Recuperacion de Ejes Por Aspersion Termica

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
MAESTRÍA EN MECÁNICA, MENCIÓN MANUFACTURA
COHORTE 2019
TEMA:
“TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE EJES POR

ASPERSIÓN TÉRMICA Y SU INCIDENCIA EN LA RESISTENCIA AL
DESGASTE ADHESIVO DE REVESTIMIENTOS SUPERFICIALES”
Trabajo de titulación
Previo a la obtención del Grado Académico de Magíster en Mecánica, Mención Manufactura.
Autor: Ing. Neris Leodán Zambonino Hernández
Director: Ing. Wilson Henry Vaca Ortega Mg.
Ambato- Ecuador
2021
i
DEDICATORIA
El presente trabajo de investigación lo

dedico a mi familia, especialmente a
mis hijos María Paula, María Angelica,
y José Andrés, que con su gran amor
me han brindado su apoyo
incondicional para alcanzar nuevas
metas.
vi
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios por darme la

sabiduría y la fortaleza para continuar
con el crecimiento de mi vida
profesional.
A mis padres que me han dado la

existencia y me han enseñado el
verdadero amor que un padre puede
brindar a sus hijos.
A la Facultad de Ingeniería Civil y

Mecánica de la Universidad Técnica de
Ambato, y cada una de las autoridades
y docentes que han hecho posible esta
maestría.
Un agradecimiento especial al Ing.

Wilson Henry Vaca Ortega, Mg.,
director del trabajo de titulación, por su
valiosa guía y asesoramiento.
vii
ÍNDICE GENERAL DE CONTENIDOS
Paginas Preliminares
Aprobación del Tutor ................................................................................................... ii
Autoría del Trabajo de Titulación ............................................................................... iii
Derechos de Autor....................................................................................................... iv
Aprobación del Tribunal de Grado .............................................................................. v
Dedicatoria .................................................................................................................. vi
Agradecimiento .......................................................................................................... vii
Índice General de Contenidos ................................................................................... viii
Índice de Anexos ....................................................................................................... xiii
Índice de Figuras ....................................................................................................... xiv
Índice de Tablas ....................................................................................................... xvii
Resumen Ejecutivo.................................................................................................... xix
CAPITULO I.- MARCO TEÓRICO ........................................................................... 1
1.1 Antecedentes investigativos .......................................................................... 1
1.1.1 Fundamentación Teórica ........................................................................ 3
1.1.2 Fundamentación Filosófica .................................................................. 18
1.1.3 Fundamentación Legal ......................................................................... 18
1.1.4 Formulación del Problema ................................................................... 19
1.2 Justificación ................................................................................................. 20
1.2.1 Justificación Teórica ............................................................................ 20
1.2.2 Justificación Metodológica .................................................................. 20
1.2.3 Justificación Práctica ............................................................................ 20
1.2.4 Preguntas directrices ............................................................................ 21
1.2.5 Objeto ................................................................................................... 21
1.2.6 Campo .................................................................................................. 21
1.2.7 Categorías fundamentales .................................................................... 21
1.2.8 Hipótesis............................................................................................... 22
1.2.9 Señalamiento de variables .................................................................... 22
1.3 Objetivos...................................................................................................... 22
1.3.1 Objetivo General .................................................................................. 22
1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................... 22
viii
CAPÍTULO II.- METODOLOGÍA ........................................................................... 24
2.1 Materiales .................................................................................................... 24
2.1.1 Material Base ....................................................................................... 24
2.1.2 Revestimientos ..................................................................................... 25
2.1.3 Probetas ................................................................................................ 30
2.1.4 Equipos................................................................................................. 30
2.1.5 Enfoque ................................................................................................ 32
2.1.6 Modalidad Básica de la investigación .................................................. 33
2.1.7 Nivel o tipo de investigación................................................................ 33
2.2 Población y muestra .................................................................................... 34
2.2.1 Población .............................................................................................. 34
2.2.2 Muestra................................................................................................. 37
2.3 Operacionalización de las variables ............................................................ 40
2.3.1 Variable Independiente ........................................................................ 40
2.3.2 Variable Dependiente ........................................................................... 41
2.3.3 Recolección de la información ............................................................. 42
2.3.4 Procesamiento y análisis ...................................................................... 43
CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................... 44
3.1 Análisis y discusión de los resultados. ........................................................ 44
3.2 Obtención, caracterización y ensayos preliminares del material................. 46
3.2.1 Obtención de la materia prima ............................................................. 46
3.2.2 Datos técnicos del material base, aleaciones de anclaje y aleaciones de
acabado............................................................................................................... 47
3.2.3 Pares tribológicos para los ensayos de desgaste adhesivo e Identificación
de las probetas (similar a tesis de tribología) ..................................................... 56
3.2.4 Datos técnicos de los equipos empleados en el proceso de metalización
.............................................................................................................. 59
3.2.5 Parámetros técnicos de revestimientos superficiales para metalización
del Acero SAE 1018........................................................................................... 61
3.2.6 Resultados de los ensayos de dureza Brinell........................................ 64
3.2.7 Datos técnicos para ensayos de desgaste adhesivo .............................. 71
3.3 Obtención, caracterización y ensayos de desgaste adhesivo ....................... 73
3.3.1 Ensayos de desgaste pesos iniciales ..................................................... 73
ix
3.3.2 Ensayos de desgaste pesos finales........................................................ 76
3.4 Presentación de los resultados de desgaste adhesivo .................................. 80
3.4.1 Resultados de los ensayos de desgaste adhesivo.................................. 80
3.4.2 Resultados del volumen perdido de material en (mm3) ....................... 86
3.4.3 Resultados del volumen de desgaste en (mm3/min)............................. 92
3.4.4 Resultados del coeficiente de fricción K .............................................. 98
3.5 Análisis e interpretación de resultados. ..................................................... 104
3.5.1 Resumen de los resultados de dureza de probetas móviles ................ 104
3.5.2 Resumen de los resultados de dureza de probetas estáticas ............... 104
3.5.3 Comparación de los resultados del ensayo de dureza en probetas móviles
y estáticas ......................................................................................................... 105
3.5.4 Resumen de los resultados de desgaste en gramos de las probetas
móviles ............................................................................................................ 105
3.5.5 Resumen de los resultados de desgaste en gramos de las probetas
estáticas ............................................................................................................ 106
3.5.6 Comparación de los resultados de desgaste en gramos de las probetas
móviles y estáticas............................................................................................ 106
3.5.7 Resumen de los valores del desgaste total en gramos de las probetas
3.5.8 Resumen de los resultados del volumen de material perdido en mm 3 de
las probetas móviles ......................................................................................... 107
3.5.9 Resumen de los resultados del volumen de material perdido en mm 3 de
las probetas estáticas. ....................................................................................... 108
3.5.10 Comparación de los resultados del volumen de material perdido en mm3
de las probetas móviles y estáticas ................................................................... 108
3.5.11 Resumen de los valores del volumen total de material perdido en mm3
probetas móviles y estáticas. ............................................................................ 109
3.5.12 Resumen de los resultados del volumen de desgaste en mm 3/min de las
probetas móviles............................................................................................... 109
3.5.13 Resumen de los resultados del volumen de desgaste en mm 3/min de las
probetas estáticas. ............................................................................................. 110
3.5.14 Comparación de los resultados del volumen de desgaste en mm 3/min de
las probetas móviles y estáticas........................................................................ 110
x
3.5.15 Resultados del volumen total de desgaste en 𝒎𝒎𝟑𝒎𝒊𝒏 de las probetas
3.5.16 Resumen de los resultados del coeficiente de fricción K en las probetas
móviles ............................................................................................................ 111
estáticas ............................................................................................................ 112
3.5.18 Comparación de los resultados del coeficiente de fricción K en las
probetas móviles y estáticas ............................................................................. 112
3.5.19 Resultados del coeficiente total de fricción K en las probetas móviles y
estáticas ............................................................................................................ 113
3.5.20 Análisis e interpretación de los resultados de dureza......................... 113
3.5.21 Análisis e interpretación de los valores de desgaste .......................... 113
3.5.22 Análisis e interpretación del volumen de material perdido en mm 3 .. 114
3.5.23 Análisis e interpretación del coeficiente de fricción K-experimental 114
3.6 Verificación de la hipótesis ....................................................................... 115
3.6.1 Planteamiento de la hipótesis nula y alternativa ................................ 116
3.6.2 Demostración de la hipótesis mediante Chi-Cuadrado ...................... 119
CAPITULO IV.- DESARROLLO DE PROPUESTA ............................................. 123
4.1 Desarrollo de la propuesta ......................................................................... 123
4.2 Datos Informativos .................................................................................... 123
4.3 Antecedentes de la propuesta .................................................................... 124
4.4 Justificación de la propuesta ...................................................................... 125
4.5 Objetivos de la Propuesta .......................................................................... 126
4.5.1 Objetivo General ................................................................................ 126
4.5.2 Objetivos Específicos ......................................................................... 126
4.6 Análisis de factibilidad .............................................................................. 126
4.7 Análisis tecnológico .................................................................................. 127
4.8 Análisis económico ................................................................................... 127
4.9 Fundamentación ........................................................................................ 127
4.9.1 Etapas del proceso de aspersión térmica para recuperación dimensional
de ejes desgastados con aplicación del revestimiento superficial Eutalloy®10009.
............................................................................................................ 128
4.10 Metodología............................................................................................... 136
xi
4.10.1 Guía técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados
mediante el proceso de aspersión térmica. ....................................................... 137
4.10.2 Resumen de los parámetros generales para los procesos por aspersión
térmica. ............................................................................................................ 154
4.11 Costos de Producción ................................................................................ 155
4.11.1 Comparación de parámetros para la selección de procesos de aspersión
térmica en base a costo-beneficio. ................................................................... 155
4.11.2 Costos de los equipos y su portabilidad. ............................................ 155
4.11.3 Análisis del consumo estimado de material a proyectar. ................... 155
4.11.4 Cálculo del costo total aproximado para la recuperación dimensional de
la superficie de un eje desgastado de 2.5 pulgadas mediante el proceso de
aspersión térmica con la aplicación de revestimiento superficial Eutalloy®10009.
............................................................................................................ 157
4.12 Previsión de la evaluación ......................................................................... 162
CAPÍTULO V.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................ 164
5.1 Conclusiones.............................................................................................. 164
5.2 Recomendaciones ...................................................................................... 165
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 166
ANEXOS.................................................................................................................. 170
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1.- Datos técnicos del Acero SAE 1018 ....................................................... 170
Anexo 2.- Datos técnicos del revestimiento ProXon®21021 .................................. 171
Anexo 3.- Datos técnicos del revestimiento RotoTec®29011 ................................. 172
Anexo 4.- Datos técnicos del revestimiento MetaCeram®28060 ............................ 173
Anexo 5.- Datos técnicos del revestimiento Eutalloy® 10009 ................................ 175
Anexo 6.- Catálogo de la pistola de metalización SuperJet-S- Eutalloy.................. 176
Anexo 7.- Catalogo del soplete metalización CastoDyn DS 8000........................... 180
Anexo 8.- Procedimiento estándar para ensayos de desgaste adhesivo ................... 182
Anexo 9.- Ensayo de Dureza Brinell........................................................................ 186
Anexo 10.- Pesos iniciales y finales del ensayo de desgaste adhesivo .................... 191
Anexo 11.- Tabla chi cuadrado ................................................................................ 199
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1.- Funcionamiento del proceso de aspersión térmica ................................... 4

Figura 1.2.- Perfil del Recubrimiento .......................................................................... 5
Figura 1.3.- Sección transversal de un depósito Termorociado ................................... 7
Figura 1.4.- Estructura de un Splat............................................................................... 8
Figura 1.5.- Diagrama esquemático del proceso de aspersión térmica por combustión
directa de polvo. ........................................................................................................... 9
Figura 1.6.-Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión
directa de polvo. .......................................................................................................... 9
Figura 1.7.-Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por
combustión directa de polvo. ..................................................................................... 10
Figura 1.8.- Diagrama Esquemático del proceso de aspersión térmica por combustión
con alambre. ............................................................................................................... 10
Figura 1.9.- Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión
con alambre. ............................................................................................................... 11
Figura 1.10.- Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por
combustión con alambre. ........................................................................................... 11
Figura 1.11.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso de aspersión térmica
por combustión con alambre. .................................................................................... 12
Figura 1.12.- Diagrama esquemático del proceso de aspersión térmica por Plasma . 13
Figura 1.13.- Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por Plasma . 13
Plasma ........................................................................................................................ 13
Figura 1.15.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso de aspersión térmica
por Plasma. ................................................................................................................. 14
Figura 1.16.- Diagrama Esquemático del proceso de aspersión térmica por HVOF. 14
HVOF ......................................................................................................................... 15
Figura 1.18.- Configuración de un sistema básico para el proceso de aspersión térmica
por HVOF................................................................................................................... 16
Figura 1.19.- Diagrama Esquemático del proceso por Arco Eléctrico. ..................... 17
Figura 1.20.- Equipos empleados para el proceso por Arco Eléctrico. ...................... 17
xiv
Figura 1.21.- Despiece de equipos empleados para el proceso por Arco Eléctrico. .. 17
Figura 1.22.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso por Arco Eléctrico
.................................................................................................................................... 18
Figura 1.23.- Categorización de variables.................................................................. 21
Figura 2.1.- Dimensiones de las probetas para ensayo de desgaste adhesivo. ........... 30
Figura 2.2.- Pistola de pulverización.’ SUPERJET -S- EUTALLOY. ...................... 31
Figura 2.3.- Diagrama de funcionamiento del soplete de proyección oxi-acetilénico
CastoDyn DS 8000 .................................................................................................... 32
Figura 2.4.- Flujograma del plan de ejecución de la información ............................. 42
Figura 2.5.- Flujograma del plan de procesamiento y análisis de la información. .... 43
Figura 3.1.- Flujograma del análisis y discusión de los resultados. ........................... 46
Figura 3.2.- Valores de los ensayos de dureza HB en probetas con revestimientos
superficiales.............................................................................................................. 104
Figura 3.3.- Valores de los ensayos de dureza HB en probetas sin revestimientos
superficiales.............................................................................................................. 104
Figura 3.4.- Resumen de los valores de los ensayos de dureza HB en probetas con y
sin revestimientos superficiales................................................................................ 105
Figura 3.5.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas móviles ................. 105
Figura 3.6.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas estáticas ................ 106
Figura 3.7.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas móviles y estáticas 106
Figura 3.8.- Desgaste total en gramos de las probetas móviles y estáticas .............. 107
Figura 3.9.- Resultados del volumen de material perdido en mm 3 de las probetas
móviles ..................................................................................................................... 107
Figura 3.10.- Resultados del volumen de material perdido en mm 3 de las probetas
estáticas .................................................................................................................... 108
Figura 3.11.- Resultados del volumen de material perdido en mm3 de las probetas
móviles y estáticas.................................................................................................... 108
Figura 3.12.- Volumen total de material perdido mm3 de las probetas móviles y
estáticas .................................................................................................................... 109
Figura 3.13.- Resultados del volumen de desgaste en mm 3/min de las probetas móviles
.................................................................................................................................. 109
.................................................................................................................................. 110
xv
y estáticas. ................................................................................................................ 110
Figura 3.16.- Volumen total de desgaste en mm 3/min de las probetas móviles y
estáticas .................................................................................................................... 111
Figura 3.17.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas móviles ..... 111
Figura 3.18.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas estáticas ..... 112
Figura 3.19.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas móviles y
estáticas .................................................................................................................... 112
Figura 3.20.- Coeficiente total de fricción K en las probetas móviles y estáticas ... 113
Figura 4-1.- Diferentes procesos de aspersión térmica en la empresa IMETCA Cía.
Ltda. ........................................................................................................................ 123
Figura 4-2.- Diagrama de flujo para recuperación de ejes por aspersión térmica... 128
Figura 4-3.- Diagrama Esquemático del equipo utilizado para el proceso de aspersión
térmica por Combustión directa de Polvo ................................................................ 130
Figura 4-4.- Etapas en la aplicación de un recubrimiento por proyección térmica.. 130
Figura 4-5.- Conexión de la pistola de aspersión térmica ........................................ 130
Figura 4-6.- Kit completo DS 8000 con 4 módulos SSM ........................................ 133
Figura 4-7.- Flujograma para la recuperación dimensional de ejes desgastados
mediante el proceso de aspersión térmica con revestimiento superficial
Eutalloy®10009 ...................................................................................................... 136
xvi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1.- Clasificación de los procesos de aspersión térmica ................................... 5

Tabla 1.2.- Equipos y material de aporte para diferentes procesos de aspersión térmica
...................................................................................................................................... 6
Tabla 2.1.- Composición química del acero SAE 1018 ............................................. 24
Tabla 2.2.- Propiedades mecánicas del acero SAE 1018 ........................................... 24
Tabla 2.3.- Datos técnicos del revestimiento superficial ProXon® 21021 .............. 25
Tabla 2.4.- Datos técnicos del revestimiento superficial RotoTec® 29011 .............. 27
Tabla 2.5.- Datos técnicos del revestimiento superficial ProXon® 21021 ............. 28
Tabla 2.6.- Datos técnicos del revestimiento superficial Eutalloy®10009 ............... 29
Tabla 2.7.- Propiedades del revestimiento de enganche ........................................... 34
Tabla 2.8.- Propiedades de los revestimientos de acabado ....................................... 35
Tabla 2.9.- Parámetros de los procedimientos para el ensayo de desgaste según la
norma ASTM G 83˗96. .............................................................................................. 36
Tabla 2.10.- N° de ensayos de tres pares tribológicos. .............................................. 39
Tabla 2.11.- Códigos de las probetas ......................................................................... 39
Tabla 2.12.- Datos de operacionalización de la variable independiente. ................... 40
Tabla 2.13.- Datos de operacionalización de la variable dependiente. ...................... 41
Tabla 3.1.- Combinación de pares tribológicos ......................................................... 56
Tabla 3.2.- Identificación de las probetas, par Tribológico #1 .................................. 57
Tabla 3.5.- Valores calculados del coeficiente de desgaste adhesivo K para un número
de pares tribológicos con deslizamiento en seco...................................................... 116
Tabla 3.6.- Valores calculados de K para desgaste adhesivo en diferentes de pares
tribológicos con deslizamiento en seco y lubricado................................................. 116
Tabla 3.7.- Valores de frecuencias observadas. ....................................................... 117
Tabla 3.8.- Términos para calcular frecuencias esperadas ....................................... 118
Tabla 3.9.- Valores calculados de las frecuencias esperadas ................................... 119
Tabla 3.10.- Términos para calcular Chi-Cuadrado de Pearson .............................. 119
Tabla 3.11.- Valores calculados para chi cuadrado.................................................. 120
Tabla 3.12.- Valores del nivel de significancia α ..................................................... 121
xvii
Tabla 3.13.- Distribución de Chi-cuadrado .............................................................. 121
Tabla 3.14.- Criterios para determinar la relación de variables: .............................. 122
Tabla 3.15.- Criterios para determinar la relación de variables (continuación): ...... 122
Tabla 3.16.- Valores de Chi cuadrado calculado vs Chi cuadrado crítico ............... 122
Tabla 4.1.- Distintas técnicas de aspersión térmica agrupadas de acuerdo con el tipo
de fuente de energía empleado. ................................................................................ 129
Tabla 4.2.- Características de diferentes procesos de revestimiento Eutalloy ....... 131
Tabla 4.3.- Características de diferentes procesos de revestimiento Eutalloy®
(continuación) .......................................................................................................... 131
Tabla 4.4.- Regulación de presiones para aplicación de revestimientos por sistema
Eutalloy® ................................................................................................................ 134
Tabla 4.5.- Guía técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados
mediante el proceso de aspersión térmica. ............................................................... 137
Tabla 4.6.- Características de los procesos de proyección térmica por flama. ........ 154
Tabla 4.7.- Comparación de algunos procesos de obtención de recubrimientos ..... 155
Tabla 4.8.- Valores para cálculos de tasa de producción ........................................ 156
Tabla 4.9.- Peso necesario de material para recubrir un pie cuadrado de substrato con
recubrimiento de 0.001’’ de espesor ........................................................................ 157
Tabla 4.10.- Costo total de operación para la aplicación de revestimiento
Eutalloy®10009. ...................................................................................................... 162
xviii
RESUMEN EJECUTIVO
Durante los últimos años el avance tecnológico en Ecuador es la base para el

fortalecimiento de la industria nacional, con la implementación de nuevas técnicas de
manufactura, pero unos de los principales problemas son los elevados costos de
importación de componentes mecánicos para su reposición, por lo cual el objetivo de la
presente investigación es proponer la tecnología del proceso de recuperación de ejes por
aspersión térmica para evaluar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales, como una solución al problema.
Se evaluó el comportamiento de la resistencia al desgaste del Acero SAE 1018, con

aplicación de revestimientos RotoTec-29011, MetaCeram-28060 y Eutalloy-10009,
aplicados mediante el proceso de aspersión térmica por flama.
Se evaluaron muestras de cada material para determinar la dureza con y sin

revestimientos, para luego realizar los ensayos de desgaste cumpliendo las
condiciones de los parámetros establecidos en el procedimiento “A” de la norma
ASTM G 83-96. A partir de estos datos se obtuvieron valores del volumen de material
perdido y el coeficiente de desgaste para cada material.
Los resultados de los ensayos indican que el valor de desgaste es menor para el
revestimiento Eutalloy-10009, mientras que el revestimiento RotoTec-29011 presenta
mayor desgaste.
Además, se estableció una guía técnica para la recuperación dimensional de ejes

desgastados, mediante el proceso de aspersión térmica por flama con revestimiento
superficial Eutalloy-10009, como también se revisó las especificaciones técnicas y
parámetros del equipo CastoDyn DS 8000, la secuencia de actividades y la evaluación
técnica económica del proceso.
Descriptores: Aspersión Térmica, Desgaste, RotoTec-29011, MetaCeram-28060,

Eutalloy-10009, CastoDyn DS 8000 y Recuperación Dimensional.
xix
ABSTRACT
During the last years, the technological advance in Ecuador is the basis for the
strengthening of the national industry, with the implementation of new manufacturing
techniques, but some of the main problems are the high costs of importing mechanical
components for their replacement, so the objective of this research is to propose the
technology of the thermal spray shaft recovery process to evaluate the adhesive wear
resistance of surface coatings, as a solution to the problem.
The wear resistance behavior of SAE 1018 steel with the application of RotoTec-
29011, MetaCeram-28060 and Eutalloy-10009 coatings, applied by the thermal flame
spray process, was evaluated.
Samples of each material were evaluated to determine the hardness with and without
coatings, and then wear tests were carried out in compliance with the conditions of
the parameters established in procedure "A" of ASTM G 83-96. From these data,
values were obtained for the volume of material lost and the wear coefficient for each
material.
The results of the tests indicate that the wear value is lower for the Eutalloy-10009
coating, while the RotoTec-29011 coating shows higher wear.
In addition, a technical guide was established for the dimensional recovery of worn
shafts by means of the thermal flame spraying process with Eutalloy-10009 surface
coating, as well as a review of the technical specifications and parameters of the
CastoDyn DS 8000 equipment, the sequence of activities and the technical and
economic evaluation of the process.
Descriptors: Thermal Spraying, Wear, RotoTec-29011, MetaCeram-28060, Eutalloy-

10009, CastoDyn DS 8000 and Dimensional Recovery.
xx
1 CAPITULO I.- MARCO TEÓRICO
Tema:
“Tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica y su incidencia

en la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales”
1.1 Antecedentes investigativos
A nivel mundial la tecnología de los revestimientos superficiales rociados

térmicamente, está recibiendo una creciente atención como soluciones a los problemas
superficiales de desgaste, corrosión, variación térmica; Aguirre [1], estudio la
optimización de los parámetros del proceso de plasma trasferido por arco (PTA) para
evaluar las variables que causan mayor efecto en el proceso de recuperación de los
componentes aplicando un aporte de polvo a base de Fe con adiciones de Nb para
optimizar los parámetros en función del porcentaje de dilución de cada substrato y evaluar
mediante pruebas mecánicas de dureza y desgaste Pin On Disk para comprobar si cumplen
con un rango aceptable de confiabilidad.
La ingeniería actual está en una situación de constante desafío contra el desgaste y la

corrosión, la diversidad de opciones con relación al empleo de materiales y la
competitividad industrial conllevan a realizar nuevas investigaciones, donde se debe
evaluar las características de desempeño con relación a la rentabilidad al momento de
elegir materiales resistentes al desgaste, Vashishthaa. y Sapatea [2], analizaron el
efecto de los parámetros experimentales sobre la respuesta al desgaste abrasivo por
fricción de los recubrimientos a base de carburo, con lo cual comprobaron que la
variación en la tasa de desgaste y la respuesta de fricción de los recubrimientos se
debió a efectos combinados de adhesión, abrasión y oxidación, además las películas
de recubrimientos superficiales están influenciadas por la carga y la velocidad de
deslizamiento.
Los materiales tradicionales están sufriendo alteraciones en su superficie debido a

varios agentes corrosivos y de desgaste, mientras que los nuevos materiales, como
polímeros y compuestos cerámicos, están siendo cada vez más utilizados. La
aplicación de recubrimientos sobre componentes o productos metálicos, conocida
como Ingeniería de Superficies, viene en aumento debido, principalmente para estudiar
1
nuevos materiales y su efecto en el ciclo de vida de los sistemas de alto desempeño.
Teniendo en cuenta la variedad de tipos de recubrimientos y la complejidad de los
factores ambientales, puede usarse un material apropiado para proteger del ambiente
exterior. Esta innovación ha llevado al rápido desarrollo de la tecnología de
recubrimientos para uso en diversas aplicaciones de ingeniería.
Según el último boletín [5], el desgaste y la corrosión ocasiona cuantiosas pérdidas

económicas en el mundo, se estima que se pierden 725 mil toneladas de acero al año,
33 toneladas por hora, es decir 9 kilogramos de acero por segundo. Además, representa
en promedio el 3,5 por ciento del Producto Interno Bruto mundial (PIB).
Junto al desgaste y los cambios de temperatura, la corrosión constituye un problema

de enormes proporciones que necesita ser controlado, particularmente en el sector
metalmecánico; Marulanda, Tristancho y Gonzáles [3], determinaron que la tecnología
de recuperación y protección está en el rociado térmico para ayudar a controlar y
disminuir los problemas superficiales que implican desgaste y corrosión, la protección
y modificación de la superficie y sus propiedades, son una herramienta potente en la
ingeniería moderna, en donde las nuevas aplicaciones de la tecnología de rociado
térmico son una alternativa económica y competitiva para la industria, ya que
aumentan la vida útil de los equipos y reduce el número de fallas debido al desgaste
prematuro. También permite mejorar la productividad de los procesos, contribuyendo
al aumento de la funcionalidad de partes que trabajan bajo condiciones severas de
desgaste.
En países de América Latina algunas iniciativas para prevenir el desgaste se

concentran en los procesos de Proyección Térmica conocido también como Thermal
Spray por sus siglas en inglés; Aulestia [4], estudió los procesos y recubrimientos de
proyección térmica para analizar el deterioro progresivo de las superficies metálicas,
debido a los fenómenos de corrosión y desgaste.
Según los análisis del ingeniero Hernando Reyes Pacheco, profesor del área de
metalmecánica de la Universidad Nacional de Colombia, la protección con rociado
térmico reduce los efectos de la agresiva corrosión y el desgaste sobre los metales entre
un 40 y un 80 por ciento más que cualquier otro método. [5].
2
Moreno, Pérez, Quintero [6], estudiaron la influencia de los parámetros de depósito
sobre la adhesión del recubrimiento Ni-Al-Mo por spray térmico, en el que evaluaron
la influencia de los parámetros de depósito (flujo, distancia, rugosidad superficial y
temperatura) sobre la adherencia de un recubrimiento de aleación Ni-Al-Mo, utilizado
cómo capa de anclaje, sobre un substrato de acero AISI 1020. Los resultados mostraron
la gran influencia que tiene la temperatura de la llama y la distancia de aplicación sobre
la morfología y adhesión de los recubrimientos.
En Ecuador las aplicaciones tecnológicas del proceso de aspersión térmica se han

desarrollado desde los años setenta, para poder caracterizar los recubrimientos
obtenidos mediante el proceso de termo rociado, para lo cual se han adoptado normas
que permiten evaluar ciertas variables importantes en la calidad y desempeño de dichos
recubrimientos, como la adhesión o la evaluación de esfuerzos residuales, pero se ha
dejado de lado un parámetro muy importante dentro de este proceso que es la
evaluación de la resistencia al desgaste; Cubillos y Mera [7], investigaron sobre el
desarrollo de estándares de calidad en producción de recubrimientos por termo rociado de
arco eléctrico y HVOF en la empresa IMETCA, para evaluar la caracterización de algunas
variables importantes tales como la adhesión y cohesión en base a la norma ASTM C 633,
y los esfuerzos residuales por medición de curvatura de placas Almen, por la norma AMS
S 13165; además la evaluación de propiedades que incluyen porosidad, contenido de
óxido, espesor y dureza del recubrimiento.
Moreano [8], realizó el análisis de las propiedades mecánicas y estructura metalográfica

durante la reparación de un eje de motor eléctrico, previo y posterior a la metalización para
recuperar la dimensión y mejorar su vida útil.
1.1.1 Fundamentación Teórica
1.1.1.1 Generalidades del proceso de aspersión térmica
Definición de aspersión térmica
La aspersión térmica es un proceso mediante el cual se aplica varias capas de

aleaciones metálicas y no metálicas las cuales sirven para mejorar las características
superficiales; para realizar este proceso se requiere dispositivos especiales que aportan
gran cantidad de energía, para permitir que el recubrimiento se adhiera a la superficie
3
del substrato. Algunos autores lo conocen como Termorociado, Rociado Térmico o
Thermal Spray. El proceso se basa en proyectar a gran velocidad partículas fundidas
de material metálico o de aleación sobre la superficie del elemento a metalizar.
El principio de funcionamiento del proceso de aspersión térmica se puede observar de

mejor manera en la Figura 1.1.
Figura 1.1.- Funcionamiento del proceso de aspersión térmica [19]
• La fuente de energía es la combustión de un gas o la generación de un arco

eléctrico alcanzando temperaturas mayores a 2600 °C.
• El material se alimenta en forma de polvo o alambre en la boquilla.
• Las partículas son calentadas al estado plástico o de fusión y son impulsadas

hacia la pieza de trabajo.
• La solidificación de las partículas resulta en un recubrimiento con una

excelente adhesión mecánica al substrato.
4
Figura 1.2.- Perfil del Recubrimiento [19]
Clasificación de los Procesos por aspersión térmica
De acuerdo con la forma en que suministra la energía se tiene tres procesos de termo
rociado.
Tabla 1.1.- Clasificación de los procesos de aspersión térmica
Procesos de Aspersión Térmica
Combustión Arco de Plasma Arco Eléctrico/alambre
Aire
Alambre Polvo Cámara Aire Cámara
APS
Llama Cámara inerte Cabina
D-Gum Baja presión Vacío
HVOF Envuelto Inerte
Hiperbárico
5
Tabla 1.2.- Equipos y material de aporte para diferentes procesos de aspersión térmica
POLVOS
Combustión Plasma HVOF
ALAMBRE
Combustión Arco Eléctrico
En la metalización o termo rociado ocurren dos etapas definidas:
• Atomización
• Deposición
En la atomización tiene lugar el rompimiento del material de aporte fundido líquido y

en la deposición se presentan dos momentos donde las partículas viajan e interactúa
con el gas de atomización e impacta en el substrato.
En la figura 1.3, se presenta la sección transversal típica de un substrato después de

aplicado el material de aporte (revestimiento) mediante el proceso de rociado térmico.
6
El substrato posee una alta rugosidad, la cual permite aumentar el área rociada, y por
ende aumentar la adhesión del revestimiento. En el depósito se observa presencia de
poros e inclusiones de óxido, propios del proceso. La adhesión entre capas del
revestimiento está dada por la resistencia cohesiva entre sus partículas.
Figura 1.3.- Sección transversal de un depósito Termorociado [17]
El proceso tiene diversas variables y componentes, cuando se aplican correctamente,

producen un efecto mayor de adherencia, lo que se conoce como metalización óptima.
1.1.1.2 Substratos
Los substratos incluyen metales, cerámicas, vidrios, polímeros y maderas. No todos los
materiales de aspersión pueden ser aplicados sobre todos los substratos, algunos requieren
técnicas especiales. La preparación del substrato antes del proceso de aspersión térmica es
indispensable para todas las variaciones.
Dos pasos importantes dentro del proceso de aspersión térmica, es la limpieza y la

rugosidad superficial las cuales están relacionadas directamente con la unión y la
adhesión del revestimiento al substrato para crear una mayor área efectiva.
La preparación adecuada del substrato antes de la aplicación del revestimiento es la

etapa más crítica que incidirá en la resistencia de la unión, por ende, en la adhesión del
revestimiento al substrato.
7
Enlace de unión
La unión entre el revestimiento y el substrato puede ser mecánica, química,

metalúrgica, física o una combinación de estas. La adhesión depende de una serie de
factores, tales como el material de revestimiento, condición del substrato, grado de
rugosidad de la superficie, limpieza, temperatura de la superficie antes y después de la
aspersión y velocidad de impacto de las partículas.
Splat
Al desarrollarse el proceso de aplicación del revestimiento, en el instante de la

proyección de las partículas al substrato, ocurre una formación de gotitas líquidas. Se
usa el término "SPLAT" para describir la formación de una gotita única o partícula
proyectada contra el substrato como se indica en la figura 1.4. La formación de los
splats da como resultado un bloque estructural en el proceso, y la formación se da a
partir de partículas aceleradas y fundidas impactando en el substrato.
Figura 1.4.- Estructura de un Splat. [17]
Las splats son generalmente de forma esférica y al impactar con el substrato se

extienden y llenan los espacios entre ellos, convirtiéndose en estructuras planas y al
pulirse en sección transversal se puede observar la estructura laminar. [17]
Un factor muy importante es tener un splat circular, para facilitar la unión y cohesión
de las partículas y así formar una capa uniforme. Como resultado el splat es el principal
elemento a considerar en el proceso de aspersión térmica.
8
1.1.1.3 Proceso de aspersión térmica por combustión directa de polvo.
El principio básico de este proceso es utilizar la energía química de una llama generada
por el oxígeno como gas combustible dentro de la boquilla de una pistola de aspersión
térmica para fundir los materiales de revestimientos en forma de polvos metálicos o
no metálicos con puntos de fusión menores a 2000 °C
Esta es una opción para aquellos materiales que por sus características no pueden
fabricarse en forma de alambre, tales como los cerámicos de Tungsteno.
Los combustibles pueden ser Acetileno o Hidrógeno.
Figura 1.5.- Diagrama esquemático del proceso de aspersión térmica por combustión directa de
polvo. [19]
A continuación, en la figura 1.6 se muestra algunos de los equipos empleados para el

proceso de aspersión térmica por combustión directa de polvo.
Figura 1.6.-Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión directa de
polvo. [23]
9
Figura 1.7.-Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión
directa de polvo. [23]
1.1.1.4 Proceso de aspersión térmica por combustión con alambre.
En este proceso en la pistola, el alambre es alimentado concéntricamente por dos

engranes hacia una boquilla, en la cual se mezcla el gas combustible y el oxígeno para
quemarse.
El alambre al pasar por la boquilla se funde y se atomiza por una corriente de aire, la
cual también proyecta las partículas hacia el substrato.
Las opciones en los gases combustibles son el Acetileno, Propano o Hidrogeno.
Figura 1.8.- Diagrama Esquemático del proceso de aspersión térmica por combustión con
alambre.[23]
10
Las figuras que se presentan a continuación muestran el equipo y sus componentes
empleados en el proceso de aspersión térmica por combustión con alambre.
Figura 1.9.- Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión con
alambre.[23]
Figura 1.10.- Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por combustión
con alambre.[23]
11
Figura 1.11.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso de aspersión térmica por
combustión con alambre. [23]
1.1.1.5 Proceso de aspersión térmica por Plasma
El plasma es el cuarto estado de la materia. Las extremas temperaturas que alcanza el

proceso alcanzan los 15000 °C, por lo tanto permite fundir o vaporizar cualquier
sustancia conocida en el universo.
El proceso de plasma genera un arco eléctrico de alta frecuencia, cuando el gas (Ar,
H2, He, N₂o en mezclas de dos) fluye por los electrodos de tungsteno, éste se ioniza de
tal manera que forma una flama de algunos centímetros de longitud.
Los gases ionizados son inestables, cuando estos vuelven al estado gaseoso, un alto
nivel de energía térmica es liberado.
El material es inyectado como polvo a la salida de la pistola sobre la flama, donde el

material es fundido y propulsado hacia la superficie de trabajo.
La versatilidad del plasma viene de su capacidad para producir suficiente energía y

fundir cualquier material de aporte.
12
Controlando el flujo de gases, así como la corriente aplicada en los electrodos, esto
permite regular con precisión las condiciones del proceso, obteniendo resultados
previsibles y repetitivos.
Figura 1.12.- Diagrama esquemático del proceso de aspersión térmica por Plasma [23]
Figura 1.13.- Equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por Plasma [23]
Figura 1.14.- Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por Plasma [23]
13
Figura 1.15.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso de aspersión térmica por
Plasma. [23]
1.1.1.6 Proceso de aspersión térmica por HVOF (High Velocity Oxy-Fuel)
Este proceso quema eficientemente oxígeno y combustible en estado gaseoso o líquido

para producir alta energía cinética controlando el calor generado.
La flama y el polvo se aceleran en una boquilla convergente-divergente a una

velocidad supersónica lo cual impulsa a las partículas hacia el substrato a recubrir.
La velocidad con la que salen las partículas e impactan en el substrato aplanándose

plásticamente y enfriándose forman el recubrimiento.
Las altas velocidades de las partículas, calor uniforme y tiempo reducido del proceso,
producen recubrimientos densos y uniformes fuertemente adheridos al substrato.
Figura 1.16.- Diagrama Esquemático del proceso de aspersión térmica por HVOF. [23]
14
Las siguientes figuras indican los equipos y sus partes, empleados para el proceso de
aspersión térmica por HVOF
a) Pistola HVOF para Gas
Figura 1.17.- Despiece de equipos empleados para el proceso de aspersión térmica por HVOF [23]
15
b) Pistola HVOF para Combustible Líquido
Figura 1.18.- Configuración de un sistema básico para el proceso de aspersión térmica por HVOF.
[23]
1.1.1.7 Proceso de aspersión térmica por Arco eléctrico
El arco eléctrico se genera por el contacto de dos alambres del mismo tipo cargados
eléctricamente. Al estar en contacto, los extremos funden el material y una corriente
de aire atomiza el material fundido proyectándolo hacia el substrato.
La tasa de rociado se ajusta de acuerdo a la velocidad de alimentación de los alambres,

los cuales se funden para mantener el arco.
16
Figura 1.19.- Diagrama Esquemático del proceso por Arco Eléctrico. [23]
Las siguientes figuras muestran los equipos empleados para el proceso por Arco
Eléctrico.
Flexi Arc 300 Eco Arc 300
Figura 1.20.- Equipos empleados para el proceso por Arco Eléctrico. [23]
Figura 1.21.- Despiece de equipos empleados para el proceso por Arco Eléctrico. [23]
17
Figura 1.22.- Configuración de un Sistema Básico para el proceso por Arco Eléctrico. [23]
1.1.2 Fundamentación Filosófica
El presente trabajo de investigación sobre la tecnología del proceso de recuperación

de ejes por aspersión térmica, se ubica en el paradigma crítico propositivo, ya que la
investigación parte de problemas reales en la industria relacionados con los
revestimientos superficiales, con el fin de buscar nuevas alternativas que estén acorde
con el avance tecnológico y poder determinar los parámetros que ayuden a seleccionar
el mejor revestimiento aplicable, y evaluar de manera correcta la resistencia al desgaste
en la superficie revestida de acuerdo a normas, catálogos y fichas técnicas, ayudara a
generar un aporte a la industria nacional para que pueda ser competitiva en el mercado
y obtener productos de calidad.
1.1.3 Fundamentación Legal
A continuación, se citan varias normas que se encuentran en los artículos técnicos

relacionados con los ensayos, métodos de limpieza y aplicación de los recubrimientos
para el proceso de aspersión térmica.
• Norma NACE RM01 70: Visual Standard for Surfaces of new Steel Airblast.
leaned with Sand Abrasive— (ítem # 53005), 1970. Hace referencia al grado
de limpieza de la pieza a recubrir.
• USA. American National Standards Institute, American Welding Society,

Guide for the Protection of Steel with Thermal Sprayed Coatings of Aluminum
and Zinc and Their Alloys and Composites. ANSI/AWS C2.18–93. Miami,
18
Florida. April 1993, 30 p. De esta guía se puede realizar la selección de las
temperaturas de precalentamiento del substrato a recubrir.
• CONTEC - Comissão de Normas Técnica- Petrobrás, N- 2568, Seleção e

Aplicação (por aspersão térmica) do Alumínio, Zinco e suas ligas, 2004, 34p.
Jan. Se especifica la calidad del aire comprimido a usar durante la aplicación
de los recubrimientos.
• AWS C2.1 Recommended Safe Practices for Thermal Spraying.
• ANSI/AWS C.2.16 Guide for Thermal Spray Operator Qualification.
• ASTM C 633-79 Standard Test Method for Adhesion or Cohesion Strength of

Thermal Spray Coatings. Este método de prueba se recomienda para pruebas
de control de calidad de aceptación ó puede ayudar a calificar un operador de
equipo de proyección térmica, también da soporte en el proceso de
recubrimientos para mejorada la adherencia e integridad del mismo. Este
método de ensayo es útil para comparar los puntos fuertes de adhesión o
cohesión de los recubrimientos realizados con materiales similares.
• ASTM G 83-96.- Standard Test Method for Wear Testing with a Crossed-
Cylinder Apparatus (Withdrawn 2005), Este método cubre una prueba de
laboratorio para clasificar parejas metálicas en su resistencia al desgaste por
deslizamiento utilizando el aparato de cilindro cruzado. Durante la prueba, el
desgaste ocurre en un contacto entre un cilindro giratorio y un cilindro
estacionario que tienen sus ejes largos orientados de manera normal entre sí.
1.1.4 Formulación del Problema
La falta de innovación tecnológica para la recuperación de ejes se ve limitado a

procesos tradicionales o simplemente la reposición de un nuevo componente
mecánico, lo cual disminuye la posibilidad de encontrar alternativas viables y
eficientes que ayuden a reducir el desgaste superficial.
El desgaste superficial se presenta en materiales que están en contacto entre sí, debido
a que las partículas suspendidas entre dos superficies pueden causar fracturas que
19
conllevan a la destrucción de la superficie, por lo tanto, es necesario contar con un
estudio que permita analizar la tecnología de recuperación de ejes por aspersión
térmica.
1.2 Justificación
1.2.1 Justificación Teórica
Los trabajos realizados por varios investigadores a nivel mundial y nacional exponen
que el desgaste superficial en diferentes componentes de máquinas constituyen un
problema tecnológico y económico para la industria, para lo cual se ha expuesto varias
alternativas de solución, sin embargo, en el Ecuador no se aplica ningún método para
la evaluación de la resistencia al desgaste de estos revestimientos aplicados por
aspersión térmica y por lo tanto el presente trabajo constituye un aporte teórico en el
campo del proceso por aspersión térmica.
1.2.2 Justificación Metodológica
El presente trabajo de investigación presenta un aporte tecnológico y económico

dentro de la industria, al mismo tiempo se definirá un proceso metodológico e
innovador para evaluar la resistencia al desgaste de diferentes revestimientos
superficiales, por tal motivo servirá como guía para otras investigaciones en el campo
de la ciencia de los materiales para la recuperación y protección superficial contra el
desgaste.
1.2.3 Justificación Práctica
El presente estudio del proceso tecnológico para evaluar la resistencia al desgaste

adhesivo de diferentes revestimientos superficiales, pretende aportar con los
lineamientos y parámetros más importantes que posee el proceso por aspersión térmica
para recuperación de ejes; los mismos que servirán de pauta para realizar diferentes
experimentos, ofreciendo un recurso en el cual se pueden analizar las variables del
proceso de manufactura en el campo de producción y mantenimiento que disminuya
el desgaste superficial y permita alargar la vida útil de los componentes metálicos que
se encuentran en diferentes ambientes y contacto entre sí.
20
1.2.4 Preguntas directrices
¿Cuál es la tecnología actual del proceso de recuperación de ejes por aspersión

térmica?
¿Cuál será el procedimiento y equipos de ensayo que permita determinar la resistencia

al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales?
¿Cuál será el revestimiento superficial que presente mayor resistencia al desgaste

adhesivo, para el proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica?
1.2.5 Objeto
Desgaste superficial en ejes recuperados por aspersión térmica
1.2.6 Campo
Proceso por aspersión térmica.
1.2.7 Categorías fundamentales
Métodos Ingenieria de
modernos de superficies
manufactura
Materiales
Calidad
para
superfial
manufactura
Recuperación
de ejes por Resistencia al
desgaste
aspersión
adhesivo
térmica
Variable Independiente Variable Dependiente
Figura 1.23.- Categorización de variables
21
1.2.8 Hipótesis
La determinación de la tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión

térmica permitirá evaluar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales.
1.2.9 Señalamiento de variables
1.2.9.1 Variable Independiente
“Tecnología del Proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica”
1.2.9.2 Variable Dependiente
“Resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales”
1.2.9.3 Término de relación
“Incidencia”
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Proponer la tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica para
evaluar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales.
1.3.2 Objetivos Específicos
• Determinar la metodología de recuperación de ejes por aspersión térmica.
Para el cumplimento de este objetivo se analizará los parámetros técnicos de cada

proceso de aspersión térmica para determinar el proceso más óptimo.
• Evaluar la resistencia al desgaste adhesivo bajo Norma ASTM G 83 - 96

de ejes recuperados por aspersión térmica.
Para el cumplimento de este objetivo se realizará ensayos de desgaste adhesivo bajo

norma ASTM G 83˗96, para conocer el coeficiente de degaste de los revestimientos
aplicados sobre el acero SAE 1018.
22
• Evaluar el desempeño de los revestimientos aplicados en la recuperación
de ejes por aspersión térmica.
Para el cumplimento de este objetivo con los resultados obtenidos del coeficiente de
degaste, se analizar el material que presente las mejores propiedades tribológicas.
23
2 CAPÍTULO II.- METODOLOGÍA
2.1 Materiales
Para el presente trabajo de investigación se detalla el acero SAE 1018 como material
base, en el cual se aplicará tres tipos de revestimientos compuestos de aleaciones
metálicas resistentes al desgaste.
2.1.1 Material Base
2.1.1.1 Eje de transmisión SAE 1018 (Acero de medio contenido de carbono).
Aplicaciones
Donde se requiera aplicaciones con cargas mecánicas no muy severas, pero con ciertos
grados de tenacidad importantes como, por ejemplo: pernos, tuercas, piezas de
máquinas pequeñas, ejes, bujes, pasadores, etc. El acero SAE 1018 es factible de
cementación con buena profundidad de penetración debido a su alto contenido de
manganeso. (Anexo 1)
Excelente soldabilidad.
Propiedades Químicas
Tabla 2.1.- Composición química del acero SAE 1018 [24]
Análisis típico % %C %Mn %P %S

SAE 1018 0,15 – 0,20 0 – 0,60 0 – 0,040 0 - 0,50
Propiedades mecánicas
Tabla 2.2.- Propiedades mecánicas del acero SAE 1018 [24]
Detalles Valor
Esfuerzo de cedencia (kg/mm2) min 31
Resistencia a la tracción (kg/mm2)51 - 71
Elongación, A5 20 %
Reducción de área. Z 57 %
Dureza (HB) 163
24
2.1.2 Revestimientos
2.1.2.1 ProXon® 21021
Características Principales
Es una aleación metálica a base de Ni-Al-Mo, se aplica como base de recargue

autoadherente y funciona también como capa base de unión para otras aleaciones,
presenta características de resistencia el desgaste friccional metal-metal.
Metal Base
Todos los metales industriales.
Procedimiento de aplicación
De acuerdo con lo especificado en la Ficha Técnica: Eutectic+Castolin ProXon®

21021 (Anexo 2)
Capa base
No se requiere una base de liga.
Usos
Ejes, reconstrucción de piezas en acero y aleaciones de níquel, tales como: anillos de

desgaste, bancadas de máquinas, recuperación de diámetros y también como base para
recubrimientos de cerámica.
Datos técnicos
Tabla 2.3.- Datos técnicos del revestimiento superficial ProXon® 21021 [26]
Detalles Mínimo Típico

Dureza HB 140 160
Temp. máxima de servicio °C 540 700
Temp. de aplicación °C 240 260
Límite de espesor del depósito mm 3 6.3
Densidad 7.69 g/cm³
25
Acabado
Con herramienta de carburo de tungsteno o por rectificado.
Sistemas de aplicación
RotoTec 1A, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
2.1.2.2 RotoTec® 29011
Aleación de metal frío autoadhesiva a base de Fe-Cr-Ni-Mo del tipo de acero

inoxidable cromo/níquel, para el llenado de piezas sometidas a compresión y desgaste
por fricción metal-metal, resistente a la oxidación y a la corrosión. Capa de conexión
para aleaciones no autoadherentes. Posee un bajo coeficiente de fricción y excelente
maquinabilidad. No deforma ni modifica la estructura del metal base.
Metal Base
Todos los metales excepto el cobre puro.
De acuerdo con lo especificado en la Ficha Técnica: Eutectic+Castolin RotoTec®

29011 (Anexo 3)
Capa base
Aleación ProXon® 21021
Usos
Pistones neumáticos e hidráulicos, válvulas, bocinas, alojamientos de prensas, estopas,

ejes en general, etc.
26
Datos técnicos
Tabla 2.4.- Datos técnicos del revestimiento superficial RotoTec® 29011 [26]
Detalles Mínimo Típico

Dureza (HV10) 200 240
Macrodureza típica: escala Rockwell B (Rb) 83 90
Temp. máxima de servicio °C 500 540
Temp. de aplicación °C 100 250
Límite de espesor del depósito mm: 1.905 1.3
Densidad típica 7.0 g/cm³
Acabado
Con herramienta de carburo de tungsteno.
RotoTec I, RotoTec 1A, RotoTec 80, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
2.1.2.3 MetaCeram® 28060
Polvo cerámico a base de corindón. Al2O3 - TiO2 en porcentaje 60/40 su alta

proporción de estabilización mejora la resistencia de la capa, aumenta la
impermeabilidad y reduce el riesgo de grietas y poros. También es considerado un
material aislante eléctrico y térmico, gran resistencia a la adherencia y resistente a la
fricción por deslizamiento metálico, lubricado y sin lubricar, posee una capa protectora
densa con alta elasticidad de depósito y buenas propiedades deslizantes.
Metal Base
Todos los metales industriales
De acuerdo a lo especificado en la Ficha Técnica Polvo cerámico MetaCeram 28060

(Anexo 4)
27
Capa base
Aleación ProXon® 21021
Usos
La combinación única de densidad, alta elasticidad y un bajo coeficiente de fricción,

hace de MetaCeram 28060 el material ideal para recubrimientos protectores en:
Rodillos de alimentación para máquinas textiles, rodillos de estirado, guías de hilo,
ejes de bombas, carcasas de ejes, rodillos de alimentación para materiales plásticos,
superficies deslizantes, anillos de sellado para cojinetes, etc.
Datos técnicos
Tabla 2.5.- Datos técnicos del revestimiento superficial ProXon® 21021 [25]
Detalles Valores
DIN EN 1274/96 12,4 - 63/15 - aglomerado
Composición química típica del polvo metálico en% Al2 O3 – Ti O2 60/40
Distribución del tamaño del grano [μm] 15 - 63
Microdureza (HV0.01): 1200
Punto de fusión °C 1840
Densidad (g/cm3): 4.1
Temperatura máxima de servicio °C 700
Acabado
Con cualquier tipo de herramienta de corte.
MetaCeram®28060 está especialmente desarrollado para su uso en equipos de

pulverización de llama como el CastoDyn DS 8000.
28
2.1.2.4 Eutalloy®10009
Eutalloy®10009 (BoroTec) es una aleación metálica micropolvo a base de Ni-Cr-B-

Si-Fe, con elevada resistencia al desgaste por fricción, que la hacen ideal para
aplicaciones de revestimiento protector en casos de desgaste severo en una variedad
de metales base, incluidos aceros inoxidables y otros aceros y aleaciones de níquel. El
depósito es extremadamente resistente a la corrosión y oxidación, incluso a altas
temperaturas. Tiene un bajo coeficiente de fricción y propiedades de resistencia al
desgaste que lo hacen adecuado para la protección contra la fricción entre metales.
Metal Base
Hierros fundidos, acero al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aleaciones de

Níquel y Cobre.
De acuerdo con lo especificado en la Ficha Técnica Eutalloy®10009 (BoroTec)

(Anexo 5)
Usos
Reconstrucción de pistas de rodamientos, guías de trefilación, válvulas de motores,

levas, tornillos helicoidales, ejes excéntricos, moldes de extrusión, etc.
Datos técnicos
Tabla 2.6.- Datos técnicos del revestimiento superficial Eutalloy®10009 [25]
Detalles Valores
Dureza HRc 56 - 63
Temperatura máxima de servicio °C 700
Intervalo de fusión (sol./liq.) °C 965 - 1210
Límite de espesor del depósito mm. 1.5
Densidad g/cm³ 7.82
29
Acabado
Por rectificado.
Antorchas Eutalloy Super jet, Terodyn 2000
2.1.3 Probetas
Las probetas están realizadas en base a lo establecido en la norma ASTM G 83-96

como se muestra en la figura.
Figura 2.1.- Dimensiones de las probetas para ensayo de desgaste adhesivo. [29]
2.1.4 Equipos
Los principales equipos empleados en el proceso de aspersión térmica por flama son
la pistola SuperJet -S- Eutalloy y el soplete de proyección oxi-acetilénico CastoDyn
DS 8000, con los cuales se puede aplicar una gran variedad de polvos metálico y no
metálicos.
2.1.4.1 Pistola SuperJet -S- Eutalloy
Uno de los equipos empleado en el proceso de aspersión térmica es la pistola SuperJet

-S- Eutalloy.
Con la pistola SuperJet se pueden proyectar una amplia gama de aleaciones que se
funden y se unen metalúrgicamente al substrato. (Anexo 6)
30
La pistola tiene las siguientes características:
• Ensamblaje de la lanza manual con rotación para aspersión en toda posición.
• Gama completa de lanzas, cada una con su inyector y mezclador.
• Canal interno de polvo y boquillas diseñados para una máxima resistencia al

desgaste y fiabilidad.
• Todos los elementos del soplete son fácilmente accesibles para su limpieza o
reemplazamiento.
• Cierre rápido para un rápido reencendido de una llama ajustada sin la necesidad
de actuar sobre las válvulas.
• Diseño ergonómico para un fácil y ligero manejo. Escudo térmico de

protección orientable.
Figura 2.2.- Pistola de pulverización.’ SUPERJET -S- EUTALLOY. [27]
31
2.1.4.2 Soplete de proyección oxi-acetilénico CastoDyn DS 8000
En el soplete de proyección oxi-acetilénico CastoDyn DS 8000, el polvo es alimentado

con la ayuda de un gas de transporte (nitrógeno, argón o aire) que crea un efecto
inyector y es dirigido hacia la mezcla combustible (normalmente oxígeno/ acetileno).
La llama calienta las partículas de polvo e impulsa las partículas semifundidas hacia
el substrato, formando así un recubrimiento denso con muy buena adherencia. Debido
a la moderada transferencia de calor hacia la pieza, el material base permanece
relativamente frío. (Anexo 7)
Figura 2.3.- Diagrama de funcionamiento del soplete de proyección oxi-acetilénico CastoDyn DS

8000 [28]
2.1.5 Enfoque
El presente proyecto de investigación se realizará mediante un análisis mixto, debido

a que se establecerá la influencia de la tecnología del proceso de recuperación de ejes
por aspersión térmica en la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales, la cual será determinada cuantitativamente con mediciones adecuadas y
controladas de acuerdo a lo establecido en la Norma ASTM G 83-96, mediante un
análisis estadístico de los resultados de los ensayos, los cuales permitirán comprobar
la hipótesis.
Al mismo tiempo se utilizará un análisis cualitativo de los datos obtenidos mediante la

observación y conceptualización de los diferentes métodos de los ensayos como, la
32
determinación de la dureza superficial, el volumen de desgaste en cada probeta que
forman el par tribológico que ayudará a determinar la resistencia al desgaste adhesivo
de diferentes revestimientos superficiales.
2.1.6 Modalidad Básica de la investigación
2.1.6.1 Investigación Documental
En el estudio de la tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica

para determinar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales es
necesario la aplicación de la modalidad de investigación bibliográfica para conocer el
avance tecnológico de los procesos de aspersión térmica y las normas vigentes
aplicables para ensayos de desgaste, metalografía, dureza, etc., que ayude a fortalecer
las bases de nuestra investigación.
Se utilizó bibliotecas virtuales como Scielo, Sci-hu, Worldwidescience, Academic

research microsoft, Redalyc, etc., para la obtención de artículos técnicos, también para
consultas bibliográficas de libros y tesis virtuales, además se obtuvo información del
Sistema de Red Académico nacional e internacional.
2.1.6.2 Investigación de Campo
Se aplicará la modalidad de investigación de campo puesto que se aplicará diferentes

revestimientos superficiales mediante el proceso de aspersión térmica en ejes de acero
de transmisión SAE 1018 en la empresa “IMETCA Cía. Ltda. Para determinar la
resistencia al degaste, se procederá a realizar ensayos de dureza, como también se
analizará el coeficiente de desgaste mediante la medición de la perdida de volumen de
material en el proceso de recuperación de ejes, lo cual servirá para mejorar la calidad
y alargar el tiempo de vida útil de componentes desgastados.
2.1.7 Nivel o tipo de investigación
2.1.7.1 Investigación Experimental
La presente investigación se elaborará en base a una experimentación, donde se

establecerá el método que permita determinar un número adecuado de repeticiones y
combinaciones de ensayos, para poder analizar la resistencia al desgaste adhesivo en
33
los revestimientos superficiales establecidos para el análisis mediante la manipulación
de la variable independiente y poder establecer el coeficiente de desgaste, y de esta
manera poder comprobar la hipótesis.
En primera instancia se establecerán parámetros de los factores determinados en la

norma ASTM G 83-96, mediante una experimentación previa y en base a estudios
anteriores, la cual se realizará contemplando los parámetros para el procedimiento de
desgaste severo para luego proceder a la experimentación final.
2.1.7.2 Investigación Analítica
El proyecto de investigación también utilizará un nivel analítico, ya que se realizará

mediante un análisis de la variable independiente que es la “Tecnología del Proceso
de recuperación de ejes por aspersión térmica” y su influencia en la variable
dependiente que es la “Resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales”.
2.2 Población y muestra
2.2.1 Población
Para el presente estudio de investigación se aplicó tres tipos de revestimientos sobre el

acero SAE 1018, los recubrimientos constan de una primera capa de enganche y una
segunda capa de acabado.
Tabla 2.7.- Propiedades del revestimiento de enganche [25]
Capa de enganche
Designación Aleación Aplicación Propiedades
Aleación de recargue de
~170 HV10 - Se utiliza
protección y reconstrucción
sin capa de enganche
que resiste a la fricción metal-
ProXon® Ni-Al- Recomendada cuando
metal.
21021 Mo solamente es posible el
Pistones hidráulicos,
mecanizado mediante
alojamiento de Prensa, ejes,
cuchilla de corte.
etc.
34
Tabla 2.8.- Propiedades de los revestimientos de acabado [25]
Capa de acabado
Designación Aleación Aplicación Propiedades
Recubrimiento de protección 250 HV10

que resiste a la fricción metal-
Mecanizable con
metal, a la oxidación y a la
RotoTec® Fe-Cr- herramienta de corte.
corrosión como, por ejemplo:
29011 Ni-Mo Buen coeficiente de
ejes, alojamientos de prensa,
fricción. Buena
pistones hidráulicos, etc.
resistencia a la corrosión.
La combinación única de Capa protectora densa

densidad, alta elasticidad y un con alta elasticidad de
bajo coeficiente de fricción, hace depósito y buena
de MetaCeram®28060 el resistencia a la fricción
material ideal para deslizante en metal, con
recubrimientos protectores en: y sin lubricación.
MetaCeram® Al2O3 - Rodillos de alimentación para antideslizantes, reduce el
28060 TiO2
máquinas textiles, guías de hilo, agrietamiento y la
ejes de bomba, carcasas de eje, formación de poros.
rollos de alimentación para Aislamiento eléctrico y
materiales plásticos, superficies térmico. Alta resistencia
deslizantes, anillos de sellado a la adhesión.
para rodamientos.
63 HRC
Levas, empujadores, paradas,
guía ruedas, removedor de Bajo coeficiente de
Eutalloy® Ni-Cr-B- piedra de la torta de la presión fricción. Buena
10009 Si-Fe
para molino de azúcar, tornillo resistencia a la corrosión,
de decantador, puerta de vapor. la erosión y la abrasión
bajo carga ligera.
35
2.2.1.1 Determinación del procedimiento de desgaste adhesivo
Según [29] pp. 3, considera tres procedimientos:
Procedimiento A
Es un ensayo relativamente para desgaste severo en materiales metálicos con alta

resistencia al desgaste como, los aceros rápidos, aceros de alta velocidad o HSS (High
Speed Steel) los cuales son una serie de aceros que se usan en herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE) [29]
Tabla 2.9.- Parámetros de los procedimientos para el ensayo de desgaste según la norma ASTM G
83˗96. [29]
Procedimiento B
Es una variación a corto plazo del procedimiento A, se aplica para determinar desgaste
moderado. [29]
Procedimiento C
Es un ensayo particularmente útil para materiales de baja resistencia al desgaste, se

aplica para determinar desgaste leve. [29]
De acuerdo con los tres procedimientos detallados anteriormente, para nuestra

investigación se procederá a realizar los ensayos de desgaste adhesivo bajo los
parámetros del procedimiento A, con la finalidad de medir la resistencia al desgaste de
los revestimientos.
36
2.2.2 Muestra
2.2.2.1 Cálculo del tamaño de la muestra para población infinita.
Para el cálculo de la población infinita cuando se desconoce el total de unidades de

observación que la integran o la población es mayor a 10,000 aplicamos la siguiente
ecuación:
(𝑍𝛼 )2 (𝑝)(𝑞)
𝑁=
𝛿2
Ecuación 2.1.- Calculo de la muestra finita
Donde:
N = Tamaño de la muestra infinita
Zα = Distancia de la media del valor de significación propuesto. Se obtiene de

tablas de distribución normal de probabilidades y habitualmente se utiliza un
valor de α = 0.05, al que le corresponde el valor de Z = 1.96.
δ = Precisión o magnitud del error que estamos dispuestos aceptar.
p = Proporción aproximada del fenómeno en estudio en la población de

referencia (cuando se desconoce la proporción buscada, se utiliza p=0.5)
q = Proporción de la población de referencia que no presenta el fenómeno en

estudio (1 - p).
La suma de p y q siempre debe ser 1.
Desarrollo:
N=?
Zα = 1.96
δ = 30 %, según [29] pp.4, establece un error máximo del 30% para el valor
del coeficiente de variación entre ensayos.
p = 0.5
q = 1 – 05 = 0.5
37
Entonces:
(1.96)2 (0.5)(0.5)
𝑁=
0.32
𝑁 = 10,67
2.2.2.2 Cálculo del número mínimo de ensayos
Según [29] pp.5, para determinar el número mínimo de ensayos el literal (X1.4), se
debe considera un tamaño pequeño de muestras (2-10), mientras más ensayos los
valores de la desviación estándar tendrán mayor precisión.
Entonces
(𝑁) (𝑍𝛼 )2 (𝑝)(𝑞)

𝑛=
𝐸2 (𝑁 − 1) + (𝑍𝛼 )2 (𝑝)(𝑞)
Ecuación 2.2.- Cálculo de la muestra finita
Dónde:
𝑛 = Tamaño de la muestra finita

N = Población
E = Error de muestreo
Entonces:
(10,67) (1.96)2 (30)(70)

𝑛= 2
30 (10,67 − 1) + (1.96)2 (30)(70)
𝑛=5
El número mínimo de ensayos para cada revestimiento es de cinco.
Para la combinación de 3 revestimientos superficiales sobre el Acero SAE 1018, se

utilizará los siguientes materiales: RotoTec®29011, MetaCeram®28060 y
Eutalloy®10009; los ensayos de desgaste se realizarán bajo los parámetros del
procedimiento A, [29] pp.3 como se muestra en la tabla 2.10.
38
Tabla 2.10.- N° de ensayos de tres pares tribológicos.
Material Fuerza Revoluciones Velocidad N° de

Revestimientos
Base kgf Rev rpm ensayos
ACERO RotoTec®
7.26 80 000 400 5
SAE 1018 29011
ACERO MetaCeram®
7.26 80 000 400 5
SAE 1018 28060
ACERO Eutalloy®
7.26 80 000 400 5
SAE 1018 10009
TOTAL 25
Tabla 2.11.- Códigos de las probetas
Material Código para probetas Código para

Revestimientos
Base estáticas probetas móviles
SAE-1018_RT_01 RT_29011_01
SAE-1018_RT_02 RT_29011_02
ACERO SAE RotoTec®
SAE-1018_RT_03 RT_29011_03
1018 29011
SAE-1018_RT_04 RT_29011_04
SAE-1018_RT_05 RT_29011_05
SAE-1018_MC_01 MC_28060_01
SAE-1018_MC_02 MC_28060_02
ACERO SAE MetaCeram®
SAE-1018_MC_03 MC_28060_03
1018 28060
SAE-1018_MC_04 MC_28060_04
SAE-1018_MC_05 MC_28060_05
SAE-1018_E_01 E_10009_01
SAE-1018_E_02 E_10009_02
ACERO SAE Eutalloy®
SAE-1018_E_03 E_10009_03
1018 10009
SAE-1018_E_04 E_10009_04
SAE-1018_E_05 E_10009_05
39
2.3 Operacionalización de las variables
2.3.1 Variable Independiente
Tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica.
Tabla 2.12.- Datos de operacionalización de la variable independiente.
TÉCNICAS E
CONCEPTUALIZACIÓN CATEGORÍAS INDICADORES ÍNDICE
INSTRUMENTOS
- Ensayo experimental.
Temperatura de trabajo
200 a 800 - Observación directa.
Parámetros de °C
_ Catálogos.
funcionamiento del
También conocido como Thermal - Ensayo experimental.
equipo
Spray, es un proceso de recubrimiento Velocidad de la partícula - Observación directa.
40
que consiste en la proyección de (m/s) - Recomendaciones del
partículas metálicas o no metálicas, manual del equipo
fundidas o semifundidas en una pieza de - Ensayo de laboratorio.
Porosidad % 10-15
trabajo ya preparada para proveer a la Norma ASTM G 83˗96
superficie de ciertas características RotoTec®
requeridas para las condiciones de 29011
Calidad superficial
trabajo. MetaCeram® - Observación directa.
Tipo de revestimiento
28060 - Catálogos.
Eutalloy®
10009
40
2.3.2 Variable Dependiente
Resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales.
Tabla 2.13.- Datos de operacionalización de la variable dependiente.
TÉCNICAS E
CONCEPTUALIZACIÓN CATEGORÍAS INDICADORES ÍNDICE
INSTRUMENTOS
Coeficiente Volumen de 0,1 - 6
de desgaste mm3
- Ensayo
Desgaste (V) /min
De acuerdo con la norma DIN 50320, el desgaste se define como experimental.
Coeficiente
la pérdida progresiva de material de la superficie de un cuerpo Coeficiente 0.2 - 8 - Observación
de Fricción
sólido. Esta pérdida de material es ocasionada por fenómenos de Fricción E-7 directa.
(K)
mecánicos y químicos, el material removido puede ser Tribómetro de ejes
100-400
expulsado, transferido a la otra superficie o quedar atrapado cruzados
Parámetros de la Velocidad (r.p.m.)
dentro del sistema [10]. Balanza de precisión
norma ASTM G +/- 2%
0.001 gr
83˗96 10000
Revoluciones
80000
41
2.3.3 Recolección de la información
Plan de ejecución de la información.
Recolección de datos
Se utilizarán diferentes fuentes
como normas, tesis, artículos
Documentación Bibliografía científicos, que servirán como
referencia para los ensayos y
resultados de la investigación.
Se realizará el proceso de aspersión

térmica de revestimientos
Construcción de
superficiales y maquinado de las
probetas
probetas en la empresa IMETCA de
la ciudad de Quito.
Se establecerá una codificación a

Identificación de las cada probeta de acuerdo al tipo de
probetas recubrimiento aplicado en cada
probeta.
Se realizarán el ensayo de desgaste

establecidos en la norma ASTM G
Pruebas de
Observación 83-96, los cuales están enfocados
Laboratorio directamente con los objetivos de
la investigación.
Fichas técnicas y de registro: se

Se realizará una
elaborarán formatos adecuados
observación enfocada
Inspección Visual para la recolección de los datos de
en defectos superficiales
los diferentes ensayos.
de las probetas.
Superficiales de las probetas.
Informes: se elaborarán los

Se utilizará un durómetro informes correspondientes de
Ensayo de dureza para el ensayo en la los resultados obtenidos en los
superficie de las probetas. ensayos de dureza de cada
material.
Se realiza la medición de la
Ensayo de Se utilizará un tribómetro perdida de volumen de material
desgaste de ejes cruzados con una balanza de precisión
0.0001 gr.
Figura 2.4.- Flujograma del plan de ejecución de la información
42
2.3.4 Procesamiento y análisis
Plan de procesamiento y análisis de la información.
Información
Recolectada
Luego de recolectar la información de cada uno de

Organización de los los ensayos se procederá a organizarlos en tablas
datos resumen y en gráficos que facilitarán el proceso de
análisis.
Se realizará un análisis estadístico en base al

diseño de experimentos seleccionado para
Análisis Estadístico determinar el volumen de desgaste, los cuales
permitirán determinar la resistencia al desgaste de
los revestimientos superficiales aplicados.
Estadística Inferencial Estadística

Descriptiva
Se calculará el En base a los datos de

volumen de desgaste los ensayos
en mm3/seg.
Se obtendrán medidas de tendencia

Se generalizará central y de dispersión
Se estimará En función de las

Predictivas ecuaciones establecidas
Se verificará en base a la relación de las

variables y que resultados se produjeron al
Hipótesis.
ensayar diferentes revestimientos
superficiales sobre el acero SAE 1018.
Se analizará en base a la comprobación de

Conclusiones y la hipótesis y a los objetivos planteados en
Recomendaciones la investigación.
Figura 2.5.- Flujograma del plan de procesamiento y análisis de la información.
43
3 CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Análisis y discusión de los resultados.
La presente investigación utilizo un procedimiento para el desarrollo experimental en

base al flujograma de la figura 3.1, que permitió aplicar los parámetros establecidos
en la Norma ASTM G 83˗96, para determinar la resistencia al desgaste adhesivo de
revestimientos superficiales aplicados en el cero SAE 1018 mediante el proceso de
aspersión térmica. (Anexo 8)
INICIO
Obtención y Obtención y
caracterización del caracterización de los
material base (acero SAE revestimientos
1018)
Revisar datos técnicos de

los revestimientos de
acuerdo a fichas técnicas
del producto.
Establecer parámetros
técnicos del proceso de
aspersión térmica.
Acondicionamiento de la
superficie del material
base.
Aplicación del
revestimiento superficial
44
1
Mecanizado final de las

probetas de acuerdo a los
parámetros establecidos en la
norma ASTM G 83-96.
Dimensiones
defectos A
superficiales
Acondicionamiento final de
las probetas (pulir)
Identificación y/o
codificación de las probetas
Obtener pesos Registro y

Registro y
Ensayos de dureza por iniciales de cada tabulación
tabulación de
cada material probeta (estática y de
resultados
móvil) resultados
Ensayos de desgaste
según norma ASTM G
83-96
Obtener pesos finales Registro y

de cada probeta tabulación de
(estática y móvil) resultados
Representación
gráfica de los
resultados
Análisis e
interpretación de
resultados
45
2
Estadística inferencial Estadística absoluta
Verificación de la hipótesis
Conclusiones y
recomendaciones
FIN
Figura 3.1.- Flujograma del análisis y discusión de los resultados.
3.2 Obtención, caracterización y ensayos preliminares del material
Para comenzar el análisis de la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos

superficiales aplicados mediante el proceso de aspersión térmica, previamente es
necesario obtener la materia prima del material base y los recubrimientos superficiales
para caracterizarlos, siguiendo el procedimiento establecido, para conocer sus
propiedades mecánicas y composición química, temperaturas de fusión, velocidades
de rociado, etc.
3.2.1 Obtención de la materia prima
El material base es el acero SAE 1018 adquirido en la empresa IVAN BOHMAN,

cuyos certificados de calidad garantizan que los materiales fueron fabricados bajo las
normas ASTM. En base a lo mencionando se realizaron fichas técnicas de inspección
inicial del material y de sus especificaciones como son propiedades mecánica y
químicas, que se las puede observar a continuación.
46
3.2.2 Datos técnicos del material base, aleaciones de anclaje y aleaciones de
acabado.
3.2.2.1 Información general del acero SAE 1018 (metal base)
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Código: RMB-01

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA Versión: 1
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Fecha: 4-nov-20
REGISTRO DE METAL BASE Página: 1 de 2
Programa: Maestría en Mecánica Mención: Manufactura Cohorte: Primera (2019)
INFORMACIÓN GENERAL DEL MATERIAL BASE
IDENTIFICACIÓN EN BASE A ESPECIFICACIÓN: SI X NO -

ESPECIFICACIÓN: ACERO DE TRANSMISIÓN
NORMA: SAE 1018
PROVEEDOR: IVAN BOHMAN C.A
Obs:
Es un acero de cementación no aleado principalmente utilizado para la elaboración de piezas
pequeñas, exigidas al desgaste y donde la dureza del núcleo no es muy importante.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
PERFIL ESTRUCTURAL - PERFIL LAMINADO -
PRESENTACIÓN DEL PLANCHA - BOBINA -
MATERIAL: EJE X BARRA PERFORADA -
TIPO: EJE DE TRANSMISIÓN
DIMENSIONES NOMINALES:
Largo: - Ancho: -
Espesor: - Peso -
Diámetro 3/4 in Longitud: 6m
DIMENSIONES DENTRO DE TOLERANCIAS: SI X NO

Obs:
CALIDAD SUPERFICIAL ACEPTABLE: SI X NO

Obs:
PROPIEDADES MECÁNICAS ACEPTABLES: SI X NO

Obs:
COMPOSICIÓN QUÍMICA ACEPTABLE: SI X NO

Obs:
ETIQUETA DE ACEPTACIÓN: N/D

NÚMERO DE REPORTE DE NO-CONFORMIDAD N/D
NÚMERO DE ETIQUETA DE ESPERA: N/D
CÓDIGO DE TRAZABILIDAD: N/D
Registrado por:
Nombre: Ing. Neris Zambonino
Cargo Investigador
47
3.2.2.2 Especificaciones técnicas del acero SAE 1018 (metal base)
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Código: RMB-01

REGISTRO DE METAL BASE Página: 2 de 2
REGISTRO PARA ESPECIFICACIÓN DE MATERIAL
INFORMACIÓN TÉCNICA DEL MATERIAL

Especificación: ACERO DE TRANSMISIÓN
Norma: SAE 1018
Proveedor: IVAN BOHMAN C.A
Obs:
Es un acero de cementación no aleado principalmente utilizado para la elaboración de piezas
pequeñas, exigidas al desgaste y donde la dureza del núcleo no es muy importante.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tipo EJE Dureza
Diámetro 3/4 in Densidad 7.87 g/cm³
Longitud 6m Recubrimiento superficial N/D
Peso 2,2 (kg/m) Acabado superficial N/D
Tolerancia h10 - h11 Tratamiento térmico N/D
PROPIEDADES MECÁNICAS
Esfuerzo de cedencia (kg/mm2) min 31 Elongación % min: 20
Resistencia a la tracción (kg/mm2) 51 -57 Módulo de elasticidad: 205 GPa (29700 KSI)
Obs: N/D
COMPOSICIÓN QUÍMICA
%C % Mn %P %S
0,15 - 0,20 0,60 0,040 0,050
Obs: N/D
Registro Fotográfico:
Aplicaciones: Piezas típicas como pines, cuñas, remaches, rodillos, piñones, pesadores, tornillos
Registrado por:
Cargo Investigador
48
3.2.2.3 Información general del revestimiento superficial ProXon®21021
(aleación para base adherente o de anclaje)
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Código: RRS-01

REGISTRO DE RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES Página: 1 de 2
INFORMACIÓN GENERAL DE LA ALEACIÓN DE PROTECCIÓN
IDENTIFICACIÓN EN BASE A ESPECIFICACIÓN: SI X NO

Especificación: ProXon® 21021
Proveedor: Castolin S.A
Observaciones: N/D
Polvos metálicos X
PRESENTACIÓN DEL Polvos cerámicos /
MATERIAL DE APORTE: Aleaciones auto fundentes en polvo /
Hilo metálico /
Familia de producto: ProXon

Obs: Aleación a base de Ni-Al-Mo
Material de aporte: Polvos metálicos

Obs: N/D
Aporte térmico: Bajo

Obs: N/D
Máximo espesor (mm): 2 (10)*

Obs: (...)*Requiere una precaución/aleación especial
Adherencia: Muy buena, mediante difusión

Obs: N/D
Rendimiento: Medio
Obs: N/D
Energía: Combustión de gases

Obs: N/D
Datos técnicos obtenidos del catálogo de productos Castolin Eutectic® (www.castolin.es)
Registrado por:
Cargo Investigador
49
3.2.2.4 Especificaciones técnicas del revestimiento superficial ProXon®21021
(aleación para base adherente o de anclaje)
Código: RRS-01
Versión: 1
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA Fecha: 4-nov-20
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Página: 2 de 2
REGISTRO PARA IDENTIFICACIÓN DE ALEACIONES DE PROTECCIÓN

Observaciones: N/D
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Mínimo Unidades

Dureza 140 - 160 (HV10)
Temperatura máxima de servicio 540 (°C)
Temperatura de aplicación 260 (°C)
Límite de espesor del depósito 3 - 6,3 (mm)
Densidad 7,69 g/cm³
Obs:
Metal Base
Hierros fundidos, acero al carbono, aceros aleados, acerosinoxidables, aleaciones de níquel y cobre.
Acabado
Con herramienta de carburo de tungsteno o por rectificado.
Sistemas de Aplicación
RotoTec 1A, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
Obs: Verificar ficha técnica del equipo
Registrado por:
Cargo Investigador
50
3.2.2.5 Información general del revestimiento superficial RotoTec®29011
(aleación para acabado tipo acero inoxidable)


Especificación: RotoTec® 29011
Observaciones: N/D
Polvos metálicos X
Hilo metálico /
Familia de producto: RotoTec

Obs: Aleación de metal frío autoadhesiva a base de Fe-Cr-Ni-Mo del tipo de acero
inoxidable cromo/níquel
Material de aporte: Polvos metálicos y polímeros

Obs: N/D

Obs: N/D

Adherencia: Buena adherencia mecánica, micro difusión

Obs: N/D
Rendimiento: Medio a alto

Obs: N/D

Obs: N/D
Registrado por:
Cargo Investigador
51
3.2.2.6 Especificaciones técnicas del revestimiento superficial RotoTec®29011
(aleación para acabado tipo acero inoxidable)


Proveedor: Castolin S.A D
Observaciones: N/D

Dureza 200 - 240 (HV10)
Temperatura de aplicación 100 - 250 (°C)
Límite de espesor del depósito 1,3 (mm)
Obs:
Metal Base
Todos los metales excepto el cobre puro.inoxidables, aleaciones de níquel y cobre.
Acabado
Con herramienta de carburo de tungsteno.
RotoTec I, RotoTec 1A, RotoTec 80, TeroDyn 2000, CastoDyn 8000.
Registrado por:
Cargo Investigador
52
3.2.2.7 Información general del revestimiento superficial MetaCeram®28060
(aleación para acabado tipo polvo cerámico)


Especificación: MetaCeram® 28060
Observaciones: N/D
Polvos metálicos X
Hilo metálico /
Familia de producto: MetaCeram

Obs:
Polvo cerámico a base de corindón. Al2O3 - TiO2 en porcentaje 60/40
Material de aporte: Polvos Cerámicos

Obs: N/D

Obs: N/D
Máximo espesor (mm): 0,4 (1)*


Obs: N/D
Rendimiento: Medio
Obs: N/D

Obs: N/D
Registrado por:
Cargo Investigador
53
3.2.2.8 Datos técnicos del revestimiento superficial MetaCeram®28060 (aleación
para acabado tipo polvo cerámico)


Proveedor: Castolin S.A D
Observaciones: N/D

Dureza 1200 (HV 0,01)
Punto de fusión 1840 (°C)
Obs:
Metal Base
Todos los metales industriales.
Acabado
Con cualquier tipo de herramienta de corte.
CastoDyn DS 8000.
Registrado por:
Cargo Investigador
54
3.2.2.9 Información general del revestimiento superficial Eutalloy®10009
(aleación para acabado tipo cromo-níquel)


Especificación: Eutalloy® 10009
Observaciones: N/D
Polvos metálicos X
Hilo metálico /
Familia de producto: Eutalloy

Obs: Aleación metálica de micro polvo a base de Ni-Cr-B-Si-Fe
Material de aporte: Aleaciones auto fundentes en polvo

Obs: N/D
Aporte térmico: Medio a alto

Obs: N/D


Obs: N/D
Rendimiento: Medio a alto

Obs: N/D

Obs: N/D
Registrado por:
Cargo Investigador
55
3.2.2.10 Datos técnicos del revestimiento superficial Eutalloy®10009 (aleación para
acabado tipo cromo-níquel)

Observaciones: N/D

Dureza 58-62 (HRC)
Rango de fusión (sol./liq.) (°C): 965-1210 (°C)
Límite de espesor del depósito 1,5 (mm)
Obs:
Metal Base
Hierros fundidos, acero al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aleaciones de Níquel y Cobre.
Acabado
Con herramienta de carburo de tungsteno (rectificado)
Antorchas Eutalloy Super jet, Terodyn 2000
Registrado por:
Cargo Investigador
3.2.3 Pares tribológicos para los ensayos de desgaste adhesivo e Identificación

de las probetas (similar a tesis de tribología)
3.2.3.1 Pares tribológicos para el Ensayo de Desgaste Adhesivo bajo Norma ASTM
G 83˗96.
Tabla 3.1.- Combinación de pares tribológicos
Pares Tribológicos
Probeta móvil Probeta estática
RotoTec®29011 Acero SAE 1018
(Aleación de tipo acero inoxidable) (metal base)
MetaCeram®28060 Sobre Acero SAE 1018
(Polvo cerámico) (metal base)
Eutalloy®10009 Acero SAE 1018
(Aleación anti desgaste Cromo-Níquel) (metal base)
56
3.2.3.2 Identificación de las probetas para la combinación del Acero SAE 1018 con
revestimiento RotoTec®29011.
Tabla 3.2.- Identificación de las probetas, par Tribológico #1
Par Tribológico #1
Material Material
Código Código
SAE-
RotoTec® 29011 RT_29011_01 Acero SAE 1018
1018_RT_01
SAE-
1018_RT_02
SAE-
1018_RT_03
SAE-
1018_RT_04
SAE-
1018_RT_05
revestimiento MetaCeram®28060.
Par Tribológico #2
Material Material
Código Código
MetaCeram® SAE-
MC_28060_01 Acero SAE 1018
28060 1018_MC_01
MetaCeram® SAE-
MC_28060_02 Acero SAE 1018
28060 1018_MC_02
MetaCeram® SAE-
MC_28060_03 Acero SAE 1018
28060 1018_MC_03
MetaCeram® SAE-
MC_28060_04 Acero SAE 1018
28060 1018_MC_04
MetaCeram® SAE-
MC_28060_05 Acero SAE 1018
28060 1018_MC_05
57
revestimiento Eutalloy®10009.
Par Tribológico #3
Material Material
Código Código
SAE-
Eutalloy® 10009 E_10009_01 Acero SAE 1018
1018_E_01
SAE-
1018_E_02
SAE-
1018_E_03
SAE-
1018_E_04
SAE-
1018_E_05
58
3.2.4 Datos técnicos de los equipos empleados en el proceso de metalización
3.2.4.1 Especificaciones técnicas del soplete de proyección térmica, CastoDyn DS

8000.
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Código: REM-01

REGISTRO DE EQUIPOS DE METALIZADO Página: 1 de 1
CastoDyn DS 8000
IDENTIFICACIÓN EN BASE A ESPECIFICACIÓN : SI X NO

Especificación: CastoDyn DS 8000
Observaciones: CDS 8000
DATOS TÉCNICOS
Tasa de deposición 1 - 8 kg/h
Caudal de Acetileno 400 - 1800 Nl/h
Caudal de Oxígeno 500 - 2000 Nl/h
Presión de Oxígeno 4,0 bar
Presión de Acetileno 0,7 bar
Presión de Aire 0 - 6 bar
CastoDyn DS 8000 Kits
Datos técnicos obtenidos del catálogo de productos Castolin Eutectic® (https://www.castolin.com/es-ES/product/castodyn-ds-

8000-kits)
Registrado por:
Cargo Investigador
59
3.2.4.2 Especificaciones técnicas de la antorcha Eutalloy SuperJet.
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Código: REM-01

REGISTRO DE EQUIPOS DE METALIZADO Página: 1 de 1
SuperJet-S

Especificación: SuperJet-S- Eutalloy
Observaciones: Ref. 7169139
SuperJet-S- kit con A1S, B3S y C5S
PROPIEDADES ÚNICAS DEL SOPLETE MODULAR SUPERJET-S
Ensamblaje manual rápido de la lanza con rotación para soldadura toda posición.
Gama completa de lanzas, cada una con su inyector y mezclador para asegurar una óptima alimentación de polvo para cada
ajuste de llama.
Canal interno de polvo y boquillas diseñadas para una máxima resistencia al desgaste y fiabilidad.
Todos los elementos del soplete son fácilmente accesibles para su limpieza o reemplazamiento.
Cierre rápido para un rápido re-encendido de una llama ajustada sin la necesidad de actuar sobre las válvulas.
SuperJet-S- Kits
Datos técnicos obtenidos del catálogo de productos Castolin Eutectic® (https://www.castolin.com/es-ES/product/superjet-s-

kits)
Registrado por:
Cargo Investigador
60
3.2.5 Parámetros técnicos de revestimientos superficiales para metalización del
Acero SAE 1018.
3.2.5.1 Parámetros técnicos del revestimiento superficial ProXon®21021, aplicado

con antorcha Eutalloy SuperJet.

PARÁMETROS TÉCNICOS DE APLICACIÓN

Observaciones: N/D
DATOS
T de precalentamiento 50 - 150 °C
Boquilla pulverización estándar SSM 10
Distancia de pulverización 150 (mm)
Velocidad de rotación 20 (m/min)
Avance 3 (mm/rev)
Revestimiento Capa 1 0,1 mm

Capa 2 0,3 mm
Capa 3 0,5 mm
Presión Oxigeno 4 bar

Acetileno 0,7 bar
Aire 0 - 6 bar
Equipo de pulverización: CastoDyn DS 8000.
Registrado por:
Cargo Investigador
61
3.2.5.2 Parámetros técnicos del revestimiento superficial RotoTec® 29011,
aplicado con antorcha CastoDyn DS 8000.


Observaciones: N/D
DATOS
T de precalentamiento 50 - 150 °C
Velocidad de rotación 20-30 (m/min)
Avance 3 (mm/rev)
Distancia de pulverización 200 (mm)
Presión oxigeno 4 bar

Acetileno 0,7 bar
Aire 0 - 6 bar
PARÁMETROS DE ACABADO:
RotoTec 29011 Torneado con herramienta de corte de carburo de tungsteno
Tipo ISO K10

Angulo del avance 5°
Angulo de salida 5°
Velocidad de corte (m/min) A 50 P 50
Avance(mm/rev) A 0,1 P 0,08
Profundidad de corte (mm) A 0,8 P 0,05
Enfriamiento Ninguno
A-acabado; F-pulido
Registrado por:
Cargo Investigador
62
3.2.5.3 Parámetros técnicos del revestimiento superficial MetaCeram®28060
aplicado con antorcha CastoDyn DS 8000.


Observaciones: N/D
DATOS
Angulo de pulverización óptimo 90°
Precalentamiento 50 °C
Rugosidad de la superficie previo aplicación min 30 µm
Distancia de pulverización 100 mm
Velocidad de rotación 4 (m/min)
Avance 5 (mm/rev)
Presión Oxigeno 4 bar

Acetileno 0,7 bar
Aire 0 - 6 bar
Mecanizado típico Preparación/ Acabado Pulido
Velocidad rotación: 30 m/seg. 30 m/seg.

Velocidad rotación: 20-23 m/min. 17 m/min.
Velocidad avance: 0,4-0,5 m/min. 0,09 m/min.
Profundidad de la trayectoria: 0.012-0.02 mm para trayecto. 0.01-0,05 mm para trayecto.
Enfriamiento: Emulsión (Blasocut Grindex). Emulsión ( Blasocut Grindex).
Registrado por:
Cargo Investigador
63
3.2.5.4 Parámetros técnicos del revestimiento superficial Eutalloy®10009 aplicado
con antorcha CastoDyn DS 8000.


Observaciones: N/D
DATOS
Proceso de aplicación pulverización térmica Ultrajet Eutalloy.
Tasa de flujo entre pasada: 15 segundos
Rango de fusión aproximado Solido 954 ° C

Liquido 1066 ° C
Cobertura de polvo: 50 pulgadas2 por libra, 1/16”de espesor
Temperatura máxima de servicio: 538 ° C
Precalentamiento. Las piezas grandes y pesadas deben calentarse a unos 300 °C

(azul caliente).
Distancia entre la punta del cono de llama y la piscina fundida: aprox. 6-10 mm.
Equipo de pulverización: CastoDyn DS 8000
Tipo de muela abrasiva: carburo de silicio verde

Tamaño de grano: 60 - 80
Grado: H (suave)
Estructura: 5
Tipo de enlace: Vitrificado
Velocidad de la rueda: utilice la recomendación del fabricante
Velocidad de trabajo: 50-65 pies de superficie por minuto
Velocidad transversal: Desbaste, 5-15 "por minuto Acabado, 3-8" por minuto
Entrada: Desbaste, 0,001 "por pasada Acabado, 0,0005" por pasada o menos
Refrigerante: refrigerante de inundación con inhibidores de óxido en una concentración de 2-5%
Registrado por:
Cargo Investigador
3.2.6 Resultados de los ensayos de dureza Brinell
Los valores que se me muestran en las tablas de dureza Brinell, corresponden al

(Anexo 9).
64
3.2.6.1 Caracterización del Acero SAE 1018 con revestimiento RotoTec®29011
(ensayo de dureza Brinell)
Código: RED-01
Versión: 1
REGISTRO PARA ENSAYO DE DUREZA
ESPECIFICACIONES GENERALES
Tipo de prueba ENSAYO DE DUREZA BRINELL
Lugar de ejecución Laboratorio – Ingeniería Mecánica FICM-UTA
Norma del ensayo ASTM E 10-78
Tipo de ensayo Cuantitativo
Tipo de probeta Metálica (cilíndrica)
Equipo utilizado: Durómetro para elementos Metálicos
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
PARÁMETROS DEL ENSAYO DE DUREZA
Acondicionamiento de superficie: n/a
Temperatura Ambiente: 18,60 °C
Iluminación: Luz Natural
Observaciones: n/a
MATERIAL DEL ENSAYO DE DUREZA
Metal base SAE 1018
Revestimiento RotoTec®29011
Observaciones Probeta con revestimiento superficial
RESULTADOS OBTENIDOS
Average
Numero de Diámetro Diameter of DUREZA
medición Medido (mm) Indentation HBW
(D/mm)
1 3,05 1,220 150,00
2 3,02 1,208 154,00
3 3,09 1,236 146,00
4 3,04 1,216 151,00
5 3,00 1,200 156,00
Promedio x¯ 151,40
Desviación estándar Sn-1 3,85
Coeficiente de variación CV % 2,54
Observaciones: n/a
Registrado por: Revisó: Aprobó:

Nombre: Ing. Neris Zambonino Ing. Neris Zambonino Ing. Wilson Henry Vaca Ortega, Mg.
Cargo Investigador Investigador Director de tesis
65
3.2.6.2 Caracterización del acero SAE 1018 sin revestimiento RotoTec®29011
(ensayo de dureza)
Código: RED-01
Versión: 1
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
Observaciones: n/a
Metal base SAE 1018
Revestimiento RotoTec®29011
Observaciones Probeta sin revestimiento superficial
Average
(D/mm)
1 3,01 1,204 154,00
2 2,99 1,196 158,00
3 3,01 1,204 154,00
4 3,10 1,240 145,00
5 3,09 1,236 146,00
Promedio x¯ 151,40
Observaciones: n/a

66
3.2.6.3 Caracterización del acero SAE 1018 con revestimiento MetaCeram®28060
(ensayo de dureza)
Código: RED-01
Versión: 1
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
Observaciones: n/a
Metal base SAE 1018
Revestimiento MetaCeram®28060
Average
(D/mm)
1 2,64 1,056 204,00
2 2,61 1,040 209,00
3 2,84 1,136 175,00
4 2,62 1,040 211,00
5 2,69 1,076 197,00
Promedio x¯ 199,20
Observaciones: n/a

67
3.2.6.4 Caracterización del acero SAE 1018 sin revestimiento MetaCeram®28060
(ensayo de dureza)
Código: RED-01
Versión: 1
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
Observaciones: n/a
Metal base SAE 1018
Revestimiento MetaCeram®28060
Average
(D/mm)
1 3,10 1,240 145,00
2 3,04 1,216 152,00
3 2,98 1,192 158,00
4 3,05 1,220 150,00
5 2,99 1,196 157,00
Promedio x¯ 152,40
Observaciones:
El valor promedio de la dureza es de 152,4 HB, similar al valor de dureza del catálogo de IVAN BOHOMAN

68
3.2.6.5 Caracterización del acero SAE 1018 con revestimiento Eutalloy®10009
(ensayo de dureza)
Código: RED-01
Versión: 1
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
Observaciones: n/a
Metal base SAE 1018
Revestimiento Eutalloy®10009
Average
(D/mm)
1 2,71 1,084 193,00
2 2,69 1,076 196,00
3 2,73 1,092 190,00
4 2,84 1,156 169,00
5 2,74 1,096 189,00
Promedio x¯ 187,40
Observaciones: n/a

69
3.2.6.6 Caracterización del acero SAE 1018 sin revestimiento Eutalloy®10009
(ensayo de dureza)
Código: RED-01
Versión: 1
Fecha: 15-abr-21
Observaciones: n/a
Observaciones: n/a
Metal base SAE 1018
Revestimiento Eutalloy®10009
Average
(D/mm)
1 3,30 1,320 147,00
2 3,18 1,272 153,00
3 3,20 1,280 155,00
4 3,18 1,272 153,00
5 3,25 1,300 151,00
Promedio x¯ 151,80
Observaciones: n/a

70
3.2.7 Datos técnicos para ensayos de desgaste adhesivo
3.2.7.1 Datos técnicos del Acero SAE 1018 con revestimiento RotoTec®29011
Código: RED-01
Versión: 1
REGISTRO PARA DATOS DEL ENSAYO DE DESGASTE ADHESIVO
Tipo de estudio: Prueba de laboratorio
Tipo de prueba: De Laboratorio
Norma para el ensayo: ASTM G83-96
Lugar de Ejecución: IMETCA Cía. Ltda.
Tipo de probeta: Cilíndrica
Fecha: 24-nov-20
Observaciones: n/a
PARÁMETROS GENERALES PARA EL ENSAYO
Equipo utilizado: Tribómetro de Cilindros Cruzados
Tipo de movimiento: Deslizamiento simple
Tipo de lubricación: Seca (sin lubricación)
Acondicionamiento de la superficie: Pulido mecánico
Rugosidad de la superficie: 0,025 mm
Limpieza de la superficie: Alcohol etílico
Responsable Ing. Neris Zambonino
Observaciones: n/a
PARÁMETROS GENERALES DE LA NORMA ASTM G83-96
Procedimiento "A"
Fuerza Aplicada 7,26 Kgf Tolerancia 3%
Revoluciones (rev) 80000 rev Tolerancia 2%
Velocidad (rpm) 400 rpm Tolerancia 2%
Tiempo (min) 200 min Tolerancia 2%
Observaciones: Según la Norma ASTM G83-96, el procedimiento "A" consiste en una prueba de desgaste severo aplicable en
materiales metálicos que presenten resistencia al desgaste.
DATOS TÉCNICOS DE LOS MATERIALES DE LAS PROBETAS
Probeta Móvil Probeta Estática
Material: Acero SAE 1018 Material: Acero SAE 1018
Revestimiento: RotoTec®29011 Revestimiento: N/A
Código: RT_29011_xx Código: SAE-1018_RT_xx
Densidad: 7,00 g/cm³ Densidad: 7,87 g/cm³
Dureza: 151,40 HB Dureza: 151,40 HB
Diámetro: 12,7 mm Diámetro: 12,7 mm
Longitud: 101,6 mm Longitud: 101,6 mm
Observaciones: n/a

71
3.2.7.2 Datos técnicos del Acero SAE 1018 con revestimiento MetaCeram®28060
Código: RED-01
Versión: 1
Tipo de prueba: Ensayo de desgaste adhesivo
Fecha: 24-nov-20
Observaciones: n/a

Observaciones: n/a

Procedimiento "A"

Revestimiento: MetaCeram®28060 Revestimiento: N/A
Código: MC_28060_xx Código: SAE-1018_MC_xx
Observaciones: n/a

72
3.2.7.3 Datos técnicos del Acero SAE 1018 con revestimiento Eutalloy®10009
Código: RED-01
Versión: 1
Tipo de prueba: Ensayo de desgaste adhesivo
Fecha: 24-nov-20
Observaciones: n/a

Observaciones: n/a

Procedimiento "A"

Revestimiento: Eutalloy®10009 Revestimiento: N/A
Código: E_10009_xx Código: SAE-1018_E_xx
Observaciones: n/a

3.3 Obtención, caracterización y ensayos de desgaste adhesivo
3.3.1 Ensayos de desgaste pesos iniciales
Los valores que se me muestran en las tablas de pesos iniciales corresponden al (Anexo
10).
73
3.3.1.1 Peso inicial de las probetas de Acero SAE 1018 con revestimiento
RotoTec®29011.
Código: RPI-01
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Versión: 1
REGISTRO DE PESOS INICIALES DEL ENSAYO DE DESGASTE ADHESIVO
Ensayo N.º: 1 Lugar de ejecución: Laboratorio FICM-UTA
Norma: No Dispone T ambiente del lugar: 20 °C
Equipo Utilizado: Balanza electrónica de precisión Flujo de aire del lugar: Estático
Legibilidad 0,1 (mg) Fecha: 12-dic-20
PESOS INICIALES
Datos: Probeta Móvil
Material: Acero SAE 1018
Revestimiento: RotoTec®29011
Tamaño de la muestra: 5
Diámetro Longitud Peso Inicial
N° de ensayo Código probeta
(mm) (mm) (gr)
1 RT_29011_01 12,70 101,6 100,2052
2 RT_29011_02 12,70 101,6 99,1523
3 RT_29011_03 12,70 101,6 99,8181
4 RT_29011_04 12,70 101,6 99,5171
5 RT_29011_05 12,70 101,6 99,8670
Promedio x¯ 99,7119
Datos: Probeta Estática
Revestimiento: N/A (sin revestimiento)
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_RT_01 12,70 101,6 99,5842
2 SAE-1018_RT_02 12,70 101,6 99,8723
3 SAE-1018_RT_03 12,70 101,6 99,6965
4 SAE-1018_RT_04 12,70 101,6 99,6853
5 SAE-1018_RT_05 12,70 101,6 99,9234
Obs: N/A

74
MetaCeram®28060
Código: RPI-01
PESOS INICIALES
Revestimiento: MetaCeram® 28060
(mm) (mm) (gr)
1 MC_28060_01 12,70 101,6 99,8230
2 MC_28060_02 12,70 101,6 99,8278
3 MC_28060_03 12,70 101,6 100,2009
4 MC_28060_04 12,70 101,6 99,1742
5 MC_28060_05 12,70 101,6 99,4804
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_MC_01 12,70 101,6 97,9632
2 SAE-1018_MC_02 12,70 101,6 97,1908
3 SAE-1018_MC_03 12,70 101,6 92,0500
4 SAE-1018_MC_04 12,70 101,6 98,0400
5 SAE-1018_MC_05 12,70 101,6 91,1187
Obs: N/A

75
Eutalloy®10009
Código: RPI-01
PESOS INICIALES
Revestimiento: Eutalloy® 10009
(mm) (mm) (gr)
1 E_10009_01 12,70 101,6 99,9204
2 E_10009_02 12,70 101,6 98,7389
3 E_10009_03 12,70 101,6 99,5488
4 E_10009_04 12,70 101,6 100,0196
5 E_10009_05 12,70 101,6 99,6294
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_E_01 12,70 101,6 99,3883
2 SAE-1018_E_02 12,70 101,6 99,1270
3 SAE-1018_E_03 12,70 101,6 99,2961
4 SAE-1018_E_04 12,70 101,6 99,1719
5 SAE-1018_E_05 12,70 101,6 99,1064
Obs: N/A

3.3.2 Ensayos de desgaste pesos finales
Los valores que se me muestran en las tablas de pesos finales corresponden al (Anexo
10).
76
3.3.2.1 Peso final de las probetas de Acero SAE 1018 con revestimiento
RotoTec®29011.
Código: RPF-01
REGISTRO DE PESOS FINALES DEL ENSAYO DE DESGASTE ADHESIVO
Legibilidad 0,1 (mg) Fecha: 31-mar-21
PESOS FINALES
Diámetro Longitud Peso final
(mm) (mm) (gr)
1 RT_29011_01 12,70 101,6 99,9172
2 RT_29011_02 12,70 101,6 98,8591
3 RT_29011_03 12,70 101,6 99,4909
4 RT_29011_04 12,70 101,6 99,1995
5 RT_29011_05 12,70 101,6 99,5849
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_RT_01 12,70 101,6 99,3266
2 SAE-1018_RT_02 12,70 101,6 99,6272
3 SAE-1018_RT_03 12,70 101,6 99,4479
4 SAE-1018_RT_04 12,70 101,6 99,4354
5 SAE-1018_RT_05 12,70 101,6 99,6381
Obs: N/A

77
3.3.2.2 Peso final de las probetas de Acero SAE 1018 con revestimiento
MetaCeram®28060
Código: RPF-01
PESOS FINALES
(mm) (mm) (gr)
1 MC_28060_01 12,70 101,6 99,6781
2 MC_28060_02 12,70 101,6 99,6885
3 MC_28060_03 12,70 101,6 100,0684
4 MC_28060_04 12,70 101,6 99,0370
5 MC_28060_05 12,70 101,6 99,3536
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_MC_01 12,70 101,6 97,9586
2 SAE-1018_MC_02 12,70 101,6 97,1858
3 SAE-1018_MC_03 12,70 101,6 92,0457
4 SAE-1018_MC_04 12,70 101,6 98,0353
5 SAE-1018_MC_05 12,70 101,6 91,1138
Obs: N/A

78
3.3.2.3 Peso final de las probetas del Acero SAE 1018 con revestimiento
Eutalloy®10009
Código: RPF-01
PESOS FINALES
(mm) (mm) (gr)
1 E_10009_01 12,70 101,6 99,8913
2 E_10009_02 12,70 101,6 98,7110
3 E_10009_03 12,70 101,6 99,5219
4 E_10009_04 12,70 101,6 99,9928
5 E_10009_05 12,70 101,6 99,6006
(mm) (mm) (gr)
1 SAE-1018_E_01 12,70 101,6 99,1208
2 SAE-1018_E_02 12,70 101,6 98,8678
3 SAE-1018_E_03 12,70 101,6 99,0329
4 SAE-1018_E_04 12,70 101,6 98,8861
5 SAE-1018_E_05 12,70 101,6 98,8560
Obs: N/A

79
3.4 Presentación de los resultados de desgaste adhesivo
3.4.1 Resultados de los ensayos de desgaste adhesivo
3.4.1.1 Volares de desgaste adhesivo del Acero SAE 1018 con revestimiento
RotoTec®29011
Código: RCD-01
CÁLCULO DE DESGASTE
Ensayo N.º: 1 Lugar de ejecución: IMETCA Cía. Ltda.

Norma: ASTM G83-96 T ambiente del lugar: 20 °C
Tipo de prueba: De Laboratorio Flujo de aire del lugar: Estático
Tamaño de la muestra: 5 Fecha: 5-abr-21
PARÁMETROS DE LA NORMA ASTM G83-96
Procedimiento "A"
PARÁMETROS PARA EL ENSAYO
Observaciones: n/a
Código Masa inicial Masa final Desgaste

N° de ensayo
probeta mi (gr) mf (gr) Δ(mi-mf) (gr)
1 RT_29011_01 100,2052 99,9172 0,2880

2 RT_29011_02 99,1523 98,8591 0,2932
3 RT_29011_03 99,8181 99,4909 0,3272
4 RT_29011_04 99,5171 99,1995 0,3176
5 RT_29011_05 99,8670 99,5849 0,2821
Formulas: x¯ 0,3016 Promedio
Desgaste: = − R 0,0451 Rango
d2 2,326 Factor de desviación
s 0,0194 Desviación estándar
Obs: v 6,43 Coeficiente de variación %

80
3.4.1.2 Volares de desgaste adhesivo del Acero SAE 1018 sin revestimiento
RotoTec®29011
Código: RCD-01

Procedimiento "A"

Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A

N° de ensayo
SAE-
1 1018_RT_01
SAE- 99,5842 99,3266 0,2576
2 1018_RT_02
SAE- 99,8723 99,6272 0,2451
3 1018_RT_03
SAE- 99,6965 99,4479 0,2486
4 1018_RT_04
SAE- 99,6853 99,4354 0,2499
5 1018_RT_05 99,9234 99,6381 0,2853

81
MetaCeram®28060
Código: RCD-01

Procedimiento "A"

Observaciones: n/a
Revestimiento: MetaCeram®28060

N° de ensayo
probeta mi (gr) mf (gr) Δ(mi-mf)(gr)
1 MC_28060_01 99,8230 99,6781 0,1449

2 MC_28060_02 99,8278 99,6885 0,1393
3 MC_28060_03 100,2009 100,0684 0,1325
4 MC_28060_04 99,1742 99,037 0,1372
5 MC_28060_05 99,4804 99,3536 0,1268

82
MetaCeram®28060
Código: RCD-01
Procedimiento "A"

Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
N° de ensayo
probeta
SAE- mi (gr) mf (gr) Δ(mi-mf) (gr)
1 1018_MC_01
SAE- 97,9632 97,9586 0,0046
2 1018_MC_02
SAE- 97,1908 97,1858 0,0050
3 1018_MC_03
SAE- 92,0500 92,0457 0,0043
4 1018_MC_04
SAE- 98,0400 98,0353 0,0047
5 1018_MC_05 91,1187 91,1138 0,0049

83
Eutalloy®10009
Código: RCD-01
Procedimiento "A"

Observaciones: n/a

N° de ensayo
1 E_10009_01 99,9204 99,8913 0,0291

2 E_10009_02 98,7389 98,7110 0,0279
3 E_10009_03 99,5488 99,5219 0,0269
4 E_10009_04 100,0196 99,9928 0,0268
5 E_10009_05 99,6294 99,6006 0,0288

84
Eutalloy®10009
Código: RCD-01

Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A

N° de ensayo
SAE-
1 1018_E_01
SAE- 99,3883 99,1208 0,2675
2 1018_E_02
SAE- 99,1270 98,8678 0,2592
3 1018_E_03
SAE- 99,2961 99,0329 0,2632
4 1018_E_04
SAE- 99,1719 98,8861 0,2858
5 1018_E_05 99,1064 98,8560 0,2504

85
3.4.2 Resultados del volumen perdido de material en (mm3)
3.4.2.1 Volares del volumen perdido de material del Acero SAE 1018 con
revestimiento RotoTec®29011
Código: RVP-01
CÁLCULO DEL VOLUMEN PERDIDO (mm3)
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Volumen
Código Desgaste Densidad
N° de ensayo perdido
probeta Δ(mi-mf) (gr) gr/cm³
mm³
1 RT_29011_01 0,2880 7,00 41,1429
2 RT_29011_02 0,2932 7,00 41,8857
3 RT_29011_03 0,3272 7,00 46,7429
4 RT_29011_04 0,3176 7,00 45,3714
5 RT_29011_05 0,2821 7,00 40,3000
x¯ 43,0886 Promedio
Formulas: R 6,4429 Rango
v 6,43 Coeficiente de variación %
Obs:
86
3.4.2.2 Volares del volumen perdido de material del Acero SAE 1018 sin
revestimiento RotoTec®29011
Código: RVP-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen
SAE- mm³
1 1018_RT_01
SAE- 0,2576 7,87 32,7319
2 1018_RT_02
SAE- 0,2451 7,87 31,1436
3 1018_RT_03
SAE- 0,2486 7,87 31,5883
4 1018_RT_04
SAE- 0,2499 7,87 31,7535
5 1018_RT_05 0,2853 7,87 36,2516
Obs:
87
revestimiento MetaCeram®28060
Código: RVP-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Volumen
mm³
1 MC_28060_01 0,1449 4,10 35,3415
2 MC_28060_02 0,1393 4,10 33,9756
3 MC_28060_03 0,1325 4,10 32,3171
4 MC_28060_04 0,1372 4,10 33,4634
5 MC_28060_05 0,1268 4,10 30,9268
Obs:
88
revestimiento MetaCeram®28060
Código: RVP-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen
SAE- mm³
1 1018_MC_01
SAE- 0,0046 7,87 0,5845
2 1018_MC_02
SAE- 0,0050 7,87 0,6353
3 1018_MC_03
SAE- 0,0043 7,87 0,5464
4 1018_MC_04
SAE- 0,0047 7,87 0,5972
5 1018_MC_05 0,0049 7,87 0,6226
x¯ 0,5972 Promedio
Obs:
89
revestimiento Eutalloy®10009
Código: RVP-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: Eutalloy®10009
Volumen
mm³
1 E_10009_01 0,0291 7,80 3,7308
2 E_10009_02 0,0279 7,80 3,5769
3 E_10009_03 0,0269 7,80 3,4487
4 E_10009_04 0,0268 7,80 3,4359
5 E_10009_05 0,0288 7,80 3,6923
x¯ 3,5769 Promedio
Obs:
90
revestimiento Eutalloy®10009
Código: RVP-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen
SAE- mm³
1 1018_E_01
SAE- 0,2675 7,87 33,9898
2 1018_E_02
SAE- 0,2592 7,87 32,9352
3 1018_E_03
SAE- 0,2632 7,87 33,4435
4 1018_E_04
SAE- 0,2858 7,87 36,3151
5 1018_E_05 0,2504 7,87 31,8170
Obs:
91
3.4.3 Resultados del volumen de desgaste en (mm3/min)
3.4.3.1 Volares del volumen de desgaste del Acero SAE 1018 con revestimiento
RotoTec®29011
Código: RVD-01
CÁLCULO DEL VOLUMEN DE DESGASTE (mm3/min)
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Volumen Volumen de
Código tiempo
N° de ensayo perdido Desgaste
probeta min
mm³ mm³/min
1 RT_29011_01 41,1429 200 0,2057
2 RT_29011_02 41,8857 200 0,2094
3 RT_29011_03 46,7429 200 0,2337
4 RT_29011_04 45,3714 200 0,2269
5 RT_29011_05 40,3000 200 0,2015
x¯ 0,2154 Promedio
Obs: n/a
92
3.4.3.2 Volares del volumen de desgaste del Acero SAE 1018 sin revestimiento
RotoTec®29011
Código: RVD-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen Volumen de
Código tiempo
probeta min
SAE- mm³ mm³/min
1 1018_RT_01
SAE- 32,7319 200 0,1637
2 1018_RT_02
SAE- 31,1436 200 0,1557
3 1018_RT_03
SAE- 31,5883 200 0,1579
4 1018_RT_04
SAE- 31,7535 200 0,1588
5 1018_RT_05 36,2516 200 0,1813
x¯ 0,1635 Promedio
Obs: n/a
93
3.4.3.3 Volares del volumen de desgaste del Acero SAE 1018 con revestimiento
MetaCeram®28060
Código: RVD-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Volumen Volumen de
Código tiempo
probeta min
mm³ mm³/min
1 MC_28060_01 35,3415 200 0,1767
2 MC_28060_02 33,9756 200 0,1699
3 MC_28060_03 32,3171 200 0,1616
4 MC_28060_04 33,4634 200 0,1673
5 MC_28060_05 30,9268 200 0,1546
x¯ 0,1660 Promedio
Obs: n/a
94
3.4.3.4 Volares del volumen de desgaste del Acero SAE 1018 sin revestimiento
MetaCeram®28060
Código: RVD-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen Volumen de
Código tiempo
probeta min
SAE- mm³ mm³/min
1 1018_MC_01
SAE- 0,5845 200 0,0029
2 1018_MC_02
SAE- 0,6353 200 0,0032
3 1018_MC_03
SAE- 0,5464 200 0,0027
4 1018_MC_04
SAE- 0,5972 200 0,0030
5 1018_MC_05 0,6226 200 0,0031
x¯ 0,0030 Promedio
Obs: n/a
95
3.4.3.5 Volares volumen de desgaste del Acero SAE 1018 con revestimiento
Eutalloy®10009
Código: RVD-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Volumen Volumen de
Código tiempo
probeta min
mm³ mm³/min
1 E_10009_01 3,7308 200 0,0187
2 E_10009_02 3,5769 200 0,0179
3 E_10009_03 3,4487 200 0,0172
4 E_10009_04 3,4359 200 0,0172
5 E_10009_05 3,6923 200 0,0185
x¯ 0,0179 Promedio
Obs: n/a
96
3.4.3.6 Volares volumen de desgaste del Acero SAE 1018 sin revestimiento
Eutalloy®10009
Código: RVD-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Volumen Volumen de
Código tiempo
probeta min
SAE- mm³ mm³/min
1 1018_E_01
SAE- 33,9898 200 0,1699
2 1018_E_02
SAE- 32,9352 200 0,1647
3 1018_E_03
SAE- 33,4435 200 0,1672
4 1018_E_04
SAE- 36,3151 200 0,1816
5 1018_E_05 31,8170 200 0,1591
x¯ 0,1685 Promedio
Obs: n/a
97
3.4.4 Resultados del coeficiente de fricción K
3.4.4.1 Volares del coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 con revestimiento
RotoTec®29011
Código: RKE-01
CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN (K Experimental)
Norma: ASTM G83-96 T. ambiente del lugar: 20 °C
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Dureza (HB) 151,40
Equivalencia
Volumen
Distancia de Dureza Carga
perdido
Código Diámetro deslizamiento (carga por aplicada K
N° de ensayo (mm3)
probeta (mm) (mm) unidad área) Kg Experimental
V
L Kg/mm2 P
H
1 RT_29011_01 12,70 3191865,60 41,1429 51 7,3602 8,93E-05
2 RT_29011_02 12,70 3191865,60 41,8857 51 7,3592 9,09E-05
3 RT_29011_03 12,70 3191865,60 46,7429 51 7,3598 1,01E-04
4 RT_29011_04 12,70 3191865,60 45,3714 51 7,3595 9,85E-05
5 RT_29011_05 12,70 3191865,60 40,3000 51 7,3599 8,75E-05
Promedio x¯ 9,35E-05
Formulas: Rango R 1,40E-05
Factor de desviación d2 2,326
Desviación estándar s 6,01E-06
Coeficiente de variación % v 6,43
Obs: n/a
98
3.4.4.2 Volares del coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 sin revestimiento
RotoTec®29011
Código: RKE-01
Norma: ASTM G83-96 T. ambiente del lugar: 20 °C
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Dureza (HB) 151,40
Equivalencia
Volumen
perdido
N° de ensayo (mm3)
V
L Kg/mm2 P
SAE- H
1 1018_RT_01
SAE- 12,70 3191865,60 32,7319 51 7,3596 7,11E-05
2 1018_RT_02
SAE- 12,70 3191865,60 31,1436 51 7,3599 6,76E-05
3 1018_RT_03
SAE- 12,70 3191865,60 31,5883 51 7,3597 6,86E-05
4 1018_RT_04
SAE- 12,70 3191865,60 31,7535 51 7,3597 6,89E-05
5 1018_RT_05 12,70 3191865,60 36,2516 51 7,3599 7,87E-05
Obs: n/a
99
3.4.4.3 Volares del coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 con revestimiento
MetaCeram®28060
Código: RKE-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: MetaCeram®28060
Dureza (HB) 199,20
Equivalencia
Volumen
perdido
N° de ensayo (mm3)
V
L Kg/mm2 P
H
1 MC_28060_01 12,70 3191865,60 35,3415 67,4 7,3598 1,01E-04
2 MC_28060_02 12,70 3191865,60 33,9756 67,4 7,3598 9,75E-05
3 MC_28060_03 12,70 3191865,60 32,3171 67,4 7,3602 9,27E-05
4 MC_28060_04 12,70 3191865,60 33,4634 67,4 7,3592 9,60E-05
5 MC_28060_05 12,70 3191865,60 30,9268 67,4 7,3595 8,87E-05
Obs: n/a
100
3.4.4.4 Volares del coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 sin revestimiento
MetaCeram®28060
Código: RKE-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Dureza (HB) 152,40
Equivalencia
Volumen
perdido
N° de ensayo (mm3)
V
L Kg/mm2 P
SAE- H
1 1018_MC_01
SAE- 12,70 3191865,60 0,5845 51,7 7,3580 1,29E-06
2 1018_MC_02
SAE- 12,70 3191865,60 0,6353 51,7 7,3572 1,40E-06
3 1018_MC_03
SAE- 12,70 3191865,60 0,5464 51,7 7,3521 1,20E-06
4 1018_MC_04
SAE- 12,70 3191865,60 0,5972 51,7 7,3580 1,31E-06
5 1018_MC_05 12,70 3191865,60 0,6226 51,7 7,3511 1,37E-06
Obs: n/a
101
3.4.4.5 Volares coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 con revestimiento
Eutalloy®10009
Código: RKE-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: Eutalloy®10009
Dureza (HB) 187,40
Equivalencia
Volumen
perdido
N° de ensayo (mm3)
V
L Kg/mm2 P
H
1 E_10009_01 12,70 3191865,60 3,7308 63,0 7,3599 1,00E-05
2 E_10009_02 12,70 3191865,60 3,5769 63,0 7,3587 9,59E-06
3 E_10009_03 12,70 3191865,60 3,4487 63,0 7,3595 9,25E-06
4 E_10009_04 12,70 3191865,60 3,4359 63,0 7,3600 9,21E-06
5 E_10009_05 12,70 3191865,60 3,6923 63,0 7,3596 9,90E-06
Obs: n/a
102
3.4.4.6 Volares coeficiente de fricción K del Acero SAE 1018 sin revestimiento
Eutalloy®10009
Código: RKE-01
Procedimiento "A"
Observaciones: n/a
Revestimiento: N/A
Dureza (HB) 151,80
Equivalencia
Volumen
perdido
N° de ensayo (mm3)
V
L Kg/mm2 P
SAE- H
1 1018_E_01
SAE- 12,70 3191865,60 33,9898 51,61 7,3594 7,47E-05
2 1018_E_02
SAE- 12,70 3191865,60 32,9352 51,61 7,3591 7,24E-05
3 1018_E_03
SAE- 12,70 3191865,60 33,4435 51,61 7,3593 7,35E-05
4 1018_E_04
SAE- 12,70 3191865,60 36,3151 51,61 7,3592 7,98E-05
5 1018_E_05 12,70 3191865,60 31,8170 51,61 7,3591 6,99E-05
Obs:
103
3.5 Análisis e interpretación de resultados.
3.5.1 Resumen de los resultados de dureza de probetas móviles
En la figura 3.2 se muestra los valores de los ensayos de dureza en las probetas que se
aplicó el revestimiento superficial, las cuales según el ensayo de desgaste adhesivo
serán las probetas que estén en movimiento deslizante.
El revestimiento con mayor dureza superficial es MetaCeram®28060, mientras que el

revestimiento RotoTec®29011 es el que presenta la menor dureza superficial.
Figura 3.2.- Valores de los ensayos de dureza HB en probetas con revestimientos superficiales
3.5.2 Resumen de los resultados de dureza de probetas estáticas
En la figura 3.3 se observa que la dureza promedio de acero SAE 1018 es de 151.5
HBW, esta dureza es mayor referente al catálogo del producto, debido al
endurecimiento superficial que sufre luego del proceso de aspersión térmica.
Figura 3.3.- Valores de los ensayos de dureza HB en probetas sin revestimientos superficiales
104
3.5.3 Comparación de los resultados del ensayo de dureza en probetas móviles
y estáticas
La figura 3.4 se muestran los valores de los ensayos de dureza, (Anexo 9) para las
probetas móviles y las probetas estáticas, se puede observar que los revestimientos
aplicados son más duros que el material base.
Figura 3.4.- Resumen de los valores de los ensayos de dureza HB en probetas con y sin
revestimientos superficiales
3.5.4 Resumen de los resultados de desgaste en gramos de las probetas móviles
La figura 3.5 muestra los valores de desgaste en gramos de las probetas móviles.
Figura 3.5.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas móviles
105
3.5.5 Resumen de los resultados de desgaste en gramos de las probetas estáticas
La figura 3.6 muestra los valores de desgaste en gramos de las probetas estáticas.
Figura 3.6.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas estáticas
3.5.6 Comparación de los resultados de desgaste en gramos de las probetas

móviles y estáticas
La figura 3.7 muestra la comparación entre los valores de desgaste en gramos de las
probetas móviles y estáticas, la probeta móvil que mayor desgaste presenta es la que
tiene el revestimiento RotoTec®29011, la probeta estática con mayor desgaste es la
que tienen el revestimiento Eutalloy®10009.
Figura 3.7.- Resultados de desgaste en gramos de las probetas móviles y estáticas
106
3.5.7 Resumen de los valores del desgaste total en gramos de las probetas
La figura 3.8 presenta los valores de desgaste de cada par tribológico, este valor se
obtuvo sumando el valor de desgaste de la probeta móvil y estática.
El par tribológico con revestimiento MetaCeram®28060 tiene menor desgaste.
Figura 3.8.- Desgaste total en gramos de las probetas móviles y estáticas
3.5.8 Resumen de los resultados del volumen de material perdido en mm3 de las
probetas móviles
La figura 3.9 muestra los valores del volumen perdido de material de las probetas
móviles.
Figura 3.9.- Resultados del volumen de material perdido en mm3 de las probetas móviles
107
3.5.9 Resumen de los resultados del volumen de material perdido en mm3 de las
probetas estáticas.
La figura 3.10 muestra los valores del volumen perdido de material de las probetas
estáticas.
Figura 3.10.- Resultados del volumen de material perdido en mm3 de las probetas estáticas
3.5.10 Comparación de los resultados del volumen de material perdido en mm3

de las probetas móviles y estáticas
La figura 3.11 muestra los resultados del volumen de material perdido en mm 3, la

probeta estática del par tribológico de revestimiento MetaCeram®28060 es la que
menor volumen de material ha perdido.
Figura 3.11.- Resultados del volumen de material perdido en mm3 de las probetas móviles y
estáticas
108
3.5.11 Resumen de los valores del volumen total de material perdido en mm3
probetas móviles y estáticas.
La figura 3.12 muestra la suma total de los valores del volumen de material perdido de
los tres pares tribológicos, de los cuales podemos observar que el par con revestimiento
MetaCeram®28060 es el que menos volumen pierde.
Figura 3.12.- Volumen total de material perdido mm3 de las probetas móviles y estáticas
3.5.12 Resumen de los resultados del volumen de desgaste en mm3/min de las

probetas móviles
𝐦𝐦𝟑
La figura 3.13 muestra los resultados del volumen de desgaste de las probetas
𝐦𝐢𝐧
móviles con revestimiento superficial, la probeta con revestimiento Eutalloy®10009

presenta el menor valor para el volumen de desgaste.
Figura 3.13.- Resultados del volumen de desgaste en mm3/min de las probetas móviles
109
3.5.13 Resumen de los resultados del volumen de desgaste en mm3/min de las
probetas estáticas.
𝐦𝐦𝟑
La figura 3.14 muestra los resultados del volumen de desgaste de las probetas
𝐦𝐢𝐧
estáticas sin revestimiento superficial, la probeta del par tribológico

MetaCeram®28060 presenta el menor valor para el volumen de desgaste.
Figura 3.14.- Resultados del volumen de desgaste en mm3/min de las probetas móviles
3.5.14 Comparación de los resultados del volumen de desgaste en mm3/min de

las probetas móviles y estáticas
La figura 3.15 muestra los valores del volumen de desgaste en mm 3/min de las probetas
móviles y estáticas, la probeta con revestimiento RotoTec®29011 es la que mayor
volumen de desgaste presenta.
Figura 3.15.- Resultados del volumen de desgaste en mm3/min de las probetas móviles y estáticas.
110
𝒎𝒎𝟑
3.5.15 Resultados del volumen total de desgaste en de las probetas móviles
𝒎𝒊𝒏
y estáticas
La figura 3.16 muestra el volumen total de desgaste en mm 3/min, el par tribológico

con revestimiento MetaCeram®28060 presenta menor perdida de volumen de
desgaste.
Figura 3.16.- Volumen total de desgaste en mm3/min de las probetas móviles y estáticas

móviles
La figura 3.17 muestra los valores del coeficiente de desgaste K de las probetas
móviles, la probeta móvil con revestimiento Eutalloy®10009 presenta el menor
coeficiente de desgaste.
Figura 3.17.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas móviles
111
estáticas
La figura 3.18 muestra los valores del coeficiente de desgaste K de las probetas
estáticas, la probeta estática sin recubrimiento del par tribológico con revestimiento
MetaCeram®28060, presenta el menor coeficiente de desgaste.
Figura 3.18.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas estáticas
3.5.18 Comparación de los resultados del coeficiente de fricción K en las probetas

La figura 3.19 muestra los valores del coeficiente de desgaste, para las probetas
móviles con revestimiento RotoTec®29011 y MetaCeram®28060 tienen mayor
Figura 3.19.- Resultados del coeficiente de fricción K en las probetas móviles y estáticas
112
3.5.19 Resultados del coeficiente total de fricción K en las probetas móviles y
estáticas
La figura 3.20 presenta la suma de los coeficientes de desgaste de las probetas móviles
y estáticas, el par tribológico con menor coeficiente de desgaste es el que tiene el
revestimiento superficial Eutalloy®10009.
Figura 3.20.- Coeficiente total de fricción K en las probetas móviles y estáticas
3.5.20 Análisis e interpretación de los resultados de dureza
Los ensayos de dureza en las probetas móviles se realizaron en el área donde se aplicó
el revestimiento, la aleación MetaCeram®28060 es la que tiene mayor dureza, esto
debido a que es polvo cerámico a base de corindón (Al2O3 - TiO2 en porcentaje
60/40).
Para los ensayos de dureza en las probetas móviles se realizó en una probeta fija de
cada par tribológico puesto que estas probetas sin revestimiento son del mismo
material Acero SAE 1018, por tal motivo se tiene durezas similares de acuerdo a los
ensayos, pero valores diferentes con la dureza especificadas en al catálogo del
producto.
3.5.21 Análisis e interpretación de los valores de desgaste
Los datos de desgaste se obtienen entre la diferencia de masas de las probetas móviles
y estáticas antes y después de realizar los ensayos de desgaste adhesivo, de acuerdo a
113
los resultados obtenidos la probeta móvil con revestimiento Eutalloy®10009 presenta
menor desgaste.
La probeta fija sin revestimiento superficial del par tribológico con revestimiento
MetaCeram®28060 tiene el menor valor de desgaste, esto debido a que este tipo de
revestimiento es a base de polvo cerámico (Al2O3 - TiO2 en porcentaje 60/40),
materiales considerados antifricción reduciendo el desgaste por micro soldaduras entre
las superficies desgastadas.
Para los valores de desgaste total el par tribológico con revestimiento

MetaCeram®28060 que presenta menor desgaste
3.5.22 Análisis e interpretación del volumen de material perdido en mm3
La probeta móvil con revestimiento Eutalloy®10009 presenta menor cantidad de

volumen perdido de material, mientras que la probeta móvil con revestimiento
RotoTec®29011 presenta el mayor volumen de material perdido.
La probeta estática con revestimiento MetaCeram®28060 presenta menor perdida de

volumen de material, mientras que la probeta estática con revestimiento
Eutalloy®10009 presenta mayor volumen de material perdido.
En la suma total de volumen perdido de material de las probetas para los tres pares
tribológicos ensayados podemos mencionar que el revestimiento MetaCeram®28060
presenta menor volumen de material perdido.
3.5.23 Análisis e interpretación del coeficiente de fricción K-experimental
El mayor valor del coeficiente de desgaste en las probetas móviles se tiene con el
revestimiento Eutalloy®10009.
El mayor valor del coeficiente de desgaste en las probetas estáticas se tiene con el
MetaCeram®28060.
De los valores observados podemos mencionar que el par tribológico con

revestimiento Eutalloy®10009 es el que más resiste al desgaste por su alto valor del
114
3.6 Verificación de la hipótesis
Luego de realizar los ensayos de desgaste adhesivo bajo los parámetros establecidos
en la norma ASTM G 83˗96, para el procedimiento “A” sobre el acero SAE 1018 con
aplicación de tres diferentes tipos de revestimientos superficiales mediante el proceso
por aspersión térmica, se logró obtener el coeficiente de desgaste (K).
Para poder determinar el coeficiente de degaste es importante conocer la dureza

superficial del material, la densidad, el volumen de material perdido, propiedades
tribológicas necesarias para poder determinar la resistencia al desgaste de cada par
tribológico.
En la figura 3.5 muestra los valores de desgaste de la probeta móvil y estática arrojan
resultados cuantitativos de los cuales podemos apreciar que la probeta móvil con
revestimiento RotoTec®29011 (aleación a base de Fe-Cr-Ni-Mo del tipo de acero
inoxidable cromo/níquel) es la que mayor desgaste presenta, también se puede apreciar
que el material con mejor resistencia al desgaste es la probeta con revestimiento
Eutalloy®10009 (Aleación metálica de micro polvo a base de Ni-Cr-B-Si-Fe).
De la misma manera estos materiales al estar en contacto con otro material también
generan desgaste debido a la micro soldadura de las partículas despendidas, es por eso
que la figura 3.6 podemos ver que la probeta estática de acero SAE 1018 con mayor
desgaste la del par tribológico del revestimiento Eutalloy®10009, y la que menos
desgaste presenta es la probeta estática de acero SAE 1018 con el revestimiento
MetaCeram®28060.
La Tabla 3.5 muestra los valores del coeficiente de desgaste en pares tribológicos de
materiales del mismo tipo, estos datos serán tomados como referencia para comprobar
la hipótesis estadísticamente mediante el método de Chi Cuadrado.
115
Tabla 3.5.- Valores calculados del coeficiente de desgaste adhesivo K para un número de pares
tribológicos con deslizamiento en seco. [30]
Los datos también indican que los valores experimentales de K, los cuales varían para
diferentes condiciones y diferentes combinaciones de materiales sometidos a desgaste
adhesivo para muchas aplicaciones industriales, en los cuales generalmente tiene
asociaciones con valores de K en el rango de 10-5 o más pequeños como se muestra en
la tabla 3.5.
En la tabla 3.6 podemos apreciar los datos experimentales del coeficiente de desgaste
en pares tribológicos combinados con diferentes materiales de aplicación industrial.
Tabla 3.6.- Valores calculados de K para desgaste adhesivo en diferentes de pares tribológicos con
deslizamiento en seco y lubricado. [31]
3.6.1 Planteamiento de la hipótesis nula y alternativa
Para verificar la hipótesis se empleó el análisis estadístico Chi Cuadrado para

demostrar el estado de dependencia de las siguientes variables.
116
Hipótesis Ho: La tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión
térmica NO permitirá evaluar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales.
Hipótesis Hi: La tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica
SI permitirá evaluar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales.
3.6.1.1 Frecuencias observadas
La Tabla 3.7 muestra las frecuencias esperadas de las probetas móviles y estáticas las
cuales están asociadas con la tecnología del proceso de recuperación de ejes por
aspersión térmica y la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales,
valores que son el resultado del cálculo del volumen de material perdido expresado en
mm3.
Tabla 3.7.- Valores de frecuencias observadas.
Resistencia al desgaste adhesivo de

Frecuencias Observadas
revestimientos superficiales.
Tecnología del Proceso de Volumen de
Desgaste
recuperación de ejes por aspersión material perdido ∑j
(mg)
térmica (mm3)
RotoTec®29011 301,62 43,09 344,71
MetaCeram®28060 136,14 33,20 169,34
Eutalloy®10009 27,90 3,58 31,48

∑i 465,66 79,87 545,53
3.6.1.2 Frecuencias esperadas
Las frecuencias esperadas se obtendrán de la distribución de frecuencias del total de

volumen de material perdido de la probeta estática y la probeta móvil, esto quiere decir
que el 75,78 mm3 de volumen de material perdido de un total de 146,86 mm 3
corresponden al par tribológico del acero SAE 1018 con revestimiento superficial
RotoTec®29011, el 33,80 mm3 de volumen de material perdido de un total de 146,86
mm3 corresponden al par tribológico del acero SAE 1018 con revestimiento superficial
MetaCeram®28060 y el 37,28 mm3 de volumen de material perdido de un total de
117
146,86 mm3 corresponden al par tribológico del acero SAE 1018 con revestimiento
superficial Eutalloy®10009.
Esa misma proporción se debe dar para el volumen de material perdido de los tres
revestimientos superficiales sobre el acero SAE 1018, de manera que el cálculo
responde al siguiente razonamiento: si de 146.86 mm3 el 79.78 mm3 corresponden a la
perdida de volumen de las probetas de acero SAE 1018 con aplicación de
revestimiento RotoTec®29011, este razonamiento aplica para todas las probetas de
acero SAE 1018 con aplicación y sin aplicación de revestimientos superficiales
mediante el proceso por aspersión térmica.
Para el cálculo de las frecuencias esperadas se utilizará los siguientes términos y

ecuaciones.
Notación:
Tabla 3.8.- Términos para calcular frecuencias esperadas
Término Descripción
i Filas
j Columnas
Oij Frecuencia observada en la celda (i, j)
Eij Frecuencia esperada para la celda (i, j)
Ecuación para frecuencias esperadas:
(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑎 ) ∗ (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢 𝑛𝑎 𝑗)

𝐸𝑖𝑗 =
𝑠𝑢 𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Ecuación 3.1.- Frecuencias Esperadas
La tabla 3.9 muestra los valores calculados de las frecuencias esperadas
118
Tabla 3.9.- Valores calculados de las frecuencias esperadas

Frecuencias Esperadas
Tecnología del Proceso de Desgaste Volumen de ∑j
recuperación de ejes por aspersión (mg) material perdido
térmica (mm3)
RotoTec®29011 294,24 50,47 344,71
MetaCeram®28060 144,55 24,79 169,34
Eutalloy®10009 26,87 4,61 31,48

∑i 465,66 79,87 545,53
Los valores de las frecuencias esperadas que se muestran en la tabla 3.9, son las que
deberían darse si la tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión
térmica fuera independiente de la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos
superficiales, es decir, si fuera cierta la hipótesis nula.
3.6.2 Demostración de la hipótesis mediante Chi-Cuadrado
3.6.2.1 Cálculo de chi cuadrado
Para el cálculo de Chi-Cuadrado se utilizará los siguientes términos y ecuaciones.
Notación
Tabla 3.10.- Términos para calcular Chi-Cuadrado de Pearson
Término Descripción
i Filas
j Columnas
Oij Frecuencia observada en la celda (i, j)
Eij Frecuencia esperada para la celda (i, j)
r Número de filas
c Número de columnas
X2 Chi-cuadrado de Pearson
α Alfa
gl Grados de libertad
X2critico Chi-cuadrado critico
119
Ecuación chi-cuadrado de Pearson:
𝒓 𝒄
𝟐
(𝑶𝒊𝒋 − 𝑬𝒊𝒋 )𝟐
𝒙 =∑ ∑
𝑬𝒊𝒋
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏
Ecuación 3.2.- Chi-cuadrado de Pearson
Con los valores de la tabla 3.7 de frecuencias observadas y los valores de la tabla 3.9
de frecuencias esperadas aplicamos la ecuación 3.2 de Pearson.
Tabla 3.11.- Valores calculados para chi cuadrado

Cálculo de Chi cuadrado
Tecnología del Proceso de Desgaste Volumen de
recuperación de ejes por aspersión (mg) material perdido
térmica (mm3)
X2
RotoTec®29011 0,185 1,079
MetaCeram®28060 0,489 2,854
Eutalloy®10009 0,040 0,231
∑ 0,714 4,164 4,878
Nota:
Una condición básica para que podamos llevar a cabo una prueba chi-cuadrado es
que las frecuencias de las distintas clases deben ser suficientemente altas como para
garantizar que pequeñas desviaciones aleatorias en la muestra no tengan importancia
decisiva sobre el valor del estadístico de discrepancia.
Regla
Para que la prueba sea viable ninguna de las frecuencias esperadas debe ser menor
que 1 y no más del 25%, en lo que refiere a las frecuencias observadas no existirían
límites.
3.6.2.2 Cálculo de chi cuadrado critico
Determinación de los grados de libertad gl.
gl = (nº de filas–1) x (nº de columnas–1)
Ecuación 3.3.- Grados de libertad
120
Desarrollo:
gl = (r–1) * (c–1)
gl = (2–1) * (3–1)
gl = 2
Para el cálculo de chi cuadrado critico emplearemos los siguientes términos.
Tabla 3.12.- Valores del nivel de significancia α
Término Descripción Valor

r Número de filas 2
c Número de columnas 3
gl Grados de libertad 2
X2 Chi-cuadrado de Pearson 4.878
α nivel de significancia 5%
p Probabilidad 95%
Con los valores referenciales mostrados en la Tabla 3.13 (Anexo 11), obtenemos el
valor de chi cuadrado critico = 5.9915.
Tabla 3.13.- Distribución de Chi-cuadrado [32]
121
Criterios para determinar la relación de variables:
Tabla 3.14.- Criterios para determinar la relación de variables:
X2 calculado > X2critico Se rechaza Ho

X2 calculado < X2critico Se acepta Ho
Tabla 3.15.- Criterios para determinar la relación de variables (continuación):
p ≤ α Se rechaza Ho
P ≥ α Se acepta Ho
Interpretación
Un nivel de significancia de 0.05 indica un riesgo de 5%, de concluir que existe una
asociación entre las variables cuando no hay una asociación real.
De los valores calculados y observados en la tabla 3.14 y 3.15 de chi cuadrado y P

obtenemos los siguientes datos:
Tabla 3.16.- Valores de Chi cuadrado calculado vs Chi cuadrado crítico
X2 calculado X2critico
< Se acepta Ho
4,878 5.9915
P α
≥ Se acepta Ho
9% 5%
Por lo tanto, p ≥ α: No se puede concluir que las variables están asociadas (aceptamos
la hipótesis nula Ho)
De acuerdo con los resultados obtenidos, el valor de chi calculado (4,878) es inferior
al valor chi crítico (5.99), por lo que dicho valor cae en la zona de aceptación de la
hipótesis nula. El p valor correspondiente es de 0,1 que es mayor a 0,05 (grado de
significancia preestablecido), lo que significa que la tecnología del proceso de
recuperación de ejes por aspersión térmica no presenta asociación con la resistencia al
desgaste adhesivo de revestimientos superficiales.
122
4 CAPITULO IV.- DESARROLLO DE PROPUESTA
4.1 Desarrollo de la propuesta
Implementación de una guía técnica para la recuperación dimensional de ejes

desgastados mediante el proceso de aspersión térmica con revestimiento superficial
Eutalloy®10009 en la empresa IMETCA Cía. Ltda.
4.2 Datos Informativos
El presente estudio contempla la implementación de una guía técnica del proceso de

aspersión térmica para la recuperación dimensional de ejes, desarrollado en la empresa
IMETCA Cía. Ltda., dedicada a realizar y ejecutar diferentes procesos de aspersión
térmica. Pionera en el mercado ecuatoriano ofreciendo la aplicación de una variada
gama de recubrimientos metálicos, cerámicos, poliméricos, recubrimientos
compuestos (cerámicos-metálicos), por ejemplo: carburos de tungsteno y carburo de
wolframio, aplicados con diferentes equipos de rociado térmico, como una solución a
los problemas de desgaste y corrosión en materiales metálicos. Está ubicada en la
provincia de Pichincha, ciudad de Quito en la Calles S60-B y Av. Maldonado (Parque
Industrial Sur).
Figura 4-1.- Diferentes procesos de aspersión térmica en la empresa IMETCA Cía. Ltda. [33]
En base a los datos obtenidos en la presente investigación se propone utilizar el

revestimiento superficial Eutalloy®10009, en la recuperación dimensional de ejes y
émbolos de bombas debido a su alta resistencia al desgaste cuando está en contacto
lineal con otros materiales.
123
4.3 Antecedentes de la propuesta
En la última década se ha realizado una gran cantidad de estudios sobre las propiedades
mecánicas, térmicas, químicas y tecnológicas de los recubrimientos superficiales
aplicados mediante el proceso de aspersión térmica, con la finalidad de ayudar a
controlar y disminuir los problemas superficiales que implican desgaste y corrosión en
componentes mecánicos de alto rendimiento y de esta manera poder recuperar piezas
desgastadas.
El proceso por aspersión térmica es una herramienta potente en la ingeniería moderna

que abarca diferentes técnicas de aplicación con una gran variedad de productos y
capas protectoras como una alternativa técnica, económica y competitiva para la
industria que permite mejorar la productividad de los procesos, contribuyendo a
aumentar la funcionalidad de componentes mecánicos que trabajan bajo condiciones
severas de corrosión y desgaste, incrementando las inversiones industriales en el sector
petrolero, textil, automotriz, metal-mecánico etc. También en las industrias de alta
tecnología: generadores de energía, biotecnología, aeroespacial, e instituciones de
investigación de nuevos materiales.
El proceso de aspersión térmica tipo Eutalloy® por llama oxiacetilénica de proyección

y fusión simultánea está diseñado para depositar una gran variedad de recubrimientos
de protección de alta resistencia al desgaste con espesores entre 0.1-3 mm con alta
eficiencia y rendimiento de aleación (> 90%), empleando un soplete oxiacetilénico de
proyección de aleaciones micro pulverizadas CastoDyn DS 8000 lo que permite
generar una alta taza de adherencia en una amplia gama de piezas metálicas de
máquinas industriales sometidas a desgaste gracias a la difusión metalúrgica durante
el proceso.
Una variada gama de aleaciones Eutalloy® auto fundentes ha sido especialmente

desarrollada en términos de granulometría y morfología de las partículas, asegurando
un depósito homogéneo y exento de porosidad. Esta variedad de polvos a base de
níquel son excelentes para todas aquellas aplicaciones que requieren resistencia al
desgaste y corrosión para prolongar la vida útil de sus productos, aumentar su
eficiencia de producción y reducir los costos de mantenimiento, lo que ahorraría gran
parte del consumo mundial de materiales, ya que se disminuiría el cambio de piezas.
124
4.4 Justificación de la propuesta
En los últimos años a nivel mundial existe gran variedad de métodos físicos, químicos
y galvánicos de protección de superficies metálicas. La elección del método de
protección y del tipo de material del recubrimiento superficial depende de las
condiciones de trabajo de la pieza a proteger. Sin embargo, cabe señalar la tendencia
en los países desarrollados de sustituir procesos contaminantes, como son los
galvánicos, por técnicas de aspersión térmica con el propósito de solucionar problemas
ecológicos cada vez es más común.
En Colombia, el proceso por aspersión térmica es conocido con el nombre de

metalización, aludiendo al tipo de recubrimiento, que casi siempre es metálico. Y
aunque es cierto, también es capaz de aplicar materiales cerámicos y / o polímeros
sintéticos o cualquier combinación deseada, según las necesidades técnicas de la
industria. [12]
En Ecuador, la aplicación de recubrimientos superficiales marca Eutalloy®10009,

pueden ser un medio rentable para proteger la superficie de una pieza mecánica que
esté sufriendo problemas de desgaste, corrosión a las dos, es por eso que en el presente
estudio se propone realizar un guía técnica para la recuperación dimensional de ejes
Eutalloy®10009 que es una aleación metálica de micro polvo a base de Ni-Cr-B-Si-
Fe, que presenta excelentes propiedades tribológicas como: resistencia al desgaste,
corrosión y erosión. El revestimiento superficial Eutalloy®10009 se puede aplicar en
cojinetes (superficies de cabeza imantada), correderas, ejes de motores, rodillos de
molinos, émbolos, motores de propulsión etc.
En ecuador existe pocas empresas dedicadas a la aplicación de recubrimientos

metálicos, cerámicos y poliméricos, bajo el proceso de aspersión térmica sobre
distintos tipos de superficies, algunas son; Imetca, Siproelectrik, Disproind.
125
4.5 Objetivos de la Propuesta
4.5.1 Objetivo General
• Elaborar una guía técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados

Eutalloy®10009.
4.5.2 Objetivos Específicos
• Conocer las especificaciones técnicas y parámetros del equipo de aspersión

térmica para la obtención de un proceso de calidad.
• Establecer la secuencia de actividades para la recuperación dimensional de ejes

desgastados mediante el proceso de aspersión térmica con revestimiento
superficial Eutalloy®10009 en la empresa IMETCA Cía. Ltda.
• Realizar una evaluación técnica económica de la recuperación dimensional de

un eje desgastado mediante el proceso de aspersión térmica con revestimiento
4.6 Análisis de factibilidad
La propuesta es factible realizar ya que se cuenta con recursos técnicos, económicos,

materiales, infraestructura y equipos adecuados para alcanzar los objetivos planteados,
además la información obtenida en la presente investigación, misma que servirá como
guía.
El material sobre el cual se realizará el proceso de aspersión térmica, es un acero de

transmisión SAE 1018, el cual es comercializado por la empresa nacional IVAN
BOHMAN C.A, el revestimiento superficial Eutalloy®10009, el personal humano,
instalaciones, equipos, materiales e instrumentos fueron facilitados por la empresa
IMETCA Cía. Ltda.
La propuesta se basa en la implementación de una guía técnica para la recuperación

dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión térmica con
revestimiento superficial Eutalloy®10009, por lo que se utilizó información del
126
catálogo de productos y equipos Castolin-Eutectic® y fichas técnicas de la marca
Eutalloy®, que son documentos que detallan los parámetros técnicos para la aplicación
del producto.
4.7 Análisis tecnológico
La propuesta es factible tecnológicamente, porque para la implementación de una guía

técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de
aspersión térmica, se dispone de materia prima (Acero SAE 1018. Metal base),
revestimiento superficial Eutalloy®10009, soplete oxiacetilénico de proyección de
aleaciones micro pulverizadas CastoDyn DS 8000, también se cuenta con las
instalaciones, instrumentos y equipos de la empresa IMETCA Cía. Ltda. Y toda la
información necesaria para la elaboración de la propuesta.
4.8 Análisis económico
Se realizó el análisis económico para costos de materiales, operación y mantenimiento,

que implican el desarrollo de la implementación de una guía técnica para la
recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión
térmica con revestimiento superficial Eutalloy®10009 en la empresa IMETCA Cía.
Ltda.
4.9 Fundamentación
La presente propuesta se fundamenta en los capítulos II, III, de la investigación

realizada sobre la recuperación de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión
térmica para mejorar la resistencia al desgaste, la cual se realizó mediante la
recolección de información para poder establecer los valores de desgaste de tres tipos
de revestimientos superficiales y a través de un diseño experimental se pudo
comprobar la hipótesis de la investigación. Cuyos resultados y datos obtenidos servirán
para realizar la implementación de una guía técnica para la recuperación dimensional
de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión térmica con revestimiento
127
4.9.1 Etapas del proceso de aspersión térmica para recuperación dimensional
de ejes desgastados con aplicación del revestimiento superficial
Eutalloy®10009.
La secuencia de actividades para la implementación de una guía técnica de

recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión
térmica con revestimiento superficial Eutalloy®10009 se detalla en el flujograma de
la figura 4.1, el cual permitirá conocer cada uno de los parámetros del proceso para
desarrollar la presente propuesta.
INICIO
Características y Parámetros
Proceso Revestimiento Equipo
Sistema de aplicación
Defectos
Seguridad
FIN
Figura 4-2.- Diagrama de flujo para recuperación de ejes por aspersión térmica
128
4.9.1.1 Características y Parámetros del proceso
En la tabla 4.1, muestra las variantes de los diferentes procesos de aspersión térmica,
los cuales están determinados por las fuentes de energía utilizadas para aplicar el
revestimiento.
Tabla 4.1.- Distintas técnicas de aspersión térmica agrupadas de acuerdo con el tipo de fuente de
energía empleado. [13]
Fuente de Energía
Energía Arco
Tipo Combustión Plasma
Cinética eléctrico
V.P.S.
(Vacuum Plasma
En atmósfera
Llama / Alambre Spray) o L.P.P.S
Baja controlada
(Low Pressure
Velocidad
Plasma Spray)
En atmósfera
Llama / Polvo
inerte
H.V.O.F
A.P.S.
(High Velocity
(Air Plasma Spray)
Oxy-Fuel Spray)
Alta Cold
C.A.P.S.
Velocidad Spray D.G.S
(Controlled-
(Detonation-
Atmosphere Plasma
Gun Spray)
Spray)
4.9.1.2 Proceso de Llama/Polvo
Este proceso se basa en el principio operacional, en dónde una mezcla de gases de

acetileno y oxígeno se quema en la boquilla dónde es alimentado el revestimiento en
forma de polvo, este proceso tiene una alta porosidad y posee tasas de proyección que
varían entre 0.5 – 9 Kg/h. El calor generado se debe a la reacción química entre los
gases de combustión que alcanzan temperaturas hasta de 3100 °C para generar la
fusión de las partículas. La velocidad de las partículas es relativamente baja (menor a
100 m/s).
Este proceso es una opción para aquellos materiales que por sus características no
pueden fabricarse en forma de alambre o electrodos, tales como los revestimientos
cerámicos.
129
Figura 4-3.- Diagrama Esquemático del equipo utilizado para el proceso de aspersión térmica por
Combustión directa de Polvo [14]
Figura 4-4.- Etapas en la aplicación de un recubrimiento por proyección térmica [15]
Figura 4-5.- Conexión de la pistola de aspersión térmica [28]
130
4.9.1.3 Características y Parámetros de los revestimientos
Existen diferentes tipos de recubrimientos pertenecientes a la familia Eutalloy®
Tabla 4.2.- Características de diferentes procesos de revestimiento Eutalloy [25]
Máximo Estructura
Familia de Material de Aporte Área de
Material base espesor del
producto aporte térmico aportación
(mm) recubrimiento
Aleaciones Aceros,
autofun- fundiciones Medio a Pequeña y
Eutalloy 2 (10)* Homogéneo
dentes (aluminio, bronce) alto precisa
en polvo *
Aleaciones
autofun- Aceros,
Eutalloy SF Alto 2 (6)* Media- Homogéneo
dentes fundiciones
grande
en polvo
Aleaciones
Eutalloy autofun- Aceros,
Alto 2 (6)* Media Homogéneo
RW dentes fundiciones
en polvo
Tabla 4.3.- Características de diferentes procesos de revestimiento Eutalloy® (continuación) [25]
Familia de Microporosidad Tasa de Inversión

Adherencia Rendimiento Energía
producto del recubrimiento deposición en equipos
Muy buena,
Combustión
Eutalloy Despreciable mediante Media Medio Baja
de gases
difusión
Muy buena,
Eutalloy Combustión
Despreciable mediante Alta Alta Baja
SF de gases
difusión
Muy buena,
Eutalloy Combustión
Despreciable mediante Media a alta Medio a alto Baja
RW de gases
difusión
---------- La mejor
Segunda opción
(...)*Requiere una precaución/aleación especial
Características principales del revestimiento Eutalloy®10009
Es una aleación de enganche a base de Níquel, Cromo y Boro con elevada resistencia
al desgaste por fricción.
• Mantiene su dureza a altas temperaturas.

• Excelente pulido.
131
Metal Base
Se puede aplicar en hierros fundidos, aceros al carbono, aceros aleados, aceros

inoxidables, aleaciones de níquel y cobre.
Datos técnicos:
• Dureza: 58-62 HRc

• Temperatura máxima de servicio: 700 °C
• Intervalo de fusión: 965-1210 °C
• Límite de espesor del depósito: 1.5 mm
• Densidad: 7.82 g/cm³
Usos
Reconstrucción de pistas de rodamiento, guías de trefilación, válvulas de motores,

levas, tornillos helicoidales, ejes excéntricos, moldes de extrusión, etc.
Acabado
Por rectificado.
4.9.1.4 Características y Parámetros del equipo CastoDyn DS 8000
El soplete de proyección térmica CastoDyn DS 8000 está configurado en un avanzado

sistema modular, que permite la proyección de una amplia gama de materiales para
diversas aplicaciones que van desde las resistentes a la abrasión, hasta las barreras
térmicas. El CDS 8000 puede ser incluso integrado en configuraciones totalmente
automatizadas, como las de producción a larga escala para la proyección térmica en
caliente, de aleaciones Eutalloy RW Para la proyección térmica en frío de aleaciones
RotoTec y Proxon, para la proyección térmica en frío de aleaciones MetaCeram.
Ventajas
• Máxima seguridad para el operario, soplete de muy fácil manejo

• Kit listo para puesta en marcha, con maleta para un fácil transporte
• Módulos de proyección estándar (SSM), para proyección de diferentes
materiales
132
• Sistema único con corte rápido de llama, para mayor seguridad y fácil
regulación de la llama
Módulos que contemplan el kit equipo CastoDyn DS 8000.
Módulo Nl/min Nl/min Nl/min

SSM10 1000 950 240
SSM20 1000 950 240
SSM30 2000 1800 80
SSM40 1000 950 330
Figura 4-6.- Kit completo DS 8000 con 4 módulos SSM [25]
4.9.1.5 Parámetros de aplicación para sistemas Eutalloy®.
Preparación de la superficie
Se requiere superficie limpia, libre de lubricantes, grasas, óxidos.
Regulación de equipo
Utilizar llama neutra (T aprox. 3200 ºC)
133
Regulación de presiones
Tabla 4.4.- Regulación de presiones para aplicación de revestimientos por sistema Eutalloy® [25]
Oxigeno Acetileno
Kg/cm2 PSI Kg/cm2 PSI
Boquilla Nº 53 1.5 18 – 20 0.2 4–5
Boquilla Nº 48 2.0 25 – 30 0.4 5–6
Boquilla Nº 45 2.0 25 – 30 0.4 5–6
Precalentamiento
Realizar un precalentamiento a toda la pieza a 120º C aproximadamente.
Rociado y Fusión
Luego del precalentamiento, efectuar un rociado sobre toda la superficie, manteniendo

el soplete a 20 mm aprox.
• T de llama aprox. 3100 ºC

• Micropolvo se inyecta a 20 ºC
• Energía térmica = 25 000 BTU/h
• Velocidad partícula = 70 m/s
• Espesor de capa no debe exceder los 0.2 mm por pase
• Asegurarse que el metal aportado alcance un color rojo suave (850 – 900 ºC)
antes de iniciar la fusión
• Mover el soplete lentamente sin detenerse para evitar inclusiones de escoria y
gases
• Realizar pases sucesivos rociando y fundiendo al mismo tiempo de modo
uniforme hasta alcanzar espesor deseado
Enfriamiento
Si es posible enfriar depósito lentamente para aliviar tensiones
134
Terminación o mecanizado
Mecanizar con herramienta de corte de carburo de tungsteno tipo 1S0 K10
Consideraciones generales
• Cuidar distancia de proyección
• Evitar flujo incorrecto de gases
• No exceder espesor indicado y asegurar que toda la pieza tenga la temperatura

necesaria para evitar sobrecalentamiento.
4.9.1.6 Defectos durante la aplicación
Incidencia de parámetros
La energía calórica es un parámetro importante que se debe considerar durante la

aplicación, el diseño inadecuado o la mala selección de la pistola influye genera
presiones inadecuadas de gases de combustión lo causa defectos de adherencia o
deformación de la pieza.
Flujos inadecuados
• Menor energía calórica: pobre plastificación y unión de partículas.
• Mayor energía calórica: sobrecalentamiento de la partícula lo cual genera

oxidación.
• Baja velocidad de proyección: impide la unión de partículas y genera mala

adherencia del revestimiento.
Distancia o tiempo
• Corto: imposibilita plastificación; depósito poroso; mala adherencia.
• Largo: excesiva transferencia de calor; oxidación
135
4.10 Metodología
Para realizar de forma correcta y segura la recuperación dimensional de ejes

Eutalloy®10009, se recomienda seguir los parámetros que se detallan en el flujograma
de la figura 4.7.
INICIO
Caracterización
Substrato Proceso Revestimiento Equipo
Preparación de la
superficie
Limpieza Granallado Mecanizado Enmascaramiento
Ejecución
Precalentamiento Montaje Aplicación Perfil de anclaje
Operaciones
posteriores
Mecanizado Sellado Tratamientos Tratamientos

Térmicos Químicos
Inspección
Defectos Dimensiones
FIN
Figura 4-7.- Flujograma para la recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso
de aspersión térmica con revestimiento superficial Eutalloy®10009 [25]
136
4.10.1 Guía técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados
mediante el proceso de aspersión térmica.
Tabla 4.5.- Guía técnica para la recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso
de aspersión térmica.
GUÍA TÉCNICA PARA LA RECUPERACIÓN DIMENSIONAL DE EJES Código: GTPM-01

DESGASTADOS MEDIANTE EL PROCESO DE ASPERSIÓN TÉRMICA Versión: 1
CON REVESTIMIENTO SUPERFICIAL EUTALLOY®10009. Fecha: 4-nov-20
1.- Objetivos
• Establecer la caracterización de los parámetros principales para la

recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de
• Determinar las normas que aplican al proceso de aspersión térmica.
• Determinar los defectos que se generan durante el proceso aspersión térmica.
• Establecer parámetros de inspección para asegurar la calidad del producto.
2.- Alcance
La presente guía técnica establece los parámetros antes, durante y después de las
actividades necesarias para la recuperación dimensional de ejes desgastados
Eutalloy®10009 en la empresa IMETCA Cía. Ltda.
3.- Documentación de referencia
Normas ASTM
• ASTM C633_2017 (Standard Test Method for Adhesion or Cohesion

Strength of Thermal Spray Coatings)
• ASTM D 4541_2017 (Standard Test Method for Pull-Off Strength of

Coatings Using Portable Adhesion Testers)
137
Normas AWS
• AWS C2.16/C2.16M:2017, Guide for Thermal Spray Operator Qualification

Programs
• AWS C2.18-93R, Guide for the Protection of Steel with Thermal Sprayed
Coatings of Aluminum and Zinc and their Alloys and Composites
• AWS C2.19/C2.19M:2013, Specification for the Application of Thermal

Spray Coatings to Machine Elements for OEM and Repair
• AWS C2.20/C2.20M:2016, Specification for Thermal Spraying Zinc Anodes

on Steel Reinforced Concrete
• AWS C2.21M/C2.21:2015, Specification for Thermal Spray Equipment

Performance Verification
• AWS C2.23M/C2.23:2018, Specification for the Application of Thermal

Spray Coatings (Metallizing) of Aluminum, Zinc, and Their Alloys and
Composites for the Corrosion Protection of Steel
• AWS C2.25/C2.25M:2013 (R2018), Specification for Thermal Spray

Feedstock - Wire and Rods
• AWS C2.26/C2.26M, Specification for Thermal Spraying and Welding

Powder Consumables
• AWS C2.27/C2.27M, Guide for Thermal Spray Masking
• AWS C2.28/C2.28M, Guide to Thermal Spray Equipment Selection
Fuente: https://www.aws.org/standards/committee/c2-committee-on-thermal-spray
Catálogos:
Según: [24]-[28]
138
4.- Generalización
La realización de la guía técnica para la recuperación dimensional de ejes

Eutalloy®10009, permitirá realizar de manera eficiente la ejecución de cada
actividad del proceso para mejorar la calidad y aumentar la rentabilidad.
5.- Caracterización de los parámetros iniciales

5.1.- Caracterización de la información técnica del substrato
Identificar los siguientes datos del material base o substrato.
Especificación, Norma, Fabricante
Identificar los datos de las siguientes especificaciones técnicas
• Tipo
• Diámetro
• Longitud
• Peso
• Tolerancia
• Dureza
• Densidad
• Recubrimiento superficial
• Acabado superficial
• Tratamiento térmico
Identificar los datos de las siguientes propiedades mecánicas
• Esfuerzo de cedencia (kg/mm2)
• Resistencia a la tracción (kg/mm2)
• %Elongación
• Módulo de elasticidad.
Identificar los datos de la composición química
% C, Mn, P, S, etc.
5.2.- Caracterización del proceso
Identificar los siguientes parámetros técnicos:
• Caudal, presión y composición química de los gases de combustión
• Caudal, presión del gas de transporte
139
• Caudal de alimentación del revestimiento
• Tamaño de las partículas del revestimiento, morfología y propiedades
térmicas
• Tipo de equipo para el proceso
• Diseño de la boquilla.
• La distancia de proyección desde la boquilla hasta el substrato
• Angulo de aplicación
• Tipo de avance, manual o automático
• Velocidad de avance de aplicación
• T de trabajo
• T de aplicación
• Espesor de la capa por cada pasada
5.3.- Caracterización del revestimiento
Detallar la siguiente información general

• Especificación
• Fabricante
Detallar las siguientes especificaciones técnicas antes del proceso.
• Tipo
• Familia de producto
• Material de aporte
• Aporte térmico
• Máximo espesor (mm)
• Adherencia
• Rendimiento
• Energía
• Dureza
• Temperatura máxima de servicio
• Temperatura de aplicación
• Límite de espesor del depósito
• Densidad
• Metal Base
140
• Acabado
• Sistemas de Aplicación
Detallar las siguientes especificaciones técnicas durante el proceso
• Proceso de aplicación
• Tasa de flujo entre pasada
• Rango de fusión aproximado
• Cobertura de polvo
• Temperatura máxima de servicio
• Precalentamiento del substrato
• Distancia de aplicación
• Equipo de pulverización:
5.4.- Caracterización del equipo

Detallar las siguientes especificaciones
• Especificación (marca/modelo)
• Fabricante
Detallar los siguientes datos técnicos
• Tasa de deposición
• Caudal de Acetileno
• Caudal de Oxígeno
• Presión de Oxígeno
• Presión de Acetileno
• Presión de Aire
6.- Preparación de la superficie
6.1.- Limpieza
Para la limpieza de la superficie se puede aplicar diferentes categorías de preparación

de superficie definidas por la SSPC de acuerdo a la necesidad.
141
A continuación, se presenta varios tipos de limpieza superficiales, se recomienda la
limpieza con chorro de abrasivo también conocido como granallado ligero, de
acuerdo a la norma SSPC-SP 7 /NACE Nº 4.
Diferentes categorías de preparación de superficie definidas por la SSPC a la fecha (Julio 2015).
Norma Ultima
Descripción
SSPC revisión
SSPC-SP
Comentarios sobre Preparación de superficie para acero y substratos de hormigón mar-15
COM
SSPC-SP 1 Limpieza con Solventes / Abr. 2015
SSPC-SP 2 Limpieza con herramientas manuales Cepillos, lijas, etc Nov. 2014
Limpieza con herramientas manuales
SSPC-SP 3 Herramientas eléctricas o neumáticas Nov. 2014
mecánicas
SSPC-SP 5 /
Limpieza con Chorro de abrasivo Granallado Metal Blanco Ene. 2007
NACE Nª 1
SSPC-SP 6 /
Limpieza con Chorro de abrasivo Granallado Comercial Ene. 2007
NACE Nº 3
SSPC-SP 7 /
Limpieza con Chorro de abrasivo Granallado Ligero Ene. 2007
NACE Nº 4
SSPC-SP 8 Decapado químico / Nov. 2014
SSPC-SP 10
/ Limpieza con Chorro de abrasivo Granallado Semi-Blanco Ene. 2007
NACE Nº 2
Limpieza Manual con herramientas Limpieza metal limpio o desnudo c/ rugosidad
SSPC-SP 11 Jul. 2012
mecánicas mínima de 25 micrones
SSPC-SP 12
Limpieza con Agua presión - Reescrita en Julio 2012 y reemplazadas por las
/ Jul. 2002
Waterjetting normas SSPC-SP WJ-1,2,3, y 4
NACE Nº 5
SSPC-SP 13
/ Limpieza de concreto / Mar. 2003
NACE Nº 6
SSPC-SP 14
/ Granallado industrial / Ene 2007
NACE Nº 8
Limpieza Manual con herramientas Limpieza comercial con rugosidad mínima de 25
SSPC-SP 15 Jul. 2012
mecánicas micrones
Galvanizado, Acero Inoxidable, cobre aluminio,
SSPC-SP 16 Limpieza metales no ferrosos Abr. 2010
latón, etc.
Nota:
Los datos se actualizan conforme van evolucionando la norma SSPC. 2015 [34]
Métodos de preparación superficial para los procesos de aspersión térmica [13]
La limpieza está normalizada por algunas asociaciones internacionales, siendo la más

conocida y la cual vamos a emplear, es la norma americana SSPC (Steel Structures
Painting Council, Pittsburgh USA).
142
6.2.- Granallado
Se recomienda aplicar los valores del tamaño de tamiz para procesos de granallado
establecidos en la norma americana SSPC-SP-5 / NACE N°5 (Norma de preparación
de superficies para juntas Limpieza con chorro abrasivo granallado / arenado de
metal blanco), como se indica en la siguiente tabla.
Tamaños de granos para el granallado en procesos de aspersión térmica. [16]
Tamaño Tamiz de
Rugosidad de grano apertura Aplicaciones
(Malla) (mm)
Para recubrimientos superiores a 0.25 mm
Gruesa -10 / +30 2.007 / 0.610
(0.010 in) y mejor adherencia.
Para la adherencia justa y acabados más suaves
Media -14 / +40 1.422 / 0.432 de los recubrimientos de menos de 0.25 mm
(0.010 in) de espesor.
Para acabados más suaves sobre
Fina -30 / +80 0.610 / 0.175 recubrimientos de menos de 0.25 mm (0.010
in) de espesor para ser utilizado.
.
6.3.- Mecanizado
Para el mecanizado mediante desprendimiento de viruta, rotativo o lineal se debe

aplicar los valores de la siguiente tabla.
Profundidad de Pre-maquinado [8]
Profundidad de Pre-maquinado recomendado

Diámetro del eje (plg) Servicio Clase A (plg) Servicio Clase B (plg)
Menor a 1 - 0.015
1–2 0.040 0.025
2–4 0.050 0.035
4–6 0.060 0.045
Mayor a 6 0.070 0.055
Velocidad en RPM vs Diámetro del eje a maquinar [8]
Diámetro del eje Velocidad

(plg) RPM
<2 300
2–4 150
4–6 100
6–8 75
8 – 10 50
143
6.4.- Enmascarado
Con la finalidad de cubrir y proteger el área que no se va aplicar el revestimiento se
debe realizar el enmascarado para evitar el exceso de material y partículas que
puedan adherirse durante el rociado.
Existen muchas técnicas para enmascarar superficies, a continuación, mostraremos
las más comunes.
Enmascaramiento con metal sombra .- Consiste en aplicar un material específico
diferente al material de acabado, con el objetivo de reducir los impactos generados
por la proyección de partículas, el material empleado para el enmascaramiento debe
ser de fácil remoción luego de culminar el proceso de metalizado.
Enmascaramiento con cinta .- Consiste en proteger la superficie que se va a

conservar mediante cintas duras con resistencia a altas temperaturas, para evitar la
contaminación generada por granitos de arena abrasivos y las partículas proyectadas.
7.- Aplicación & Ejecución

7.1.- Precalentamiento
El precalentamiento del substrato se debe realizar a una temperatura de aplicación

comprendida entre los 100 a 150 °C (210 a 300 ° F), con un tiempo de aplicación de
60 segundos, lo que es suficiente para eliminar la humedad. [17] pp.117
El precalentamiento se debe realizar por combustión, utilizando pistolas de llama,

pero también se puede realizar utilizando equipos de inducción eléctrica.
Luego de alcanzar la temperatura recomendada de precalentamiento se debe realizar

de forma inmediata el proceso de aspersión pues las partículas fundidas o
semifundidas se adhieren mejor en una superficie seca y precalentada para evitar el
enfriamiento brusco en la aplicación de la primera capa.
Cuando el proceso de aspersión no amerite precalentamiento del substrato, se

recomienda almacenar el substrato a temperatura ambiente en áreas secas y con un
contenido de humedad por debajo de 30%.
144
7.2.- Aplicación
Durante la aplicación del revestimiento es importante controlar los siguientes
parámetros críticos que influyen en el proceso de aspersión térmica y la calidad
superficial:
• Caudal, presión y composición química de los gases de combustión
• Caudal, presión del gas de transporte
• Caudal de alimentación del revestimiento
• Tamaño de las partículas del revestimiento, morfología y propiedades
térmicas
• Tipo de equipo para el proceso
• Diseño de la boquilla.
• La distancia de proyección desde la boquilla hasta el substrato
• Angulo de aplicación
• Tipo de avance, manual o automático
• Velocidad de avance de aplicación
• T de trabajo
• T de aplicación
• Espesor de la capa por cada pasada
El flujograma describe la correlación e influencia de los parámetros críticos del
proceso de aspersión térmica, que debe ser considerados para optimizar las
propiedades del recubrimiento.
Influencia de los parámetros críticos de proyección en las propiedades del recubrimiento [18]
145
Considerar los diferentes tipos de gases de combustión y trasportación para el
proceso de aspersión térmica,
Gases utilizados para el proceso de aspersión térmica [17]
Procedimiento Gases
Aspersión por llama Acetileno, Grieson®, Propano,
(baja velocidad) Hidrogeno, Oxigeno.
Aspersión por llama Acetileno, Grieson®, Mapp®,
(alta velocidad) Propano, Hidrogeno, Oxigeno.
Aspersión por plasma Argón, Helio, Hidrogeno, Nitrógeno
(también se puede combinar entre estos gases)
Enfriamiento Nitrogeno, Dioxido de carbono
Fusión Acetileno, Grieson, Oxigeno.
Es importante controlar la temperatura que alcanzan los diferentes gases utilizados

en el proceso de aspersión térmica, para evitar deformación en el substrato.
Temperatura de fuentes de calor para los diferentes procesos de Metalización [8]
Fuente/Energía Temperatura (°C)
Propano, Oxígeno 2526 - 2640
Gas Natural, Oxígeno 2538 - 2735
Hidrógeno, Oxígeno 2660 - 2690
Propileno, Oxígeno 2843
MAPP*, Oxígeno 2927
Acetileno, Oxígeno 3000 - 3100
Arco Eléctrico 2500 - 3000
Arco Plasma 2200 - 28000
* Gas: Metil Acetileno Propadieno
146
A continuación, se presenta los valores recomendados de velocidad de las partículas
que impactan al substrato para los diferentes procesos de aspersión térmica.
Velocidad promedio de impacto de las partículas de material de aporte al substrato [8]
Llama – Polvo
Llama – Alambre
Llama – HVOF
Detonación
Arco Eléctrico
Plasma de baja energía
Plasma de alta energía
Velocidad (m/s) .0. 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100
Se debe considerar las características y propiedades de los distintos procesos de

aspersión térmica como se resume en la siguiente tabla.
Características y Propiedades de los distintos Procesos de aspersión térmica [8]
Velocidad de la Velocidad de la Espesor típico

Adherencia Contenido de óxido Porosidad
partícula deposición del depósito
(MPa) (en metales) % %
(m/s) (kg/hr) (mm)
Llama 40 <8 10-15 10-15 1-10 0.2-10
Arc
100 10-30 10-20 5-10 6-60 0.2-10
Spray
Plasma 200-300 20-70 1-3 5-10 1-5 0.2-2
HVOF 200-300 > 70 1-3 5-10 1-5 0.2-2
Considerar las características Químico–Mecánicas de algunos materiales de aporte

para los revestimientos empleados en el proceso de aspersión térmica.
147
Características Químico – Mecánicas de los materiales de Aporte [17]
Características Químico – Mecánicas

Corrosión Corrosión
Tracción Abrasión Fricción
Acida Alcalina
Aceros al Carbono ++++ + ++ ++++ ++++
Aceros Inoxidables ++++ ++ ++++ +++ +++
Aluminio ++ + ++++ + +
Bronce ++++ + ++++ + ++
Zinc ++ + ++++ + +
Babbit ++++ + + + ++
Carburos de Tungsteno +++++ + + +++++ +++++
Cerámicos ++++ +++++ +++++ ++++ +++++
Resistencia:
+++++ Excelente
+ Bajo
7.3.- Perfil de anclaje
Para obtener un buen perfil de anclaje, es decir una buena adhesión del revestimiento
al substrato, la superficie a metalizar debe cumplir con la rugosidad adecuada, esto
depende de dos parámetros importantes como son el tamaño de grano del material
que se utilizó para el proceso de granallado y el tipo de herramienta si la superficie
fue maquinada.
8.- Operaciones posteriores a la aplicación.

8.1.- Mecanizado
Torneado
No existen reglas estandarizadas para determinar las velocidades, la profundidad de corte
por pasada y ángulos apropiados para el maquinado de los recubrimientos. Una práctica
generalmente aceptada es reducir significativamente en la profundidad de corte por
pasada. Usualmente, dicha profundidad se limita a 0.5 mm por pasada. Esta práctica
tiende a limitar el esfuerzo generado en la intercara recubrimiento-substrato.
Los recubrimientos metálicos se tornean fácilmente para remover la rugosidad

generada por la deposición del recubrimiento. Debido a que las estructuras de los
materiales rociados son granulares en vez de homogéneas, las virutas son similares a
las resultantes durante el torneado de hierro fundido. Las velocidades de torneado, el
avance, y la forma de las herramientas depende de las características de cada
148
material. Los fluidos de corte, lubricantes, refrigerantes, o maquinado en seco pueden
ser utilizados. Sin embargo, dichos fluidos pueden penetrar y permanecer en el
recubrimiento después del maquinado. Las herramientas de carburo se recomiendan
debido a que en general los recubrimientos rociados son muy abrasivos y pueden
desgastar rápidamente al herramental usado. [19]
Esmerilado
El esmerilado luego de la aplicación de revestimientos por proyección térmica se lo

puede realizar en seco o lubricado, es recomendable el esmerilado en seco debido a la
gran variedad de abrasivos y discos de desbaste.
Para realizar un esmerilado correcto se recomienda las siguientes consideraciones:
• Los revestimientos rociados tienden a “sobrecargar” rápidamente a los discos

abrasivos; para controlar el desgaste de los discos, se usan granos
relativamente gruesos con poco contenido en aglutinante.
• Uso de cortes ligeros debido a que la presión excesiva puede ocasionar
agrietamiento, remoción, delaminación o fractura en el recubrimiento.
• No obtener “chispeo” en la pasada final pues esto puede deformar el
recubrimiento.
• Mantener los discos lo más frío posible.
• Pueden ser usados discos de alúmina, carburo de silicio y diamante.
8.2.- Sellado
Materiales sellantes más comunes empleados para corregir imperfecciones si el
substrato presenta algún defecto en la superficie.
Lista algunos selladores orgánicos comunes. [19]
NO SECABLE RECOCIDOS
Ceras Fenólicos recocidos
Aceites Fenólicos Epóxicos
Grasas Poliamidas
Resinas epóxicas afinadas
Poliésteres
149
Lista algunos selladores orgánicos comunes. (continuación) [19]
SECABLES AL AIRE CATALÍTICOS

Tintas Resinas Epóxicas
Fenólicos secables al aire Poliésteres
Fenólicos Epóxicos Poliuretano
Vinilos OTROS
Poliésteres Silicato de Sodio
Resinas de Silicona Etil Silicatos
Carbón molido
Poliuretano
Lista de algunos selladores orgánicos comunes [19]
Material orgánico Características

Pintura Solubles en agua o solventes
Cera Fusión a baja temperatura
Fenólicos Curado con aire caliente y seco
Epoxi-fenólicos Curado con aire caliente y seco
Epoxi resinas Curado con empleo de catalizadores
Poliésteres Curado al aire. o con calor y empleando catalizador
Silicones Curado con calor
Poliuretanos Curado con aire seco o curado con catalizador
Aceite de linaza Aire seco
Poliamidas Curado con calor
Pintura de alquitrán Curado con aire seco
Anaeróbicos Curado en ausencia de aire
..
8.3.- Tratamientos Térmicos posteriores
Es importante realizar tratamientos térmicos luego del metalizado con el fin de

establecer sus dimensiones finales, mejorar su microestructura y reducir la porosidad
Los principales tratamientos térmicos posteriores al proceso de aspersión térmica
más recomendables son la difusión y recristalización, las mejoras que se obtienen
son las siguientes:
• Cambios microestructurales.
• Mejora en la resistencia de adhesión.
• Relación de los esfuerzos internos (residuales).
• Reducción de la porosidad.
150
• Mejorar la homogeneidad del recubrimiento.
• Reducir el contenido de óxidos.
• La precipitación de una fase dura.
• Modificaciones químicas.
El tratamiento térmico tiene lugar a altas temperaturas, pero también a temperaturas

inferiores al punto de fusión del material del que está hecho el recubrimiento, por lo
general se recomienda un rango de Temperatura: 800-1250 ºC y duración máxima de
1 hora. [19]
Los métodos para la realización del tratamiento térmico incluyen:
• Tratamiento térmico de cementación, recocido, revenido, mediante horno al

aire libre o bajo una atmósfera inerte o hidrogenada.
• Horno al vacío o bajo presión, empleando gases inertes.
• Calentamiento por inducción.
8.4.- Tratamientos Químicos
Cuando la superficie no requiera estar en contacto con otras superficies se puede

aplicar varios tratamientos químicos para aumentar la vida útil del revestimiento.
A continuación, se da a conocer los tratamientos químicos más comunes:
• Recubrimientos adhesivos poliméricos

• Aluminización
• Cromo duro
• Galvanizado
• Pinturas anticorrosivas
9.- Inspección
9.1.- Defectos
Se recomienda verificar la calidad superficial para corregir los defectos más comunes
dentro del proceso de aspersión térmica son:
151
• Morfología de los splats
• Inclusiones de óxidos
• Porosidad
• Falta de adhesión
• Esfuerzos residuales
• Esfuerzos intrínsecos
• Esfuerzos residuales de tensión
• Esfuerzos residuales de compresión
• Esfuerzos térmicos generados durante el rociado.
• Expansión térmica.
• Esfuerzos de templado.
• Esfuerzo de enfriamiento
• Esfuerzos generados en una pasada de la antorcha.
• Defectos dimensionales
• Defectos de forma
Defectos de adhesión de los recubrimientos por rociado térmico, deben ser evaluados
de acuerdo con la especificación ASTM D 4541 con un total de tres pruebas dentro
de un área de 100 cm2 (cuando el tamaño de la pieza lo permita) y el resultado
promedio de las tres mediciones debe ser reportado [20]
Tipos de falla de un recubrimiento [13]
152
Tipos de porosidad de acuerdo a su origen
Tipos de porosidad de acuerdo a su origen en el proceso de rociado térmico. [13]
Se origina por apilamiento entre las placas y depende del tamaño de las
Tipo 1
partículas rociadas y de la distribución de rociado.
Se origina por gas atrapado entre las placas y depende de la turbulencia del
Tipo 2
flujo de rociado.
El poro está ubicado dentro del splat y es debido a disolución de gases en el
Tipo 3
metal de aporte fundido durante el proceso de enfriamiento.
La gran velocidad de la partícula provoca a veces una fragmentación o
Tipo 4
desintegración en el instante del impacto.
Las altas temperaturas involucradas en los procesos expuestos al aire, originan
Tipo 5 en las partículas procesos de evaporación y súbita condensación al impactar
sobre la superficie fría del substrato esto hace que se forme poros.
Se origina cuando el enfriamiento es demasiado rápido durante la
Tipo 6
solidificación de la partícula del revestimiento.
Se origina microgrietas cuando existe elevadas tensiones, de tracción o de
Tipo 7
compresión en la capa, por lo general ocurre en recubrimientos compuestos.
.
9.2.- Dimensiones
Para determinar que la pieza cumpla con las dimensiones especificadas, debemos
tomar en cuenta los siguientes parámetros.
• Unidades / Sistema
• Área
• Diámetro
• Longitud
• Tolerancia
153
9.2.1 Rugosidad superficial
Especificación de acabados superficiales.
Para ensayos de rugosidad superficial se recomienda emplear los parámetros de la
norma ANSI B46.1, 2009, la cual regula los temas relativos para la designación,
control y medición de la textura superficial.
4.10.2 Resumen de los parámetros generales para los procesos por aspersión
térmica.
En la tabla 4.6 se muestra los principales parámetros que se debe tener en cuenta para
cada proceso de aspersión térmica.
Tabla 4.6.- Características de los procesos de proyección térmica por flama. [21]
Arco de Arco de
Proyección Arco
Atributo HVOF D-Gun plasma al plasma al
por flama Eléctrico
aire vacío
Chorro
Temperara °K 3500 5500 5500 >25,000 15,000 12,000
Velocidad, m/s 10-100 500-1200 >1000 50-100 300-1000 200-600
Flujo de gases,
100-200 400-1100 .......... 500-3000 100-200 150-250
sLm
CH4, Aire,
O2, Ar, He, H2,
Tipos de gases O2, acetileno C3H6, H2, N2, Ar, He, H2
acetileno N2
O2 Argón
Potencia
20 150-300 ............ 2-5 40-200 40-120
suministrada, kW
Material de alimentación
Temperatura
máxima de la 2500 3300 .......... >3800 >3800 >3800
partícula, °C
Velocidades de
50-100 200-1000 ........... 50-100 200-800 200-600
partícula m/s
Tasa de
alimentación de 30-50 15-50 ........... 150-2000 50-150 25-150
material g/min
Velocidad de
30 (polvo),
impacto de la 610-1060 910 240 240 240-610
180 (alambre)
partícula
Recubrimiento obtenido
Rango de
85-90 >95 >95 80-95 90-95 90-99
densidad (%)
Resistencia de
7-18 68 82 10-40 <68 >68
adhesión. Mpa
Contenido de Moderado
Alto Moderado Bajo Moderado Nulo
óxidos a alto
154
4.11 Costos de Producción
4.11.1 Comparación de parámetros para la selección de procesos de aspersión

térmica en base a costo-beneficio.
La tabla 4.7 muestra la comparación de parámetros para la selección de procesos de

aspersión térmica en base a costo-beneficio.
Tabla 4.7.- Comparación de algunos procesos de obtención de recubrimientos [17]
Característica del Recubrimiento Proyección

CVD PVD
equipo electrolítico Térmica
De bajo a De moderado a
Costo de equipo Bajo Moderado
moderado alto
De bajo a De bajo a De moderado a
Costo de operación Bajo
moderado moderado alto
Atmosférico y
De atmosférico a
Entorno del proceso Solución acuosa cámara de medio Alto vacío
cámara de vacío
vacío
Geometría de Limitado al área Limitado al área
Omnidireccional Omnidireccional
recubrimiento de impacto de impacto
Espesor de De moderado a grueso: Delgado a grueso, De muy delgado
Grueso: 50µm-cm
recubrimiento de 10µm-mm 0.1µm-mm a moderado
Temperatura del De bajo a
Bajo Moderado a alto Bajo
substrato moderado
De muy buena
adherencia De moderada
De adhesión mecánica
química a unión
moderada a muy buena Buena adherencia
Adherencia excelente
adhesión química mecánica
adhesión por unión química
difusión
De moderadamente De suave a
Acabado superficial De áspero a suave De suave a muy
áspero hasta brillante brillante
Polvo/alambre, Metales,
Materiales para Metales,
polímetros, cerámicos y
recubrimiento Metales cerámicos,
metales/cerámicos polímeros
4.11.2 Costos de los equipos y su portabilidad.
El equipo básico de proyección térmica es de un costo relativamente bajo (va de $7000

USD a $15,000 USD para combustión de baja velocidad o arco eléctrico hasta $75,000
USD para equipos de plasma) es pequeño y portátil, y permite proyecciones in situ.
4.11.3 Análisis del consumo estimado de material a proyectar.
El costo de los materiales a rociar se calcula conociendo los requerimientos del

recubrimiento, por ejemplo, el espesor final, el área a recubrir y la eficiencia de deposición
155
del proceso empleado. Los números en la tabla 4.8 se pueden utilizar para calcular el
material requerido por una aplicación o una tasa de producción (tiempo de rociado).
Tabla 4.8.- Valores para cálculos de tasa de producción [22]
Peso del Material Requerido*

Material recubrimiento* Eficiencia de deposición
(lbs/ft2/0.001") 40% 60% 80%
Aluminio 0,013 0,033 0,022 0,016
Aluminio-Bronce 0,033 0,083 0,055 0,042
Alúmina (+2% de óxido de
0,017 0,043 0,028 0,021
Titanio
Zirconato de Calcio 0,021 0,053 0,035 0,026
Oxido Crómico 0,026 0,065 0,043 0,033
Cobre 0,039 0,098 0,065 0,049
Molibdeno 0,046 0,115 0,077 0,058
Níquel 0,039 0,098 0,065 0,049
80/20 Níquel-Cromo 0,038 0,095 0,063 0,048
Níquel-Cromo (16% Cromo) 0,039 0,098 0,065 0,049
Acero Inoxidable
0,035 0,088 0,058 0,044
(17% Cr, 12% Ni)
Acero 0,036 0,090 0,060 0,045
Óxido de Titanio 0,021 0,053 0,035 0,026
Tungsteno 0,088 0,220 0,147 0,110
Carburo de Tungsteno (12% Co) 0,064 0,160 0,107 0,080
Carburo de Tungsteno (17% Co) 0,057 0,143 0,095 0,071
Carburo de Tungsteno
0,043 0,108 0,072 0,054
(46% Ni, 35% Ni-Co 11% Cr)
Carburo de Tungsteno
0,048 0,120 0,080 0,060
(33% Ni, 50% Ni-Co 9% Cr)
Zinc 0,039 0,098 0,065 0,049
Zinc-Aluminio (85/15) 0,035 0,088 0,058 0,044
Óxido de zirconio 0,028 0,070 0,047 0,035
*multiplicar por 19.2 para convertir a kg/m2 /100 micras
156
La tabla 4.8 aplica para grandes superficies metálicas planas previamente granalladas.
Para componentes pequeños y de geometría compleja duplicar los valores de la tabla
4.9.
Tabla 4.9.- Peso necesario de material para recubrir un pie cuadrado de substrato con
recubrimiento de 0.001’’ de espesor [22]
Peso en onzas requeridas para depositar

Material
0.001 pulgada en 1 ft2 del substrato
Estaño 0.9
Zinc 0.9
Zinc-Aluminio (85/15) 0.8
Aluminio 0.25
Bronce 0.9
Cobre 0.9
Acero 0.8
4.11.4 Cálculo del costo total aproximado para la recuperación dimensional de

la superficie de un eje desgastado de 2.5 pulgadas mediante el proceso de
aspersión térmica con la aplicación de revestimiento superficial
Eutalloy®10009.
4.11.4.1 Costo de depreciación del equipo
Promedio de vida del equipo: 5 años
24ℎ × 365𝑑 = 8760 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
8760ℎ × 5𝑎ñ𝑜𝑠 = 43800 ℎ 𝑣 𝑑𝑎 𝑢𝑡 𝑙.
Costo del equipo: $45000
1.03𝑢𝑠𝑑
45000 ÷ 43800ℎ =
ℎ
1.03𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = × 𝑡 𝑒 𝑝𝑜 𝑒 𝑒𝑐𝑡 𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑐 ó𝑛
ℎ
1.03𝑢𝑠𝑑
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = × 0.10ℎ
ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 0.10𝑢𝑠𝑑
157
4.11.4.2 Costo del revestimiento
Datos:
• 𝐷 𝑎 𝑒𝑡𝑟𝑜 = 2.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

• 𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑡𝑢𝑑 = 10 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
• 𝐴𝑟é𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟 𝑟 = 78.54 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 2 = 0.545417 𝑡 2
• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐 ó𝑛: 10% 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑏 𝑑𝑜 𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑜𝑟𝑎𝑐 𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑦 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠
• 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡 𝑒𝑛𝑡𝑜: 𝐴𝑙𝑒𝑎𝑐 ó𝑛 𝐶𝑟, 𝑁
• 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟: 0.1" 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑜.
• 𝐸 𝑐 𝑒𝑛𝑐 𝑎: 80% 𝑑𝑒 𝑒 𝑐 𝑒𝑛𝑐 𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠 𝑐 ó𝑛.
6𝑘𝑔 13.20𝑙𝑏
• 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜: =
ℎ ℎ
• 𝑇 𝑒 𝑝𝑜: 90% 𝑑𝑒𝑙 𝑡 𝑒 𝑝𝑜 𝑒 𝑒𝑐𝑡 𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜.
Desarrollo:
Por lo tanto, la cantidad de material requerido en libras es:
(𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟 𝑐 𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟 𝑟)(𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙é𝑠 𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗)
𝑃𝑒𝑠𝑜 =
(𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐 ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑟𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜)(𝐸 𝑐 𝑒𝑛𝑐 𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠 𝑐 ó𝑛)
*Factor de Tabla 4.8
Sustituyendo los datos:
𝑙𝑏𝑠
0,039
𝑡2
(0,545417 𝑡2)(100 𝑙é𝑠 𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎) ∗ ( 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎)
𝑙é𝑠 𝑎𝑠
𝑃𝑒𝑠𝑜 = = 3,32 lb.
(0.8)(0.8)
El costo del revestimiento es 50 usd / kilogramo
3.32𝑙𝑏 = 1.5 𝑘𝑔
1.5𝑘𝑔 × 50𝑢𝑠𝑑 = 75 𝑢𝑠𝑑
El costo del revestimiento Eutalloy®10009 = 75 usd
158
4.11.4.3 Cálculo del tiempo de rociado o tasa de producción.
El tiempo que tomará una operación de rociado se puede estimar (usando las
consideraciones anteriores) así:
Cantidad de material a rociar

𝑇 𝑒 𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜 =
(Tasa de rociado)(% de tiempo efectivo de rociado)
3.32 lb
𝑇 𝑒 𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜 =
lbs
(13.2 h . ) (0.8)
𝑇 𝑒 𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐 𝑎𝑑𝑜 = 0.31 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 18.60 𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
4.11.4.4 Costo del consumo de energía eléctrica del compresor de aire.
El costo de energía eléctrica se considera por uso del compresor de aire.
Datos del compresor:
• Motor: 10 Hp -7.5 kW
• Voltaje: 220 V- 31.7 A
Desarrollo:
31.7𝐴 × 220𝑉 = 6974𝑊ℎ
Las horas que se va a utilizar el compresor son de 2 horas aproximadamente, (Tiempo

efectivo de proyección + Tiempo de granallado)
6974𝑊ℎ × 2ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 13948𝑊ℎ
Para transforma a kW dividimos por 1000
13948 ÷ 1000 = 13.95𝑘𝑊ℎ
En la industria ecuatoriana en promedio el costo del 𝑘𝑊/ℎ es de $ 0,10 sin considerar

ningún recargo adicional
Entonces el costo por hora del uso del compresor es:
159
13.95𝑘𝑊ℎ × 0.10𝑢𝑠𝑑 = 1.39 𝑢𝑠𝑑
4.11.4.5 Costo del consumo de gases de combustión.
Para determinar el costo de los gases se considera el costo de carga de cada uno de los
cilindros:
Oxigeno tanque 6 m3 = 480 usd
Acetileno tanque 6 m3 = 250 usd
El tiempo útil de la carga se determinó al trabajar con el equipo en diferentes tiempos

tales como, el encendido de la pistola, ajustar niveles de presiones para el encendido,
el precalentamiento de la pieza antes de la proyección y finalmente el tiempo de
proyección. En el proceso experimental ambas cargas rindieron un tiempo aproximado
de 120 minutos
Datos:
Suma del costo total de gases = 730 usd
Tiempo de duración de los tanques :120 min
Tiempo efectivo de proyección∶ 0.31 horas = 18.6 min
Costo de los gases: 730 usd/120 min
Costo de los gases =6.08 usd/min
Costo total de los gases/hora
Costo de los gases × Tiempo efectivo de proyección
Costo total de los gases = 6.08 usd/min × 18.6 min
Costo total de los gases =113 usd
160
4.11.4.6 Costo del del proceso de granallado.
La granalla utilizada para este proceso es “Arena para sandblasting chorro de arena”.
La granalla utilizada no se recupera al trabajarla.
El costo de la granalla se considera por saco de 45 kg tiene un valor de 55 usd.
Datos de la arena para sandblasting y chorro de arena
Abrasivo fino de 0.5 mm
Dureza al impacto 6000 psi
Abrasivo filtrado evita el taponamiento de la pistola
Tiempo del proceso de granallado = 8 min
Área para granallar = 78.54 pulgadas
Flujo de granallar=lb/min [de acuerdo al tipo de pistola=4.2 lb/min]
Cantidad de granallar utilizada = 4.2 lb/min × 8 min = 33.6 lb
Costo de la granalla = 11.80 usd
4.11.4.7 Costo de mano de obra.
El costo por mano de obra se considera especializado, 620 usd/mes, 20 usd/día
Costo mano de obra/h x (Tiempo de granallado + Tiempo de proyección) + 0.5 [hr] de

tiempo de preparaciones.
2.50𝑢𝑠𝑑
× (0.13ℎ + 0.31ℎ + 0.5ℎ)
ℎ
Costo de mano de obra por aplicación = 2.35 usd
4.11.4.8 Costo del mecanizado para acabado
Para el costo de maquinado, desbastado, rectificado y pulido se considera un costo

aproximado de 50 usd.
161
4.11.4.9 Costo total de operación para la aplicación de revestimiento
Eutalloy®10009.
Tabla 4.10.- Costo total de operación para la aplicación de revestimiento Eutalloy®10009.
Cotos Valor Usd

Costo de depreciación del equipo 0,10
Costo del revestimiento 75
Costo del consumo de energía eléctrica 1,39
Costo del consumo de gases de combustión 113
Costo del del proceso de granallado 11,80
Costo de mano de obra 2,35
Costos del maquinado de acabado 50
Costos indirectos 5
Suma de costos 258,64
Utilidad 30 %
Costo total 336,23
Como se muestra en la tabla 4.10, el valor final para realizar la recuperación

dimensional de un eje degastado de diámetro 2.5 pulgadas y longitud de 10 pulgadas
cuesta 336.23 usd. Sin incluir el valor del IVA.
Aparentemente parece un costo elevado, pero debemos considerar los bajos tiempos
de producción en relación al tiempo de importación del eje original.
4.12 Previsión de la evaluación
Una vez finalizado el trabajo investigativo se ha podido establecer una guía técnica
para la recuperación dimensional de ejes desgastados mediante el proceso de aspersión
térmica con revestimiento superficial Eutalloy®10009. La cual servirá como punto de
partida para conocer los principales parámetros del proceso de aspersión térmica el
cual sirve para recuperar dimensiones y proteger superficies en distintos elementos
mecánicos desgastados, permitiendo prolongar la vida útil de las piezas y reduciendo
los costos por reposición de nuevos componentes.
162
Se sugiere revisar la guía técnica del procedimiento establecido en el presente trabajo
para prevenir inconvenientes antes, durante y después del proceso de aspersión térmica
con la finalidad de obtener un acabado superficial de calidad.
La aplicación del recubrimiento se realizó en las instalaciones empresa IMETCA Cía.

Ltda. Ubicada en la ciudad de Quito. Los ensayos requeridos para la investigación se
los realizó en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería civil y mecánica de la
Universidad Técnica de Ambato.
La investigación se la realizó en base normativas ASTM, AWS, SSPC, relacionadas

con el proceso de aspersión térmica las cuales permiten mejorar la eficiencia del
proceso y la calidad del producto. Lo que permite realizar investigaciones posteriores
a este trabajo, en la cual se contiene con investigaciones relacionas con el proceso de
aspersión térmica para otro tipo de material base y variación del revestimiento.
163
5 CAPÍTULO V.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
• Tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión térmica para

determinar la resistencia al desgaste adhesivo de revestimientos superficiales
fue realizada mediante ensayos de desgaste adhesivo bajo norma ASTM G
83˗96, para conocer el coeficiente de degaste de los tres tipos de
revestimientos.
• Para conocer la tecnología del proceso de recuperación de ejes por aspersión

térmica se analizó los parámetros de cada uno de los procesos de aspersión
térmica, determinando que el proceso de aspersión térmica por flama es el más
económico y de mayor aplicación industrial, debido a que utiliza gases
combustibles para generar la temperatura suficiente para fundir una gran
variedad de revestimientos.
• Para los ensayos de desgaste se tomaron en cuenta los parámetros del

procedimiento “A” de la norma ASTM G 83˗96, para ensayos de desgaste
adhesivo severos, lo cual sirvió de guía para determinar la carga aplicada, el
numero ciclos y la velocidad para obtener datos para calcular el desgaste de
cada material.
• En los revestimientos aplicados sobre el acero SAE 1018, se realizaron ensayos

de dureza, también se realizó el peso de cada probeta, antes y después de los
ensayos para medir el volumen de desgaste.
• La experimentación y el análisis estadístico permitió evaluar la resistencia al

desgaste adhesivo de revestimientos superficiales aplicados mediante el
proceso aspersión térmica por flama, que está en base a la dureza, densidad,
rugosidad superficial y composición química, para cada tipo de material.
• Se determinó el desempeño de los revestimientos RotoTec®29011,

MetaCeram®28060 y Eutalloy®10009 aplicados mediante el proceso de
aspersión térmica cuyos resultados se los pudo comparar mediante ensayos de
164
desgaste adhesivo donde se obtuvieron valores del coeficiente de desgaste
siendo el revestimiento Eutalloy®10009 el más resistente al desgaste.
5.2 Recomendaciones
• En base a los resultados obtenidos de la presente investigación se recomienda

realizar ensayos con revestimientos del mismo material, para determinar la
variación y el comportamiento al desgaste.
• En futuras investigaciones de aplicación de revestimientos superficiales por

aspersión térmica se recomienda utilizar revestimientos a base de polvos
cerámicos, pero mantener como material base aceros con medio contenido de
carbono.
• Se recomienda realizar estudios de la resistencia al desgaste en aceros de medio

carbono con aplicación de revestimientos superficiales a base de polvos
cerámicos y su relación con los tratamientos térmicos posteriores al proceso de
• Se recomienda realizar estudios para determinar la factibilidad de calificar

operarios para procesos de aspersión térmica bajo la norma AWS
C2.16/C2.16M:2017.
165
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ingeniería mecánica y eléctrica, México D.F, 2002.Disponible en: https://n9.cl/xef3
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Efecto en las Propiedades Tribológicas”, Tesis de Pregrado, Facultad de Ingeniería
Civil y Mecánica, Carrera de Ingeniería Mecánica Universidad Técnica de Ambato,
Ambato, 2013.
169
ANEXOS
Anexo 1.- Datos técnicos del Acero SAE 1018
170
Anexo 2.- Datos técnicos del revestimiento ProXon®21021
171
Anexo 3.- Datos técnicos del revestimiento RotoTec®29011
172
Anexo 4.- Datos técnicos del revestimiento MetaCeram®28060
173
174
Anexo 5.- Datos técnicos del revestimiento Eutalloy® 10009
175
Anexo 6.- Catálogo de la pistola de metalización SuperJet-S- Eutalloy
176
177
178
179
Anexo 7.- Catalogo del soplete metalización CastoDyn DS 8000
180
181
Anexo 8.- Procedimiento estándar para ensayos de desgaste adhesivo
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE DESGASTE ADHESIVO

Preparación inicial de la probeta.
Corte
Aplicación del revestimiento por proceso de aspersión

térmica.
Maquinado
(Dimensiones de acuerdo a la fig. 2 de la norma ASTM
G 83-96), pp. 3
Pulido
182
Etiquetado de las probetas
Etiquetar de acuerdo al tipo de material
Identificación de las probetas
Obtención de las Masas Iniciales de cada una de las probetas antes de ensayar.
Pesos iniciales de las probetas
(Equipo empleado: balanza digital con sensibilidad de

0.1 mg, de acuerdo al literal 6.6 de la norma ASTM G
83-96 ), pp.3
Calibración de Parámetros en el equipo, (Tribómetro de ejes cruzados), para el ensayo.
Carga
Velocidad
Tiempo
(Parámetros de los ensayos de acuerdo a la tabla 1 de la

norma ASTM G 83-96), pp. 3
Montaje de las probetas
Montaje de la Probeta Fija [36]
183
Montaje de la Probeta Móvil. [36]
Obtención de Masas Finales de cada probeta, luego del ensayo.
Pesos finales
(Equipo empleado: balanza digital con sensibilidad de

0.1 mg, de acuerdo al literal 6.6 de la norma ASTM G
83-96 ), pp.3
Registrar los parámetros obtenidos

Código: RED-01

Tipo de estudio:
Tipo de prueba:
Norma para el ensayo:
Lugar de Ejecución:
Tipo de probeta:
Fecha:
Observaciones:
Equipo utilizado:
Tipo de movimiento:
Tipo de lubricación:
Acondicionamiento de la superficie:
Rugosidad de la superficie:
Limpieza de la superficie:
Responsable
Observaciones:
Procedimiento
Fuerza Aplicada Kgf
Revoluciones (rev) rev
Velocidad (rpm) rpm
Tiempo (min) min
Observaciones:
Material: Material:
Revestimiento: Revestimiento:
Código: Código:
Densidad: Densidad:
Dureza: Dureza:
Diámetro: Diámetro:
Longitud: Longitud:
Observaciones:
Nombre:
Cargo
184
Fórmulas para el cálculo del coeficiente de desgaste K
Cálculo de la Densidad
𝜹 = 𝒎/𝒗
𝜹= densidad del material gr/mm3
𝒎 = masa (gr)
𝒗 = volumen (mm3)
𝒗 = 𝝅 ∗ 𝒓𝟐 ∗ 𝒍
𝒍 = longitud (mm)
Cálculo del Desgaste en gramos (gr)
m = 𝒎𝒊 − 𝒎𝒇
𝒎𝒊 = masa inicial (gr)
𝒎𝒇 = masa final (gr)
Cálculo del Volumen de Material Perdido (mm 3)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒐 = ((𝒎𝒊−𝒎𝒇)/𝜹) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝜹 = gr/cm3
Cálculo de la Distancia Total Deslizada (mm)
𝑳 = 𝒅 ∗ 𝝅 ∗ # 𝒓𝒆𝒗 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒔𝒂𝒚𝒐
𝒅 =diámetro (mm)
Cálculo del Volumen de Desgaste
𝑽𝒅 = 𝑽 /𝒕
𝑽 = Volumen perdido (mm3)
𝒕 = Tiempo real del ensayo (min)
Cálculo del Coeficiente de Fricción (K Experimental)
𝑲 = 𝑽∗𝑯/𝑷∗𝑺
V = Volumen de desgaste (mm3)
H = Dureza (carga por unidad área) (kg/mm2)
K = Distancia de deslizamiento (mm)
P = Carga aplicada (kg)
Evaluación de Resultado.
Probeta estática
Probeta móvil
(Formulas estadísticas de acuerdo al literal X1.2, para el
cálculo de la desviación estándar según norma ASTM
G83-96), pp. 5
185
Anexo 9.- Ensayo de Dureza Brinell
186
187
188
189
190
Anexo 10.- Pesos iniciales y finales del ensayo de desgaste adhesivo
191
192
193
194
195
196
197
198
Anexo 11.- Tabla chi cuadrado
199

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

MAESTRÍA EN MECÁNICA, MENCIÓN MANUFACTURA

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Previo a la obtención del Grado Académico de Magíster en Mecánica, Mención Manufactura.

Autor: Ing. Neris Leodán Zambonino Hernández

Director: Ing. Wilson Henry Vaca Ortega Mg.

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Agradezco primero a Dios por darme la

A mis padres que me han dado la

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• El material se alimenta en forma de polvo o alambre en la boquilla.

• Las partículas son calentadas al estado plástico o de fusión y son impulsadas

• La solidificación de las partículas resulta en un recubrimiento con una

Clasificación de los Procesos por aspersión térmica

Tabla 1.1.- Clasificación de los procesos de aspersión térmica

Procesos de Aspersión Térmica

Combustión Arco de Plasma Arco Eléctrico/alambre

Llama Cámara inerte Cabina

D-Gum Baja presión Vacío

HVOF Envuelto Inerte

Combustión Plasma HVOF

Combustión Arco Eléctrico

En la metalización o termo rociado ocurren dos etapas definidas:

En la atomización tiene lugar el rompimiento del material de aporte fundido líquido y

En la figura 1.3, se presenta la sección transversal típica de un substrato después de

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Las splats son generalmente de forma esférica y al impactar con el substrato se