de los programas de señalización, seguridad
industrial, salud ocupacional, medio ambiente, manejo de materiales e
insumos químicos, así como con el Plan de Contingencia.
• Verificar que no existan derrames de aceites o combustible en el suelo.
• Controlar los niveles sonoros de los vehículos, maquinaria y equipos
utilizados, mediante la instalación de mecanismos de insonorización y
mantenimiento adecuado, garantizando así el cumplimiento de los
estándares para emisión de ruido.
• Realizar correctamente la segregación, recolección, transporte y Disposición
final de los residuos sólidos generados durante la operación.

36
2.10. Estabilidad de la máquina
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo con

lo siguiente:
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la máquina,
puede provocar volcaduras.
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 15°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.
Fig. 2.9 - Angulo de inclinación durante el movimiento
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es +/- 0° - 15° (la

maquina debe estar horizontal en lo posible).
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación es 0° - 5° (la
maquina debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.10 - Ángulo de inclinación durante la perforación.

2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el estacionamiento es +/- 0° - 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el estacionamiento es 0°.
Fig. 2.11 - Ángulo de inclinación máxima durante el estacionamiento.
2.10.4. Posición de transporte en la plataforma
Fig. 2.11 – Posición de transporte en la plataforma
Cuando dirija la máquina hacia una plataforma de transporte, use rampas. Esto se
debe hacer siempre firme y horizontal.
Vaya siempre a velocidad baja, y tenga especial cuidado al pasar de la rampa a la
plataforma.
NOTA
 Instale la barra de trabado para bloquear la articulación central antes de mover a la
plataforma.
 Baje todos los estabilizadores hacia el piso de la plataforma.
 Descienda el boom tanto como sea posible y apoye sobre bloques de caucho y átelo
a la plataforma.
 Ate el chasis de la máquina a la plataforma usando correas o cadenas adecuadas.

38

MANUAL DE OPERACIÓN
2.1
KIT ANSUL
©RESEMIN Copyright reserved

2
3 ©RESEMIN Copyright reserved

La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es FORAY (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de
incendios son:
2. Sistema de extinción de incendios ANSUL.
La máquina cuenta con un extintor manual, con una capacidad

de 25 LBS (11.3 Kg) cuyo contenido es un polvo químico
contra los incendios de clase ABC.


mano.

5. Presionar la palanca del difusor para liberar el chorro. Mover

el chorro de lado a lado. Dejar de regar cuando las llamas
son extinguidas, para guardar más contenido posible para el
caso o las llamas se avivarían.

4
ATENCIÓN

ATENCIÓN
cada año.

que se expulsa.

2.1.4. Componentes del sistema Ansul
MODULO DE PANTALLA CHECKFIRE 210

1. Botón Delay/Reset
2. Led de Descarga
3. Led de Disparo
4. Led N°1 y N°2 del circuito de detección.
5. Led de Alimentación.
6. Tapa de seguridad.
7. Led de Aislamiento.
8. Botón Push to activate/Alarm.
9. Led de cierre de equipos.
10. Cierre Visual.
MODULO DE CONTROL DE INTERFAZ CHECKFIRE
El módulo de control de interfaz incluye la electrónica del sistema y los receptáculos para
los cables. La tapa del compartimento de batería ayuda a proteger la fuente de
alimentación interna, el minipuerto USB y la interfaz de programación.
1. Módulo de Pantalla: Ofrece un punto de
conexión para el cable de pantalla.
2. Alimentación: Ofrece un punto de
conexión para la alimentación externa.
3. Salida de alimentación Auxiliar:
Ofrece un punto de conexión para la
alimentación de salida (bocinas, luces
estroboscópicas, etc.), regulada según la
tensión del sistema 12 /24 V cc (1,5 A
como máximo).
4. Relé N°1 Y N°2
máximo para controlar dispositivos
externos (provistos por terceros). El
componente del cable del relé con hilos
tiene seis hilos (tres para cada relé).
5. Disparo: Ofrece un punto de conexión
para el cable del circuito de disparo que
va a los disparadores eléctrico-
neumáticos.
6. Detección N°1: Ofrece un punto de
conexión para el cable del circuito de
detección y los dispositivos.

6
7. Detección N°2: Ofrece un punto de

conexión para el cable del circuito de
detección, los dispositivos o el
presostato.
8. Interruptor de Aislamiento: Para
colocar el sistema en modo de
aislamiento, active el interruptor
respectivo en el lateral del gabinete del
ICM. Mientras se encuentra en modo de
aislamiento, el LED y la sirena del módulo
de pantalla parpadean con rapidez a una
frecuencia de 2 cada 30 segundos.
PANEL DE PROGRAMACIÓN
1. Botón de programación
2. LEDs de programación
3. Cable de Batería
4. Minipuerto USB
NOTA
Para contribuir a que el sistema de detección y actuación CHECKFIRE 210 funcione como
se espera, se deben realizar los procedimientos de inspección y mantenimiento
adecuados a los intervalos específicos.
INSPECCIONES DIARIAS
El operador del vehículo/equipo debe revisar el sistema todos los días, para lo cual
deberá verificar visualmente lo siguiente:
• El LED de alimentación permanece estable en VERDE con alimentación externa o
dual, o parpadea a una frecuencia de 1 cada 3 segundos para alimentación interna.
• Todos los demás LEDs están apagados (ni fijos ni intermitentes).
• Las sirenas están en silencio.
• No hay daños aparentes en ningún componente.
ATENCIÓN
Cada seis meses, todos los sistemas de detección de incendios, incluidas
alarmas, paradas de emergencia, y otro equipo asociado, deben ser
totalmente examinados y revisados para verificar su apropiada operación
en concordancia con las recomendaciones de los fabricantes.

2.1.5. Funciones del módulo de pantalla Checkfire - ANSUL
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar capacitado
y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales proporcionan
control al operador.
1. botón retardo reiniciar/silenciar.

2. botón y led (presione para activar alarma
1 2 cuando está encendido)
3. sello visual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
1 1. Abrir la puerta de protección.

2. Presionar el botón rojo (activación
inmediata).
2
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor
diésel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
El LED (presione para activar/alarma cuando está encendido) rojo y la sirena permanecen
constantes durante 10 seg. Durante el inicio (liberación) del sistema de extinción de
incendios. Posterior a la liberación: los LED detección 1, detección 2, apagar y liberar y
la sirena continúan en pulsos de 1 x10 Seg.
SI ES SEGURO EL REINGRESO AL EQUIPO, presione (retardo/reiniciar/silenciar) para
silenciar la sirena durante 2 horas.

8
EN CASO DE INCENDIO (Operación automática del sistema)
1. Abrir la puerta de protección.

1
1. El detector registra una condición de alarma en el área de peligro e inicia la notificación

de retardo en el módulo de visualización.
2. LED (presione para activar /alarma cuando está encendido) más detección 1 y /o
detección 2 más sirena.
3. Pulse 2 x 1 Seg. Hasta duración de 5 Seg. Luego pulse de 4x 1 Seg. Con apagar al
comienzo de los 5 Seg. Finales. (retardo/reiniciar/silenciar) (gris)
*Revisar información sobre el reinicio de RD 1
4. Luego el LED (apagar) se mantiene constante por 1Seg. Indicando TD1 transfiriendo
a TD 2 (el reinicio ya está disponible).
5. Pulse 4 x 1 Seg. Con LED (apagar) durante TD2.
6. 10 Seg. Constantes con LED (apagar)durante inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios (si se incluye el interruptor de presión activa la operación
auxiliar).
7. Tan pronto se inicie el retardo: detiene el equipo de forma segura, activa el freno,
apaga el motor.
8. Posterior a la liberación: los LED y la sirena emiten pulsos de 1 x10 Seg.
Botón retardo reiniciar/silenciar(gris)
1. REINICIAR RETARDO: Presione y suelte para cada reinicio de TD1 durante la
condición de alarma
a) Debe iniciarse antes del último segundo de TD1 (NO RESPONDE DESPUÉS
DE TD1 hasta la liberación posterior).
b) Nota: el presionar y mantener no extiende el periodo de retardo
2. SILENCIAR SIRENA (posterior a descarga o notificación de falla)
Durante dos horas: presione y libere para silenciar la sirena; la indicación de falla del
LED continuara hasta que se elimine la falla cualquier nueva falla o evento de
detención reactivara la sirena.

INDICADORES DEL PANEL FRONTAL
1
1. Led power (encendido) verde, ámbar o
apagado
1. LED power (encendido)

a) Verde constante indica una alimentación externa normal.
b) Verde con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una alimentación interna normal.
c) Ámbar con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una falla de la alimentación externa; el
sistema está funcionando con alimentación interna.
d) Ámbar con pulsos de 1 x 10 Seg. Con sirena indica una falla de la alimentación
interna o externa.
e) Apagado indica que no existe alimentación en el sistema.
2. Todos los otros LED
a) Apagado indica un estado normal.

b) Pulsos ámbar o rojo con sirena consulte con el departamento de ingeniería de
RESEMIN.
c) Indicaciones de LED ámbar o rojo
Ámbar: LIBERACIÓN falla de circuito, pulsos de 1 x 10 Seg.
Rojo: DETECCIÓN condición de alarma de circuito pulsos de 1 x 10 Seg.

Ámbar: DETECCIÓN falla de circuito, pulsos de Ámbar 1 x 10 Seg.
Rojo: interruptor de presión de DESCARGA de sistema activado,

constante durante liberación activada restante.
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada.
Ámbar: modo AISLAR, pulsos de 2 x 30 Seg.
Rojo: estado APAGADO, pulsos de 4 x1 Seg. Durante condición de

alarma. Constante durante liberación activada
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada

10
3. LED rojo PRESIÓN para activar/ alarma cuando está encendido

(la sirena iguala la velocidad de pulsos).
a) Pulsos de 1 x 1 Seg. Indican una condición previa a la alarma, alarma solo en modo de
programación o aislar.
b) Pulsos de 2 x 1 Seg. Indican una condición de alarma y TD 1 (retardo n° 1) comienza su
cuenta regresiva (el ultimo pulso de 5 Seg. Aumenta a 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta
regresiva).
c) Pulsos 4 x 1 Seg. Indican los últimos 5 Seg. De TD1 Y TD2 (retardo n° 2) continúan con
pulsos de 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta regresiva.
d) Constante durante 10 Seg. Indica liberación activada.
4. Botón RETARDO/reinicio/silenciar
a) Los iconos sobre el botón representan opciones para el control del sistema.
durante el retardo, presione el botón para reiniciar el retardo.
Cuando la sirena emite pulsos, presione el botón para silenciar.
Presione y mantenga durante 3 Seg. Para reiniciar el sistema.
PRECAUCIÓN
CUALQUIER INDICACIÓN DE FALLA PUEDE PRODUCIR EL MAL
FUNCIONAMIENTO DE LA DETECCION DE INCENDIOS O EL SISTEMA DE
ACTIVACION; CONTACTE CON EL AREA DE INGENIERIA DE RESEMIN.

2.2
KIT AFEX

12

La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de incendios
son:
4. Sistema de extinción de incendios.
La máquina cuenta con un extintor manual, con una capacidad

de 25 LBS (11.3 Kg) cuyo contenido es un polvo químico
contra los incendios de clase ABC.


mano.

11. Presionar la palanca del difusor para liberar el chorro.

Mover el chorro de lado a lado. Dejar de regar cuando las
llamas son extinguidas, para guardar más contenido posible
para el caso o las llamas se avivarían.

14
ATENCIÓN

ATENCIÓN
cada año.

que se expulsa.

MANUAL DEL PROPIETARIO/OPERADOR
Sistema de Supresión de Incendios AFEX con Polvo Químico Seco de la

Serie 2000
Sistema de Supresión de Incendios AFEX con Agente Líquido de la Serie

W

16
Este manual se debe leer cuidadosamente por todas aquellas personas que tienen o tendrán la
responsabilidad de utilizar el producto.
El sistema de supresión de incendios AFEX que se describe en este documento es propiedad de FIRE SUPPRESSION
SYSTEMS S.A.C
Ninguna parte del hardware o documentación puede ser reproducida, transmitida, transcrita, almacenada en un sistema de
recuperación o traducción a cualquier idioma, en cualquier forma o por cualquier medio, sin el permiso previo por escrito
de FIRE SUPPRESSION SYSTEMS S.A.C.
Aunque se han hecho grandes esfuerzos para asegurar la precisión y la claridad de este documento, FIRE SUPPRESSION
SYSTEMS S.A.C. no asume ninguna responsabilidad derivada de cualquier omisión en el presente documento, o de mal uso
de la información obtenida en el presente documento. La información contenida en este documento ha sido cuidadosamente
revisada y se cree que es del todo fiable con toda la información que requiera la instalación. FIRE SUPPRESSION
SYSTEMS S.A.C se reserva el derecho a
realizar cambios en cualquiera de los productos descritos en este documento para mejorar la fiabilidad, función o diseño.
Además, FIRE SUPPRESSION SYSTEMS S.A.C se reserva el derecho a revisar este documento y hacer cambios de vez
en cuando en el contenido de esta sin la obligación de notificar a cualquier persona de revisiones o cambios.
IMPORTANTE:
Los Sistemas de supresión de Incendios AFEX se componen de unidades probadas dentro de las limitaciones contenidas en la
instalación, operación, mantenimiento y manual de servicio. Ninguna modificación debe realizarse al sistema. El diseñador del
sistema deberá ser consultado siempre que se prevean cambios para el sistema o área de protección. Un instalador o diseñador
del sistema autorizado debe consultarse una vez que el sistema se ha dado de alta.

Introducción
Los equipos móviles pesados para servicio son más grandes y caros que nunca. Las pérdidas de producción por
tiempo de inactividad, junto con los altos costos de reparación y reemplazo aumentan la importancia de la
protección contra incendios adecuado.
Debido a la ubicación del operador en equipos modernos, junto con la supresión del ruido y el personal de vigilancia,
un incendio a bordo puede llegar a ser severa antes de que siquiera se diera cuenta. El tamaño de las máquinas hace
que la salida del operador se dificulte y el equipo de vigilancia protectora impide el uso de extintores portátiles de
mano.
Como parte permanente del vehículo, el sistema de AFEX permite la supresión de incendios eficaz en áreas
normalmente inaccesibles. La seguridad del operador también se ha mejorado en gran medida. Detección y
accionamiento automático permiten la activación del sistema temprano, alertando al operador y la protección de la
inversión de capital.
Este manual está dirigido a que se familiarice con el sistema de supresión de incendios AFEX. Este manual no debe
ser considerado como una guía detallada de instalación y este manual no proporciona instrucciones para la
instalación, recarga, o la inspección periódica y mantenimiento de un sistema de AFEX.
Descripción General del Sistema de Supresión de Incendios
Un sistema de supresión de incendios es un accesorio de equipo pesado que está diseñado para ayudar a reducir los
daños y las pérdidas relacionadas con el fuego. Su propósito es suprimir un fuego durante un tiempo suficientemente
largo para permitir el acceso a, o la llegada de los equipos de extinción de incendios. Los sistemas de supresión de
incendios no están diseñados o destinados a extinguir todos los incendios, sobre todo cuando las cantidades
inusuales de materiales combustibles y un suministro de oxígeno suficiente están presentes.
Condiciones de incendio pueden ocurrir, que superan la capacidad de extinción del sistema de supresión de
incendios, posiblemente resultando en la supresión temporal pero no la extinción total. Por lo tanto, es
extremadamente importante que el equipo contra incendios alternativa esté disponible en caso de que el sistema
no apaga totalmente un incendio.
El sistema de extinción de incendios de vehículos AFEX descarga A: B: C polvo químico seco y / o agente líquido
AFEX en las áreas protegidas de la máquina, por lo general los compartimientos del motor y de transmisión. El
sistema está instalado como parte del vehículo y consta de componentes de detección, accionamiento y distribución.
AFEX ofrece dos tipos de disparo del sistema: automático manual, pero hay también sistemas automáticos que
pueden ser accionados manualmente.
El sistema se instala como parte del vehículo y se compone de detección (sólo los sistemas automáticos), actuación
y componentes de distribución.
Componentes de detección incluyen sensores y / o detección lineal de alambre, la unidad de control o el panel
Monitor de Circuito y alambre.
Componentes de actuación incluyen el mecanismo de disparo o actuadores manuales, actuador eléctrico, cartuchos
de nitrógeno, actuadores esclavos, y la manguera.
Componentes de distribución incluyen el tanque de agente, manguera, tubo de acero inoxidable, y las boquillas.

18
Actuación
Distribución
Detección
Características del Sistema
Familiarizarse con las características del sistema de AFEX. Si necesita ayuda para identificar estas
características, póngase en contacto con su distribuidor local.
El sistema puede incluir algunos o todos de los siguientes:

• Detección automática
• Unidad de control o el panel Monitor de Circuito
• Batería interna (Sólo unidad de control)
• Actuador automático con control manual
• Actuador remoto Exterior
• A: B: C Polvo Químico Seco
• Agente Líquido AFEX
• Distribución de Acero Inoxidable
• Desconexión automática del motor
• Bocina externa y / o luces exteriores
• Sistema de Conectividad Telemática

Reduzca el Riesgo de Incendio
Su riesgo de incendios de equipos, y los daños derivados de un incendio, se pueden reducir siguiendo
los siguientes consejos: • Mantener correcta y regularmente vehículos.
• Limpie con frecuencia residuos combustibles y combustibles de las cacerolas del interior y
los compartimientos del motor y de transmisión.
• Revisar todo el aceite, fluido hidráulico y las líneas de gas para los cortes, abrasiones, o
desgaste. Reemplace según sea necesario.
• Inspeccione todo el aceite, hidráulico, y accesorios de la línea de gas y que estén bien
apretadas. Limpie todos los residuos y apriete.
• Revisar el sistema de frenado para un ajuste adecuado especialmente si los frenos se
recalientan cuando no efectúan.
• Comprobar todos los posibles puntos de ignición (bloque del motor, colectores de escape,
turbocompresores, etc). Procurar que el aceite este seguro, fluido hidráulico, y las líneas de
gas no están en contacto con estos puntos de ignición.
• Revise la limpieza de todo el resto de combustible, vegetación seca, las partículas de grano,
polvo de carbón, etc. Retire cualquier goteo de aceite y combustible.
• Revise todos los cables eléctricos y las conexiones para un ajuste apretado, desgaste o
abrasión. Reemplace cualquier equipo eléctrico defectuoso o cableado.
• Tenga un plan de respuesta a incendios en el sitio.
• Train personnel on the use of fire suppression systems and portable fire extinguishers.
• Capacitar al personal sobre el uso de sistemas de extinción de incendios y los extintores
portátiles.
• Siga los intervalos adecuados de mantenimiento del sistema de supresión de incendios.
• Tener el equipo contra incendios adicional disponible en el sitio.
• Evite el estacionamiento lado del equipo al lado del otro en la noche.

20
¿Qué Necesitan Saber Los Operadores?
• El Control Unit (o monitor de panel de circuito) y mecanismo de disparo (o actuador

manual) se encuentran en la cabina, por lo general dentro de su vista y alcance de la mano.
• Las boquillas de dispersión de los agentes se encuentran normalmente en el motor y la
transmisión y otras áreas de peligro.
• El interior de la cabina del operador no está protegido.
• El sistema no suprimirá los incendios fuera de la máquina.
• Lleve el vehículo a una parada completa y apague la máquina de inmediato cuando se
observa una situación de incendio.
• Accionar manualmente el sistema inmediatamente cuando se observa una condición de
fuego, incluso si es un sistema automático, si aún no lo ha accionado automáticamente.
• Se recomienda tener a la mano extintores portátiles que son útiles si se produce re-ignición
o si los incendios se originan fuera de la zona protegida.
• En caso de un incendio, informar inmediatamente al personal correspondiente en el sitio
con el fin de maximizar los esfuerzos de lucha contra incendios.
¿Qué Necesita Saber el Personal de Mantenimiento?
• Los componentes del sistema de supresión de incendios se instalan en la máquina para proteger los
compartimentos del motor y de transmisión contra el fuego.
• Alterar, reposicionar, retirar o dañar los componentes pueden afectar adversamente el desempeño
del sistema de supresión de incendios o incluso evitar que el sistema funcione correctamente.
• Si tiene alguna inquietud con respecto a la instalación del sistema de supresión de incendios, la
certificación o la reparación, póngase en contacto con su proveedor.
• Para evitar daños en la unidad de control o el panel de Monitor de Circuito (si está instalado), desconecte
la alimentación al panel antes de soldar o poner en marcha la máquina.
• Después de realizar las principales operaciones de mantenimiento o reparaciones en el equipo, el motor o
la transmisión, póngase en contacto con el distribuidor local para inspeccionar y restaurar el sistema de
fuego a condiciones de funcionamiento.
IMPORTANTE:
Este sistema está compuesto de unidades probadas dentro de las limitaciones contenidas en
el manual de instalación detallado. El diseñador del sistema deberá ser consultado siempre
que se prevén cambios para el sistema o área de protección. Un instalador o diseñador del
sistema autorizado debe consultarse a partir de que el sistema se ha dado de alta.

Funcionamiento del Sistema
1. Se produce un incendio en la zona protegida de la máquina.

2. El sistema es accionado automática o manualmente.
IMPORTANTE: Si usted ve señales de un incendio antes de que el sistema se accione automáticamente,
accionar manualmente el sistema. La respuesta rápida es crucial para el éxito en la supresión del fuego.
a. (Accionamiento Automático) El calor del fuego activa el sensor o detección lineal de alambre, que envía una
señal a la unidad de control o el panel Monitor de Circuito para disparar el actuador eléctrico.
NOTA: Los sensores AFEX se activan a 300°F (148.89°C) y se restablecerán a 275°F (135°C). El cable AFEX
de detección lineal tiene una potencia de 356°F (180°C).
b. (Accionamiento Manual) El operador acciona manualmente el sistema tirando del pasador de seguridad y
golpeando el botón de empuje en la cabina o actuador exterior.
3. El sello en los cartuchos de actuación se pincha, liberando el gas nitrógeno que fluye a través de las líneas de
actuación.
4. El gas nitrógeno activa el actuador esclavo, perforara el sello en el cartucho (s) de presurización, y la
presurización del depósito de agente.
5. El agente fluye a través de la red de distribución y los aerosoles fuera de las boquillas en el área protegida de la
máquina.
Funcionamiento del Control Unit
1. Un sensor (o el cable de detección lineal) se activa.

2. La luz de la ALARMA se enciende y la alarma audible suena. ‘ALARMA!’ Las pantallas LCD y el ciclo de retardo de
descarga comienza.
a. El ciclo de retardo de descarga puede variar entre 0 y 60 segundos. Al pulsar el botón RESET se restablecerá
el ciclo de retardo de descarga.
NOTA: La alarma sonora se mantendrá encendida, incluso después de las descargas del sistema, a menos que se
presione se restablece el sensor o el botón SILENCE.
3. Al final del ciclo de retardo de descarga, el actuador eléctrico descarga.
4. ¡¡La pantalla LCD muestra ‘DESCARGADO!! SERVICIO REQUERIDO “, entonces, después de una serie de
comprobaciones automáticas, ¡¡‘AFEX MODULO CONTROL DESCARGADO!!’
Funcionamiento del Panel Monitor de Circuito
1. Un sensor (o el cable de detección lineal) se activa.

2. La luz de la ALARMA se enciende y la alarma audible suena. Comienza el ciclo de retardo de descarga.
a. El ciclo de retardo de descarga puede ajustarse de 0 a 30 segundos. Al pulsar el botón RESET SISTEMA
reiniciará el ciclo de retardo de descarga.
NOTA: La alarma sonora se mantiene encendida, incluso después de las descargas del sistema, a menos que se
presione se restablece el sensor o el botón SILENCIO DE ALARMA.
3. Al 65% del ciclo de retraso del alta, la luz ADVERTENCIA DE DESCARGA ilumina.
4. Al final del ciclo de retardo de descarga, los fuegos eléctricos del actuador.
5. La luz ACTUADOR ELÉCTRICO se ilumina.

22
Lista de Revisión del Sistema Previa al Inicio de Turno
Si cualquiera de los siguientes se encuentra en una condición que no está indicada, notificar
inmediatamente al personal de mantenimiento de seguridad apropiado y / o, ya que su sistema
puede no estar operando:
• No hay signos de un incendio habiendo ocurrido en la máquina.

• No hay señal del químico seco A: B: C o agente líquido AFEX en la máquina o en el suelo, lo que
indica una posible descarga del sistema.
• El sello de seguridad y pasador de seguridad están en su lugar en todos los actuadores del
sistema.
• La luz verde parpadea (en la unidad de control) o se encuentra iluminado (en el Panel del Circuit
Monitor).
• Ninguna de las luces de fallos en el Control Unit o el panel Monitor de Circuito se iluminan.
• El Control Unit debe mostrar “AFEX MODULO CONTROL MONITOREANDO” cuando ‘INFO’ se
presiona, sin otros mensajes.
• El Control Unit o alarma audible del panel Monitor de Circuito, enmudeció.

• No hay daños visibles en cualquiera de los siguientes componentes:
 Los depósitos de agente y soportes de montaje
 Manguera y/o accesorios de la manguera
 Componentes de detección
 Actuadores y soportes de montaje
 Boquillas
• Los componentes del sistema de supresión de incendios no están en contacto con otras partes
de la máquina.
• El extintor de incendios portátil está cargado y en su lugar apropiado.
• Se han realizado todas las reparaciones necesarias a la máquina.

En el Caso de un Incendio
En el caso de un incendio, mantenga la calma y no se asuste. Las acciones tomadas por el operador pueden
afectar directamente a la eficacia del sistema de supresión de incendios, así como el resultado global del fuego.
1. Cuidadosamente llevar el vehículo a una parada completa en un lugar seguro.

2. Apague el motor de la máquina y ponga el freno.
IMPORTANTE: Si no apaga el vehículo puede:
• Llevar a que las bombas de alimentación de combustible o de aceite hidráulico derramen liquido al
fuego.
• Llevar a que los circuitos eléctricos energizados reinicien el fuego.
• Llevar a la reducción de eficacia del ventilador del sistema de enfriamiento de agotamiento de algunos
de la A: B: C polvo químico seco.
3. Accionar manualmente el sistema de supresión de incendios.
a. Retire el pasador de seguridad del actuador.
b. Golpee el mando de empuje con fuerza. Use un puño cerrado o la base de la palma de la generan el
más vigor.
NOTA: El mecanismo de disparo y / o el actuador remoto no pueden siempre ser montados en una
orientación vertical.
IMPORTANTE:
¡Incluso si su sistema está equipado con un paquete de accionamiento automático, no espere a que el
sistema accione automáticamente! Accionar manualmente el sistema tan pronto como esté estacionado
de manera segura con el motor apagado.
4. Habrá un ruido durante la liberación del gas nitrógeno.

5. El agente (s) será dado de alta en el área protegida de la máquina. Una descarga de polvo A: B: C químico
seco será visible como una gran nube de color amarillo, una descarga de agente líquido no será visible
desde fuera del área protegida.

24
NOTA: Respirar el químico A: B: C seco no es tóxico, sin embargo, puede causar irritación temporal de los
ojos, la piel o el sistema respiratorio.
6. Salga de la máquina y pase a una distancia segura de la máquina.
7. Este preparado con un extintor de incendios portátil para asegurarse de que cualquier ruina humeante se
ha extinguido y no hay fuego re-ignición.
8. Llame a su departamento de bomberos local, y encargado de obra y / o departamento de mantenimiento
para alertarlos de la situación y seguir todos los procedimientos de respuesta a incendios aplicables.
9. En caso de incendio reencendido o supresión única, será necesario el equipo contra incendios adicional
para asegurar la extinción de incendios.
Después de que el Fuego se Haya Extinguido
1. Utilice agua o aire comprimido para limpiar el equipo.

2. Determinar la causa del fuego y hacer las reparaciones necesarias.
3. Comuníquese con FIRE SUPPRESSION SYSTEMS S.A.Cpara programar la recarga de su sistema de
supresión de incendios.
IMPORTANTE:
NO coloque el vehículo de nuevo en servicio hasta que haya sido reparado y la causa del
incendio ha sido determinada y rectificada. NO coloque el vehículo en servicio hasta que el
sistema de extinción de incendios ha sido atendida y recargada.

Mantenimiento del Sistema de Supresión de Incendios
Los sistemas de supresión de incendios AFEX están diseñados y construidos para soportar las condiciones ambientales
y de funcionamiento adversas; Sin embargo, es necesaria la inspección y mantenimiento periódico para asegurar que
el sistema está en pleno funcionamiento cuando sea necesario.
Los sistemas de supresión de incendios AFEX se instalan, inspeccionan, mantienen y se prueban de acuerdo con la
norma NFPA 17, Norma de la Asociación Nacional de Protección contra Incendios para Sistemas de extinción con
producto químico seco. Es la responsabilidad del propietario asegurarse de que sean utilizadas como medida diaria,
que se realicen los procedimientos mensuales y semestrales de inspección y mantenimiento.
Esta norma requiere lo siguiente:
1. INSPECCIONES DIARIAS
• Revisar los tubos, boquillas, cartuchos de nitrógeno y otros componentes del sistema de fijaciones sueltas u
obstrucciones. Apretar según sea necesario.
• Revise los sensores y si el cableado está dañado, hay cables rotos o conexiones rotas. Repare según sea necesario.
• Asegúrese de que todas las barras de accionamiento manual se aseguran con un perno de seguridad y estén
selladas.
• Asegúrese de que los extintores portátiles están disponibles y completamente cargados.
• Compruebe y corrija que no haya fugas de aceite o problemas eléctricos en el vehículo.
• Quite toda la acumulación de escombros de las áreas protegidas del vehículo.
2. TREINTA (30) A NOVENTA (90) DÍAS DE INSPECCIÓN
Sobre una base mensual, esta inspección incluirá la comprobación de lo siguiente:

• Que el sistema de extinción está en su lugar apropiado.
• Los actuadores manuales no estén obstruidos.
• Los indicadores de manipulaciones y los sellos están intactos.
• La etiqueta de mantenimiento o certificado está en su lugar.
• No existe ningún daño físico obvio o condición que podría impedir el funcionamiento.
• Cubiertas de boquilla están intactos y en buen estado.
3. SEMESTRALMENTE
• (Debe ser realizada por un técnico de servicio capacitado)

• • Examine el agente químico seco.
• Examine todos los detectores, cartuchos de nitrógeno, tanques de agente, actuadores, conjuntos de mangueras,
tubos, boquillas, alarmas, y todo el equipo auxiliar.
• Verificar que la red de distribución del agente no esté obstruida.
• Asegúrese de que el riesgo de incendio no ha cambiado.
4. INTERVALOS NO MAYORES DE DOCE (12) AÑOS
• Todos los conjuntos de mangueras sean probados a las siguientes presiones:

Manguera de Actuación 1250 psi
Manguera de Distribución 565 psi
• El tanque (s) de agente sea probado a las siguientes presiones:

PN A200720 Tanque de Químico Seco 20 Lb. 585 psi
PN A201000 Tanque de Agente Líquido 5 gal. 585 psi
PN A200511 Tanque de Agente Líquido 15 Gal. 520 psi
PN A200513 Tanque de Agente Líquido 30 Gal. 400 psi

26
Además de los requisitos de la NFPA, el DOT requiere:
INTERVALOS QUE NO EXCEDAN DE LOS DIEZ (10) AÑOS
• Todos los cartuchos de nitrógeno de más de 2 oz deben ser ‘hydrotested’.
Además de las inspecciones mencionadas anteriormente, AFEX requiere el siguiente mantenimiento suplementario:
1. CADA SEIS (6) MESES
• Cambie las pilas del mando, PN A729010. (si lo tiene)
2. INTERVALOS NO MAYORES DE CINCO (5) AÑOS
• Reemplace el actuador eléctrico, PN A709500. (sistemas automáticos)

• Reemplace el agente líquido, PN A200515. (sistemas de agentes líquidos solamente)
• ‘Hydrotest’ o reemplace las mangueras.
3. INTERVALOS NO MAYORES DE DIEZ (10) AÑOS
• Vuelva a colocar todas las 1 oz (PN A320000) y 2 oz Cartuchos (PN A360000) de nitrógeno.
IMPORTANTE: Asegúrese de que la máquina esté apagada antes de inspeccionar o reparar el sistema de
supresión de incendios. Siempre use el equipo de seguridad adecuado.
adecuado.
Consideraciones ara el Mantenimiento en Intervalos
Basado en las condiciones ambientales y / o locales de operación, servicios de inspección y mantenimiento del sistema
pueden ser necesarios en intervalos más cortos que los descritos anteriormente. En nuestra experiencia, una
inspección completa cada 3-4 meses o 1.000-1.200 horas de funcionamiento (lo que ocurra primero) es óptima para
asegurar que el sistema está en pleno funcionamiento.
Por NFPA 17, las inspecciones del sistema y las recargas deben ser efectuadas por un técnico entrenado de fábrica en
el sistema AFEX. Los procedimientos para la inspección, mantenimiento y recarga se pueden encontrar en las
Instrucciones de Inspección del Sistema y de Recarga, disponibles de AFEX.

COMPONENTES
PRINCIPALES
©RESEMIN Copyright Reserved 2


ÍNDICE
3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 6

3.1. Perforadora ........................................................................................... 7
3.2. Viga ....................................................................................................... 8
3.3. Rod handling con carrusel..................................................................... 9
3.4. Boom ................................................................................................... 10
3.5. Carrier ................................................................................................. 11


3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1 – Lado derecho de la máquina.
Fig. 3.2 - Lado izquierdo de la máquina.

3.1. Perforadora
COMPONENTES PRINCIAPALES DE LA PERFORADRA
ITEM COMPONENTES
1 Cubierta posterior (Rear cover).
2 Acumulador de alta (HP) y baja (LP).
3 Adaptador de culata (shank adapter).
4 Boquilla de inyección (Injection nozzle)
5 Boquilla de cambio (Quick change nozzle).
6 Cuerpo principal (Main body).
7 Conector del barrido de agua.
8 Tuercas UNF 3/4".
9 Pernos socket UNF 3/4"
10 Motor hidráulico de rotación.
11 Bloque de presión del gobernador (Pressure gobernador block).

3.2. Viga
COMPONENTES PRINCIAPALES DE LA VIGA
ITEM COMPONENTES
1 Punta del stinger delantero.
2 Soporte de mordaza
3 C.H stinger frontal.
4 Cadena de avance de perforadora.
5 C.H stinger posterior.
6 Conjunto de soporte de aluminio.
7 Punta del stinger posterior.
8 Guía de manguera.
9 Motor hidráulico de avance.
10 Mesa de perforadora.
11 lainas postizos inoxidables.
12 Soporte de manguera.
13 viga.
14 Mordaza Bull

3.3. Rod handling con carrusel
COMPONENTES PRINCIAPALES DEL ROD HANDLING CON CARRUSEL
ITEM COMPONENTES
1 Motorreductor.
2 Arandela de empuje.
3 Tambor inferior.
4 Unidad de rotación de manipulación de barra.
5 Estrellas.
6 Mordazas de manipulador de barra.
7 Cilindro hidráulico de mordaza de manipulador de barra.
8 Eje guía de manipulación de barra.
9 Guía de varillas.
10 Tambor superior.
11 Sensor de giro del carrusel.

3.4. Boom
COMPONENTES PRINCIAPALES DEL BOOM
ITEM COMPONENTES
1 Soporte principal.
2 Acople inferior.
3 Acople superior.
4 Cilindro hidraulico de extensión del boom.
5 Tubo telescópico.
6 Cilindro hidraulico gemelos inferiores.
7 Ensamble de soporte de manguera.
8 Componentes de deslizamiento.
9 Caparazón.
10 Cilindro hidraulico gemelos superiores.
11 Acople superior frontal.
12 Acople inferior frontal.
13 Soporte frontal.
14 Sensor de medición de basculación.
15 Unidad de rotación de giro de viga.
16 Unidad de rotación de basculación de viga.
17 Sensor de medición de ángulo (giro de la viga y paralelismo).
18 Ensamble del soporte de aluminio doble.
19 Soporte feed holder.
20 Cilindro hidraulico de extensión de la viga.
21 Holder de viga.

3.5. Carrier
COMPONENTES DEL PORTADOR (LADO DERECHO)
ITEM COMPONENTES
1 Soporte para manguera de agua.
2 Catalizador.
3 Tablero eléctrico principal.
4 Motor eléctrico principal de 100 HP.
5 Circulina.
6 Techo de la cabina.
7 Faros superiores delanteros.
8 Motor diésel.
9 Filtro de succión de aire
10 Cilindro hidraulico del estabilizador posterior derecho
11 Neumático trasero derecho 8.25-R15 (Ring 15 "Ø)
12 Bomba triple de pistones axiales
13 Barra de trabado.
14 Extintor de incendios manual.
15 Cilindro hidraulico del estabilizador delantero derecho

COMPONENTES DEL PORTADOR (LADO IZQUIERDO)
ITEM COMPONENTES
16 Panel de conducción
17 Luces traseras superiores
18 Tanque hidráulico
19 Filtro de llenado de aceite hidráulico
20 Enfriador del compresor
21 Enfriador tropical
22 Filtro de aire
23 Cable reel
24 Centralizador del cable reel
25 Cilindro hidraulico estabilizador delantero izquierdo
26 Motor hidraulico delantero
27 Cilindro hidraulico del sistema de dirección
28 Bomba manual de liberación del sistema de parqueo
29 Baterías
30 Interruptor principal
31 Motor hidraulico delantero
32 Bomba manual de llenado de aceite hidráulico
33 Bomba de engrase
34 Toma de agua.


ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN

2

ÍNDICE
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Restricciones ......................................................................................... 7

4

4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para la perforación en minería
subterránea, en trabajos de explotación de mineral en producción, mediante el método
de taladros largos.
La figura 4.1 indica una de las funciones y aplicaciones de la máquina, las aplicaciones
no apropiadas son:
• Elevación y transporte de cargas y personas.

• Soporte de objetos.
• Transporte de rocas.
• Desate de rocas.
Fig. 4.1 – Perforación de la máquina

6
4.2. Restricciones
• Los daños ocasionados por el uso inadecuado de la máquina no es

responsabilidad de RESEMIN.
• Es importante que el usuario haya leído y entendido las instrucciones de
operación y mantenimiento.
• El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de la
máquina garantizando de manera las condiciones óptimas de funcionamiento.
• Cualquier avería o mal funcionamiento debe ser reportado al personal encargado
del mantenimiento.
• La máquina sólo debe ser intervenida por personal calificado y entrenado.
• El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las
modificaciones realizadas por parte del usuario en la máquina.

CONTROL DE
RUTINA

2

ÍNDICE
5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 6

5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Puntos de control .................................................................................. 7
5.2.1. Sistema de engrase ........................................................................ 7
5.3. Inspección y control............................................................................. 13

4

5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina estará garantizado por la buena práctica de

inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo con nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o con
fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que todas las
averías hayan sido reparadas.
El objetivo para lograr con un control rutinario de la máquina es:
• Encontrar averías en fase temprana.

• Facilitar la realización del servicio.
• Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento rutinario.
• Evitar costos de averías secundarias.
• Evitar paradas operacionales.
• Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina.
Es obligatorio que el personal debe de utilizar en todo momento
sus equipos de protección personal como: casco, guantes, botas
de seguridad, lentes, etc.
Usar guantes de Usar protector Usar protectores Usar casco de

protección ocular auditivos seguridad
Usar prendas de Utilizar prendas Usar mascarilla Usar calzado de

protección con cinta reflectiva de respiración seguridad

6
5.2. Puntos de control
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

• Controle los dispositivos de seguridad.
• Controle alguna avería en las mangueras y cable eléctrico.
• Controle los niveles de aceite.
• Controle los puntos de engrase.
• Compruebe que no existan fugas o conectores flojos.
• Preste atención a las posibles averías en el funcionamiento de los actuadores
hidráulicos.
5.2.1. Sistema de engrase
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produzca un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo un menor desgaste.
a) Engrase automático y manual
La máquina cuenta con un sistema automático y manual de engrase accionado

neumáticamente compuesto por:
a. Una bomba de engrase automática.

b. Dos válvulas progresivas de distribución de grasa para 18 puntos.
Fig. 5.1 - Ubicación de la bomba eléctrica de engrase y válvula progresiva

• Verifique que el depósito de grasa de la bomba se encuentre abastecido de

grasa, de no ser así, llénela (utilice el punto de llenado adecuado).
• Las regulaciones que se realiza en la máquina son, cada 5 horas (tPA) la bomba
iniciará su funcionamiento y realizará un engrase de 3 minutos (tCO), estos
valores son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la
máquina.
• Verifique los puntos (L1 al L16) que se encuentren engrasados, de no ser así
comunique al personal de mantenimiento.
• Verifique que todas las graseras ubicadas en la máquina se encuentren en buen
estado.
• Adicionalmente se debe de engrasar con la bomba neumática los demás puntos
que mencionaremos a continuación.

8
PUNTOS DE ENGRASE - CARRIER

Vista Superior - Oscilante posterior
Sección - Articulación Central
Sección - Cilindro de Dirección
Sección – Extension de estabilizadores
ITEM COMPONENTES (ENGRASE AUTOMATICO)

E1 Cilindro de dirección lado cilindro
E2 Pin oscilante lado delantero
E3 Cilindro de dirección lado vastago
E5 Pin oscilante lado posterior
E7 Articulación central superior
E9 Articulación central inferior

Sección – Soporte y Centralizador del cable reel
PUNTOS DE
ENGRASE
1 Cilindro hidraulico de dirección lado vastago 1
2 Pin de articulación central superior 1
3 Pin de articulación central inferior 1
4 Pin de extensión del estabilizador derecho lado vastago 1
5 Pin de extensión del estabilizador izquierdo lado vastago 1
6 Pin de articulación de carrete de cable reel 1
7 Pin del soporte del compresor 1
8 Pin inferior del soporte movil del tablero electrico 1
9 Pin superior del soporte movil del tablero electrico 1
10 Pin superior de articulación del enfriador tropical 1
11 Pin inferior de articulación del enfriador tropical 1

10
PUNTOS DE ENGRASE - BOOM

E11 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior izquierdo (lado vástago)
E12 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo inferior derecho (lado vástago)
E13 Pin de link inferior izquierdo
E14 Pin de link inferior derecho
E15 Pin del soporte principal
E16 Pin de articulación de acople superior y tubo hembra
E17 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior izquierdo (lado cilindro)
E18 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior derecho (lado cilindro)
E19 Placa izquierda del tubo hembra
E20 Placa derecha del tubo hembra

PUNTOS DE
ITEM COMPONENTES (ENGRASE MANUAL)
ENGRASE
1 Placa superior del tubo hembra 1
2 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior izquierdo (lado cilindro) 1
3 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior derecho (lado cilindro) 1
4 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior izquierdo (lado vástago) 1
5 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior derecho (lado vástago) 1
6 Unidad de rotación (basculación) 1
7 Unidad de rotación (basculación) 1
8 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión de la viga (lado vástago) 1
9 Pin de link superior izquierdo 1
10 Placa inferior del tubo hembra 1
11 Pin de articulación del caparazón 1
12 Pin de acople inferior 1
13 Unidad de rotación 1
14 Unidad de rotación 1
15 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del boom (lado vástago) 1
16 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del boom (lado cilindro) 1
17 Pin de link superior derecho 1
18 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del viga (lado cilindro) 1
PUNTOS DE ENGRASE – VIGA
ITEM COMPONENTES (ENGRASE MANUAL) PUNTOS DE ENGRASE

1 RODAMIENTO DEL TEMPLADOR DE CADENA 1
2 RODAMIENTO DEL MOTOR DE AVANCE 1
PUNTOS DE ENGRASE – ROD HANDLING CON CARRUSEL (OPCIONAL)
ITEM COMPONENTES (ENGRASE MANUAL) PUNTOS DE ENGRASE

1 Rodamiento de tambor (lado motor de avance) 1
2 Rodamiento de eje guía 1
3 Rodamiento de tambor (lado sensor) 1
4 Pin de articulación de cilindro hidraulico de mordaza (lado vástago) 2
5 Pin de articulación de mordaza 2
6 Pin de articulación de cilindro hidraulico de mordaza (lado cilindro) 2

12
ENGRASE DURANTE LA PERFORACIÓN

• Gire el selector de encendido de la bomba neumática en posición 1, para engrasar
los acoples de la barra de perforación antes del proceso de empate de barras.
Posición 1: Enciende la Bomba neumática para:
*Engrase de acople de barras de perforación (proceso de empate
Selector de encendido
de barras).
de la bomba neumática
Posición 0: Posición para perforación
de grasa.
*Apaga la bomba neumática de engrase.
(S63-136)
Posición 2: (OPCIONAL) Despresuriza el power pack para engrase
de la máquina con el carrete de engrase.
NOTA
Mantener el selector de encendido de la bomba neumática en posición 0, para el proceso
de perforación.
5.3. Inspección y control
Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y

realizar unos trabajos previos como se mencionó, esta inspección incluye una revisión
y el engrase de las articulaciones de la máquina, se incluye una tabla de aceites y
lubricantes recomendados.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder
realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso.
No opere la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y

despejado. Compruebe que esté en buenas condiciones de
funcionamiento antes y después de cada desplazamiento.

CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 126 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
TANQUE HIDROSTÁTICO 86 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL – DEUTZ (OPCIONAL). 15 L
SAE 15W 40
DEPÓSITO DE PEDAL DE ACELERACIÓN – FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
DEUTZ (OPCIONAL). HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL - CAT C4.4 7L
SAE 15W 40
REFRIGERANTE MOTOR DIÉSEL
DEAC o ELC (CATERPILLAR) 10.8 L
CAT C4.4
COMPRESOR LE-3 ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 0.8 L
COMPRESOR GA 30 ACEITE ROTO INJ.FLUID 15.6 L
ACEITE LUBRICANTE PARA
SIST. LUBRICACIÓN (PERFORADORA). 6L
PERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIÉSEL 60 L
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE 2L
EP.
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO. 13 Kg
EP.
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN Viscosidad del aceite base:
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
LA MÁQUINA 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
JUNTA DE BARRA CON LA GRASA STC 2 CON JABÓN ESPESANTE Viscosidad del aceite base:
BROCA DE CALCIO Y ACEITE BASE DE MINERAL 120cST/40 ºC
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
Tabla 5.2 – Capacidades y especificaciones de los lubricantes

14
VIGA
ITEM COMPONENTE
1 Verifique el estado de la punta del stinger delantero.
2 Ajuste los pernos de sujeción del soporte de la mordaza bull.
3 Controle las fugas de aceite del cilindro hidraulico del stinger delantero.
4 Controle el tensado de la cadena de avance.
5 Controle las fugas de aceite del cilindro hidraulico del stinger posterior.
6 Verifique el ajuste de los ensambles de soporte.
7 Verifique el estado de la punta del stinger posterior.
8 Verifique el estado del guiador de mangueras.
9 Ajustes los pernos y controle posibles fugas de aceite del motor de avance.
10 Verifique el estado de la mesa de la perforadora.
11 Verifique el estado de las lainas inoxidables.
12 Ajuste los pernos de sujeción del ensamble de soporte de manguera.
13 Controle el estado de la viga.
14 Ajuste los pernos de sujeción y verifique el desgaste de la mordaza bull.

ROD HANDLING CON CARRUSEL (OPCIONAL)
ITEM COMPONENTE
1 Controle fugas de aceite del motor reductor.
2 Controle el desgaste del disco tope.
3 Verifique la condición del tambor inferior.
4 Controle fugas de aceite en la unidad de rotación.
5 Verifique la condición de las estrellas.
6 Controle el desgaste de las mordazas.
7 Controle fugas de aceite del C.H de accionamiento de mordaza.
8 Verifique la condición del eje del rod handling.
9 Verifique la condición del guiador de barras.
10 Verifique la condición del tambor superior.
11 Ajuste los pernos de la carcasa de protección del sensor y evite el ingreso de agua.

16
BOOM
ITEM COMPONENTE
1 Verifique la condición del soporte principal.
2 Verifique la condición de los dos acoples inferiores.
3 Verifique la condición del acople superior.
4 Controle las fugas de aceite del CH de extensión del boom.
5 Verifique la condición del tubo telescópico.
6 Controle las fugas de aceite de los CH gemelos inferiores.
7 Verifique la condición de los soportes de mangueras.
8 Verifique el estado de los reguladores de ajuste.
9 Verifique la condición del caparazón.
10 Controle las fugas de aceite de los CH gemelos superiores.
11 Verifique la condición de los acoples superiores frontal.
12 Verifique la condición del acople inferior frontal.
13 Verifique la condición del soporte frontal.
14 Verifique la condición de la caja de protección del sensor.
15 Controle las fugas de aceite de la unidad de rotación de giro de la viga.
16 Controle las fugas de aceite de la unidad de rotación de basculación de la viga.
17 Verifique la condición de la caja de protección del sensor.
18 Verifique la condición del holder de la viga.
19 Verifique la condición del feed holder.
20 Controle las fugas de aceite del CH de extensión de la viga.
21 Verifique el ajuste de los pernos del soporte doble.
22 Verificar la condición del soporte de mangueras.

ACTUADORES DEL BOOM, VIGA, ROD HANDLING Y CARRUSEL
Verifique alguna anomalía en los actuadores hidráulicos:
1. Cilindros hidráulicos gemelos inferiores.

2. Cilindro hidráulico de extensión de boom.
3. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
4. Cilindro hidráulico stinger posterior.
5. Perforadora.
6. Motor hidráulico de avance de perforadora
7. Motorreductor.
8. Unidad de rotación de viga.
9. Unidad de rotación del manipulador de barras.
10. Unidad de rotación de basculación de viga.
11. Cilindros hidráulicos de los brazos manipuladores.
12. Cilindro hidráulico de extensión de viga.
13. Cilindro hidráulico stinger delantero.
14. Mordaza bull.
 Verifique el estado de los vástagos de los cilindros hidráulicos.

 El boom y la viga se debe de mantener limpio, lave con agua al final de la jornada de
trabajo y realice el engrase de los puntos de articulación (Ver 5.2.1. Sistema de engrase).

18
UNIDAD DE ROTACIÓN L30-95-360°

1. Antes de poner en funcionamiento la
unidad de rotación nueva o reparada
es necesario engrasar la unidad de
rotación (se recomienda aplicar grasa
de litio) en los dos puntos que se
muestra, esto lubrica las arandelas de
empuje y los sellos de exclusión
interior de la unidad de rotación.
2. Aplique grasa por las graseras rectas
hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar
(600 psi).
3. Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados
de la carcasa.
UNIDAD DE ROTACIÓN L30-65-240°
1. Aplique grasa hasta que fluye la

grasa por las lumbreras y alivia el
exceso de grasa por la válvula de
alivio 41 bar (600 psi).
2. Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados
de la carcasa.
PINES DE ARTICULACIÓN
Verifique los pernos de sujeción (1),

deben estar ajustados.

TANQUE HIDRÁULICO (SIST. HIDRÁULICO / HIDROSTÁTICO)

El tanque hidráulico de la máquina está compuesto de dos compartimientos, tanto para
el sistema hidráulico (perforación y posicionamiento) como para el sistema hidrostático
(movimiento de la máquina).
Componentes:
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.
2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel.
9. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel.
10. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11. Filtro de llenado del aceite.
12. Bomba de llenado manual del aceite.
 Verifique el nivel del aceite del sistema
hidráulico, debe estar por encima del
nivel mínimo del visor (1).
 Verifique el nivel del aceite del sistema
hidrostático, debe estar por encima del
 Cuando es necesario llene los dos
tanques utilizando la bomba manual (3)
y la válvula (4).
• Para el sistema hidráulico mueve
la válvula en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve
la válvula en posición B.
 Verifique y asegúrese que el indicador VERDE Filtro limpio
de saturación permanece en la zona Advertencia de

AMARILLO filtro obstruido
verde, si el indicador se sitúa en la zona
roja el filtro debe ser cambiado. ROJO Filtro obstruido

20
MOTOR DIÉSEL
El motor diésel es un motor térmico de combustión interna, la combustión se produce por
el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la compresión
del aire en el interior del cilindro.
 Evacue cada fin o inicio de operación de

la máquina, la válvula de descarga de
polvo (1), presionando los extremos de
la ranura (la válvula se encuentra en la
tapa del porta filtro.
 Retire la tapa (2).

 Verifique el filtro primario (3) y si se
encuentra saturado deberá limpiarlo.
 El filtro secundario (4) solo deberá ser
reemplazado si está saturado.
*Imagen referencial.
 Asegúrese que todas las mangueras (5),

del sistema de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Verifique que las abrazaderas (6) estén
ajustadas.
 Asegúrese que la manguera (7) del
sistema de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Verifique el estado de todas las tuberías
(8), del sistema de admisión.
 Verifique el nivel de aceite del cárter con

el motor apagado y con un mínimo de 10
minutos en reposo,
 Retire la varilla (10).
 Verifique el nivel del aceite en la marca,
esta debe estar entre el L y H.
 Si el aceite está por debajo del nivel L,
llene retirando la tapa (9).
NOTA: No llene el cárter por encima de la
marca "H".

 Previo a realizar este proceso coloque

una bandeja debajo de la válvula (11).
 Drene los contaminantes del filtro
separador girando en sentido antihorario
la válvula (11), cuando empieza a salir
combustible limpio, gire la válvula en
sentido horario para cerrar.
 Retire las dos abrazaderas (12).

 Limpie el catalizador (13).
 Vuelva restablecer a sus condiciones
iniciales de funcionamiento.
 Observe el indicador (14) de servicio del

filtro de aire (si está equipado). Revise el 14
filtro de aire cuando el diafragma
amarillo entra en la zona roja, o cuando
el rojo el pistón se bloquea en la posición
visible.

22
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
 Verifique el ajuste de las tuercas

cónicas (2) de sujeción (par de apriete
945-1155 Nm).
 Inspeccione la condición de la llanta
(3).
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación (1),
llene en caso de ser necesario
retirando la tapa (2).
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que realice sin
problemas.
Asegúrese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecuados. Elija la
viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.
COMPRESORA LE3-10
 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor y espere un momento que
se despresurice el sistema,
desenrosque el tapón de llenado de
aceite (2) y añada aceite hasta el nivel
correcto, no llene en execeso.
 Verifique el esatdo de suciedad del
filtro de aire retirando el seguro de la
tapa (3) del comprensor, si se
encuentra obstruido, dañado o
saturado cambie inmediatamente.

COMPRESORA GA30
 Verifique el nivel de aceite con el
compresor en funcionamiento, el nivel
correcto debe encontrarse a 3/4 del
visor (1).
 Si el nivel de aceite es demasiado bajo
pare el compresor y espere un tiempo
hasta que pare por completo el
compresor, desenrosque el tapón de
llenado de aceite (2) una vuelta y
espere unos minutos hasta que se
despresurice, quite el tapón y añada
aceite hasta el nivel correcto, no llene
en exceso.
 Verifique que las abrazaderas (3) estén

ajustadas.
 Asegúrese que la manguera (4) del
Imagen referencial
sistema de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Evacue el polvo cada fin o inicio de
operación de la máquina; presione los
extremos de la ranura de la válvula de
descarga de polvo (5), que se
encuentra en la tapa del porta filtro.
 Retire la tapa (6).

 Verifique el filtro primario (7) y si se
encuentra saturado deberá limpiarlo.
 El filtro secundario (8) solo deberá ser
reemplazado si está saturado.

24
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras en toda la máquina que se
puedan visualizar (2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.
SUMINISTRO DE AGUA
El agua es usada para el barrido de los detritus y enfriar el aceite hidráulico en perforación.
Al pasar el agua por la sarta de perforación también lo enfría.
 Asegúrese que la toma de agua se
encuentre limpia.
 Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el
paso del agua.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para apoyar al barrido del aceite lubricante para la lubricación de la
perforadora.
 Asegúrese que la toma de agua se
encuentre limpia.
 Acople la manguera del suministro de
aire mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del aire.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
aire al sistema de barrido.

LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza general, limpie todos los componentes de la máquina
con agua en especial el boom, la viga, unidad de rotación, esto para eliminar los residuos
de detritus producto de la perforación, que pueden ocasionar desgastes debido al
rozamiento y posterior falla.
Evite lavar los componentes eléctricos a presión.
NOTA
• No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
• Evite rociar agua en los sensores ubicados en el Boom de la máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.

26

PANELES DE
CONTROL

2

ÍNDICE
6. PANELES DE CONTROL ................................................................................ 6

6.1. Cabina de paneles de control.................................................................... 6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación ................... 7
6.1.1. Sistema para medición de ángulos de basculación, rotación y
paralelismo de la viga ........................................................................14
6.3. Panel de controles de conducción ...........................................................24
6.3.1. Funciones de navegación y teclado del display del motor diésel ......28
6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel ......................30
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 .................................................32

4

6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE CONTROL DE PANEL DE CONTROL PANEL DE CONTROL DEL

POSICIONAMIENTO POWER PACK INTERCAMBIADOR DE
DEL BOOM BARRAS, STINGER
PANEL DE CONTROL DE PANEL DE CONTROL DEL PANEL DE CONTROL DE

PERFORACIÓN ESTABILIZADOR, TECHO Y CONDUCCIÓN
CABLE REEL
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de controles

6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.

Antes de realizar los movimientos del boom asegúrese siempre que no
haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de
los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de control de posicionamiento del boom y perforación

Componentes:
N° SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Posición A: Rotación de viga hacia la derecha.
Palanca de control de
1 Posición N: Estado neutro.
rotación de viga.
Posición B: Rotación de viga hacia la izquierda.
Posición A: Basculación de viga.

Palanca de control de Posición N: Estado neutro.
2
basculación de viga.
Posición B: Retorno de basculación de viga.
Posición A: Extensión de Boom.

extensión de boom.
Posición B: Retorno de extensión de Boom.

Posición A: Extensión de viga.

extensión de viga.
Posición B: Retorno de extensión de viga.
Sin presionar: Desactiva el sistema de rimado.

5 Válvula de rimado.
Presionando: Reduce el rpm de rotación para broca
rimadora.
Manómetro del sistema
6 de rotación. Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
7 de percusión. Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
8 de avance. Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro de
lubricación de Indica la presión de aire para la lubricación de la
9
perforadora. perforadora y debe mantenerse entre 2 - 4 bar.
(0 – 20 bar)
Manómetro de presión
Indica la presión de aire para el barrido de la
10 de aire
perforadora y debe mantenerse entre 2- 10 bar.
(0 – 20 bar)
11 de agua. Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
(0-60 bar)
Posición 0: desactivado el barrido con aire.
Válvula de apertura de
12
barrido con aire
Posición 1: Apertura de barrido con aire.
Posición 1: Apertura de barrido (agua a alta presión).

Válvula de apertura de
13 Posición 0: desactiva el barrido con agua.
barrido con agua.
Posición 2: Apertura de barrido (agua a baja presión).
Válvula reguladora de
14 Regula el agua a baja presión.
flujo.
Posición A: Rotación antihorario (perforación).

rotación.
Posición B: Rotación horario.
Posición A: Percusión alta.

16 Posición B: Percusión baja.
percusión.
Posición N: estado neutro.

8
Posición A: Avance hacia adelante.

Palanca de control del
sistema de avance.
Posición B: Avance hacia atrás.
Posición A: Desciende el boom CON paralelismo.
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos inferiores.
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos
superiores.
Posición B: Levante de boom CON paralelismo.
• Extiende los vástagos de los *CH gemelos
inferiores.
superiores.
Posición C: Movimiento lateral CON paralelismo de
Boom hacia el lado izquierdo.
• Retrae el vástago del *CH gemelo inferior
Joystick de control de
izquierdo, también, extiende el vástago del *CH
movimiento de boom.
gemelo inferior derecho.
• Retrae el vástago del *CH gemelo superior
derecho, también, extiende el vástago del *CH
gemelo superior izquierdo.
Posición D: Movimiento lateral CON paralelismo de
Boom hacia el lado derecho.
• Retrae el vástago del *CH gemelo inferior
derecho, también, extiende el vástago del *CH
gemelo inferior izquierdo.
18
izquierdo, también, extiende el vástago del *CH
gemelo superior derecho.
*CH: Cilindro Hidráulico.
Posición A: Inclinación de viga (hacia lado inferior).
superiores.
Posición B: Retorno de inclinación de viga (hacia lado
superior).
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos
superiores.
Posición C: Movimiento lateral de Viga hacia el lado
Joystick de control de
izquierdo.
movimiento de boom.
• Extiende el vástago del *CH gemelo superior
+ PULSADOR A1
derecho.
(S61-130-
antiparalelismo)
izquierdo.
Posición D: Movimiento lateral de Viga hacia el lado
derecho.
• Extiende el vástago del *CH gemelo superior
izquierdo.
derecho.
*CH: Cilindro Hidráulico.

 La perilla de control de la presión del avance de

color negro. Incrementa la presión girando en
Válvula de avance. sentido horario, o en sentido antihorario reduce
19
(Alta y Baja) la presión.
 La presión de avance en baja es fijada por el
técnico.
Botón pulsador de
parada de emergencia.  Detiene la máquina en su totalidad, y debe ser
20
(S14-206) activada solo en caso de emergencia.
Pantalla Controlador de  Indica la medida de los ángulos de basculación,

21 clinómetros digitales. rotación y paralelismo de la viga. Los ángulos se
(MD12-126.1) muestran indicados en la pantalla.
 Posición A: Cierre de la mordaza bull.
Palanca de control de la  Posición B: Apertura de la mordaza bull.

22 mordaza bull 120 y  Posición C: Desempate de barras de perforación
empate de barras. (rotación horaria + avance hacia atrás).
Posición D: Empate de barras de perforación
 (rotación antihoraria + avance hacia adelante).
Posición A: Brazos manipuladores (rod handling)
hacia la perforadora.
Palanca de control del Posición B: Brazos manipuladores (rod handling) hacia
rod handling y el carrusel.
23 mordazas de rod
handling Posición C: Cierre de las mordazas del rod handling.
Posición D: Apertura de las mordazas del rod

handling.
Posición A: Taponado.
Palanca de liberación
Posición N: estado neutro.
24 de las mordazas de
brazos manipuladores. Posición B: Liberan las mordazas del brazo
manipulador cumpliendo la función de guiador de la
barra de perforación.
Posición A: Extensión del vástago del stinger
(contacto con el suelo).
25 stinger delantero. Posición N: estado neutro.
Posición B: Retrae el vástago del stinger (posición de
traslado).
Posición A: Extensión del vástago del stinger
(contacto con el suelo).
26 stinger posterior. Posición N: estado neutro.
Posición B: Retrae el vástago del stinger (posición de
traslado).

10
Sin pulsar: Desactivado.

Pulsador de
posicionamiento. Pulsando: presuriza el sistema de control de
27
(S47-148) (estabilizadores, techo, boom y cable reel)
(SH47-162) habilitando los actuadores un tiempo de 30 segundos
(se utiliza solo con motor diésel).
Piloto/luz indicadora Enciende el piloto/luz cuando:
28 lubricación de • El nivel de aceite de lubricación es bajo.
perforadora. (H38-66) • Presión de lubricación menor de 3 bares
Enciende el piloto/luz cuando:
Piloto/luz indicadora de
• El nivel de aceite hidráulico está por debajo del
bajo nivel o
permisible.
29 temperatura alta del
• La temperatura del aceite hidráulico supera los
aceite hidráulico.
70º C.
(H3-72)
NOTA: inmediatamente se apaga el power pack.
Piloto/luz indicadora de Indica la sobrecarga del motor eléctrico, al momento
sobrecarga del motor de funcionar la máquina debe mantenerse apagado,
30
principal. se enciende cuando el motor eléctrico presenta una
(H2-70) sobre carga de corriente (más de lo normal).
- Piloto/luz indicadora
- Indica sobrecarga de los motores eléctricos del
de sobrecarga del
compresor y el motor eléctrico del enfriador, al
motor del
momento de funcionar el compresor debe
compresor y motor
mantenerse apagado, se enciende cuando unos de
del enfriador.
31 los motores eléctricos presentan una sobrecarga de
- Piloto/luz indicadora
corriente (más de lo normal).
de temperatura del
- Se enciende si la temperatura del aceite del
aceite del
compresor supera los 110° C e inmediatamente
compresor.
apaga el compresor.
(H6-78)
sobrecarga del motor
Indica la sobrecarga del motor eléctrico del enfriador
32 principal M5 del
tropical.
enfriador tropical.
(H5-61.1)
Posición 0: Habilitado del sensor de proximidad para el
proceso de empate de barras.
Selector de activación
• Piloto/luz encendida.
del sensor de
Posición para el sistema de empate de barras.
33 proximidad para
Posición 1: Deshabilita el sensor de proximidad para
empate de barras.
realizar la perforación.
(S70-123.1/SH70-125.1)
• Piloto/luz apagada.
Posición para perforación.
Posición 1(M): activa el giro del carrusel con la barra
Selector del
para realizar manualmente.
accionamiento
34 automático y manual Posición 0: desenergiza el giro del carrusel.
del giro de carrusel.
Posición 2 (A): activa el giro del carrusel con la barra
(S19-120,120.1, 126)
para realizar automáticamente.

Posición 1: gira el carrusel en sentido antihorario.

Selector del giro del
carrusel con retorno al
35 Posición 0: desactiva el giro del carrusel.
centro.
(S37-126; 120;128)
Posición 2: gira el carrusel en sentido horario.
Sin pulsar: desactivado

Pulsador de prueba de
36 indicadores de pilotos.Pulsando: Permite verificar el buen funcionamiento
(S10-67) de los pilotos/luz de señal de los tableros eléctricos
TAB1 y TAB 8.
Posición 1: Enciende la Bomba neumática para:
*Engrase de acople de barras de perforación (proceso
Selector de encendido de empate de barras).
de la bomba neumática Posición 0: Posición para perforación
37
de grasa. *Apaga la bomba neumática de engrase.
(S63-136) Posición 2: (OPCIONAL) Despresuriza el power pack
para engrase de la máquina con el carrete de
engrase.
Pulsador de parada del
power pack. Apagado del power pack
(S3.1-61)
Pulsador de encendido
38
del power pack.
(S3.2-61) (HS3-68) Encendido del power pack.
piloto/luz de
iluminación
• Apagado del compresor.
Pulsador de parada del (El tiempo de apagado del compresor es
compresor. aproximado de 40 segundos a 1 minuto esto se
(S4.2-275) debe a que el sistema de carga del compresor
39
debe aliviar toda la presión de aire acumulado).
del compresor. • Encendido del compresor.
(S4.1-275)
Piloto/luz indicadora
del accionamiento del
carrusel.
Pulsando: Enciende el giro del carrusel.
40 (SH18-122.1)
• El piloto/luz se enciende al pulsar.
del carrusel.
(S18-126;120;128)
Pulsando: Al activar acciona la percusión libre para
realizar diferentes acciones como:
Pulsador de percusión *Desajuste de la barra de perforación del shank.
41 libre. *Desajuste de la broca.
(S96-132) *Atasque de la barra en la perforación.
NOTA: No active más de 3 segundos el pulsador, para
evitar daños prematuros a la perforadora.

12
En posición 1: prueba en vacío del sistema eléctrico

(energizado de las electroválvulas).
Selector de prueba de En posición 0: desenergiza los controles del TAB 8
bobinas y energizado (empate de barras, sistema de engrase,
de controles del accionamiento del carrusel, percusión libre).
42
intercambiador de NOTA: El control del anti-paralelismo en esta posición
barras. se mantiene energizado.
(S9-85,120,62,120.1) En posición 2: habilita los controles del TAB 8 (empate
de barras, sistema de engrase, accionamiento del
carrusel, percusión libre).
- Se enciende durante el funcionamiento del
compresor.
- Se apaga cuando el compresor llega a una presión
Piloto/luz indicadora mínima de aire (1 bar).
de presión mínima de NOTA: No active el pulsador de encendido del
descarga del aire. compresor cuando el piloto/luz se encuentre
(HS62-84) encendido.
43 Posición 0: desenergiza la carga y descarga del
Selector de carga y
descarga del compresor (circulación libre del aire).
compresor. Aplicación: Durante el posicionamiento del boom
(SH62-285) y cuando no se utiliza para perforación.
Posición 1: energiza para realizar el proceso de
carga y descarga del compresor.
Aplicación: Durante la perforación.
Posición 0: desenergiza el display

Selector de encendido
44 del display
(S201-417.1)
Posición 1: Enciende el display

6.1.1. Sistema para medición de ángulos de basculación, rotación y paralelismo

de la viga
PARTES DE LA PANTALLA
En La pantalla tiene las siguientes partes:

1. Botones de función
2. Sensor de luz
3. Pantalla
4. Conector del clinómetro y puertos de diagnostico
5. Alimentación 24 v y conector del control de
carrusel
6. Puerto USB
FUNCIONES DE LA PANTALLA
La pantalla principal cuenta con las sientes funciones:

1. Fecha y hora
2. idioma
3. botones de visualizaciones del sistema
Se muestra la imagen del equipo en el que ha sido

instalado y el logo de RESEMIN.

14
SELECCIÓN MANUAL Y TACTIL DE LA PANTALLA
En la pantalla, también se puede seleccionar

manualmente mediante los pulsadores (señalado con el
color NARANJA) de la siguiente manera:
• Active los pulsadores ubicado al lado Izquierdo y
Derecho, dependiendo de la selección que desea.
• Para ingresar en cada icono de la pantalla, también
se puede activar de manera táctil pulsando sobre el
icono de la pantalla
CONFIGURACIÓN DE LA FUNCION -TRABAJO
En la pantalla principal seleccione el icono de

TRABAJO para acceder a las funciones.
Cuando selecciona el icono de TRABAJO en la pantalla,

se observa los siguientes datos:
• Ángulos de basculación.
• Ángulo de rotación.
• Ángulo de paralelismo de viga.
• Contador de barras.
• Engrase.
Icono de RESEMIN para volver a la pantalla de inicio.

PROCESO DE CALIBRACIÓN DEL ÁNGULO DE PARALELISMO
1. Active la palanca de control (15) que corresponde

al giro de la unidad de rotación de la columna de
perforación, en posición A sentido horario o en la
posición B en sentido antihorario (Ver Fig. 6.2),
para ubicar la columna de perforación en posición
vertical según la perforación que se realizará, sea
positiva o negativa.
1. Posicione el boom a una altura considerable para

colocar el clinómetro manual.
2. El ayudante del operador será el soporte para ubicar
el clinómetro manual (2) en la base (1).
3. Luego el ayudante se mantendrá a una distancia
adecuada para verificar el ángulo en el clinómetro
manual, la lectura será coordinada por el ayudante y
el operador de la máquina.
4. Mueva el joystick (18) en posición A o B (Ver Fig. 6.2)
manteniendo presionado el pulsador de anti-
paralelismo para ubicar en ángulo de 90°, verificar en
el clinómetro manual (2).
5. Realizado el proceso de verificación manual, luego
inicie la calibración por medio de la pantalla (21) (Ver
Fig. 6.2), al finalizar la calibración esta debe indicar
0°.
6. Realizada los dos procesos el ayudante deberá retirar
el clinómetro manual.
7. SETEAR A CERO los valores pressionar el icono como

se muestra em la imagen.
NOTA: Este proceso debe realizarse antes de cada

inicio de la operación.

16
MEDICIÓN DE ÁNGULOS EN EL BOOM
Después de calibrar los sensores de los ángulos de

medición, quedara de la siguiente manera:
• Angulo de BASCULACIÓN se coloca en 90° para
empezar la medición.
• Angulo de ROTACIÓN se colocan en 90° para
empezar la medición.
• Ángulo de PARALELISMO se coloca a 0°.
Ángulo de basculación: El ángulo de basculación es

medido respecto al eje vertical de 90°, la medida del
ángulo empieza en 90°, cuando la viga va hacia adelante
la medida será mayor a 90°, y cuando va hacia atrás la
medida será menor a 90°.
Ángulo de rotación: El ángulo de rotación es medido

respecto al eje vertical de 90°, la medida del ángulo
empieza en 90°, y toma una medición de 90° a 360° en
el: II, III Y IV cuadrante. y en el I cuadrante de 0° a 90°.
Nota: Vista desde el lado del operador.
Paralelismo: El ángulo es medido respecto al eje

horizontal de 0°, la medida del ángulo empieza en 0°,
cuando se mueve hacia abajo la medida será menor a
0°, y cuando va hacia arriba la medida será mayor a 0°.

Para realizar el engrase de barras selecciona el icono de

ENGRASE como se muestra en la imagen.
Para realizar la calibración del número de barras

+ -
selecciona el icono de / como se muestra en la
imagen, y colocar el numero correcto de barras según el
equipo.
NOTA:
• Para calibrar los valores pressionar SETEAR A CERO

18
CONFIGURACIÓN DE LA FUNCION -AJUSTES
En la pantalla principal seleccione el icono

AJUSTES para acceder a las funciones.
Luego de seleccionar el icono AJUSTES se mostrará la

ventana donde debe colocar la contraseña:
NOTA:
PARA LA CONTRASEÑA DE ACCESO
COMUNICARSE CON EL AREA DE POSVENTA DE
RESEMIN
Cuando acceda a la pantalla, se observa los siguientes

datos:
1 Tipo de panel.
2 Tipo de brazo.
3 Opción de carrusel.
4 Botón de navegación.
NOTA:
• Elegir las opciones de acuerdo con la configuración
mecánica del equipo
• Presionar el botón (4) para pasar a la siguiente
pantalla de navegación.
5

datos:
5. Carrusel
6. Temporizador
7. Engrase
8. Botón de grabación de datos
9. Botón de navegación
NOTA:
• Los valores de fábrica son 500 para CARRUSEL y 1000
para ENGRASE, luego presione sobre el icono (8) para
grabar los valores.
• Presion el botón (9) para acceder a la siguiente
pantalla


datos:
10. Botón para SETEAR A CERO
11. Ángulo de paralelismo de viga.
12. Ángulo de rotación.
13. Ángulos de basculación.
14. Botón de navegación
NOTA:
• Si el valor de los ángulos se muestra de color ROJO
indica que el clinómetro se encuentra
desconectado
• solo en modo ADMIN se puede invertir el sentido
de medición de ángulos, presione sobre los iconos.
Cuando acceda a la pantalla tiene las funciones de
configuración de la RED CAN del sistema CANIO.
CARRUSEL: La configuración solo se realizará en caso

de cambio de CANIO, los pasos a seguir son los
siguientes:
• Presionar el botón SET (17)
CLINÓMETROS: La configuración solo se realiza en caso

de cambio de clinómetros, los pasos a seguir son los
siguientes:
• Apagar el equipo.
• Dejar conectado solo el clinómetro con dos
puertos conectados.
• Energizar el equipo
• Verificar lectura de clinómetro
• Conectar el siguiente clinómetro
INTERCAMBIAR CLINÓMETROS
• Presionar el botón actualizar (16)
NOTA:
Para resetear los clinómetros presionar el botón RESET
(18) y el botón RESET (19) según sea el caso.

20
CONFIGURACIÓN DE LA FUNCION - MEDICIÓN

MEDICIÓN para acceder a las funciones.
Cuando acceda a la pantalla (1) se muestra el STATUS

de las entradas y salidas
Para navegar a la siguiente pantalla pulsar el botón (2)
Cuando acceda a la pantalla se mostrará el estado de la

conexión de las entradas y salidas del módulo CANIO.
NOTA:
Si las ENTRADAS (3) y SALIDAS (4) están correctamente
conectadas se mostrará la señal de color VERDE
Cuando acceda a la pantalla se observa el SENSOR N°1

(6) y SENSOR N°2 (7) donde se mostrará las mediciones
de los valores enviados por los clinómetros

CONFIGURACIÓN DE LA FUNCION - REFERENCIA

REFERENCIAS para acceder a las funciones.
Cuando acceda a la pantalla se mostrará el porcentaje

de brillo (1) de la pantalla, para realizar el ajuste
presione los botones (2)
Cuando acceda a la pantalla se mostrará la hora (4),

fecha (5) y año (6).
NOTA:
Para la configuración realice lo siguiente
• Presione sobre el icono de la hora y cambie
los datos, de igual forma para cambiar la
fecha presionar sobre el icono y se desplegara
el calendario seleccionar la fecha y el año
correcto.
• Guarde los datos configurados presionando el
icono (7)
Cuando acceda a la pantalla se mostrará el icono de los

idiomas (9).
Para navegar en las pantallas pulsar el botón (10 y 11)
Para regresar a la pantalla principal presionar el icono

de RESEMIN.

22
CONFIGURACIÓN DE LA FUNCION - INFORMACIÓN

INFORMACIÓN para acceder a las funciones.
Cuando acceda a la pantalla se mostrará el icono (1) con

los datos del programa y el equipo.
Para navegar en las pantallas pulsar el botón (10 y 11)
Para regresar a la pantalla principal presionar el icono de

RESEMIN.

6.3. Panel de controles de conducción
PELIGRO
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención

de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
SI LA MÁQUINA PRESENTA UNA AVERÍA, NO ARRANQUE EL
MOTOR DIÉSEL, NI LA MUEVA.
Fig. 6.3 – Panel de control de conducción.

24
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Piloto/luz indicadora de Se enciende por dos segundos, cuando la llave de contacto
espera para arrancar el se encuentra en la posición 2.
1
motor diésel. Durante el funcionamiento normal, la luz deberá permanecer
(HMC1-394) apagada.
2 parada de motor diésel. Enciende, avisando la parada de motor diésel.
(HMC2-395)
3 aviso de códigos Enciende cuando hay fallas en el motor diésel.
activos. (HMC3-396)
Piloto/luz indicadora
pulsador de parada de Se enciende cuando se activa el botón pulsador de parada de
4
emergencia. emergencia.
(H17-221)
Pulsador de prueba de
Permite verificar el buen funcionamiento de los pilotos/luz
5 indicadores.
del panel de control de conducción.
(S34-388)
Conector de diagnóstico
Adaptador de pines para verificar el estado o anomalías del
6 del motor diésel.
motor diésel.
(J1-266)
Display de control del
Controlador del motor diésel (para mayor detalle ver
7 motor diésel.
instrucciones de manejo del display).
(PV380-351)
Se enciende cuando la presión de carga del sistema
hidrostático baja a 15 bar (presión de aceite para liberar los
frenos de parqueo), reporte inmediatamente la avería al
caída de presión de
técnico especializado.
8 aceite de liberación de
Tomar precauciones de operación, se aplicará el freno de
frenos de parqueo.
parqueo de forma brusca y pueden ocasionar lesiones al
(H11-384)
operador (siempre utilice su cinturón de seguridad).
NOTA: No utilice la máquina sin haber reparado la avería.
Piloto/luz indicadora de Se enciende cuando el nivel del aceite del tanque hidráulico
nivel de aceite e hidrostático están por debajo del mínimo (ver los visores
9
hidráulico. de niveles de aceite), aumente inmediatamente aceite
(H13-390) hidráulico hasta el nivel adecuado.
• Se enciende cuando se activa el botón pulsador del freno
de parqueo.
Piloto/luz indicador
• Se apaga cuando se desactiva el botón pulsador del freno
10 freno de parqueo.
de parqueo.
(H14-379)
NOTA: El freno de parqueo deberá estar aplicado para
arrancar el motor diésel.
temperatura alta y
Se enciende cuando la temperatura es alta (mayor a 130°C),
11 presión de aceite baja
o baja presión de aceite del motor diésel.
del motor diésel.
(H15-392)

• Se enciende cuando la llave de arranque se encuentra en

posición de contacto.
• Durante el funcionamiento del motor diésel, el piloto/luz
Piloto/luz indicadora de deberá permanecer apagada, indicando la carga de la
12 carga de batería. batería.
(H16-405) Nota:
Si el piloto/luz se enciende durante el funcionamiento del
motor, indica que la batería NO recibe carga, póngase en
contacto con el personal de mantenimiento.
Posición 0: Apagado.
Selector de faros
13 delanteros. Posición 1: Encendido de faros delanteros inferiores.
(S38-235) Posición 2: Encendido de faros delanteros superiores
manteniendo encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: Apagado.
Selector de faros
14 posteriores. Posición 1: Encendido de faros posteriores inferiores.
(S39-243) Posición 2: Encendido de faros posteriores superiores
manteniendo encendido los faros posteriores inferiores.
Posición 1: Encendido de luces direccionales (lado izquierdo).
Selector de luces
15 direccionales Posición 0: Apagado
(S40-254,256)
Posición 2: Encendido de luces direccionales (lado derecho).
Posición 0: Apagado (parada del motor diésel).
Posición 1: Alimentación el sistema (24 V).

Posición 2: Arranque del motor diésel.
Llave de arranque del Condición de arranque:
16 motor diésel. • Botón pulsador de parqueo (22) presionado (freno
(S31-320) de paqueo aplicado).
• Selector de marchas lenta y rápida (19) debe estar
en posición 0 (LENTA).
• El nivel y temperatura de aceite hidráulico e
hidrostático deben ser adecuados.
17 (OPCIONAL)
Pulsador de bocina.
18 Pulsando: activa la bocina.
(S35-402)
Posición 0: Marcha lenta.
Selector de control de Nota: Posición para el arranque de la máquina.
19 marcha lenta y rápida.
(S113-326, 382)
Posición 1: Marcha rápida.

26
Posición A: Marcha hacia adelante.
Manipulador de control
20 Posición N: Neutro.
de marcha.
Posición B: Marcha hacia atrás.
Posición B: Giro de la máquina hacia la derecha.
Manipulador de control
21 Posición N: estado neutro.
de dirección.
Posición A: Giro de la máquina hacia la izquierda.
Botón pulsador del

Botón levantado: Freno de parqueo liberado.
freno de
22 parqueo/emergencia. Botón presionado: Freno de parqueo aplicado.
(S45-243 Interruptor de Condición: El freno de parqueo/emergencia deberá estar
posición de parqueo) aplicado para arrancar el motor diésel.
23 de posicionamiento. Indica la presión de posicionamiento (180 bar).
(0-250 bar)
Manómetro de presión Indica la presión de liberación de freno de parqueo (está
24 del sistema de parqueo. presión debe ser regulada en Rpm mínima del motor a 20 bar
(0-60) y Rpm máxima a 28 bar).
Pedal de aceleración del
motor diésel.
25 Aceleración del motor diésel.
(PA-288)
potenciómetro.
Indica el nivel de inclinación en el sentido transversal de la
máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
26  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
 Transporte de la máquina.

6.3.1. Funciones de navegación y teclado del display del motor diésel
DESCRIPCIÓN DEL POWERVIEW

Mueva la llave de arranque en la posición
(II), enseguida se mostrará una pantalla de
arranque durante unos segundos.
Una pantalla de estado proporciona
información sobre el nivel de combustible,
el nivel de refrigerante en el depósito del
aspersor, horas de funcionamiento del
motor. Los niveles de refrigerante y
combustible se indican en porcentajes (%).
La pantalla de estado permanece activa
hasta que se arranca el motor diésel o se
elige otra pantalla activa con los botones
de función que está debajo de la pantalla.
Cuando se le indique presionar un símbolo
dentro de los pasos de procedimiento, se
refiere al botón debajo del símbolo que se
muestra. Cada botón de visualización es
contextual y puede tener funciones
alternas dentro de la configuración. La
siguiente tabla muestra algunas de las
funciones que cada botón puede
representar.
LLAVE 1 FUNCIÓN
Alterna entre los ajustes de la pantalla de parámetros o mueve el
cursor una posición hacia la izquierda.
Mueve el resaltado hacia arriba cuando está en ciertas selecciones del
menú.
- Disminuye el número en varias pantallas.
LLAVE 2 FUNCIÓN
FAULTS Muestra mensajes de diagnóstico (fallos) y códigos almacenados.
Mueve el resaltado hacia abajo cuando está en ciertas selecciones del

menú.
+ Aumenta el número cuando varias pantallas.
LLAVE 3 FUNCIÓN
Muestra el punto de entrada del menú principal.
Sirve como botón Escape / Volver al menú anterior.

28
LLAVE 4 FUNCIÓN (OPCIONAL)

Disminuye el punto de ajuste del acelerador.
STORED
Muestra los códigos almacenados en los mensajes de diagnóstico.
CODES
- Disminuye varias configuraciones.
Mueve el cursor una ranura a la derecha.
LLAVE 5 FUNCIÓN (OPCIONAL)

Aumenta el punto de ajuste del acelerador.
ACTIVE
Muestra las fallas activas.
FAULTS
Sirve como la tecla Intro para las selecciones de menú.
+ Aumenta varias configuraciones.
Mueve el cursor a la siguiente celda al personalizar los parámetros en

la pantalla de inicio.
Mueve el cursor un espacio a la derecha a la vez y muestra opciones /
pantallas de menú alternativas.
ACK Reconoce fallas activas.
* Para mayores detalles ver manuales de anexos del display PowerView PV380-R2.

6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.

Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.4 - Panel control de los estabilizadores, techo y cable reel
Componentes:

Posición A: desenrollamiento del cable eléctrico.
1 accionamiento del carrete de Posición N: estado neutro
cable eléctrico.
Posición B: enrollamiento del cable eléctrico.
Pulsador de posicionamiento. Al pulsar se presuriza el sistema de control
(S46-150, 157) (estabilizadores, techo, boom) con un tiempo de 30
2
(HS46-160) iluminación del segundos habilitando para su funcionamiento (solo con
pulsador. motor diésel).
Posición A: Techo extendido.
3 Palanca de control de techo. Posición N: Estado neutro.
Posición B: Techo retraído.

30
Posición A: Desciende el estabilizador (contacto con el

Palanca de control de suelo).
4 estabilizador delantero Posición N: Estado neutro.
derecho.
Posición B: Retrae el estabilizador (posición de traslado).
Posición A: Desciende los estabilizadores (contacto con el
suelo).
estabilizadores posteriores.
Posición B: Retrae los estabilizadores (posición de
traslado).
Posición A: Desciende el estabilizador (contacto con el
Palanca de control de suelo).
6 estabilizador delantero Posición N: Estado neutro.
izquierdo.
Posición B: Retrae el estabilizador (posición de traslado).
Posición A: Extiende el estabilizador.

7 extensión del estabilizador Posición N: Estado neutro.
delantero derecho.
Posición B: Retrae el estabilizador.
Posición A: Extiende el estabilizador.

8 extensión del estabilizador Posición N: Estado neutro.
delantero izquierdo.
Posición B: Retrae el estabilizador.
Módulo de detección de
Este dispositivo detecta el fuego para activar de manera
9 fuegos.
automática el sistema ANSUL.
(AFEX- 418)
Interfaz de video (Monitor7”). Indica la visualización de la maquina cuando está en

10
(VD1-396.1) (OPCIONAL) movimiento hacia atrás.
NOTA
 Para el accionamiento de los estabilizadores con el sistema diésel (voltaje DC), solo se
debe utilizar el pulsador ítem (2) (ver fig. 6.4). Durante este proceso se activa una señal
acústica de 97 dB.
 Para el accionamiento de los estabilizadores con el sistema de (voltaje AC), se activa
con las palancas de control 4, 5 ,6, 7 y 8 (ver fig. 6.7) Durante este proceso se activa una
señal acústica de 97 dB.

6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica 440 VAC de la
máquina.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones personales graves.

No mueve nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocado en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador/luz de parada de emergencia para detener

los componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del carrete de cable eléctrico.

Tensión peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

32
Fig. 6.5 - Tablero eléctrico TAB1

Componentes:

Horómetro de percusión de
la perforadora de
1 Indica las horas de percusión.
perforación.
(P3-107)
Horómetro de bomba
Mide las horas de funcionamiento de la bomba
2 hidráulica.
hidráulica.
(P4-105)
Horómetro del compresor.

3 Indica las horas de funcionamiento del compresor.
(P13-109)
Se enciende cuando se activa el interruptor principal
4 energizado del TAB1.
(mando rotativo) en posición On.
(H10.1-76)
Se enciende cuando la secuencia de fase no es la correcta
5 fase Invertida.
al momento de conectar al tablero eléctrico de la mina.
(H4-74)
Piloto/luz indicadora de • Se enciende cuando la tensión está por debajo de lo
sub-tensión y sobre regulado (tensión nominal).
6
tensión. • Se enciende cuando la tensión está por encima de lo
(H51-75) regulado (tensión nominal).

 Sirve para energizar o desenergizar el tablero eléctrico

Interruptor principal.
7 TAB 1.
(Q0-1)
 Permite encender todos los reflectores de la máquina.
Voltímetro.
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro.
(P15.1-6)
8
Amperímetro. Mide el amperaje que consume toda la máquina, este
(P15.2-6) valor no debe superar los 80 Amperios a plena carga.
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14), el
Power Pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo) (Q0) del
TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario hasta
que se libere).
Reinicie (reset) el interruptor principal

(mando rotativo) Q0 (Ver Fig. 6.5), girando en
primer lugar en sentido antihorario hasta la
posición 0 (OFF).
Luego gire en sentido horario el interruptor

principal (mando rotativo) Q0 (Ver Fig. 6.5)
hasta la posición On para energizar el tablero
TAB1.

34
Posiciones del interruptor principal (mando

rotativo) Q0 del TAB 1:
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se puede abrir la puerta
tablero TAB 1.
Compruebe que funcionen los pilotos/luz (1, 2, 3 ,4, 5, 6, 7, 8 y 9) indicadores del TAB1,
activando el pulsador de prueba de indicadores (11).

INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO

2

ÍNDICE
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO .................................................... 6

7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento ....................... 6
7.2. Arranque del motor diésel ..................................................................... 7
7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento.................................... 12
7.4. Prueba del freno hidrostático .............................................................. 14
7.5. Movimiento de la máquina .................................................................. 16
7.6. Estacionamiento de la máquina .......................................................... 18

4

7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
Asegúrese que el techo de protección esté a la altura adecuada que tiene
los túneles o galerías.
Cuando accione los estabilizadores, preste atención a que ninguna
persona se encuentre cerca de ellos.
NO USE LA OSCILACIÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO,

RIESGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONALES O
LA MUERTE.
Posición de movimiento
• El boom debe estar totalmente replegado.

• El boom y la viga deben estar alineados con el eje de la máquina.
Posicionamiento de estacionamiento
• Descienda el boom tanto como sea posible.

• La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.

6
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad antes
de encender el motor diésel.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL NI MUEVA LA MÁQUINA, SI
PRESENTA UNA AVERÍA.
INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima
del nivel mínimo del visor (1), si es
necesario llene el tanque hasta el
nivel máximo utilizando la bomba
manual (2).
 Verifique el nivel de aceite del cárter

con el motor apagado y con un mínimo
de 10 minutos en reposo,
 Retire la varilla (4).
 Verifique el nivel del aceite en la
marca, esta debe estar entre el L y H.
 Si el aceite está por debajo del nivel L,
llene retirando la tapa (3).
NOTA: No llene el cárter por encima de
la marca "H".

 Previo a realizar este proceso

coloque una bandeja debajo de la
válvula (5).
 Drene los contaminantes del filtro
separador girando en sentido
antihorario la válvula (5), cuando
empieza a salir combustible limpio,
gire la válvula en sentido horario para
cerrar.
 Observe el indicador de servicio del

filtro de aire (si está equipado).
Revise el filtro de aire cuando el
diafragma amarillo entra en la zona
roja, o cuando el rojo el pistón se
bloquea en la posición visible.
 Inspeccione las mangueras del sistema de enfriamiento en busca de grietas y

abrazaderas sueltas.
 Inspeccione las correas de transmisión del alternador y de los accesorios en busca
de grietas, roturas y otros daños.
 Inspeccione el cableado en busca de conexiones sueltas y alambres desgastados o
deshilachados.
 Inspeccione, reporte y elimine fugas de aceite, refrigerante y acumulación de
basura.
 Inspeccione y ajuste pernos sueltos.

8
INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
OF
ON
 Conecte el interruptor maestro a la posición ON (encendido).

 Verifique que el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22) esté activado,
para dar el inicio de arranque del motor diésel.
 Verifique que el joystick de control de marchas (20) se encuentre en posición neutro.
 Verifique que el joystick de control de dirección (21) se encuentre en posición neutro.
 Gire la llave de contacto (16) en la posición (I), inmediatamente se energiza los
siguientes componentes del panel de control:
• Piloto/luz indicadora de espera para arranque del motor diésel (1).
• Piloto/luz indicadora de parada de motor diésel (2).
• Piloto/luz indicadora de aviso de códigos activos (3).
• Circulina.
 Verifique el nivel de combustible en la pantalla (7).
 Verifique que los pilotos/luz (8, 10, 11 y 12) se encuentren encendidas.
• Piloto/luz indicadora de baja presión de aceite de freno de servicio y parqueo (8).
• Piloto / luz indicadora de freno de parqueo (10).
• Piloto/luz indicadora de alta temperatura y baja presión de aceite del motor diésel
(11).
• Piloto/luz indicadora de carga de batería (12).

ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Previo al arranque del motor diésel verificar las siguientes condiciones:

• Verificar los niveles de aceite hidráulico e hidrostático, deben estar por encima del
nivel mínimo.
• Verifique el pulsador de freno de parqueo/estacionamiento (22) este aplicado.
• Verifique que el piloto/luz (10) del freno de parqueo/emergencia este encendido.
• Verifique el selector de control de velocidades (19) se encuentre en posición 0
marcha lenta.
• Previo al arranque del motor diésel, el operador debe estar sentado y con el
cinturón de seguridad asegurado.
 Active el pulsador de la bocina (18) para informar de su intención de arrancar el motor
diésel.
 Gire la llave de contacto (16) en posición (II), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Después del arranque del motor diésel se inicia el funcionamiento del display (7).
 Solo un piloto debe permanecer encendido:
• Piloto/luz (10) del freno de parqueo, mientras no se libera los frenos.

10
Antes de arrancar el motor, asegúrese de que nadie se encuentre en la

zona de peligro alrededor del motor o de la máquina.
PRECAUCIÓN
No utilice ayudas de arranque en aerosol, como éter. Tal uso podría

resultar en una explosión y lesión personal.
PELIGRO
No intente arrancar el motor diésel por más de 10 segundos.

Deje que el motor de arranque eléctrico se enfríe durante dos minutos.
PRECAUCIÓN antes de volver a arrancar el motor.
Haga funcionar el motor en ralentí de 3 a 5 minutos, antes de operarlo

con carga.
Después de arrancar un motor frio, incremente lentamente la velocidad
PRECAUCIÓN del motor (rpm) para proporcionar lubricación adecuada a los cojinetes,
y para permitir que la presión de aceite se estabilice.
No opere el motor en ralentí bajo periodos excesivamente prolongados.

Periodos prolongados en ralentí, de más de 10 minutos, pueden causar
PRECAUCIÓN un mal desempeño del motor.

7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/EMERGENCIA
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y con el

cinturón de seguridad colocado.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la máquina con los selectores (13 y 14).
 Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
 Verifique que el piloto/luz (10) esté encendido.
 Verifique la presión de parqueo en el manómetro (23), el valor debe ser 0 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
• Active el selector de velocidad (19) en posición 1.
• Active lentamente el joystick de control de marcha (20) en la posición A.
• Incrementa gradualmente las RPM del motor, pisando el pedal de aceleración (25).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atrás realiza el siguiente proceso:
• Active el selector de velocidad (19) en posición 1.
• Active lentamente el joystick de control de marcha (20) en la posición B.
• Incrementa gradualmente las RPM del motor pisando el pedal de aceleración (25).

12
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el operador calificado o el

equipo especializado de mantenimiento sobre la pista de prueba y
PELIGRO recomendada.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado húmedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que se
especifique para el ensayo que se efectúe (basado según norma ISO 3450).
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5 segundos.
• Durante la prueba el joystick de dirección no debe ser manipulado.
• La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado por el personal
especializado de mantenimiento.

7.4. Prueba del freno hidrostático
PRUEBA DEL FRENO HIDROSTÁTICO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y con el

cinturón de seguridad colocado.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe darse en un lugar plano horizontal y plano inclinado (11° como
máximo según norma ISO 3450) al menos de 50 metros de largo y despejado de
cualquier persona.
 Active las luces de la maquina con los selectores (13 y 14).
 Jale el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
 Verifique que se apague el piloto/luz (10).
 Verifique la presión de parqueo en el manómetro (23), el valor debe ser 23 - 28 bar.
 Coloque firme la mano en el joystick de dirección (22) para conducir la máquina
durante la prueba del freno.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
• Active lentamente el joystick de control de marcha (20) en la posición A.
• Incrementa gradualmente las RPM del motor diésel pisando el pedal de
aceleración (25).
• Desplace la máquina de 10 a 20 metros.
• Suelte de forma gradual el pedal de aceleración (25).

14
NOTA: Después de soltar el joystick de control de marcha (21), la máquina debe

detenerse.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atrás realiza el siguiente proceso:
• Active lentamente el joystick de control de marcha (20) en la posición B.
• Incrementa gradualmente las RPM del motor diésel pisando el pedal de
aceleración (25).
• Desplace la máquina de 10 a 20 metros.
• Suelte de forma gradual el pedal de aceleración (25).
• Suelte de forma gradual el joystick de control de marcha (20) hasta su posición
neutral.
NOTA: Después de soltar el joystick de control de marcha (21), la máquina debe
detenerse.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el operador calificado o el

equipo especializado de mantenimiento sobre la pista de prueba y
PELIGRO recomendada.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado húmedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que se
especifique para el ensayo que se efectúe (basado según norma ISO 3450).
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.
• La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado por el personal
especializado de mantenimiento.

7.5. Movimiento de la máquina
MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
Durante el movimiento de la máquina, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

 Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
 Active las luces de la máquina con los selectores (13 Y 14).
 Asegúrese que el boom se encuentre en la posición de movimiento.
 Jale el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
 Verifique que el piloto/luz (10) esté apagado.
 Verifique la presión de parqueo en el manómetro (23), el valor debe ser 23 - 28 bar.
 Seleccione la marcha con el joystick de control (21) de la siguiente manera:
• Posición A marcha hacia adelante.
• Posición B marcha hacia atrás.
 Pise el pedal del acelerador (25) para incrementar gradualmente las RPM del motor
diésel.
 Seleccione la velocidad con el selector (16) de la siguiente manera:
• Posición 0: Marcha lenta.
• Posición 1: Marcha rápida
NOTA: En pendientes pronunciadas el selector debe estar en posición 0 (marcha
lenta).
 Seleccione la dirección con el joystick de control (21) de la siguiente manera:
• Posición A (adelante): Giro a la izquierda (este movimiento debe ser lento).
• Posición B (atrás): Giro a la derecha (este movimiento debe ser lento).

16
 Cuando accione la marcha hacia atrás

automáticamente se enciende una alarma de retroceso
de 112 Db.
NOTA
 En pendientes pronunciadas se debe transitar con el selector de velocidad en
posición 0 (velocidad lenta).
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.
PELIGRO
Active el pulsador de la bocina para hacer saber a las personas que van
a mover la máquina.
CONSIDERACIONES PARA UTILIZAR VELOCIDAD BAJA

1. Disminuya la velocidad dejando de presionar el pedal de aceleración y seleccione
una velocidad menor en zonas de inclinación, áreas de trabajo.
2. Conduzca lentamente cuando gira la máquina en esquinas o curvas, active su bocina
para advertir a las personas.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
4. En pendientes positivas seleccione la velocidad más lenta.
POSICIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO
Posición del cable

en su guía
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer

dentro de su guía para evitar daños.

7.6. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
OF
ON
1. Disminuya la velocidad de la máquina dejando de presionar el pedal de aceleración.

2. Si se encuentra en marcha rápida, coloque el selector (19) en posición 0 marcha
lenta.
3. Suelte de forma gradual el joystick de control de marchas (20) hasta su posición
neutral.
4. Coloque el joystick de dirección (21) en su posición neutral.
5. Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
6. Verifique que el piloto/luz (10) esté encendido.
7. Verifique la presión de parqueo en el manómetro (23), el valor debe ser 0 bar.
8. Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de las
ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
9. Quite la carga del motor. Reduzca la velocidad del motor (rpm) a baja en vacío. Deje
que el motor funcione a velocidad en vacío durante 10 minutos para que se enfrié.
10. Apague las luces con los dos selectores (13 y 14).
11. Apague el motor diésel girando la llave de contacto (16) en posición (STOP).
12. Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.
ATENCIÓN
 Si se para el motor inmediatamente después de haber estado trabajando bajo carga,
puede resultar en el recalentamiento y el desgaste excesivo de los componentes del
motor.
 Evite acelerar el motor antes de apagarlo.
 Si se evita apagar el motor cuando está caliente, se prolongará al máximo la vida útil
del eje del turbocompresor y de los cojinetes.

18

POSICIONAMIENTO
Y PERFORACIÓN

2

3
ÍNDICE
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN .................................................... 6

8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor ............. 7
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina ............................. 9
8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina ................................... 9
8.4. Conexión de la energía eléctrica ......................................................... 10
8.5. Posicionamiento del boom y la viga .................................................... 14
8.5.1. Movimiento de posicionamiento del boom y la viga ...................... 14
8.6. Consideraciones para la perforación ................................................... 23
8.6.1. Percusión ...................................................................................... 23
8.6.2. Avance.......................................................................................... 23
8.6.3. Rotación ....................................................................................... 24
8.6.4. Barrido .......................................................................................... 24
8.7. Antes de la perforación ....................................................................... 25
8.8. Instalación de las barras de perforación en el carrusel ....................... 26
8.9. Proceso de posicionamiento de la barra en la perforadora ................. 27
8.10. Proceso del sistema de perforación ................................................. 28
8.10.1. Proceso de emboquillado .......................................................... 29
8.10.2. Proceso de perforación ............................................................. 30
8.11. Para evitar el atasco de barras en la perforación............................. 31
8.12. Proceso de empate de barras de perforación .................................. 32
8.13. Proceso de recuperación de barras de perforación ......................... 34
8.13.1. Presiones de perforación........................................................... 35
8.14. Procedimiento de retiro de la broca de perforación ......................... 36
8.15. Después del proceso de perforación ............................................... 37
8.15.1. Inspección y lavado de la maquina ........................................... 37
8.16. Retiro de la máquina ........................................................................ 38

4

5
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN
ATENCIÓN
ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS EN LAS ÁREAS

DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la máquina

antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de evitar posibles
accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en buenas
condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones

de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina: botón
pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia, alarma de
retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los gatos se encuentren en contacto

con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de peligro.

ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS DENTRO DEL
ÁREA DE PELIGRO.

6
8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor
• Para el proceso de desenrollamiento, el cable deberá

estar sujetada a un punto de anclaje fijo (CANCAMO)
mediante la malla de anclaje. Esto evitará que el cable
sea arrastrado durante el traslado de la máquina al
lugar de trabajo
1. Ubique la máquina cerca al tablero eléctrico de alimentación de la mina.

2. Accionar la palanca de control de cable reel (1) en la posición (A) y desenrollar el
cable eléctrico con el motor diésel en mínimas revoluciones (desenrollar solo lo
necesario para anclar).
3. Sujetar la malla de anclaje del cable eléctrico de la máquina al punto de anclaje
(cáncamo), ubicado cerca al tablero eléctrico de alimentación de la mina.
NOTA
 El cable eléctrico no debe estar conectado al tablero eléctrico de alimentación de
la mina durante el desenrollamiento con la máquina en movimiento.
 El punto de anclaje debe ser firme, seguro y adecuado para evitar accidentes.
4. Desplace la máquina al frente.

5. Durante el desplazamiento de la máquina, ubicar el cable eléctrico hacia la pared
o hastial lado izquierdo.
6. Colocar el cable eléctrico en los puntos de apoyo del área de trabajo por seguridad,
a una altura adecuada según los estándares de la mina.
7. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos de apoyo del área
de trabajo por seguridad.
8. Estacione la máquina paralela al área de perforación a una distancia de las
paredes laterales.
9. Accione los cilindros hidráulicos de los estabilizadores para conseguir la
estabilidad óptima, no eleve excesivamente la máquina.
10. Cuando este ubicado la máquina en su lugar de trabajo, conecte el cable eléctrico
de la máquina al tablero eléctrico de alimentación de la mina.
11. Apertura el suministro de agua de la red de alimentación hacia la máquina.
NOTA
 Evitar que el cable eléctrico de la máquina este ubicado en el piso.
 Evitar el contacto del cable eléctrico con agua.

7
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
PELIGRO
Fig. 8.1 - Posicionamiento de la máquina
SISTEMA DE SEGURIDAD PARA EVITAR EL DESPLAZAMIENTO DEL EQUIPO

CON TENSIÓN (380-690 V)
Si durante el proceso de perforación, el operador enciende el motor diésel, el sistema de
seguridad desactiva el tablero eléctrico principal de la mina mediante la 5ta línea del cable
de alimentación (K95).
NOTA
• El tablero eléctrico principal de la mina debe contar con la 5ta línea para el
funcionamiento correcto de este sistema.
• Ante una descarga eléctrica producida por algún defecto en el cable de alimentación,
el tablero eléctrico de alimentación de la mina debe contar con su dispositivo de
seguridad.
• La desactivación del sistema de seguridad conllevará a graves lesiones o la muerte.

8
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina
SUMINISTRO DE AGUA
1. Asegúrese que la toma de agua se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de agua mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del agua.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro de
cedazo (strainer) de la válvula.
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de agua al
sistema de barrido.
6. La presión de entrada del agua está reducida por la válvula reductora (4), la presión
es regulada a 4 bar.
8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina
SUMINISTRO DE AGUA
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de aire mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del aire.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro cedazo
(strainer).
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de aire al
sistema de barrido.

9
8.4. Conexión de la energía eléctrica
PELIGRO
Riesgo de descarga eléctrica, mantenga las a distancia.
Riesgo de alta tensión eléctrica, puede provocar daños graves o

la muerte, desconectar el cable principal antes de cada servicio.
CONEXIÓN DE LOS CONECTORES AL TABLERO DE MINA
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen lado izquierdo).
• Siempre asegúrese que los terminales
de cable reel ingrese correctamente a
los terminales del tablero eléctrico.
NOTA
Considerar la línea TEST solo para minas que cuenten con el sistema de protección de
la QUINTA LINEA.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO

10
CONEXIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
Forma de
energizado
1. Compruebe el estado de los pilotos/luz (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8), accionando el

pulsador (12) probador de pilotos.
2. Gire el interruptor principal (11) (mando rotativo) a la posición On, el piloto/luz (9)
debe encenderse (esto indica que el TAB1 está energizado).
3. Verifique el piloto/luz (10) no debe estar encendido si sucediera invierta la fase.
Posición 1:
 Indica que esta energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la
Posición 0:
 Indica des energizado (OFF).
 En esta posición se puede abrir la
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO
PELIGRO

11
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se acciona ante una emergencia

el botón pulsador de parada de
emergencia, el power pack se apaga
inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal
(mando rotativo) se dispare y quede en la
posición Trip como se muestra en la
figura.
Forma de reinicio
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (presione y gire en

sentido horario hasta que se libere).
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (11) del tablero eléctrico
TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la posición 0 (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (11) hasta
la posición On para energizar el tablero TAB1.
Para accionar el interruptor principal primeramente debe estar

conectado el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal está

compuesto de un dispositivo de bloqueo
de tres agujeros, gire la perilla (1) y
coloque un candado con una tarjeta de
identificación (ver figura lado derecho),
siempre utilice este dispositivo para
prevenir daños a la persona.

12
1. POSICIONAMIENTO DE LA MÁQUINA PARA LA PERFORACIÓN
a. Posicione la máquina en el punto medio de

la zona de trabajo, tratar en lo posible que
la máquina se ubique en una superficie
plana.
b. Accione los cilindros hidráulicos de los
estabilizadores delanteros y posteriores,
importante para conseguir la estabilidad
óptima de la máquina, no eleve
excesivamente la máquina.
*Imagen izquierda referencial.
c. Verificar que la máquina se encuentre en

el punto cero longitudinal y transversal
(tomar de referencia los dos clinómetros
de burbuja instalado en la máquina).
2. POSICIONAMIENTO PARALELO A SECCIONES DE PERFORACIÓN
d. Coloque la máquina paralelamente a las

secciones de perforación, (esto se refiere
que la barra debe de estar paralela a cada
sección que va a perforar), para verificar
se debe hacer rotar la viga activando la
unidad de rotación haciendo coincidir con
la sección de perforación.

13
8.5. Posicionamiento del boom y la viga
Una vez que la máquina está estacionado y nivelado con los estabilizadores
(delanteros y posteriores), se procede a posicionar el boom para ubicar la columna de
perforación en sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la manipulación
de los controles del panel de control de posicionamiento del boom y la viga.
8.5.1. Movimiento de posicionamiento del boom y la viga
Las palancas de control son de efecto directo, actúan directamente sobre unas
válvulas proporcionales (el movimiento que realiza la palanca es proporcional a la
velocidad de movimiento de los actuadores), lo que facilita la maniobra de los
actuadores del boom.
El boom cuenta con un sistema de paralelismo hidráulico de la viga de perforación, lo
que significa que todos los taladros pueden ser perforados de modo que son paralelos
entre sí.
Fig. 8.2 - Panel de posicionamiento del boom y de perforación.
1. Palanca de control de Rotación de viga.

2. Palanca de control de Basculación de viga.
3. Palanca de control extensión de boom.
4. Palanca de control de extensión de viga.
18. Joystick de posicionamiento del boom + PULSADOR A1 anti -paralelismo

14
ROTACIÓN DE VIGA
Para realizar el movimiento de Rotación de
viga, active la palanca de control (1) (Ver
Fig. 8.2):
Posición A: Rotación de viga hacia la

derecha.
Posición B: Rotación de viga hacia la
izquierda.
BASCULACIÓN DE VIGA
Para realizar el movimiento de
basculación de viga, active la palanca de
control (2) (Ver Fig. 8.2):
Posición A: Basculación de viga.

Posición B: Retorno de basculación de viga.
EXTENSIÓN DE BOOM
Para realizar el movimiento de extensión

de boom, active la palanca de control (3)
(Ver Fig. 8.2).
Posición A: Extensión de boom.

Posición B: Retorno de extensión de boom
EXTENSIÓN DE VIGA
Para realizar el movimiento de extensión

de viga, active la palanca de control (4)
(Ver Fig. 8.2).
Posición A: Extensión de viga.

Posición B: Retorno de extensión de viga.

15
JOYSTICK DE POSICIONAMIENTO DE BOOM (18)

MOVIMIENTOS PARALELOS DE LA VIGA CON EL BOOM
Para realizar los movimientos paralelos del boom y la viga active el joystick de
posicionamiento de boom (Ver Fig. 8.2):
Posición A: El boom desciende activando los siguientes actuadores:

• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos inferiores.
• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición B: El boom se eleva actuando los siguientes actuadores:

• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos inferiores.
• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición C: El boom se mueve hacia la izquierda activando los siguientes actuadores:

• Retrae el vástago del *C.H gemelo inferior izquierdo, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo inferior derecho.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior derecho, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo superior izquierdo.
Posición D: El boom se mueve hacia la derecha activando los siguientes actuadores:

• Retrae el vástago del *C.H gemelo inferior derecho, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo inferior izquierdo.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo, también, extiende el vástago
del *C.H gemelo superior derecho.
*C.H: Cilindro Hidráulico.

16
MOVIMIENTO ANTI-PARALELISMO DE VIGA (+ PULSADOR A1)
PULSADOR A1
(Anti-Paralelismo)
Joystick
Para realizar los movimientos anti-paralelos de la viga active el joystick de posicionamiento

de boom (Ver Fig. 8.2):
Posición A + PULSADOR A1: Inclina la viga hacia el lado inferior activando los siguientes
actuadores:
• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición B + PULSADOR A1: Inclina la viga hacia el lado superior activando los actuadores:
• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición C + PULSADOR A1: Gira la viga hacia el lado izquierdo activando los siguientes
actuadores:
• Extiende el vástago del *C.H gemelo superior derecho.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo.
Posición D + PULSADOR A1: Gira la viga hacia el lado derecho activando los siguientes
actuadores.
• Extiende el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior derecho.
*C.H: Cilindro Hidráulico.

17
3. SENSORES DE MEDICIÓN DE ÁNGULOS PARA PERFORACIÓN Y POSICIONAMIENTO
Sensor del ángulo  Los ángulos de basculación de la

de basculación viga, rotación de viga y paralelismo
son monitoreados por dos
sensores, que están ubicados en el
ensamble del boom, que después
de captar el ángulo emite el dato
hacia el interfaz hombre máquina.
Sensor del ángulo de
rotación de la columna
y paralelismo
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE LOS ÁNGULOS DE BASCULACIÓN, ROTACIÓN Y

PARALELISMO
1. Active la palanca de control de
rotación de viga (Ver Fig. 8.6) para
ubicar la columna de perforación
en posición vertical según la
perforación que se realizará, sea
positiva o negativa.
Posición A: Rotación de viga hacia la

derecha.
Posición B: Rotación de viga hacia la
izquierda.
2. Posicione el boom a una altura
considerable para colocar el
clinómetro manual.
3. Previamente calibre a 90° el
clinómetro manual.
4. La medición de los ángulos debe
realizarse en las dos posiciones
horizontal y vertical como se
muestra la imagen izquierda.
5. Mueva el joystick de
posicionamiento de boom en
posición A o B (Ver Fig. 8.2),
previamente presionado el pulsador
de anti-paralelismo, el ángulo de
calibración debe indicar 90°.
6. Realizada los procesos de medición
de los ángulos el ayudante deberá
retirar el clinómetro manual.

18
NOTA
• El ayudante del operador será el soporte para ubicar el clinómetro manual en la
posición vertical y horizontal.
• Durante el posicionamiento del boom y la viga, el ayudante se mantendrá a una
distancia adecuada para verificar el ángulo en el clinómetro manual, la lectura será
coordinada por el ayudante y el operador de la máquina.
• Los ángulos realizados con el clinómetro manual también deben ser verificado en la
pantalla interfaz hombre maquina (Ver Fig. 8.2) por el operador.
7. Realizado el proceso de verificación

manual, también debe visualizarse
los ángulos en la pantalla de la
siguiente manera:
• Ángulo de basculación de la viga
90°.
• Ángulo de rotación de la viga 90°.
• Ángulo de paralelismo del boom 0°.
8. Inicie la calibración por medio de la

pantalla de la siguiente manera.
o Presione el icono SETEAR A
CERO.
o Digite la contraseña 1590 en el
numpad que aparece en la
pantalla y para finalizar presiona
OK.
9. Después de calibrar los sensores de
los ángulos de medición, quedara
de la siguiente manera:
o Angulo de BASCULACIÓN se
coloca en 90° para empezar la
medición.
o Angulo de ROTACIÓN se
colocan en 90° para empezar la
medición.
o Ángulo de PARALELISMO se
coloca a 0°.
NOTA: Este proceso debe realizarse
antes de cada inicio de la operación.

19
PROCESO DE UBICACIÓN, ALINEAMIENTO Y ENCENDIDO DEL LÁSER
• Coloque el láser (2) en la base (1).
• Gire la perilla (3) en sentido horario

para encender la luz del láser.
• Realizar este proceso para ambos
lados del láser.
• Desajuste la perilla (4) en sentido

antihorario.
• Posicione la base de las luces (5)
en dirección vertical de la barra de
perforación.
• Culminado el alineamiento de la luz
ajuste la perilla (4).
• Realizar este proceso para ambos
lados del láser.
NOTA
Realizar todo el procedimiento para cada punto marcado.

20
PROCESO DE POSICIONAMIENTO PARA LOS PUNTOS DE PERFORACIÓN RADIAL
• El área de topografía será el soporte para realizar el marcado de los taladros para
perforar.
• Tomar como referencia el plano de perforación para taladros radiales.
• Posición del punto de perforación Lado
Derecho.
• Para cada punto marcado (A, B,
C y D) debe posicionar el boom y
girar la viga a un grado
determinado que indique la mina,
considere siempre que la luz del
láser (línea verde) este en la
línea de referencia (X).
• Posición del punto de perforación Lado
Izquierdo
• Para cada punto marcado (A, B,
C y D) debe posicionar el boom y
girar la viga a un grado
determinado que indique la mina,
considere siempre que la luz del
láser (línea verde) este en la
línea de referencia (X).
NOTA
Culminado el proceso de posicionamiento del boom y la viga en cada punto marcado,
deberá retirar y apagar la luz del láser con mucha seguridad.

21
• La distancia de emboquillado debe ser

considerado dependiendo de la posición
(negativo o Positivo), tomar como
referencia 30 Cm como indica la imagen.
POSICIONAMIENTO PARA LOS PUNTOS DE PERFORACIÓN
Para realizar los movimientos del boom con respecto al plano de referencia (E) para la
perforación considerar los siguientes procedimientos:
1 Previamente debe calibrarse el eje de la viga de basculación y la unidad de rotación de la

viga (ver 6.2.1. Sistema para medición de ángulos de basculación, rotación y
paralelismo de la viga).
2 La distancia (X) se realiza en relación con la línea de referencia (E).
3 Para el primer taladro, posicione el boom con la columna de perforación en la posición
longitudinal del punto medio de la máquina.
4 Para el segundo taladro, realiza los siguientes movimientos:
• Active el joystick de posicionamiento de boom en posición D (Ver Fig. 8.2), giro
lateral del boom hacia el lado derecho.
• Para corregir la desviación (X1), active el movimiento de extensión de boom de manera
de ubicar el punto del barreno al punto de la línea de referencia (E).
5 Para el tercer taladro, realiza los siguientes movimientos:
• Active el movimiento de rotación de viga de perforación en sentido antihorario 180°.
• Active el movimiento de basculación de viga en sentido horario 180°.
• Active el joystick de posicionamiento de boom en posición C (Ver Fig. 8.2), giro lateral
del boom hacia el lado izquierdo.
• Para corregir la desviación (X2), active el movimiento de extensión de boom de manera
de ubicar el punto del barreno al punto de la línea de referencia (E).

22
8.6. Consideraciones para la perforación
Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:
• Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.

• Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
• Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para el
siguiente impacto.
• Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.6.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia de

impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión de
percusión.
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de
energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la

roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio de la tasa
de penetración y durabilidad de la máquina.
8.6.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y una
presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación de que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
• Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
• Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).
• Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está calentando,
poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
• Una penetración constante.

23
Escuche si se produce:
• Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).
• Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento de
la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían unas
presiones de rotación superiores a las normales.
• Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto es
así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en vacío (en
lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en el
adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de avance.
8.6.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra

de perforación y sobre todo el mecanismo de rotación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.6.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la roca
se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio existente
entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.

24
8.7. Antes de la perforación
Los trabajos previos que realizar antes de la perforación son los siguientes:
1. Ubicación de la máquina.
(Ver 7. Instrucciones para el movimiento).
2. Conexión a la red de agua.
(Ver 8.2. Conexión a la red de agua en interior mina).
3. Energía Eléctrica.
(Ver 8.4. Conexión de energía eléctrica).
4. Posicionamiento del boom
(Ver 8.5. Posicionamiento del boom y la Viga).
Cada vez que se vuelve a estacionar la máquina, es importante que se encuentre

posicionado de forma correcta.
1. Posicione la máquina en la parte central y perpendicular al área de perforación.
el boom deberá estar posicionado de manera que sobrepase la roca más saliente
del lateral.
2. Estabilice la máquina sobre los gatos, comience con los gatos delanteros luego
con los posteriores hasta que la máquina se encuentre nivelado en la superficie
3. Posicione la viga en dirección del taladro a perforar.
Una vez realizada estas operaciones previas la máquina está preparada para el inicio
de la perforación y sostenimiento.
La operación de la máquina está diseñada para que la perforación lo realice el
operador (técnico en perforación) y el ayudante del operador será su soporte en la
mina.
Funciones del operador
El operador especializado es la persona calificada para ejecutar los trabajos de control

de rutina, traslado y operación de la máquina en la perforación.

25
8.8. Instalación de las barras de perforación en el carrusel
1. Estacione la máquina bajo una zona segura para realizar la instalación de los
pernos.
2. Arranque el power pack con el pulsador de encendido (38).
3. Active el selector de prueba de bobinas y energizado de controles del
intercambiador de barras (42) en la posición 2.
4. Ubique la perforadora en la parte posterior completamente.
5. Desplace los brazos del manipulador de barras hacia la perforadora moviendo la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición A.
6. Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la palanca
de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición D.
7. Coloque la barra de perforación en las mordazas de los brazos del manipulador
de barras.
8. Cierre las mordazas activando la palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en
posición C.
9. Desplace los brazos del manipulador de barras hacia el carrusel con la palanca
de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición B.
10. Abrir las mordazas del manipulador de barras con la palanca de control (23) en
posición D.
11. Para cargar la barra de perforación al carrusel siga los siguientes pasos:
• Girar el selector de accionamiento (automático o manual) del giro de carrusel
con el selector (34) (Ver Fig. 8.2) en la posición 1 o 2.
• Girar el selector de giro del carrusel (35) en posición 2 (giro hacia el carrusel).
• Cargue la barra de perforación activando el pulsador de giro de carrusel (40).
12. Repetir este procedimiento hasta completar el colocado de las barras en el
carrusel.
NOTA
El uso de los EPP (guantes de seguridad) es obligatorio, al maniobrar las barras de
perforación.

26
8.9. Proceso de posicionamiento de la barra en la perforadora
1. Gire el selector de prueba de bobinas y energizado de controles del

2. Gire el selector de activación del sensor de proximidad (33) para el enrosque de
barras. (Ver Fig. 8.2) en posición (0)
3. Ubique la perforadora en la parte posterior.
4. Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras con la palanca de
control (23) en posición D.
5. Desplace los brazos del manipulador de barras hacia el carrusel con la palanca
de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición B.
6. Para cargar la barra de perforación a los brazos del manipulador de barras, siga
los siguientes pasos:
• Girar el selector de giro del carrusel (35) en posición 1 (giro hacia los brazos
del manipulador de barras).
7. Cerrar las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición C.
8. Desplace los brazos del manipulador de barras hacia la perforadora activando la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición A.
9. Una vez que la barra de perforación se encuentra en dirección al adaptador de
culata (shank adapter) de la perforadora, realizar el enrosque activando la
palanca de control (22) (Ver Fig. 8.2) en posición C.
10. Active palanca de liberación de mordazas (24) (Ver Fig. 8.2), (liberación de barra
de perforación de las mordazas de los brazos del manipulador de barras),
cumpliendo la función de guiador hasta posicionar la barra de perforación en la
mordaza bull.
11. Avance la perforadora con la palanca de control (17) en posición A (Ver Fig. 8.2),
luego enroscar la barra nueva con la barra sujetada con la mordaza bull.
12. Abrir la mordaza bull activando la palanca de control (22) a la posición B (Ver Fig.
8.2).
13. Finalice abriendo las mordazas de los brazos del manipulador de barras con la
palanca de control (23) a la posición D (Ver Fig. 8.2), y retorne los brazos del
manipulador de barras a su punto inicial con la palanca de control (23) en
posición B.

27
NOTA
• Antes de realizar el proceso de posicionamiento de la barra de perforación, engrase
los acoplamientos de la barra, activando el selector (37) (Ver Fig. 8.2), esto ayudará
a desenroscar fácilmente al momento de recuperar las barras del taladro perforado.
• Enrosque la broca en el adaptador de culata (shank adapter) y luego desplace la
perforadora hacia adelante.
• La broca no debe ser instalada dentro de la mordaza bull con la mano.
8.10. Proceso del sistema de perforación
La labor de perforación tiene diversas aristas, dependiendo de su objetivo final.

Se entiende como perforación en minería a la acción o acto que, a través de medios
mecánicos, tiene como finalidad construir un agujero. Para que esto se logre debe de
extraerse todo el material destruido dentro del taladro mediante el barrido por agua,
aire o barrido mixto.
PELIGRO
Polvo en el ambiente de trabajo.
Respirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte.
Utilice protectores respiratorios certificados.
PELIGRO
Exposición en tiempo prolongado al ruido.
El funcionamiento de la máquina puede provocar pérdida auditiva.
Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir la
pérdida auditiva.

28
8.10.1. Proceso de emboquillado
1. Posicionar los cilindros hidráulicos de los stinger posteriores y delantero

accionando las palancas de control (25 y 26) (Ver Fig. 8.2).
2. Girar el selector de prueba de bobinas y energizado de controles del
3. Gire el selector (33) en posición 1 (perforación recomendada) para deshabilitar
el sensor de proximidad.
4. Accione la válvula de apertura de barrido con agua (13) en posición 1 (alta
presión de agua).
Nota: Para barrido mixto, active la válvula de apertura de barrido con agua (13)
en posición 2 (agua a baja presión) y la válvula de apertura de barrido con aire
(12) en posición 1 para suministro de este.
5. Active la rotación de la perforadora usando la palanca de control (15) en la
posición A.
6. Avance la perforadora accionando la palanca de control (17) de avance en
posición A (Ver Fig. 8.2), hasta que la broca toque la roca.
7. Inicie la perforación accionando la palanca de percusión (16) en posición B
(presión de percusión en baja).
Fig. 8.3. - Proceso de emboquillado.
NOTA
• La palanca de avance (17) en posición A y la palanca de percusión (16) en posición
B se obtiene automáticamente la presión de emboquillado.
• Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar
aproximadamente una barra y media en percusión y avance en baja (Ver Fig.8.3).

29
8.10.2. Proceso de perforación
1. Una vez conseguida una profundidad perforada con presión de emboquillado,

cambiar a percusión alta moviendo la palanca de control de percusión (16) a la
posición A.
2. Ajustar la presión de avance girando la válvula de control de avance (19).
3. Al culminar la perforación se debe desactivar la presión de percusión, luego la
presión de avance y se debe retornar la perforadora con la rotación activada.
4. Desactivar el sistema de barrido.
5. Cierre la mordaza bull activando la palanca de control de mordaza (22) en
posición A (Ver Fig. 8.2) y mantenerlo sujetada para el enrosque de la próxima
barra. (Ver capítulo 8.12 Empate de barras).
NOTA
• Al perforar en rocas de baja dureza y/o terreno fracturado se debe realizar en
presión de emboquillado, para evitar atasco de barras y desviación de taladros.
• Retire los detritos del taladro perforado con el barrido de agua al término de la
perforación, moviendo la palanca de control de rotación y de avance hacia delante
y atrás.
PRESIÓN DE AVANCE
La fuerza de empuje (presión de avance) debe adaptarse en función a la dureza de la
roca a perforar (es decir, a la presión de percusión) y a la dirección del agujero
(perforación positivo o negativo).
La presión de avance es muy importante durante la perforación, debe ser lo suficiente

para mantener a todos los elementos de la sarta de perforación en contacto, lo que
permite una buena transmisión de la energía (percusión) a la broca.

30
Trabajar con una presión de avance demasiado alta, se tendrá como resultado:
- Par de giro elevado (presión de rotación elevada).
- Atascamiento.
- Riesgo importante de desviación de taladro.
- Daño prematuro al adaptador shank, bocina (guide) y broca.
Trabajar con una presión de avance demasiado baja, se tendrá una mala transmisión
de energía (presión de percusión) hacia la roca. Esto hará que:
- La broca no esté en contacto constante con la roca (presión de percusión en
vacío).
- La tasa de penetración será baja.
- Vibración en la sarta de perforación.
- Aflojamiento y sobrecalentamiento de los acoples y shank adapter.
- Daño prematuro a la broca (botones).
Se recomienda perforar aproximadamente un barra y media en percusión y avance en
baja dependiendo del terreno.
8.11. Para evitar el atasco de barras en la perforación
IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE BARRIDO

Para una perforación eficiente, es esencial remover continuamente todos los detritus
y mantener el fondo del agujero completamente limpio.
1. El barrido con agua o aire debe activarse antes de iniciar la perforación, de lo

contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
2. Si el barrido con agua o aire se detiene en plena perforación, inmediatamente
pare la perforación.
3. La cantidad de barrido con aire o agua debe ser lo suficiente para mantener limpio
el agujero de perforación, evitar tener una tasa de penetración baja y posibles
atascos.
4. Si el avance de la perforadora aumenta de forma anómala (esto sucede cuando
encuentra espacios vacíos, grietas o capas de arcilla), detener inmediatamente la
perforación y limpie el taladro.
NOTA
El operador debe mantener las manos sobre las palancas de percusión y avance, para
evitar atascos de barras mientras dure el proceso de perforación.

31
8.12. Proceso de empate de barras de perforación

2. Culminado la perforación con la primera barra, desajuste los acoplamientos de la
barra con el shank activando el pulsador (41) durante 1 a 3 segundos (Ver Fig.
8.2).
3. Sujete la barra perforada cerrando la mordaza bull, activando la palanca de
control (22) en posición A (Ver Fig. 8.2).
4. Desenrosque el adapter shank de la perforadora con la palanca (22) en posición
D.
5. Habilitar el sensor de proximidad girando el selector (33) para el enrosque de
barras (Ver Fig. 8.2) en posición 0.
6. Retorne la perforadora hasta la parte posterior activando la palanca de control
(17) en posición B (Ver Fig. 8.2).
7. Deshabilite el sensor de proximidad girando el selector (33) (Ver Fig. 8.2) en
posición 1.
8. Retorne ligeramente la perforadora para acoplar la siguiente barra.
9. Para colocar una barra nueva:
• Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la
palanca de control (23) posición D (Ver Fig. 8.2).
• Girar el selector de giro del carrusel (35) en posición 1 (giro hacia los brazos
del manipulador de barras).
• Cierre las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la
palanca de control (23) posición C (Ver Fig. 8.2).
• Desplace los brazos del manipulador de barras hacia la perforadora activando
la palanca de control (23) posición A (Ver Fig. 8.2).
10. Enrosque la barra de perforación a la perforadora, activando la palanca de
control (22) en posición C (Ver Fig. 8.2).
11. Activar la palanca de liberación de las mordazas del brazo manipular (24) (Ver
Fig. 8.2) para liberar ligeramente la barra de los brazos del manipulador de barras
y sirva como guía.
12. Avance la perforadora y enrosque la barra nueva a la barra sujetada con la
mordaza bull, activando la palanca de control (22) en la posición C (Ver Fig. 8.2),
13. Abrir la mordaza bull activando la palanca de control (22) en posición A (Ver Fig.
8.2).
14. Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la palanca
de control (23) posición D (Ver Fig. 8.2).

32
15. Desplace los brazos del manipulador de barras hacia el carrusel moviendo la
palanca de control (23) posición B (Ver Fig. 8.2).
16. Continúe con el proceso de perforación.
17. Repetir los puntos de perforación (Ver: Proceso de perforación) y el empate de
barras hasta culminar el número deseado de barras.
NOTA
• El uso del sensor de proximidad ayuda a mejorar los tiempos en maniobras de
enroscado/desenrosque de barras.
• Para el proceso de empate de barras se debe garantizar el correcto alineamiento
de la perforadora con los brazos del manipulador de barras y la mordaza bull 120
(Ver cap. 3.12.1 ajuste y regulación de la mesa de perforadora), con esto se
evitará desgaste prematuro de los hilos de acoplamiento de la barra y el shank
adapter.
• Para el empate de barras, se requiere velocidades bajas (rotación y avance) (Ver
cap. 6.7 regulación de la válvula de empate de barras).

33
8.13. Proceso de recuperación de barras de perforación

2. Mantener abierto la mordaza bull.
3. Culminado la perforación, desajuste los acoplamientos de la sarta de perforación
activando el pulsador (41) durante 1 a 3 segundos (Ver Fig. 8.2).
4. Habilitar el sensor de proximidad girando el selector (33) para el enrosque de
barras (Ver Fig. 8.2) en posición 0.
5. Retorne la perforadora con la palanca de control (17) en posición B hasta que el
acople de la barra se ubique en los labios de la mordaza bull.
6. Cierra la mordaza bull activando la palanca de control (22) en posición A (Ver
Fig. 8.2) para mantener sujetado a la sarta de perforación.
7. Desenrosque la barra activando la palanca de control (22) en la posición D, y
retorne la perforadora con la última barra hasta que se detenga.
8. Recoja la barra y cargue al carrusel:
• Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición D.
• Desplace los brazos del manipulador de barras hacia la perforadora activando
la palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición A.
• Cierre las mordazas de los brazos del manipulador de barras activando la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición C para mantener sujetada a
la barra.
• Deshabilite el sensor de proximidad girando el selector (33) para desenrosque
de barras (Ver Fig. 8.2) en posición 1.
• Desenrosque la barra activando la palanca de control (22) en la posición D.
• Desplace los brazos del manipulador con la barra hacia el carrusel con la
palanca de control (23) (Ver Fig. 8.2) en posición B.
• Abrir las mordazas de los brazos del manipulador de barras con la palanca de
control (23) en posición D.
• Girar el selector de giro del carrusel (35) en posición 2 (giro hacia el carrusel).
9. Avance la perforadora al acople de la siguiente barra que se encuentra sostenida
por la mordaza bull con la palanca de avance (17) en posición A.
10. Enrosque el adaptador de culata (shank adapter) con el acople de la barra con
la palanca de control (22) en posición C.
11. Abrir la mordaza bull con la palanca de control (22) en posición B (Ver Fig. 8.2)
12. Repetir los pasos 4 al 11 sucesivamente hasta que se haya desmontado todas
las barras utilizadas en la perforación.

34
NOTA
El uso del sensor de proximidad ayuda a mejorar los tiempos en maniobras de
enroscado/desenrosque de barras.
9. Controle el desgaste de la broca, barras y que trabajen todas las barras para que el
desgaste sea uniforme.
8.13.1. Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC-95
BAJA (EMBOQUILLADO) 110 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 180 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40-45 bar
PRESIÓN AVANCE
ALTA 60-120 bar
PRESIÓN DE ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (Broca D=51, D=64) * (180 – 165 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 14 – 24 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 8 – 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE PERFORADORA 3 bar
Tabla 8.1 - Tabla de presiones de perforación.
* El rango de las RPM de rotación en la tabla, son calculadas para las siguientes
condiciones:
- Dureza de roca (dura, normal y suave).
- Presión de percusión (frecuencia de impacto).
- Diámetro de la broca.
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
donde se realiza la perforación-positiva o negativa.

35
8.14. Procedimiento de retiro de la broca de perforación
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN

1. Verifique el estado de la broca antes de iniciar la perforación.
2. Reemplace la broca si los botones están desgastados o si perdió uno de ellos.
Botón
Broca
Procedimiento para desacoplar la broca de la barra de perforación.
3. No use la rotación de la perforadora.

4. Avance la perforadora hasta que la broca toque la roca.
5. Accione el barrido de agua.
6. Use la percusión alta para aflojar la broca.
7. Posicione el boom en un lugar seguro y adecuado para realizar el cambio de la
broca.
8. No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se
hacen planos a un 1/3 de su diámetro.
9. Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y
minimizar los costos de perforación.
NOTA
Para aflojar la broca, siempre se debe realizar en contacto continuo con la roca.
Peligro. Agua o aire a alta presión, manténgase alejado de la broca.
Peligro. No toque las piezas en movimiento.

36
8.15. Después del proceso de perforación
8.15.1. Inspección y lavado de la maquina
INSPECCION DE LA MÁQUINA
1. Coloque los controles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
2. Verificar las posibles averías que se hayan observado durante la perforación, como,
por ejemplo:
• Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
• Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.
3. Verifique el nivel del aceite del sistema
hidráulico, debe estar por encima del nivel
mínimo del visor (1).
4. Verifique el nivel del aceite del sistema
hidrostático, debe estar por encima del
5. Cuando es necesario llene los dos tanques
utilizando la bomba manual (3) y la válvula
(4).
• Para el sistema hidráulico mueve la
válvula en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve la
válvula en posición B.
6. Verifique visualmente el nivel en la bomba

de aceite de lubricación (1) llene en caso
de ser necesario retirando la tapa (2).
7. Compruebe que funcionen los pilotos/luz

(1, 2, 3, 4, 5, 7, 8 y 9) indicadores del
TAB1, activando el pulsador de prueba de
indicadores (6).
8. Si observa vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la

perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora estén dañados o sin
gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.
9. No utilice la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.

37
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en general de la máquina después de cada perforación,
esto para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación y sostenimiento, que
pueden ocasionar desgastes debidos al rozamiento y posteriores fallas.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
8.16. Retiro de la máquina
1. Apague la máquina utilizando los pulsadores de color rojo OFF.

2. Desconecte el cable eléctrico de la fuente de alimentación de la mina. (Verificar
que la malla de anclaje se mantenga sujetada al punto de anclaje).
3. Desconecte el suministro de agua de la mina y purgue el remanente de agua de
la máquina.
4. Retire el cable eléctrico de los puntos de soporte ubicados en la pared lateral
izquierda o hastial.
5. Encender el motor diésel y accionar la palanca de control de cable reel (1) en la
posición (B) para enrollar el cable eléctrico (Ver cap. 6.4. Panel de control de
estabilizadores, techo y manual de operación del cable reel).
NOTA
 Durante el enrollamiento el cable, se debe mantener sujetada y segura al
punto de anclaje para evitar el arrastre del cable eléctrico.
 El operador debe tomar precaución de no tensar el cable eléctrico al enrollar.
 La velocidad de enrollado debe ser el adecuado para evitar atascamiento en
el sprocket del cable reel (Ver capítulo 8 – MANUAL DE MANTENIMIENTO).
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía. Use

siempre una pinza amperimétrica.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.

38

39
INSTRUCCIONES
ADICIONALES

2

3
ÍNDICE
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES .............................................................. 6

9.1. Remolque de la máquina ...................................................................... 6
9.1.1. Liberación de los frenos de parqueo / emergencia ......................... 8
9.1.2. Después del remolque .................................................................. 11
9.2. Transporte en una plataforma ............................................................. 11
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma ....................................... 12
9.4. Almacenamiento de la máquina .......................................................... 12

4

5
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• La plataforma esté en posición de
transporte.
• Se haya seleccionado dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Cuando remolque debe ser muy precavido
y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por
medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
Punto de remolque condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km; y a una
velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia los
motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de lubricación
interna.

6
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA

Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de circuito
cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe tener en
cuenta proceder a desajustar la válvula multifunciones que se encuentra ubicada en la
bomba Hidrostática, ya que el sistema se encuentra presurizado.
• Afloje de 3 a 4 vueltas en sentido anti

horario ambos cuerpos de la válvula
multifunción (cartucho) A, cuando se
desajusta la válvula (cartucho) ya no está
en contacto con el cuerpo de la bomba esto
permite que el flujo sea libre del puerto del
A circuito de carga.
NOTA
La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
Después del proceso de remolcado restablecer las válvulas multifunción a su condición
inicial.
PELIGRO
Los reguladores deben estar ajustados durante el remolcado de la
máquina.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE

MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI DESAJUSTO LOS
REGULADORES DE LOS FRENOS DE PARQUEO, después del
proceso de remolque debe ajustarse la regulación inicial.

7
PELIGRO
Una mayor velocidad de remolque y mayores distancias resultan
temperaturas altas lo cual generan la lubricación insuficiente, esto daña
la unidad de pistones axiales de la bomba.
Peligro de daños. Durante el remolque se producen vacíos y estos dan
lugar a funciones no deseadas.
No arranque la máquina sin antes haber purgado el sistema hidráulico.
Durante y después del remolque, la bomba hidrostática está caliente. Use
ropa protectora.
9.1.1. Liberación de los frenos de parqueo / emergencia
Los frenos en los motores hidrostáticos deben ser liberados haciendo el uso de la
bomba manual de des parqueo.
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA
• Desajuste y retire el perno socket (1).

• Retire la palanca (2).
• Invierte el seguro (3) en la posición (4).
• Coloque la palanca (2) y ajuste el perno
(1), en esta posición se manipulará la
palanca (2).
• Retire la tapa (5) y suministre de aceite

el depósito de la bomba.
• Gire la perilla de la válvula (6) en
sentido horario.
• Coloque la válvula (7) en posición de

cierre.

8
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier intervención en la máquina.
PELIGRO
1. Verifique el nivel de aceite del depósito de la bomba manual (4), debe estar
abastecida.
2. Cerrar la válvula de bola (1).
3. Bombear con la palanca de la bomba manual (4) hasta alcanzar la presión de 25-30
bar como máx.
4. Verifique la presión en el manómetro (2), si la presión es bajo regule la válvula (3) y
deje en un valor de 30 bar máx.
5. Con la presión regulada se abra liberado los frenos de parqueo de los motores
hidrostáticos.
NOTA
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la máquina, terminado
el remolque restablecer la válvula (1) a sus condiciones iniciales de trabajo.

9
PELIGRO
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque debe
ajustarse la válvula by-pass.
FUNCIÓN DE REMOLQUE MECÁNICO

1. Levante el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va a aflojar su
respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegure que la máquina no se mueva.
3. Extrae el tapón (1) con un

destornillador plano y un alicate
mecánico.
4. Coloque la base 2 a la cubierta del

motor hidrostático.
5. Coloque un perno socket M16 (4) y la
tuerca (5).
6. Ajuste el perno (4) en el pistón.
7. Ajuste la tuerca (5) con la llave (6)

hasta que el eje del motor gire
libremente.
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar
que se contamine (utilice por ejemplo
una bolsa plástica).
Manguera lado vástago

NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidas para evitar el ingreso de contaminantes.

10
9.1.2. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en cada motor hidrostático.

2. Coloque las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.
Tener cuidado con las partes del motor diésel, bomba hidrostática,
aceites de motor diésel y sistema hidrostático, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados específicamente
para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones, verifique
e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.

11
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
GANCHOS DE ELEVACIÓN
PUNTOS DE ELEVACIÓN
PUNTOS DE ELEVACIÓN
MARCO DE ELEVACIÓN
GANCHOS DE ELEVACIÓN
ARTICULACIÓN BLOQUEADA
CON LA BARRA DE TRABADO
Fig. 9.4 – Elevación de la máquina en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar los
trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los cuatro puntos de
elevación perfectamente verticales y paralelos.
9.4. Almacenamiento de la máquina
• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.

12
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Drene el agua y haga circular aire por el circuito del agua.

• Lubrique los puntos de engrase.
• El acumulador de nitrógeno de la perforadora debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

• El boom debe estar en posición de transporte.
PELIGRO
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
Cuando guarde el boom, verifique que ninguna persona se encuentre
cerca.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.

13
10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS

2

3
ÍNDICE
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ................................................................................ 6

4

5
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACION ESPECIFICACIONES PRINCIPALES

Perforadora HC 95 LQ
El jumbo RAPTOR 44-2R es una máquina de perforación Viga Viga 8000 5’
electrohidráulica básicamente de taladros largos. Boom 4AP-2R.1
Es compacto de un boom 4AP-2R.1 con paralelismo Control de perforación KA-18-HC95
automático que tiene un alcance de 1.200 mm hacia el Carrier C44.4
punto de perforación y diseñado para las condiciones más Compresor LE3-10UV/GA30
exigentes y múltiples tareas de perforación en sentido Bomba de agua CR5-9
positivo y negativo.
Techo de protección FOPS/ROPS
Está equipado con un sistema para sincronizar Unidad de Potencia 100 HP (75 kW)
automáticamente los ejes de perforación y rotación, este Lubricación del Shank SKF
sistema facilita la perforación de taladros radiales y Cable eléctrico SHD-GC 3 X 4/0 AWG 1 Kv
paralelos para minimizar los tiempos de posicionamiento.
La cabina es adaptable para el operador,

brindando visibilidad adecuada en operación.
La máquina cuenta con una certificación de la cabina

FOPS/ROPS

6
PANEL ELECTRICO BOOM 4AP-2R.1 PERFORADORA HC95
POWER PACK NEUMATICO

ELECTROHIDRÁULICO 8.25-R15 VIGA 8000 4’
PERFORADORA BOOM
Modelo/marca HC 95/Montabert Model 4AP -2R.1
Potencia máxima de la perforadora 21 kW Extension 1200 mm
Precarga del acumulador de alta 60 bar Angulo de giro lateral <-30°-0>; <0°-30°>
Precarga del acumulador de baja 5 bar Ángulo de levante +45°/-20°
Presión máxima de percusión 180-200 bar Unidad de rotación L30-95-360/L30-65-240
Presión máxima de rotación 210 bar Peso 2000Kg
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min
Presión de aire de lubricación del shank 3 bar
Longitud sin el shank 1000 mm
Shank Macho T38
VIGA TELESCOPICA CARRIER

Modelo Viga 8000 5’ Modelo C44.4
Tipo de avance Con cadena 100HE Motor diesel Cat C4.4
Aplicación Barras de 5’ Potencia 106 Kw (142 HP)
Peso 712 kg Sistema de transmisión Hidrostático
Longitud maxima 3188 mm Bomba de Desplazamiento Pistones axiales, 75 cm³
Mordaza Hidráulica Bull 120 Motor Hydrostático Pistones radiales MSE-18
INTERCAMBIADOR DE BARRAS Oscilante posterior 15° +/- 7.5°
Brazo manipulador T-38(opcional T-45) Llantas 8.25-R15 (aro 15” Ø)
Carrusel Para 14 barras Articulación de la dirección ± 40°
Motorreductor RE 111NS 7.2 Bomba de posicionamiento Engranaje simple
2 x SISTEMA DE CONTROL Tensión 24 VDC
Modelo K-18-HC95 Faros led 70 W, 24 VDC
Power pack Electrohidraulico Bateria 2 x12 V, 90 Ah
Motor eléctrico 100 HP Luces de marcha 8 X halogen 66W HD
Frecuencia 60 Hz Tanque de combustible 78 Litros
Voltage 440 V Tanque hidráulico 126 Litros
Cable eléctrico SHD-GC 3 X 4/0 AWG 1 Kv/90m Tanque hidrostático 86 Litros
1 x Bomba Hidráulica Desplazamiento variable 100 cm³ Sistema de extinción Ansul Ansul 4 Kg (2 Boquillas)
1 x bomba de engranaje triple Extintor manual 1 X 10 Kg (type ABC)
-Rotación 41 ccr
-Compresor 16 ccr
-Aire acondicionado 10 ccr

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SISTEMA DE AGUA Y AIRE MACHINE DIMENSIONS

Compresor LE3-10 UV A 9495 mm
Tipo Pistones B 2456 mm
Presion maxima de trabajo 10 Bar C 1201 mm
Capacidad de aceite 5.1 L D 1255 mm
Velocidad del eje de rotación 1200-1800 r/min E 1404 mm
Nivel sonoro 68 dB F 1318 mm
Peso 35 kg G 1582 mm
Compresor GA30 H 2095 mm
Tipo De tornillo I 2863 mm
Presion maxima de trabajo 12.5 Bar J
Caudal 90.1 l/s
Nivel sonoro 68 dB
Bomba de agua CR5-9
Caudal 6.9 m³/h
Velocidad max. operación 3500 rpm
Desplazamiento 5 cm³/rev
Enfriador tubular FG 120-1427
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar
Temp. de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8° C

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Manual de Operación Raptor 44-2R JMC-964

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SCALEMIN

1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

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Enhorabuena por haber elegido el RAPTOR 44-2R de perforación de taladro largo

El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina

Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

POTENCIA MOTOR DIESEL PESO

POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA

FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145

MODELO: SERIAL N°:

TIPO: JUMBO TALADROS LARGOS TORQUE SCREW: 1070 Nm

CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A

1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

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1.2. Información del fabricante

Empresa : RESEMIN S.A.

Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Sitio web : resemin.com

1.3. Manuales de la máquina

• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

1.4. Legalidad de los manuales

La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

©RESEMIN Copyright Reserved

1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina

RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

9 ©RESEMIN Copyright Reserved

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

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3 ©RESEMIN Copyright Reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

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2.5.6. Sistema de protección eléctrico .................................................... 26

5 ©RESEMIN Copyright Reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y

• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN.

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2.1. Etiquetas de seguridad