Procesamiento de Minerales
Procesamiento de Minerales
Procesamiento de Minerales
Que es el procesamiento de minerales. Se trata del estudio enfocado en los procesos de separación y extracción de minerales valiosos y su
posterior concentración. métodos de procesamiento de minerales, estos pueden ser recuperados a través de lo que se establece en un diagrama de
flujo. Cada diagrama de flujo se diseña en base del análisis del problema que se asocia al procesamiento del mineral a tratar. El método elegido,
aunque puede ser útil inicialmente, no es indiscutible, esto quiere decir que, más adelante puede ser reemplazado por nuevos desarrollos, cambios en
el mineral e incluso mejoras en los equipos que se empleen. Esto permite conocer lo que será necesario para la construcción de la planta: Lo mas
importante de estos procesamientos es:
El punto de liberación y el tamaño de los molinos, tras la molienda del mineral.
Se determina el tamaño de los agitadores a partir de la densidad de la pulpa y el tiempo de agitación.
Se hacen pruebas de flotación que ayudan a saber la capacidad y cantidad de reactivos necesarios.
Las pruebas de sedimentación permiten conocer el tamaño de los procesadores que se usarán.
Las pruebas de sedimentación ayudan a saber el tipo y tamaño de filtros.
Se puede determinar la ley de concentrados a través de pruebas especiales.
Se realizan pruebas hidrometalúrgicas.
Dentro del procesamiento de minerales distinguen:
conminución: Implica la reducción del tamaño del mineral. Para ello se pueden usar equipos como chancadoras, molinos rotatorios, etc. Las
etapas de la conminución son: explosión destructiva, chancado primario, chancado secundario, molienda gruesa, molienda fina, remolienda y
molienda superfina.
concentración de minerales: Permite la eliminación de componentes estériles o ganga, para la obtención de lo que se denomina “concentrado”
que es un estado intermedio entre el estado natural y el producto puro.
separación sólido líquido: Este pasa por las etapas de espesamiento cuyo principio es la sedimentación de las partículas, misma que puede
acelerarse con reactivos floculantes; y la filtración, cuando la pulpa entra en contacto con un material poroso que permite que el líquido fluya o se
extraiga.
operaciones de transporte de pulpa. Las pulpas son mezclas de sólidos y líquidos en forma de suspensiones de tal forma que sus
características y comportamiento se pueden estudiar, en lo que a minería se refiere, como un fluido homogéneo. Es un fluido formado por la
suspensión de uno o varios minerales en agua. En la industria se obtienen pulpas con diferentes procesos, procedimientos y composiciones1 , pero
en minería, salvo excepciones puntuales (Ej.: uso de aceites para extracción), se usa el agua por su disponibilidad, coste y características físico-
químicas de densidad, estabilidad, etc. Las pulpas se identifican industrialmente por parámetros como la densidad, viscosidad, capacidad abrasiva,
etc.; pero el más relevante es la densidad media de la pulpa y esta, bajo la consideración de utilizar agua como fluido principal, tendrá los márgenes
siguientes: • Densidad del líquido (agua): 1 kg/l (t/m3 ). • Densidad de los sólidos (minerales o rocas)2 : entre 1,6 y 9. • Densidad media de las
pulpas: Intermedia entre la del agua y la del sólido en suspensión, está en el rango de 1,5 y 4,5 t/m3
- Trituración - Describir los conceptos de:(Índice de reducción - Trituración primaria - Trituración secundaria - Trituración terciaria - Circuitos de
trituración.)
Tipos de trituradoras industriales: - Quebradora de quijada - Quebradora de campana - Quebradora de cono
Cribado – Describir los tipos de cribas y su operación.- Horizontal – Circular – Fija – Grizlly Ya visto
Tamizado – El tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes
tamaños por un tamiz o cedazo. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan
retenidas por el mismo.
Tamices de tejido metálico Constituidos por un tejido metálico en un bastidor. Es el tipo clásico de tamiz. Generalmente se le
identifica por la abertura nominal del tamiz (en mm. si ésta es igual o superior a 1,00 mm., o bien en µm. cuando es inferior). También
se le puede identificar con el término “MESH” (Malla, en inglés), que nos indica el numero de aberturas que existen por pulgada
inglesa (1” = 25,40 mm.). Para encontrar la equivalencia con la abertura nominal es necesario consultar la norma ASTM E-11, la cual
indica exactamente dicha magnitud.
Molienda.- El material presente en las tolvas de finos se envían hacia los molinos a través de bandas transportadoras y una báscula
integrada que mide el peso del material molido para control de proceso, los molinos utilizados generalmente son de bolas de acero de
3in, éstos equipos están conectados a un circuito cerrado con hidrociclones (dos por molino, trabajando alternadamente) y sus
respectivas bombas, la corriente
de gruesos se recirculan a la molienda mientras que los finos se envían a la cabeza de flotación. La granulometría de la corriente de
finos es 15% mayor a malla 65, 55% menor de malla 200 y 30% mayor a malla 200.
Esta sección cuenta también con un 3er molino de bolas de 1-1/4in para remoler la corriente de la zona de agotamiento de la sección
de flotación de Pb-Zn, éste equipo también opera con un hidrociclón, la descarga de finos de éste se juntan con los de los dos primeros
molinos de bolas para ir hacia la cabeza de flotación mientras que la descarga de gruesos se recircula al 3er molino de bolas.
Circuitos de molienda.-
Describir los tipos de molinos industriales:
- Molino de Bolas
- Molino de Barras
Reducción de tamaño de partícula
Es un elemento esencial para poder procesar cualquier mineral, requiere un consumo grande de energía y los equipos que la
llevan a cabo requieren de mucho mantenimiento, se hace en etapas en donde gradualmente se reduce el tamaño de
partícula, al llevarlo a cabo se logra (Wotruba, 2002):
1. Liberar el mineral de interés de la matriz en donde se encuentra “atrapado”.
2. Lograr el tamaño de partícula necesaria para transportarlo y para procesos posteriores.
3. Para aumentar la superficie de contacto por unidad de masa, lo que ayuda a la interacción con compuestos químicos
usados en algún proceso (como el lixiviado o la flotación).
4. Para cumplir con especificaciones de comercio.
La reducción progresiva del tamaño de partícula se logra con una secuencia de operaciones de trituración y molienda, una
vez que la mena pasa por este proceso, frecuentemente se convierte en una lechada que contiene los minerales de interés y
los de colas, por lo que debe de ser separados en etapas posteriores del proceso, las
propiedades fisicoquímicas de la lechada, son determinantes para este proceso y los dos anteriores, para la conformación de
las colas.
Trituración
Es la primera etapa del proceso de reducción de tamaño de partícula, usualmente es en seco e involucra el rompimiento y
resquebrajamiento de las rocas de mena al comprimirlas contra superficies rígidas o al impactarlas sobre superficies duras
de forma controlada. Los equipos que se utilizan para triturar son.
1. De quijada,
2. Giratorios,
3. De cono,
4. De rodillos (dentados o planos),
5. De impacto.
Por lo general se produce polvo en estas operaciones que puede ser mitigado rociando agua, también estos equipos
demandan lubricación, generando aceites gastados y grasas. El ruido que producen es por lo regular elevado y demanda
protección, otros contaminantes pueden incluir vertidos de fluidos hidráulicos y líquidos de baterías que deben de ser
propiamente contenidos y dispuestos
Molienda
Generalmente son las etapas finales del proceso de reducción de partícula y consume más energía que muchas otras etapas
de proceso de minerales, por tal motivo se prefiere muchas veces, hacer explotar las grandes secciones de la mina y luego
triturar para dejar para la molienda tamaños de partícula menores y de esta manera consumir menos energía, de ser posible
se prefiere la operación en base húmeda ya que reduce el consumo de energía en un 30% respecto a la seca. En esta
operación el tamaño de partícula se reduce por impacto y abrasión de la mena por el movimiento libre de cuerpos de
molienda como bolas, rodillos u otras formas hechas de algún tipo de acero, hierro forjado, cerámicos, rocas duras o
guijarros dentro del molino. Los equipos más comunes para esta operación son los siguientes
Molinos rotatorios
Consisten en un casco cilíndrico, generalmente de algún tipo de acero que puede girar sobre su eje horizontal, abierto en
sus extremos para recibir y descargar el material, dentro de éstos hay cuerpos de molienda (bolas, rodillos, guijarros entre
otros), los molinos de rodillos se utilizan generalmente para productos con un tamaño de partícula menor a 1mm, los de
bolas para tamaños menores 100µm, los autógenos (el mineral se muele a sí mismo, con guijarros de dicho material) y de
bolas en secuencia para tamaños menores a 1,500µm, autógenos y semi autógenos, en algunos casos por si mismos pueden
dar un producto menor a 100µm
Algunos de estos molinos se pueden no solo en la secuencia típica de reducción de tamaño de partícula, sino como una etapa
entre otras de distinta clase (por ejemplo etapas de reacción fisicoquímica, como en la flotación
El grado de molienda es determinado por las características del material y el método elegido, sin embargo, el moler de más,
genera lodos que pueden afectar la eficiencia del proceso (como en la flotación) y generar colas más estables que son
difíciles de secar o desaguar, lo que las hace más difíciles de manejar y ambientalmente másdañinas (Wotruba, 2002).
Molinos agitados (o molinos de torre): Se usan para obtener un molido en húmedo muy fino, estos equipos son cilindros
verticales (generalmente de algún tipo de acero), que tienen en su interior un medio de molienda que ocupa entre el 80 y
90% de su espacio, el cual es agitado por eje interno voladizo, tienen una capacidad
máxima de 100ton/h y la alimentación debe de tener un tamaño de partícula igual o menor a 1mm, el tamaño de partícula
del producto está entre 100 y 1µm
Molinos vibradores: Se utilizan para un molido fino en base seca o húmeda, son cilindros horizontales cuyo volumen
interior ocupa un medio de molienda (60 a 70% del volumen total) agitado por una transmisión excéntrica, tienen una
capacidad máxima de 15ton/h y el producto tiene un tamaño de partícula inferior a 10µm.
Tamizado Es una operación mecánica que buscar separar partículas de acuerdo al tamaño que éstas presentan basándose en
el paso de éstas por las aberturas de una superficie sólida (malla de separación), las partículas de mayor tamaño no pasan la
malla constituyen el “grueso” o los “gruesos” y las que sí, el “fino” o los “finos”. Las razonas más importantes para tamizar
materiales en el procesamiento de minerales son: para evitar que entren finos a los trituradores, para evitar que los gruesos
entren a etapas de proceso en donde no son adecuados, para producir material dentro de un intervalo de tamaños de
partícula (Wotruba, 2002).
Clasificación y separación por el tamaño de partícula Consiste en separar las partículas sólidas en dos o más productos
de acuerdo a su velocidad de caída a través de un medio, la velocidad depende del tamaño de
partícula, la densidad y la forma, dentro del procesado de minerales, esta operación se hace preferentemente en base
húmeda, donde el agua es el medio, la clasificación en seco utiliza aire como tal y se utiliza más en la industria del
cemento, cal y carbón. La clasificación y separación de minerales aquí descrita se utiliza para
minerales que son muy finos para poderse separar efectivamente por medio del tamizado. Los equipos que se utilizan para
la separación y clasificación de material particulado son los siguientes (Wotrub
Hidrociclones
Consisten en un recipiente cilíndrico con una entrada tangencial unido a una parte cónica inferior, el material alimentado es
acelerado mientras rota adentro del equipo, llevando las partículas gruesas hacia la pared interior, desde donde se mueven
hacia abajo a lo largo de la parte cónica para luego salir del equipo como flujo bajo
(underflow), mientras que las partículas finas se quedan en el centro del fluido, formando una corriente ascendente que sale
del equipo a través de la salida superior, para evitar “atajos” la corriente de salida superior es conducida a travez de una
pieza interior (como tubería) conectada a la salida superior, que se conoce como
encausador de vórtice (Wotruba, 2002).
Estos equipos son muy utilizados en el procesado de minerales para separación de finos (comúnmente <100µm),
frecuentemente en circuitos cerrados de molienda para alimentar a secciones de flotación o lixiviado o en la preparación
final de productos de tamaño de partícula muy fino (como el caolín), también son muy eficientes para eliminar finos que
puedan causar lodos, eliminar arenas (gruesos) y espesar corrientes (Wotruba,
Clasificadores mecánicos Consisten en un tanque de sedimentación con lados paralelos y una base inclinada,
que está equipada con un dispositivo que constantemente promueve la agitación de la pulpa y retira los sólidos
sedimentados, la alimentación que llega a este equipo se encuentra con una “piscina” en donde las partículas pesadas que
contiene se sedimentan a mayor velocidad que las ligeras en donde la inclinación y/o tornillos sin
fin las arrastran del fondo hacia afuera, al tiempo que ocurre esto, las partículas finas son separadas al ser conducidas hacia
otra salida por el sobrenadante. Se utilizan en la industria de la arena y grava y en plantas pequeñas de procesamiento de
mena de varios tipos, en general se usan para operaciones de separación de productos de molienda, desaguado, lavado y
eliminación de lodos aunque actualmente se prefiere el uso de sistemas de hidrociclones en plantas de procesamiento de
mena grandes (Wotruba, 2002).
Concentración por gravedad
Es una colección de métodos para separar minerales que tengan una densidad diferente utilizando la gravedad y por
extensión, la fuerza centrifuga o la resistencia a moverse en un fluido viscoso, como agua o aire, la partícula en movimiento
en un fluido depende de su densidad, tamaño y forma, dado que no se requieren insumos o
sustancias reactantes para que ocurra (entre otras razones), es una alternativa a la flotación y al lixiviado. Algunos equipos
que utilizan este principio son los decantadores, sedimentadores, separadores centrífugos, equipos de “baile vertical”
(jigging), mesas vibradoras, espirales y conos, estos se aplican ampliamente en la industria minera (Wotruba, 2002).
Flotación Consiste en la separación de minerales utilizando las diferencias en sus propiedades fisicoquímicas de superficie
para que en un momento dado, después de acondicionar la lechada con diversos compuestos químicos, formando la pulpa
de flotación, una parte de las partículas que la conforman se vuelvan hidrofóbicas (o aerofílica) mientras que otras
permanezcan hidrofílicas. La separación selectiva se ayuda con burbujas de aire que reúnen en su superficie las partículas
hidrofóbicas (o aerofílicas), llevándolas a la superficie, formando una espuma estable que puede ser removida (Wotruba,
2002)
Los procesos de flotación generalmente consisten en varias etapas, constituidas por celdas de flotación, en las que se
generan concentrados de minerales deseados, extrayendo lo más posible de ellos de las colas. Las celdas de flotación
pueden ser neumáticas o mecánicas. Ese proceso de separación fisicoquímico se desarrolló
originalmente para el procesado de mena compuesta por sulfuros de Cu, Pb y Zn, obteniendo concentrados de alta pureza
de los minerales correspondientes y aunque esta es la principal aplicación, actualmente también se utiliza para tratar menas
de óxidos como la casiterita y hematita, de minerales no metálicos como el carbón, fluorita, fosfatos y potasa, y de
minerales oxidados como la cerusita y la malaquita.
En secciones posteriores se abordará con más detalle la flotación de Cu, Pb y Zn (Wotruba, 2002).
Separación magnética Se basa en la diferencia de propiedades magnéticas de los diferentes minerales, en
general, éstos se pueden dividir en 3 grupos que son: diamagnéticos que son materiales que son repelidos por un magneto
por lo que no es posible separarlos de esta forma, paramagnéticos, que son débilmente atraídos por un magneto y pueden
ser concentrados separadores magnéticos de alta intensidad y ferro magnéticos que son fuertemente atraídos por un
magneto, lo que se pueden concentrar en separadores magnéticos de baja intensidad
Los usos más comunes de estos equipos son:
1. Separadores en seco de baja intensidad, que incluyen separadores de tambor usados principalmente para separar arenas
gruesas (peinado), de cinturón y de disco, que también se utilizan en el limpiado de arenas de fundición para separar
residuos de metal (principalmente hierro).
2. Separadores base húmeda de baja intensidad, que incluyen separadores de tambor empleados para limpiar el medio
utilizado en circuitos de separación de medio denso (DMS), usados para tratar arenas ferromagnéticas, bobinas
magnetizantes y desmagnetizantes.
3. Separadores en seco de alta intensidad, que incluyen separadores de rodillos usados en la concentración de menas de
fosfato, arenas para vidrio, arenas de playa, menas de estaño y wolfamita.
4. Separadores en base húmeda de alta intensidad, aplicados principalmente para el procesamiento de mena de hierro que
contiene hematita.
Separación electrostática
Consiste en el uso de fuerzas actuando en un cuerpo cargado y polarizado dentro de un campo eléctrico para separarlo de
otros que reaccionan de diferente forma en tal condición, diferentes partículas, según su conductividad seguirán rutas
diferentes en un campo eléctrico, haciendo posible separarlos, otras variables que intervienen son el tamaño, la forma, la
densidad, la condición de la superficie y la pureza, para utilizar
esta técnica se requiere que las partículas estén completamente secas y que el aire que las rodee tenga una humedad
controlada, los separadores electrostáticos se dividen en aquellos que son de plancha y de pantalla. Comúnmente se utilizan
en la concentración de minerales industriales como ilmenita, rutilo, zircón, apatita,
asbestos, hematita y potasa.
Separación de “criterio” (sort by) Separación manual. Consiste en permitir que personal de la instalación separe los
materiales utilizando sus sentidos (principalmente la vista) y manos, dadas las exigencias de la industria actual, este método
es raramente empleado por sus limitaciones (Wotruba, 2002).
Separación fotométrica, Consiste en separar materiales en diferentes facciones después de examinarlas ópticamente, la
alimentación debe de tener partículas grandes (más de 10mm de diámetro), características detectables o la combinación de
propiedades que permitan una discriminación adecuada, la base de un “separador óptico” es una fuente de luz y un sensor
fotomultiplicador que se usan en un sistema
de “escaneo” para detectar la luz reflejada por las superficies de las partículas de la alimentación, la información se analiza
en una computadora que produce señales a elementos de control como válvulas y dispositivos neumáticos de rechazo para
separar ciertos cortes con características inapropiadas, según una serie de criterios
programados (Wotruba, 2002).
También existen procesos de separación radiométrica (con menas de mineral de uranio por ejemplo) y electrométrica
(prueba de resistividad).
Lixividado Es un método donde los minerales valiosos son selectivamente disueltos de la lechada por un lixiviante, que
normalmente es una solución acuosa, el resultado es una corriente rica en componentes valiosos que posteriormente
necesita tratarse para recuperarlos de ella, generalmente por precipitación. El componente valioso puede aparecer en el
material que está siendo lixiviado como partícula libre, como partícula inmersa en más de una fase en donde el mineral
valioso se expone por un solo “lado” al lixiviante y como material inaccesible rodeado de ganga, en los dos primeros casos
es posible lixiviarlo (Wotruba, 2002).
Existen varias técnicas de lixiviado como las de lecho fijo, (percolación, de pila, in situ), en lechada (tanque agitado o
tanque de presión), también es posible utilizar métodos biológicos de lixiviado que utilizan bacterias como la thiobacillus
ferrooxidans o la thiobacillus thiooxidans que generan compuestos que lixivian los
minerales de interés (Wotruba, 2002).
Cuando se utiliza esta técnica in situ entonces se conoce como minería de solución o de lixiviación e implica una
complejidad mayor, así como potenciales efectos ambientales mayores.
Se utiliza en la extracción de la roca de sal, potasa, oro (disolución de oro elemental en soluciones de cianuros) y plata,
mena de uranio (disolución de uraninita en soluciones de carbonatos), cobre y otras sustancias residuales.
Eliminación de agua Puesto que el agua es un compuesto presente en muchos procesos por muchos motivos, se hace
necesario removerla de lechadas y corrientes en muchos casos, para hacerlo existen una gran cantidad de técnicas para
hacerlo a conveniencia.
Espesado: Usado ampliamente en el pre desaguado de concentrado y colas para reciclado de agua dado su bajo costo y
capacidad grande comparada con la de filtrado, el equipo consiste en un tanque (los hay de muchas formas, por lotes o
continuos) que permita la sedimentación de partículas de tal modo que se forme una
fase líquida clara (Wotruba, 2002).
Filtrado
Se define como una forma de separar sólidos de un medio líquido usando un medio
permeable que retiene los sólidos y permite el paso del líquido, comúnmente esta
operación sigue después del espesado, para la industria de la minería los filtros de
torta son muy comunes que sirven para recuperar agua de lechadas muy
concentradas, éstos son esencialmente filtros de vacío o de presión según los
medios usados para generar el diferencial de presión sobre los dos lados del medio poroso, los hay continuos y por lotes
(Wotruba, 2002).
Los filtros de presión más comunes son los de prensa, que a su vez pueden ser de
cámara y de placas, la presión de operación puede llegar hasta los 25 bar. Los filtros
de vacío pueden ser varios como los continuos de tambor, de discos y de cinturón
horizontal (Wotruba, 2002).
INSUMOS UTILIZADOS EN LA FLOTACIÓN
Los procesos de flotación utilizan diferentes reactivos químicos y también diferentes
puntos de aplicación varía mucho, según el tipo de mena y características finales del
concentrado mineral deseado. Según el objetivo para el que se emplean estos
reactivos se clasifican en:
1. Colectores,
2. Activadores/depresores,
3. Espumantes,
4. Otras funciones (reguladores de pH, floculantes, dispersantes etc.).
Colectores
Generalmente son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie de la
partícula, haciéndola hidrofóbica y por consecuencia ayudándola a adherirse a la
burbuja y flotar; la selectividad y potencia de los colectores varía ampliamente. Entre
los más usados están los xantatos, los oleatos carbanilidas, difenil tio ureas, el ácido
fosfo-cresilico. Los colectores pueden ser aniónicos, catiónicos o neutros (Proesmin,
2006), (BREF, 2009).
Colectores aniónicos. Tienen un grupo polar negativo asociado a la cadena
principal, pueden ser tiólicos u oxihidrílicos; los primeros tienen en el grupo polar
azufre bivalente y se utilizan para flotar sulfuros, la cadena generalmente es un
xantato o un ditiofosfato, aunque también se utiliza la tiocarbanilida y
mercaptobenzotiazol y los xantogenados. Los segundos son utilizados para
minerales no sulfurados, la cadena principal puede ser un carboxilato, sulfato
orgánico o sulfonatos.
Colectores catiónicos. Tienen un grupo polar positivo (amino primario o
cuaternario) asociado a la cadena principal; se asocian a cloruros o acetatos para
mejorar la solubilidad.
Colectores neutros. No tienen un grupo polar (o altamente polar) como el petróleo
y el keroseno, pero se utilizan como complementos de otros colectores para
aumentar la separación.
Industria Metalúrgica 36
Activadores/depresores
Son compuestos que se adicionan para diferenciar entre dos o más especies que
reaccionan igual ante un colector. El activador promueve la reacción de sólo una
especie (activación) o la impide (depresor) para lograr la separación. Entre los
compuestos utilizados están la cal, sosa, varios tipos de sulfatos, almidones,
caseína, silicatos, sulfuros y cianuros (Proesmin, 2006
Espumantes
Ayudan a separar los compuestos hidrófilos de los hidrófobos, algunos muy utilizados
son el aceite de pino, el ácido cresílico, el isobutil carbinol y el éter polipropilen glicol
(Castro, 2003). Funcionan reduciendo la tensión superficial para engrosar la película
de las burbujas y estabilizarlas; si la tensión superficial baja demasiado se inhibe la
flotación, por lo que no se usan espumantes potentes como los jabones (Castro,
2003), (Proesmin, 2006).
Otras funciones
Existen reactivos que se adicionan para fines específicos como: regular el pH (ácido
sulfúrico, nítrico y clorhídrico), floculantes, dispersantes, sulfurantes (como el H2S/N2,
que forman sulfuros cuando se trabaja con minerales de metales oxidados),
estabilizantes (para impedir la descomposición de reactivos) y oxidantes (Wills,
1994), (Proesmin, 2006).
Otros compuestos que se utilizan para acondicionar la pulpa son el dióxido de azufre,
oxígeno, cloroformo, carbón activado y diversos sulfatos (de cobre, zinc) que ayudan
a desplazar el equilibrio de las reacciones deseadas hacia la dirección deseada
(USEPA, 1995b).
Es común que un reactivo tenga varias propiedades, en mayor o menor grado; por
ejemplo el almidón es un dispersante fuerte y también, en cantidades mayores, es un
depresor de sulfuros y metales nativos. Por lo tanto, es posible que la industria tenga
reactivos empleados en diferentes partes del proceso y con propósitos claramente diferentes.