FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Mejora de procesos para incrementar la productividad en la Línea de

producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniera Industrial

AUTORA:
Morales Carrasco, Maritza Candelaria (ORCID: 0000-0003-4840-0444)

ASESOR:
Dr. Dávila Laguna, Ronald Fernando (ORCID: 0000-0001-9886-0452)

LINEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión empresarial y Productiva

LÍNEA DE RESPONSABILIDAD SOCIAL UNIVERSITARIA:

Desarrollo Económico, Empleo y Emprendimiento

LIMA – PERÚ

2022
DEDICATORIA

EL presente trabajo
se lo dedico a mis padres
que son el motor y motivo de
mi vida, y a la Universidad
que me dio la oportunidad de
cumplir con mi formación
académica.

i
AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento especial a Dios por

siempre iluminar mi camino y a mi asesor
por su constante apoyo, por la motivación
que nos da, de culminar
satisfactoriamente esta etapa académica
y el seguimiento constante de siempre
cumplir con nuestros objetivos

ii
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ........................................................................................................ i
AGRADECIMIENTO ................................................................................................ ii
ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................ iii
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... iv
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ vii
ABSTRACT........................................................................................................... 10
I.INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 11
II. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 30
III.METODOLOGÍA ................................................................................................ 45
3.1 Tipo y Diseño de investigación................................................................. 45
3.2. Variables y operacionalización ................................................................ 46
3.3. Población, muestra y muestreo ............................................................... 51
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos y validez ................ 52
3.5. Procedimientos: ........................................................................................ 53
3.6.Metodos de analisis de datos ................................................................... 55
3.7. Aspectos Eticos ......................................................................................... 167
IV. RESULTADOS ............................................................................................... 171
V.DISCUSIÓN ..................................................................................................... 194
VI.CONCLUSIONES ........................................................................................... 196
VII. RECOMENDACIONES ................................................................................. 197
REFERENCIAS…………………………………………………………………………198
ANEXOS……………………………….…………. ……………………………………202

iii
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Matriz de correlación ................................................................................ 19
Tabla 2 Cuadro de Tabulación de Datos ............................................................... 22
Tabla 3. Estratificación de las causas ................................................................... 25
Tabla 4 Alternativas de solución............................................................................ 27
tabla 5. Matriz de priorización de las causas ......................................................... 28
Tabla 6 Relación de juicio de expertos .................................................................. 53
Tabla 7 Referencias de la empresa ....................................................................... 55
Tabla 8 toma de tiempos mes Agosto (Pre test) ................................................... 74
Tabla 9 toma de tiempos mes Setiembre (Pre test). ........................................... 74
Tabla 10 Toma de tiempo promedio mes Octubre (Pre test) ................................ 75
Tabla11 consolidado de tiempos promedios ......................................................... 75
Tabla 12 productivad mes Agosto ......................................................................... 76
Tabla 13. minutos adicionales a la producción por motivos de paradas ............... 76
Tabla 14 calculo de trabajadores .......................................................................... 77
Tabla 15 Horas programadas ................................................................................ 77
Tabla 16 Tiempos Pre Test mes Agosto .............................................................. 78
Tabla 17 Resultados de Mes de Setiembre Pre .................................................... 82
Tabla 18 Eficiencia ,eficacia y productividad mes Octubre ................................... 85
Tabla 19 Promedios de la productividad ............................................................... 88
Tabla 20 Principales causas según Pareto .......................................................... 89
Tabla 21 Linea de tiempo de la implementación ................................................... 90
Tabla 22 Diagrama de Gant .................................................................................. 91
Tabla 23 tiempos de maquina en el proceso de cambio de formato ..................... 93
Tabla 24 identificación del cuello de botella .......................................................... 95
Tabla 25 mediciones del tiempo por 12 semanas ............................................... 108
Tabla 26 Calculo del número de muestras para determinar el tiempo estándar . 114
Tabla 27 toma de tiempo promedio para evaluar la actividad ............................. 117
Tabla 28 Determinación del Tiempo estándar para el proceso de cambio formato
situación actual pre Test ..................................................................................... 120

iv
Tabla 29 toma de tiempos preliminares .............................................................. 132
Tabla 30 cálculo del número de muestra nuevo método ( Post Test) ................. 136
Tabla 31 Cálculo para tiempo estándar para el cambio de formato Método
Mejorado ............................................................................................................. 138
Tabla 32 de productividad Post Test Mes de Marzo (2022) ................................ 151
Tabla 33 Eficiencia, Eficacia, y productividad en el mes de Abril Post Test (2022)
............................................................................................................................ 154
Tabla 34 resultados de eficacia, eficiencia y productividad del mes de Mayo Post
Test ..................................................................................................................... 157
Tabla 35 Resultados del Estudio de Métodos del Post Test VS el Post Test ...... 160
Tabla 36 Resultados Estudios de Tiempo Pre Test VS Post Test en el cambio de
formato de llenadora SIPA 560 ........................................................................... 161
Tabla 37 Resultado de promedios Pre test Agosto, Setiembre y octubre ........... 162
Tablas 38 promedias Post Test del mes de Marzo, Abril y Mayo después de la
implementación ................................................................................................... 164
Tablas 39 Post Test eficiencia, eficacia y productividad ..................................... 165
Tabla 40 Costos de Materiales ............................................................................ 167
Tabla 42 de costos evaluación recursos humanos.............................................. 167
Tabla 43 implementación de la mejora ................................................................ 168
Tabla 44 sub total de gastos ............................................................................... 168
Tabla 45 sub totales ............................................................................................ 168
Tabla 46 tiempos de llenadora ............................................................................ 169
Tabla 47 unidades de botellas por hora ................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 48 tiempo de cambios por formato ............................................................ 170
Tabla 49 calcula VAN. ......................................................................................... 169
Tabla 49 Productividad Antes y Después ........................................................... 171
Tabla 50 Eficiencia antes y Después .................................................................. 173
Tabla 51 porcentajes de eficacia ........................................................................ 176
Tabla 52 Índice de Actividades que agregan valor ............................................. 179
Tabla 54 resumen de procesamiento de datos ................................................... 183
Tabla 55 prueba de Normalidad .......................................................................... 184
Tabla 55 regla de decisión .................................................................................. 184
Tabla 56 Contraste de medias de Productividad Pre Test y Post Test con el
estadístico Wilcoxon ............................................................................................ 185

v
Tabla 57 Estadísticos de Prueba de Wilcoxon para Productividad ..................... 186
Tabla 58 Prueba de normalidad de Eficiencia con Kolmogorov –Smirov. ........... 187
Tabla 59 contraste de Medias de eficiencia Pre test y Post Test con el estadístico
wilcoxon .............................................................................................................. 189
Tabla 60 Estadísticos de Prueba de Wilcoxon para eficiencia ............................ 189
Tabla 61 Prueba de Normalidad de Eficacia con Kolmogorov-Smirov ................ 190
Tabla 62 Prueba de Normalidad de Eficacia con Kolmogorov-Smirov ................ 192
Tabla 63 Estadísticos de prueba de wilcoxon para Eficiencia ............................. 193

vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura: 1 Empresa de bebidas no alcohólicas a nivel mundial .............................. 12
Figura 2 Principales marcas de Bebidas Carbonatadas en el mundo ................... 13
Figura 3 Consumo de bebidas carbonatadas en Latinoamérica -2018 ................. 14
Figura 4 Índice de Producción de bebidas carbonatadas ...................................... 15
Figura 5 Diagrama de Ishikawa ............................................................................. 18
Figura 6 Diagrama de Pareto ................................................................................ 24
Figura 7 Histograma de estratificación de las causas ........................................... 26
Figura 8 alternativas de solución para la mejora de procesos............................... 34
Figura 9 Etapas del estudio de métodos ............................................................... 35
Figura 10 Técnicas de la medición del trabajo ...................................................... 36
Figura 11 Descripción del cálculo de numero de muestras ................................... 38
Figura 12 etapas del estudio de tiempos ............................................................... 39
Figura 13 tabla de Westinghouse .......................................................................... 40
Figura 14 Simbología de Diagrama de Operaciones del Proceso ......................... 41
Figura 15 del proceso productivo la elaboración de bebidas gasificadas .............. 42
Figura 16 cuadro de operaciones del proceso ...................................................... 43
Figura 17 Método integrado de factores de la productividad de una empresa ...... 45
Figura 18. Esquema diseño pre experimental ....................................................... 46
Figura 18 Política de Seguridad Y Salud en el Trabajo ......................................... 57
Figura 19 principales maquinarias de la empresa. ................................................ 58
Figura 20 Organigrama de la empresa .................................................................. 60
Figura 21 vista de la empresa Mapa de la empresa (Google Maps) ..................... 60
Figura 22 Ubicación de la Planta........................................................................... 60
Figura 23 principales productos de la empresa ..................................................... 61
Figura 24 Mapeo de proceso................................................................................. 62
Figura 25 flujograma de procesos de bebidas carbonatadas ................................ 64
Figura 26 DOP de elaboración de bebidas carbonatadas ..................................... 65
Figura 27 esquema de flujo de proceso Pre Test .................................................. 67
Figura 27 DAP proceso de bebidas carbonatadas ................................................ 69
Figura 28 Diagrama de Análisis de proceso en los equipos en un cambio de
formato .................................................................................................................. 72
Figura 29 índice de productividad pre test ............................................................ 88
vii
Figura 30 pasos de la mejora de Procesos (Kanawaty,2010) ............................... 93
Figura 31 índice de paradas en llenadora de botellas ........................................... 94
Figura 32 DAP proceso antes del cambio de formato ........................................... 97
Figura 33 DAP Propuesto...................................................................................... 99
Figura 34 DAP proceso de envasado de bebidas carbonatadas......................... 126
Figura 35 DAP mejorado proceso de envasado de bebidas carbonatadas ......... 129
Figura 36 DAP de evaluación proceso critico ...................................................... 131
Figura 37 nuevo flujograma de proceso de cambio de formato .......................... 143
Figura 38 propuestas de mejoras ........................................................................ 144
Figura 39 proceso de innovación de equipo de cómputo .................................... 145
Figura 40 pesos de estrellas de llenadora ........................................................... 146
Figura 41 diseño de nueva guía propuesta en llenadora de botellas .................. 147
Figura 42 Procedimiento estandarizado de cambio de formato .......................... 149
Figura 43 capacitación personal de producción .................................................. 150
Figura 44 resultados de estudios de métodos ..................................................... 161
Figura 45 comparativo tiempo estándar actual Vs tiempo estándar propuesto ... 162
Figura 46 eficiencia, eficacia y productividad del Pre-Test VS el Pos Test en la
producción de bebidas carbonatadas .................................................................. 166
Figura 47 Productividad antes y Después ........................................................... 173
Figura 48 Eficiencia antes y Dèspues ............................................................... 176
Figura 49 eficacia antes y despues ..................................................................... 178
Figura 50 resumen de DAP antes y después ..................................................... 179
Tabla 53 antes y después de todas las actividades que agregan valor .............. 179
Figura 51 Actividades que agregan valor Antes y Después ................................ 180
Figura 52 Distancia (metros) ............................................................................. 181
Figura 53 tiempos antes y después..................................................................... 182
Figura 54 Tiempo estándar Antes y Después ..................................................... 183

viii
 RESUMEN
El siguiente trabajo de Tesis se elaboró con la finalidad de conocer los factores que
afectan la productividad en la línea de producción de una empresa de Bebidas
Carbonatadas Ate -2022.La tipología utilizada determina que es un estudio
aplicativo y su enfoque es de manera cuantitativa, de diseño pre experimental, ya
que vamos a explicar y detallar las causas y efectos que implican aplicar la mejora
de procesos, obteniendo como resultado el comportamiento de la variable
dependiente

Conoceremos las causas que aquejan al área de producción y sus posibles

soluciones, este estudio estará representado por la población de 72 días antes y 72
días después de la implementación de la Mejora de procesos ,luego de realizar las
investigaciones preliminares se determinó las posibles causas de la baja
productividad como las que destacan los métodos de trabajo inadecuados ,los
tiempos improductivos y la falta de procedimientos de trabajo , a causa de ello,
implementaremos soluciones de mejora como herramientas de trabajo, necesarios
que nos ayuden a incrementar la productividad en la empresa.

Los resultados obtenidos en el transcurso de esta investigación, detallan que las

muestras analizadas si son representativas es por ello que nuestros resultados se
vieron reflejados en un incremento de la productividad de un 15% gracias a la
mejora de procesos, en lo que respecta a la Hipótesis de investigación tuvo una
significancia de 0.000,afirmando que nuestros datos tienen consistencia y provienen
de una muestra representativa .De tal manera se demostró que la mejora de
procesos si, incrementa la productividad en la linea de producción de bebidas
carbonatadas.

Palabras clave: Mejora de procesos, estudio de tiempo, estudio de métodos,

productividad, eficiencia y eficacia

ix
 ABSTRACT

The following thesis work was elaborated in order to know the factors that affect the
productivity in the production line of a company of Carbonated Beverages Ate -
2022.La typology used determines that it is an application study and its approach is
quantitatively, of experimental design, since we will explain and detail the causes
and effects that imply applying the improvement of processes, obtaining as a result
the behavior of the dependent variable. .

We will know the causes that afflict the production area and their possible solutions,
this study will be represented by the population of 72 days before and 72 days after
the implementation of the Process Improvement, after conducting the investigations
Preliminary was determined the possible causes of low productivity such as those
that highlight inadequate work methods, unproductive times and lack of work
procedures, because of this, we will implement improvement solutions as work tools,
necessary to help us increase productivity in the company. The results obtained in
the course of this research, detail that the samples analyzed if they are
representative is why our results were reflected in an increase in productivity of 15%
thanks to the improvement of processes, as far as the Research Hypothesis is
concerned, it had a significance of 0.000, affirming that our data have consistency
and come from a representative sample. In this way, it was shown that the
improvement of processes does increase productivity in the production line of
carbonated beverages.

Keywords: Process improvement, time study, method study, productivity, efficiency

and effectiveness

10
I.INTRODUCCIÓN

La industria de bebidas no alcohólicas viene en aumento ya que su crecimiento en

la industria manufacturera es una de las más importantes en el mundo, los
volúmenes de bebidas no alcohólicas crecieron un poco más del 3% en el 2018 el
valor de las ventas aumentó en más de un 6% hasta alcanzar los 867.400 millones
de dólares, así como en los Estados Unidos, ya que es el mayor consumidor en el
mundo en bebidas carbonatadas tanto en términos financieros como de volumen de
producción. (Euromonitor,2019).
En la India, Nigeria e Indonesia, tuvieron la mayor tasa de expansión global así
como en millones de hectolitros producidos , con un aumento del 6,7% y el 8,9% en
lo que respecta a bebidas Carbonatadas, aguas minerales, jugos y néctares, en los
últimos años se ha producido un aumento considerable en el consumo de bebidas
Carbonatadas que satisfacen las tendencias mundiales ya que la calidad de sus
productos se han convertido hoy en día en una de las estrategias más importantes
para todas las empresas con el objetivo de tener vigencia en este mercado
competitivo.
En la siguiente figura se puede observar las empresas más importantes a nivel
mundial como la Franquicia Anheuser- Busch Inbev que ocupa el número uno en
producción de bebidas carbonatadas en el mundo con el 46.9 %, de aceptación
convirtiéndose en el líder del mercado, así como la empresa Constellation Brands
con un 9.4% como empresa reconocida en el mercado.

11
Figura: 1 Empresa de bebidas no alcohólicas a nivel mundial.
Las empresas con el fin de mejorar su calidad y ser reconocidas a nivel mundial
producen bebidas que contengan las características y los atributos que generen
valor al consumidor que sean reconocidas por su calidad y satisfacción en el
mercado competitivo como es el caso de la empresa Company por ejemplo marca
global como la marca Coca Cola es reconocido por ser la bebida más consumida y
vendida a nivel mundial. En la siguiente figura 2, nos muestra las 10 marcas de
bebidas no alcohólicas más consumidas en el mundo en millones de USD. Coca
Cola lidero como una de las más importantes con un valor de 70.000 millones de
dólares, seguido de la marca Austriaca de bebidas energéticas Red Bull.

12
Figura 2 Principales marcas de Bebidas Carbonatadas en el mundo
El sector de bebidas no alcoholizadas en el Perú viene representando en la industria
una de las más importantes por las entidades reguladoras y que participan en el
capital social que derivan de dos grandes competidores como son las grandes
franquicias como Coca Cola y Pepsi según (Comisión Económica para América
Latina y el Caribe - CEPAL, 2005).A nivel latinoamericano se aprecia que los
consumidores prefieren la bebida oscura como la Coca Cola y/o Pepsi ya que son
marcas reconocidas a nivel mundial cabe reconocer que esta bebida se venido
posicionando del mercado por la calidad de producto y la fidelidad de los
consumidores ya ellos no solo ven los atributos, es decir al ser una empresa
reconocida brindan su confianza en el proceso con los estándares de calidad y
gestión que también involucra a la producción de la bebida. En la Figura 3
observaremos el consumo de las bebidas contrastando con la competencia y
analizaremos la realidad de la marca el País y la aceptación que tiene la bebida a
nivel latinoamericano, es decir Coca Cola con la empresa The Coca Cola Company
en argentina y Brasil son las más vendidas con un aproximado de 14000 millones
de litros, así como la Empresa Backus y su producto emblemático Guaraná Backus
con unos 1000 millones de litros en el 2018.

13
 CONSUMO DE BEBIDAS CARBONATADAS EN
Mll /lt LATINOAMERICA 2018
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Coca Cola Coca Cola Zero Pepsi Sprite Guarana
The Coca Cola Anheuser-Busch Pepsico Cia cev Unidas Backus
Argentina Brazil Chile Colombia Peru

Figura 3 Consumo de bebidas carbonatadas en Latinoamérica -2018

A nivel nacional se puede conocer que la bebida Coca Cola de la empresa Company
en el Perú cuenta con una certificación a nivel mundial para la realización de los
estándares de calidad para la elaboración de la bebida al mercado nacional. En la
siguiente figura 4 nos indica el incremento del consumo de bebidas en el Perú,
donde se identifica la empresa con mayor consumo que es atribuida a la
Corporación Lindley con un 50% en el mercado nacional y otras marcas de
empresas no conocidas que equivale porcentajes menores al 2%.

En consecuencia, a lo referido anteriormente, En estos tiempos el consumidor ha

evolucionado es más exigente, entonces partiendo de esto el sector de bebidas no
alcohólicas se ve en la necesidad de innovar y dar un valor agregado a la industria
elaborando productos de calidad que satisfagan las necesidades de todos los
clientes, teniendo como marcas conocidas y reconocidas como Inca Kola, Coca
Cola, Pepsi y Guaraná como en la empresa Backus. Esto hace referencia a las
empresas más importantes en nuestro País productora de bebidas carbonatadas.
Es decir, el consumidor ahora se preocupa más por lo que consume ya que ahora
tiene la opción de elegir productos, conocer la composición gracias al consumo
responsable. (IPSOS 2018).

14
Figura 4 Índice de Producción de bebidas carbonatadas

En lo que respecta a la mejora de procesos de una empresa de bebidas

carbonatadas y como resultado incrementar la calidad de los resultados en un
proceso se debe tomar en cuenta que La mejora de procesos busca desarrollar
mecanismos y técnicas que permitan mejorar la eficiencia de los procesos,
optimizándolos y aplicando la reducción de costos y haciendo posible el incremento
de la productividad generando productos de calidad. La mejora de los procesos, es
una estrategia basado en la gestión que tiene como objetivo el desarrollo del
mejoramiento de los procesos, con el objetivo de satisfacer las necesidades del
cliente (Bonilla, 2010).

Por lo consiguiente, la industria Manufacturera en el Perú hoy en día se ha visto

relacionada con la tecnología, la confiabilidad y la durabilidad de los productos, así
como la inocuidad de los alimentos La industria manufacturera representa el 13%
del Producto Bruto Interno (PBI) y genera alrededor de 1.2 millones de empleos
generados en el Perú. Por otro lado, el 1% de las empresas que hacen industria en
el Perú cuentan con algún sistema de gestión de la calidad y en algunos casos con
el sistema de Trinorma que lo hace más atractivo ante la gran demanda, es decir de
1 382 899 empresas formales que actualmente se encuentran en operación en el

15
Perú sólo 1 329 cuentan con algún sistema de gestión de la calidad principalmente
en ISO 9001. (INACAL,2018).

La empresa de bebidas Carbonatadas está ubicada en el Distrito de Ate –Lima,

inicia sus labores en el rubro de bebidas carbonatadas en el 2006,y hoy en día viene
operando y posicionándose en el mercado nacional con la marca de bebida
Guaraná, La empresa desea ser líder en el mercado y ser reconocida la marca es
por eso que en el siguiente trabajo de investigación determinaremos propuestas e
innovaciones para mejorar la calidad y la productividad de los procesos en las
diferentes etapas del proceso en el área de envasado, en la eficiencia de los
controles, la metodología de los análisis y la deficiencia de los resultados que
afectan la productividad causando mermas y perdidas en el proceso, es por ello que
se realizara la verificación, la planeación de los métodos para incrementar la calidad
de los procesos .

En nuestro país durante la crisis sanitaria la productividad y el abastecimiento de

insumos para la elaboración de bebidas carbonatadas se vio afectada, El consumo
interno de bebidas se contrajo 6,3% en el acumulado enero-julio de 2020. La
elaboración del mismo producto también cayó 1,7%, el consumo fue menor al 50%
de lo consumido en Chile y México que concentra el 65% del volumen producido y
adquirido por lo tanto se mostraría un retroceso de 15%, mientras que la de agua
embotellada genera un 30%. Cabe destacar que, entre enero y setiembre de 2020,
el índice de producción cayó 27,5% a consecuencia de la crisis mundial generada
a causa de la pandemia y la falta de abastecimiento de materia prima, explicado por
una menor producción acumulada de gaseosas con un (-24,8), aguas envasadas (-
27,4%), bebidas hidratantes (-13,9%), y jugos y refrescos con un defice (-36,2%),
según cifras del Ministerio de la Producción (Produce,2019).

A continuación, se realizó un análisis de las principales causas utilizando la

herramienta causa y efecto.

16
Diagrama de Ishikawa.

MÉTODO MANO DE OBRA MEDICIÓN

Métodos de trabajo Falta de capacitación Ausencias de

Inadecuados continua Registro del proceso

Tiempos Personal no Demoras en los

Improductivos calificado controles de calidad

Falta de Falta Operadores Regulaciones y BAJA

procedimientos Polifuncionales ajuste de maquina PRODUCTIVI
DAD EN LA
LINEA DE
PRODUCCIÓ
Rechazos en los Falta de Ruido N
despachos de MP Mantenimiento

Materia prima Retrasos en la Temperaturas

Defectuosa calibración de Inadecuadas
equipos
Materiales de baja Herramientas Falta de orden y
Calidad Obsoletas limpieza

MATERIALES MAQUINARIAS MEDIO AMBIENTE

17
Figura 5 Diagrama de Ishikawa.

Fuente: propia

A continuación, se evalúo todas las causas del problema, en la categoría mano de

obra, se encuentra la Falta de capacitación continua, en la linea de producción, es
decir que el número de capacitaciones deben ser más continuas y determinada por
el puesto de trabajo que realiza el colaborador, dentro de ellos nos referimos al
personal no calificado por ejemplo personal nuevo o aquel que no está apto en el
puesto por falta de inducción o ya sea que el personal es relativamente nuevo a
causa de la constante rotación y cambio de personal tercero, así como también a la
falta de operadores poli funcionales que se encuentren capacitados y entrenados
para operar las maquinarias de envasado y sean proactivos. En la categoría
materiales encontramos rechazos en los despachos de Materia prima a causa de
una mala comunicación en los requerimientos, deficiente programación de
materiales, también encontramos la materia prima defectuosa que no es analizado
anteriormente por control de calidad y es distribuida sin una validación ya que este
material llega a la línea causando paradas del proceso, así como también los
materiales de baja calidad que generan desperdicios por la baja fabricación de los
materiales. En la categoría métodos podemos identificar la falta de procedimiento
de trabajo, el tiempo estándar que se requiere para realizar determinada labor, así
como los cambios de formatos en la línea de proceso.

En la categoría maquinaria se puede identificar la falta de mantenimiento que existe

en las maquinas embotelladoras y fajas transportadoras tal como los retrasos en la
calibración de equipos de laboratorio que son utilizados en las mediciones en los
parámetros de calidad de la bebida y las herramientas obsoletas que existe por
ejemplo en un cambio de formato que hacen que demoren la búsqueda y la falta de
ellas, retrasan los cambios de formato, así como la espera a las reposiciones en la
compra. En la categoría Medición de trabajo se puede encontrar la falta de registros
actualizados del proceso e incompletos, demoras en los controles de calidad por
falta de rapidez en los resultados, las regulaciones y ajuste de máquina, por
ejemplo, en las maquinas envasadoras de bebidas. En la categoría medio ambiente

18
existe tres factores influyen directamente a las condiciones del trabajador como es
el ruido de las maquinarias y el ambiente de trabajo no adecuado por el calor que
mayormente cuenta el área, así como el desorden, los malos hábitos de orden y
limpieza.

Concluido el análisis cualitativo se procede a cuantificar las causas, se plantea la

matriz de correlación

En la siguiente se crea una tabla de correlación donde se realizará la comparación

de los factores causante y su relación con el problema señalado se considera una
escala de valores según la gravedad o importancia del problema como es (0) nula
influencia; (1) baja influencia; (2) media influencia y (3) alta influencia.

Tabla 1 Matriz de correlación

19
 PUNTAJE
ITE C C C C C C C C C C1 C1 C1 C1 C1 C1 C1 C1 C1 DE
CAUSAS INFLUENC
M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8
IA
Métodos de
trabajo
C1
Inadecuado
s 1 3 1 1 3 3 2 1 2 3 2 1 0 1 2 0 2 28
Tiempos
C2 Improductiv
os 1 3 2 1 2 0 1 2 2 2 1 2 1 2 3 1 2 25
Falta de
procedimien
C3
tos de
trabajo 0 3 3 3 0 1 0 1 1 1 1 0 2 3 1 0 1 18
Falta de
C4 capacitación
continua 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 0 1 3 13
Falta de
orden y
C5
limpieza en
el área 1 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 0 2 1 0 0 1 12
Falta
Operadores
C6
Polifunciona
les 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 1 9
Ausencias
C7 de Registro
del proceso 1 0 0 1 0 0 1 1 0 0 1 0 0 2 0 3 2 12
Demoras en
C8 los controles
de calidad 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 6

20
 Regulacione
C9 s y ajuste de
maquina 1 1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 1 1 0 10
Rechazos
en los
C10
despachos
de MP 1 0 1 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 1 1 8
Materia
C11 prima
Defectuosa 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 2 0 0 1 1 0 1 9
Materiales
C12 de baja
Calidad 2 0 1 0 2 1 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 11
Falta de
C13 Mantenimie
nto 1 1 1 0 0 0 0 1 2 0 0 1 0 1 0 0 1 0 9
Retrasos en
la
C14
calibración
de equipos 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1 1 0 1 1 1 9
Herramienta
C15
s Obsoletas 1 0 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 9
C16 Ruido 1 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 3
Temperatur
as
C17
Inadecuada
s 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 0 0 0 6
Personal no
C18
calificado 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 11
PUNTAJES TOTALES 208
Fuente: Propia

21
De los 18 factores generadores del problema en el área de la linea de producción
se identificó los más relevantes de acuerdo con mayor puntaje quien sería la causa
raíz del problema.

Tabla 2 Cuadro de Tabulación de Datos

PUNTAJE
PUNTAJE %
ITEM CAUSAS DE
ACUMULADO
%RELATIVO
ABSOLUTO
INFLUENCIA

Métodos de trabajo 28
C1
Inadecuados 34 13% 13%
C2 Tiempos Improductivos 25 59 12% 25%
Falta de procedimientos de
C3
trabajo 18 77 9% 34%
C4 Falta de capacitación continua 13 90 6% 40%
Ausencias de Registro del
C7
proceso 12 102 6% 46%
C12 Materiales de baja Calidad 11 113 5% 51%
Falta de orden y limpieza en el
C5
área 10 123 5% 56%
Regulaciones y ajuste de
C9
maquina 10 133 5% 61%
Falta Operadores
C6
Polifuncionales 9 142 4% 65%
C11 Materia prima Defectuosa 11 153 5% 70%
Retrasos en la calibración de
C14
equipos 9 162 4% 75%
C15 Herramientas Obsoletas 9 171 4% 79%
C17 Temperaturas Inadecuadas 6 177 3% 82%
C18 Personal no calificado 11 188 5% 87%
Rechazos en los despachos de
C10
MP 8 196 4% 91%
C13 Falta de Mantenimiento 9 205 4% 95%
C16 Ruido 3 208 1% 97%
Demoras en los controles de
C8
calidad 6 214 3% 100%
PUNTAJES TOTALES 208 100%
Fuente: Propia

En la siguiente tabla (2) se puede observar que el número de causas más relevantes
son tres (03) de las más relevante que equivale al 81% que involucran la baja

22
productividad en la linea de producción de bebidas carbonatadas. Basándonos en
la tabla 2 se pudo graficar el Diagrama de Pareto de lo cual analizaremos la teoría
de la ley del 80/20.

23
 DIAGRAMA DE PARETO
30 28 100%
100%
25 92% 95% 98% 90%
88%
25 84%
80% 80%
76%
18 71% 70%
20 66%
62% 60%
56%
15 13 12 51% 50%
46%
11 11 11 10 10
40% 9 9 9 9 40%
10 34% 8 30%
25% 6 6
20%
5 3
13% 10%
0 0%

FRECUENCIA PORCENTAJES

Figura 6 Diagrama de Pareto

Fuente: propia

24
En la siguiente figura se muestra las causas asociadas al problema de la baja
productividad en la Empresa de Bebidas Carbonatadas lo cual determinamos los
métodos de trabajo inadecuados (28%) los tiempos improductivos (25%) la falta de
procedimientos de trabajo(18%) la falta de orden y limpieza (10%) la falta de
operadores poli funcionales (9%) personal no calificado (11%) y los rechazos en los
despachos de materia prima (8%), Por consiguiente, se identificó las causas del
problema, derivándolas a sus respectivas áreas de la empresa según el diagrama
de Pareto.
Tabla 3. Estratificación de las causas

PUNTAJE DE
ITEM CAUSAS INFLUENCIA
TOTAL ESTRATIFICACION

Métodos de trabajo
C1
Inadecuados 28
C3 Tiempos Inproductivos 25
Falta de procedimientos de
C2
trabajo 18
C18 Personal no calificado 11 109 GESTIÓN
Falta Operadores
C6
Polifuncionales 9
Falta de orden y limpieza en
C5
el área 10
Rechazos en los despachos
C10
de MP 8
C11 Materia prima Defectuosa 11
Falta de capacitación
C4
continua 13
C12 Materiales de baja Calidad 11
59 PROCESO
Ausencias de Registro del
C7
proceso 12
C17 Temperaturas Inadecuadas 9
C16 Ruído 3
Retrasos en la calibración
C14
de equipos 9
C13 Falta de Mantenimiento 8 36 MANTENIMIENTO
Regulaciones y ajuste de
C9
maquina 10

25
 C15 Herramientas Obsoletas 9
Demoras en los controles de
C8
calidad 6 6 CALIDAD

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 3 de estratificación de causas
En la siguiente tabla obtendremos la ponderación de las áreas con mayor puntaje
deficientes, donde incide más el problema para dar solución.

Figura 7 Histograma de estratificación de las causas

26
En la siguiente figura 7, se puede evaluar que la jefatura donde mas incidencia de
errores o causas de un problemas se encuentra en el area de Gestion con una
puntuacion de (109) , seguido del area de proceso con una puntuacion de (59),el
departamento de mantenimiento con una puntuacion de (36), y calidad con un
equivalente de (6) que en su total suman (208 puntos), la cual se evalua
implementar herramientas al problema para dar solucionar .
Tabla 4 Alternativas de solución

CRITERIOS
Costo de
Solución a la Facilidad de la Tiempo de
Alternativas la Total
problemática aplicación Aplicación
aplicación
Gestión 2 1 2 2 7
Procesos 1 2 1 1 5
Mantenimiento 1 0 1 1 3
Calidad 1 0 1 0 2
No Bueno(0)- Bueno(1) - Muy bueno(2)
Los criterios fueron establecidos con el jefe de planta

Fuente: Elaboracion propia

La tabla 4,refleja los criterios que se desarrollaron para evaluar las 4 alternativas
que se considero atravez de la Gestión,con un puntajo obtenido de 7,incidiendo asi
a la propuesta para mejorar la productividad de la empresa .De tal manera se
evaluaria los tiempos,las actividades y los costos que no generen valor.
Los Procesos,se considero con el puntaje 5, la cual nos da a entender que se debe
mejorarlos, despues de la implementacion,se aplicaria la estandarizacion de todos
procesos,ya que es de suma importancia mantenerlos.
En lo que respecta a el Mantenimiento con un puntaje obtenido de 3,ya que forma
parte de los trabajos de mantenimientos, la cual evaluaremos la implicancia en los
procesos, asi como mejorar el tema de mantenimientos correctivos y preventivos.

27
Para concluir tenemos a calidad obteniendo el puntaje de 2,la cual nos llevaria o
generaria seguimientos en temas de calidad , metodologias, propuestas como
incrementar la calidad sin afectar la productividad considerando indicadores de
proceso y herramientas de calidad a implementar,A todo esto se creara alternativas
de solucion para contrarestar el problema.
Tabla 5. Matriz de priorización de las causas

Método de trabajo
consolidación de

Medidas a tomar
Medio ambiente

Porcentajes %
Mano de obra

Calificación
Maquinaria

problemas
Materiales

criticidad
las areas

Prioridad
Nivel de

Total de

Impacto
Metodo

MUY MEJORA DE
GESTIÓN 3 1 4 33,3% 5 20 1
ALTO PROCESOS
LEAN
PROCESOS 1 1 1 ALTO 3 25,0% 4 12 2
MANUFACTURING
MANTENIMIENTO 2 MEDIO 2 16,7% 3 6 3 TPM
GESTION DE LA
CALIDAD 1 1 1 BAJO 3 25,0% 2 6 4
CALIDAD
TOTALES 3 2 2 2 1 2 12 100,0%

Fuente: Elaboracion propia.

La tabla 5, de acuerdo a los resultados analizados determinamos que la prioridad
se presenta en la Gestión,en la cual implementaremos la mejora de procesos que
desarrollaremos en nuestro estudio y la implicancia que tiene en la productividad de
bebidas carbonatadas, asi como el logro de metas alcanzadas.
En lo que respecta al problema general se planea de la siguiente manera:
¿De qué manera, la mejora de procesos incrementará la productividad en la linea
de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022? es decir en
relación a los problemas específicos se definieron de la manera siguiente: ¿De qué
manera la mejora de procesos, incrementará la eficiencia en la linea de producción
de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022? así como, ¿De qué manera
la mejora de procesos, incrementará la eficacia en la linea de producción de una
empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022?.

28
La justificación nos da a conocer por qué se realiza una investigación, justificación
práctica, Según (Bernal ,2010) sostiene que se aplicara estrategias con la finalidad
de resolver un problema, contribuyendo a solucionarlo, es decir se implementará
herramientas que nos ayude a minimizar el problema o llevarlo a niveles aceptables
con la finalidad de adquirir una solución al problema, no obstante la justificación
Económica, la finalidad de este proyecto de investigación es identificar la
problemática en el área productiva es por eso que se realizara mejoras en el
proceso que incrementen la productividad y por ende los ingresos de la empresa,
así como las utilidades para el beneficio de los colaboradores, asimismo La
justificación Social, de esta investigación se basa en la obtención de productos de
calidad, reduciendo funciones que no generen valor, como tiempos muertos y
reprocesos que generan pérdidas para la empresa, reduciendo los tiempos de
reproceso del trabajador, ruido y desperdicios en el medio ambiente, de tal manera
que La justificación Metodológica, según (Bernal,2010) sostiene que esta
metodología se basa en proponer una nueva metodología o una estrategia que sirva
para adquirir conocimiento que sea de naturaleza valido y confiable, es decir que
este método se base a través del estudio con enfoque cuantitativo, de diseño
Experimental porque vamos a explicar el fenómeno que ocurre cuando vamos a
manipular la variable independiente para obtener resultados que serán reflejados
en la variable dependiente.

La justificación nos muestra por qué se hace una investigación, en referencia a la

justificación para elaboración de esta investigación se basa en la detección de
problemas que ocurren en una linea de producción y la baja productividad que
conlleva como mermas, horas hombres sin valor y perdidas de productividad por
falta de panificación en el área de producción, es por eso que se realiza esta
investigación para identificar las causas y proponer propuestas de mejora para
poder solucionar o contrarrestar la situación, mejorando la productividad y la calidad
de gestión del proceso de elaboración de bebidas carbonatadas

Con relación al objetivo general se expresa de la siguiente manera: Determinar que

la implementación de la Mejora de procesos, incrementará la productividad en la

29
linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022, En
cuanto a los objetivos específicos se formularon del modo siguiente: Determinar que
la implementación de la Mejora de procesos, incrementará la eficiencia en la linea
de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022. Determinar
que la implementación la Mejora de procesos, incrementará la eficacia en la linea
de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.

En cuanto a la hipótesis general se define de la manera siguiente: La

implementación de la mejora de procesos, incrementa la productividad en la linea
de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.En relación a
las hipótesis específicas se expresaron de la forma siguiente: La implementación de
la Mejora de procesos, incrementa la eficiencia en la linea de producción de una
empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.La implementación de la Mejora de
procesos, incrementa la eficacia en la linea de producción de una empresa de
bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.

II. MARCO TEÓRICO

A continuación, se expone investigaciones y artículos científicos con implicancia a

la mejora de procesos.

En su investigación, (Juica,2018) propuso como objetivo mejorar los procesos

aplicando la metodología de Lean Manufacturing para incrementar la productividad
donde describe, analiza los problemas que acontecen en la empresa
implementando la disponibilidad de los equipos y herramientas, aplicando la
encuesta con la escala de Likert donde obtuvo como resultados el 60% es regular y
el 20% se implementara las 5´s donde ayudara a mantener la sostenibilidad de
materiales.

En el artículo de (Iñiguez de Diego,2021) su objetivo principal en su investigación

de análisis y mejora de los procesos mediante la aplicación de la herramienta de
mejora continua de una empresa de sector plástico, se basa aplicando la
herramienta (VSM) como el mapa de cadena de valor se implementara la mejora

30
continua de 5s y SMED y las técnicas de solución de problemas de 8D.de la cual se
basa en la recolección de datos, evaluación del procesos, realizando una mejora en
el sistema de envasado al vacío para incrementar la inocuidad , la calidad y la
productividad en la empresa , según sus técnicas realizaras implementara 5s que
es una herramienta importante de ahorro de tiempo y mejoramiento del trabajo, así
como el SMED que es una herramienta enfocada a la mejora continua en relación
a la efectividad de las maquinarias.

En su artículo (Pingyu,2019), en su objetivo principal el estudio sobre el mapeo de

flujo de valor aplicando la herramienta Lean-Kaizen determina un modelo para
contrarrestar los problemas en una linea de producción identificando residuos y un
procedimiento para la resolución de problemas, así como el estudio de VSM-DMAI,
es una Integración del mapeo de flujo de valor con DMAIC para Lean-Kaizen, La
cual es un método de resolución de problemas enfocándose en una nueva linea de
producción en el desequilibrio luego DMAIC, dentro de los resultados se tiene que
luego de la aplicación se solicitó mejorar la tasa de LOB de esta línea de
ensamblaje, obteniéndose, los resultados del cálculo incluyendo los indicadores de
evaluación la cual muestran que la tasa de LOB, el WIP promedio y el retraso en el
suministro obviamente han mejorado, así como especialmente los beneficios
económicos, de tal manera se vio una reflejada los primeros resultados de Lean-
Kaizen concurrente la cual genero una ganancia de 797,051 RMB por mes.

En la investigación de (Rego,2017), propuso como objetivo general buscar realizar

un estudio y proposición de mejora de procesos de compacto de la empresa de
producción en una de las empresa de manufactura, de los cuales los resultados
obtenidos que se basó en las mermas generadas de un (17.57%), sobreproducción
(23.53%), mediante el uso de las herramientas se logró incrementar en un 16% de
producción.

En su investigación (Camacho,2015) tuvo como objetivo la Mejora de productividad,

asi como mejorar las instalaciones en una linea de producción donde muestra que
mediante una evaluación de la linea de producción se puede realizar una mejora y

31
muestra las oportunidades que esta brinda la cual se detectaron 3 factores como el
OEE (Efectividad General del Equipo) que es un herramienta para detectar la
efectividad de fallas en el equipo , generando así la mejora continua direccionado al
equipo de producción, con el objetivo de reducir tiempos muertos, la cual se mejoró
e incremento la productividad en la linea productiva.

En su articulo Andrade (2017), nos dice que tuvo como objetivo principal investigar
las principales causas de la bala productividad es por eso que realiza instrumentos
adecudados que le ayudaran a determinar los tiempos e investigar los métodos, se
basa en el métodos estandarizados asi como mejorar las herramientas ,con el único
objetivo de estudiar los metos y base a eso implementarlo para mejora la
productividad, es asi que sus resultados tuvieron mejoras como lo indica en un
5.29% mejorando por lo tanto l aeficiencia y la eicacia, sus resultados nos da índice
que su implementacion si da resultados satisfactorias en el mejoramiento en la linea
de produccion.

En su investigación (Sundar,2104) tuvo como objetivo mejorar el valor del producto,

ya que implementando esta herramienta mejoraremos la productividad, la calidad
ayudando a identificar los desperdicios ,reducirlo y eliminarlos mediante el análisis
de reducción de costo, así como el tiempo de producción, una revisión a la
implementación Lean Manufactury, indica que toda organización orientada a la
fabricación o servicio , debe contar con herramientas que ayuden a incrementar su
proceso y optimizar costos, como resultados finales el 80% tiempo y costos.

Según (Djekic ,2014) en su tesis tuvo como objetivo mejorar la eficiencia en una
empresa de confitería basándose en las herramientas Lean, Lean, de la cual fue
aplicado de forma visual y el intercambio de troqueles de un solo minuto aplicando
en (SMED)aplicando la 5s y el mantenimiento productivo total (TPM),la cual se logró
reducir de 2284 problemas la reducción del 95% en el caso de problemas menores
la cual fue resuelta, el tiempo total aplicando el SMED se logró disminuir a 7.6%
,con una resolución de problema de con un 58% de efectividad. En la aplicación de
la metodología de las 5s se mejoró de 29 a 60.3, en lo que refiere al indicador de

32
eficacia total del equipo (OEE) se incrementó a 87.9% al 92,3% y el tiempo medio
entre fallas (MTBF) aumento a un 16.4.

En su investigación (Vasquez,2017) tiene como objetivo mejorar el sistema

productivo, y por ende la productividad y la eficiencia, parte de esta investigación se
centró en la parte operativa de la mano de obra y como optimizar tiempos estándar
y mejora recursos para lograr el incremento de la productividad ,realizando una
matriz de prioridades evaluando las operaciones más críticas y las operaciones que
más demandan realizar en un flujo de operaciones, identificando que los operadores
no tenían tareas específicas, que demanda tiempos adicionales y tiempos muertos
para ejecutarlos, identificado esta causa raíz de los problemas y tomando acción
en ellas, gracias a la metodología empleada se logró mejora un 12% en su
productividad.
Según (Lema,2014) ,tuvo como objetivo en su investigación emplear la herramienta
de Manufactura esbelta, logrando implementar esta metodología con la finalidad de
mejorar la productividad y la calidad en una empresa de fabricación y
comercialización de papel toallas Tisú, se realizó la revisión de los indicadores de
productividad, seguridad y calidad ya que según esta herramienta se lograría
mejorar el proceso y los indicadores realizando el VSM, entonces se determinó que
se aplicaría las 5s,TPM,SMED ,ya que según su función seria convertir las bobinas
de papel en rollos de papel higiénico. Con su implementación se mejoró su eficiencia
y calidad, así como incrementar su disponibilidad en un 5.89%,3.97% y 0.64%, que
en general esto representa el incremento de OEE de 64.91% a 73.635.
1.1. Teorías relacionadas
Proceso:
Para (Bravo 2011, p.11) sostiene que un proceso es un conjunto actividades que
interactúan con la finalidad de transformar las entradas en resultados que generen
valor.
Mejora de proceso
Para (Summers 2006, p.225) señala que la mejora de procesos ayuda a identificar
las actividades que generen valor.

33
 CAUSAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

MEJORA DE PROCESOS
Métodos de trabajos inadecuados Estudio de métodos

Tiempos improductivos Medición del trabajo

Falta de procedimiento de trabajo Chek list de registros

Figura 8 alternativas de solución para la mejora de procesos

En la siguiente figura se analizó la alternativa de solución de las causas como

métodos inadecuados en un proceso la mejor alternativa sería el estudio de
métodos, tiempos improductivos seria medición de trabajo, y una inadecuada
distribución de las maquinas seria el rediseño de una planta , así como la falta de
orden y limpieza se implementaría las 5s metodología japonesa que nos ayudaría a
tener mejores resultados para mejorar la productividad de la empresa.

Estudio de Métodos

Con respecto a (Kanawaty,1996), en el estudio de métodos es la verificación

señalando los modos críticos que se utilizan al realizar las actividades.
Etapas del estudio de métodos

34
Según (Kanawaty,2010) menciona que existe ocho etapas que se deben de tener
en cuenta:

Seleccionar Registrar Examinar Establecer

Evaluar Definir Implantar Controlar

Figura 9 Etapas del estudio de métodos

En la figura 9 se puede observar las etapas del estudio de métodos donde está
conformado por seleccionar, registrar, examinar, establecer, evaluar, definir
implantar y controlar que nos va ayudar a determinar nuevos métodos de trabajo y
procedimientos de control con el fin de mejorar un proceso.

Medición de trabajo

Según (Kanawaty,2010) es la verificación de los tiempos que requiere un operario

para realizar determinadas funciones por un determinado tiempo y situación. Es
decir, permite eliminar el tiempo ineficaz de una tarea, siendo su indicador:

Objetivo de la medición de trabajo

La medición de trabajo permite establecer tiempos, así como determinar el tiempo

estándar de trabajo (Wanawaty,2010).

Su objetivo es requerir tiempos estándar para una operación, es evaluada y

rediseñada utilizando métodos analíticos, esta operación es evaluada con las

35
lecturas cronomet radas mediante un factor de clasificación para obtener el tiempo
de del operador (Riggs,2015).

Técnicas de medición del trabajo

El método de medición de actividades realizadas en un proceso por el cual se

establece un método estándar establecido y tiempo para mejorar el rendimiento del
operario en condiciones normales, Una de las técnicas según (kanawaty,2010).

Figura 10 Técnicas de la medición del trabajo.

Fuente: (Kanawaty,2010).

36
Diagrama de Operaciones del Proceso

Según García (2005, p.45) el Diagrama de operaciones del proceso viene a ser una
representación grafica en lo que respecta al input de los materiales en el proceso,
señalando poder estudiar las principales operaciones, tiene como objetivo señalar
la operación y como se relacionan entre sí, permitiendo analizar todas las fases en
toda la cadena del proceso con la finalidad de mejorar las condiciones de trabajo
reduciendo tiempos improductivos.

Estudio de Tiempos

En lo que respecta a (Kanawaty,1996) afirma que el estudio de tiempos es una

técnica que permite la medición del trabajo que conforma los tiempos y ritmos de
una tarea específica en determinadas condiciones, que se analizan para determinar
el tiempo que utiliza un operador para realizar una tarea según algunos parámetros
establecidos.

Según (Propenko 1989, p.138) afirma que la medición de trabajo tiene diferentes
funciones la cual detallamos: Para la hallar el número de máquinas que se pueden
utilizar, para el contraste de uno o más métodos de trabajo y el equilibrar el trabajo
de los integrantes del área.

Tiempo estándar

Según (Riggs 2015, p .352) manifiesta que el tiempo estándar es aquel que se
requiere en una operación realizado por un operador a tiempo normal sin prisas ni
presiones.

Tiempo estandar = Tiempo normal x (1 + suplemento de descanzo )

Objetivos de la Medición de Trabajo

37
Según (García,2005, p.179) sostiene que su principal objetivo de la medición de
trabajo es aumentar la eficiencia en el trabajo y brindar estándares de tiempos, que
nos servirán para la planeación de producción de costos.

Indicador de Estudios de tiempo

La determinación del tiempo, determina la duración del proceso, tiempos del

personal y del uso de las maquinarias, así como la planificación de la producción.
Para calcular el tiempo se determinan con los tiempos suplementarios que añadido
con el tiempo real obtenido permite la comparación de las operaciones. (Ramírez
,2013, p343).

Para determinar el número de ciclos y de observaciones con un nivel de confianza

del 95.45% y el error del 5% aplicándose la siguiente formula.

Formula: Calculo del número de muestras

Fuente: Arenas (2000, p,30).

Donde:

Id Descripción
n número de ciclos que deben cronometrarse
n número de observaciones preliminares del estudio
x valor de las observaciones preliminares
∑ sumatoria de valores
40 cte. para un nivel de confianza de 94.45%

Figura 11 Descripción del cálculo de numero de muestras

38
Etapas de procedimientos del estudio de tiempos

Según (Prokopenko 1989, p.140) nos dice la manera más sencilla e eficaz de
conseguir y registrar información sobre las tareas de acuerdo a cada tarea y las
condiciones mediante un instrumento de medición generalmente un cronometro.

Figura 12 etapas del estudio de tiempos

Tabla de valoración según Westinghouse define los tiempos, es un método que se

utiliza para calificar las habilidades, condiciones laborales y consistencia de un
trabajador , las destrezas que adopta a partir del tiempo.

39
Figura 13 tabla de Westinghouse

Fuente: (García,2005)

La figura número 13 nos indicara la forma de utilizar un método, para calcular la

función del operador considerando algunos factores relevantes como el esfuerzo,
condiciones, habilidad y consistencias , así que el esfuerzo es la voluntad de
producir con eficiencia, las condiciones es las circunstancias en que se ve afectado
el operador y las condiciones de trabajo como la temperatura, es espacio de trabajo,
iluminación ruido. Y la consistencia es el valor máximo y mínimo que va
entrelazados con la media.

40
Diagrama de operaciones de Proceso

Según (Kanawaty, 2010, pag84) indica que está relacionado a un trabajo u

operación relacionado a un proceso que se representa mediante gráficos y
diagramas que sirve para registrar sucesos mostrando el equivalente de tiempo, de
tal manera que refleje la acción de la actividad a realizar.

ACTIVIDAD SÌMBOLO DESCRIPCIÒN

Actividades que proporcionan

Operaciòn valor ,intercambiando las
caracteristicas de un objeto.

Validar un objeto,luego de una

Inspecciòn etapa para dar conformidad a su
calidad

Usado cuando se realiza

Actividad conbinada
operaciones conjuntas

Figura 14 Simbología de Diagrama de Operaciones del Proceso

Fuente: Kanawaty (1996), OIT

Diagrama de Actividades del proceso

En lo que respecta a (Meyers 2000, p.56) nos dice que el diagrama de actividades
del proceso es un gráfico que nos va permitir analizar, describir el proceso, de las
siguientes etapas como en las Inspecciones, operaciones, almacenajes y los cuellos
de botellas que se desarrolla, detallando así una herramienta que nos permita tener
un enfoque más clara del proceso

Tabla de Simbología de Diagrama de actividades del Proceso

41
Fuente: (Meyers 2000, p.58)

En la siguiente tabla se puede mostrar el diagrama de actividades de proceso que

nos indica mediante una figura o un gráfico la fase de cada actividad, cada figura
determina una etapa del proceso la cual obtendremos datos más reales enfocado a
una sola actividad.

Símbolo Descripciòn Actividad Indicada Significado

Realizacion de una operación en

Cìrculo Operaciòn
una parte determinada del producto

Cuadrado Inspecciòn Utilizado para trabajo de controles

Translado de un lugar a otro de un

Flecha Transporte
objeto

Utilizado para almacenamiento a

Triàngulo Invertido Almacenamiento
largo plazo

Cuando no se permite el flujo

D grande Demora o Retraso inmediato de un pieza a la siguiente
estaciòn

Figura 15 del proceso productivo la elaboración de bebidas gasificadas.

42
 Proceso Descripciòn Imagen

El agua es extraido por pozos subterranios, llevados a filtracion,

Acondicionamiento del
ultrafiltracion , clorado y analizado FQ , y microbiologicamente para pasar el
agua
area de envasado.

Consiste en la mezcla de jarabes de azúcar invertido, adicionado con

colorantes, saborizantes,preservantes entre otros. Los cuales se
Elaboración de jarabes
homogeniza para la correcta dilución utilizando tanques de gran tamaño que
terminados
se dejan reposar para luego ser almacenados en tanques para envio al
equipo Mixer.
Este proceso es realizado y controlado por la empresa San Miguel
Industrial quien alimenta las preformas a la tolva de las maquinas
Proceso de Soplado de sopladoras, luego del precalentamiento ingresan al molde de soplado
botellas que con la ayuda de inyección de aire caliente hasta temperaturas de
80 °C, se forma la botella PET, para posteriormente pasar por un
enfriamiento gradual.

Para llegar a este proceso primero debe tenerse la dilución del jarabe
terminado con agua tratada y con cierta concentración de CO2 de acuerdo
Proceso de enjuague, con las normas preestablecida. El proceso comienza cuando llega la botella
llenado y encapsulado formada en el proceso anterior mediante transportadores aéreos hacia el
rinser (proceso de enjuague) de agua, lugar donde la botella entra a un
orientador de botellas en donde son colocadas en posición vertical para ser
lavada con agua a presión) la botella se lava con el pico hacia abajo.

El mixer o mezclador es la máquina donde se realiza la mezcla de agua

osmotizada, recibida directamente desde el área de tratamiento de agua,
Proceso de Mezclado (Mixer)
con el jarabe de acuerdo con las cantidades proporcionales de grados Brix
de la bebida y de las partes por millón de Co2 según sea la elaboración del
correspondiente Batch para las distintas presentaciones de bebidas.

Proceso de Codificado y Esta es una máquina que se usa para codificar las botellas, en la misma se
etiquetado incluye información como la planta donde se envasó, hora, fecha de
vencimiento y orden de producción, datos que servirán para la trazabilidad
del producto.
Aquí primero la máquina agrupa a las botellas de acuerdo con el formato
que corresponda, puede ser en paquetes de 4 6,15 dependiendo del
Proceso de Empaquetado formato a utilizar , se coloca una lámina envolviendo el paquete previamente
formado para luego pasar a un ambiente caliente donde la lámina
termo contraíble se adhiere al paquete.

Este proceso se realiza en la misma línea de producción, lugar donde los

paquetes son colocados sobre los pallets de acuerdo con el formato que
Proceso de Paletizado
corresponda a la presentación producida. Como paso siguiente, una vez se
tiene el pallet armado, se forra con strech film mediante una máquina para
tal propósito. Finalmente, se dispone su entrega a almacén para su
almacenaje y distribución.

Figura 16 cuadro de operaciones del proceso

Fuente: Propia

En la siguiente tabla se puede visualizar todas las fases productivas para la

elaboración de las actividades de un proceso la cual se desea conocer cada una de
las etapas que intervienen en la producción de bebidas carbonatadas, como son la
etapa de acondicionado de agua de proceso, la elaboración de jarabe terminado, la
43
etapa de soplado de botellas, llenadora de botellas, mesclado y envasado,
codificado y finalmente el paletizado de botellas para ser entregado a almacén.

Productividad

Según (Gutiérrez y De la Vara 2012, p.7) mantienen que la productividad es el

resultado de la multiplicación de los dos factores eficiencia y eficacia, así como el
incremento de los recursos para reducir los índices de perdidas e incrementar los
resultados.

Según (Prokopenko,1989, p.11) determina la clasificación en lo que respecta los

factores de la productividad de una empresa.

Factores de la Productividad

Factores internos Factores externos

Factores duros Factores Blandos Ajustes estructurales recursos naturales Administraciòn pùblica

Producto Humanos Económicos Mano de obra Mecanismos institucionales

Maquinaria e Sistema de Demograficos y
Materias primas Politicas y estrategias
equipo,Planta Organización sociales
Tecnologia Metodologia de trabajo Servicios Infraestructura
Materiales y
Direcciòn Empresas publicas
energia

44
Figura 17 Método integrado de factores de la productividad de una empresa.

III.METODOLOGÍA

3.1 Tipo y Diseño de investigación

Por su finalidad: Aplicada

Para Valderrama (2013, p.164) en su estudio sobre investigación aplicada señala

que tiene el objetivo de la aplicación directa empleando conocimientos ya existentes
que se utilizara para satisfacer alguna necesidad generando beneficios a la
sociedad. De tal manera con este trabajo de investigación se pretende dar
alternativas de solución para incrementar la productividad en la empresa de bebidas
carbonatadas Backus S.A.A.

Por su nivel: Explicativo

La investigación es explicativo porque trataremos de explicar los fenómenos que

ocurren cuando intervenimos en las variables, trataremos de explicar que sucede
cuando intervenimos y cuáles son las causas y efecto de cada uno de las variables.

En su estudio (Bernal,2010) sostiene que este tipo de investigación conlleva a

explicar los fenómenos o hechos que ocurren y la relación que existe entre uno y
otra variable.

Por su enfoque cuantitativo:

Según (Martinez,2013) en este enfoque se determina las cantidades y dimensiones

que deseamos como base de información.

Se basa en la obtención y recolección de datos estadísticos que nos permitan dar

una idea más clara en mención a nuestra hipótesis de investigación.

Por su diseño: Pre Experimental

La investigación es experimental porque se analizaron resultados previos a la

investigación, se manipulo y experimento con la variable independiente (mejoras de
proceso) para determinar la implicancia que se obtiene al estudio ya que
45
obtendremos datos de un antes y después de la mejora a través de la variable
dependiente, Según (Hernandez,Mendoza,2018), nos dice que

Figura 18. Esquema diseño pre experimental

G1=Grupo o muestra

O1, O2 =Observaciones del problema antes y después de aplicado el estimulo

X= Mejora de procesos.

Por su alcance Longitudinal

Por su alcance temporal y el diseño de la investigación será Longitudinal, es decir

que los datos serán registrados en diferentes casos, con el objetivo de conocer los
cambios en la población y la relación que existe entre las variables a través del
tiempo, y logrando la medición de la población de estudio mínimo dos veces (Cortés
& Iglesias,2004, p,27).

3.2. Variables y operacionalización

Variables

Según (Hernandez,2012) nos dice que es un factor que puede variar cuando se
realiza un estudio en una investigación, sus resultados pueden ser cambiables.

Variable Independiente

Viene a ser las operaciones que no aporten valor al proceso, una forma de cambiar
un proceso para incrementar el costo y el tiempo. Según (Cabrera, Medina, Abreu
y Nogueira,2018) sostiene n que la mejora de procesos son procedimientos que se

46
busca las deficiencias de los procesos que sirve para cambiarlo o para ser
modificado con el objetivo de presenciar un cambio, con la finalidad de optimizar
operaciones reduciendo costos.

Variable Dependiente

Según (Calvo, Peligrin y Gil,2018) la productividad se define como un incremento o

una disminución del cálculo total de bienes y servicios por cada factor como el
capital, recursos, mano obra y tiempo.

Entonces, la productividad es también el conjunto de procedimientos, métodos y

técnicas que se emplean para generar un bien o un servicio con la finalidad de
satisfacer un requerimiento o una necesidad. En lo que respecta al tratamiento
estadístico por su escala de medición detallamos: De razón, está comprendido por
el origen natural, por el orden y la distancia, expresado su valor con un número real,
Para este tipo de clasificación el software estadístico SPSS, tiene sus propias
escalas de medición.

Operacionalizacion

Está conformado en ubicar las variables de estudio, se sustenta de términos básicos

presentando los siguientes contenidos:

Definición conceptual, vienen hacer características básicas de aquel termino de

estudio.

Mejora de procesos:

Según (Cabrera, Gómez, Noguera,2018) Son procedimientos donde se busca

deficiencias del proceso donde la finalidad será cambiarlas o modificarlas con el
objetivo de generar un cambio para optimizar y reducir costos. También nos dice
que es una herramienta que enfoca en la eliminación de tiempos innecesarios, que
por su diseño no generen valor al producto.

Productividad

47
Según (Fontalvo, De la Hoz, Morelos,2019) nos dice que la productividad a un
conjunto de actividades que conllevan un proceso para obtener un producto final.
Entonces se dice que la productividad es el fruto que se logra de un proceso y se
miden en unidades producidas, productos vendidos, que se pueden cuantificar por
el número de operarios, así como el tiempo utilizado.

Definición Operacional, Describe el conjunto de actividades y procedimientos que

un observador debe de realizar para generar impresiones sobre su concepto.

Mejora de Procesos (Variable Independiente)

La mejora de proceso se basa en identificar las etapas en el proceso que no generen

valor, se identificaran mediante herramientas, con la finalidad de incrementar la
productividad y mejorar los índices de calidad.

Productividad (Variable Independiente)

La productividad es un indicador cumplimiento de metas de los cuales se puede

identificar la relación entre los productos o servicios obtenidos entre los recursos
utilizados de los cuales consta de dos componentes: Eficacia y eficiencia.

Dimensiones,

Dimensiones de la Variable Independiente

Estudio de Métodos, Según (Kanawaty,2010) es el registro y la metodología de

cómo realizar una actividad para realizar mejoras. Siendo su indicador:

Formula: Índice de Actividades que agregan valor

Donde:

IA: Índice de actividades que agregan valor

TAV: Todas las actividades
TANV: Todas las actividades que no agregan valor
48
Formula: Tiempo Estándar

𝑇𝐸 = 𝑇𝑁 𝑥 (1 + 𝑆)

Cuando, TN es el tiempo normal y S viene a ser los suplementos por descansos,

refrigerios, entre otros.

Dimensiones de la variable Dependiente (Productividad)

Productividad

Según (Calvo, Pelegrin y Gil,2018) la productividad se describe como un incremento

o una disminución del cálculo total de bienes y servicios por cada factor por ejemplo
de recurso, capital, trabajo entre otros. Se define como las actividades que se
requiere para para obtener un producto final.

Eficiencia

La eficiencia es la implicancia que existe entre el resultado obtenido y todos los

recursos que se utilizaron para obtenerla, (Gutierrez,2014).

Eficiencia:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Eficacia

La eficacia es el grado en él se consigue los objetivos, capacidad de conseguir el

Material deseado en un tiempo y lugar determinado. (Palacios,2015).

Eficacia:

49
 𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝑁°𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

50
3.3. Población, muestra y muestreo

Unidad de análisis

La unidad de análisis es el fragmento del documento o comunicación, Para la

investigación, la ubicación de estudio es el área de envasado de bebidas
carbonatadas de la empresa.

Población

Según (Hernandez,2014) sostiene que la población es el análisis a estudiar, cuentan

con las mismas características indica el mismo lugar y tiempo. Para esta
investigación se aplica la mejora de procesos para incrementar la productividad, la
población se basará en la producción de bebidas carbonatadas recolección de datos
diarios de producción en un periodo de 3 meses que abarca Agosto, setiembre y
Octubre (Pre test).

Criterio de inclusión; se determinó los horarios de producción será dentro de la

jornada de trabajo de lunes a sábado de 07:00am a 15:00 pm.

Criterio de exclusión; se determinará que no se considerará los domingos y

feriados ni las horas extras.

Muestra

Según (Hernández, Fernández y Baptista,2014), se dice que la muestra es un

subconjunto representativo de la población, será posible medir solo una muestra
que refleja a su población en su conjunto. La muestra fue comprendida entre los
meses Agosto, Setiembre y octubre 2021 (Pre Test) y Abril ,Mayo,Junio 2022 (Post
Test). La muestra de la presente investigación será igual a la población de estudio.

Muestreo

Es una herramienta que determina la cantidad o los elementos a estudiar para

calcular la población que conformara una muestra. El muestreo fue no probabilístico
por conveniencia, la muestra no se escogió deliberadamente, esto es al azar
(Hernandez,2017), No existe muestreo ya que la población y muestra es la misma.

51
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos y validez

Técnicas

Se realizará la recolección de datos cuantitativos, aplicando la evaluación y análisis

de datos estadísticos, se evaluará la implicancia de estos datos para evaluar y
analizar para ser aplicado, (Rios,2017). Entre las técnicas empleadas serán las
siguientes:

Observación,

Se efectuó la observación directa en el proceso de envasado de bebidas

carbonatadas registrando en los instrumentos como el estudio de métodos y la
medición de trabajo en las actividades del proceso con el fin de evaluar la
implicancia.

Análisis documental

En esta etapa se recolectará información y se registraran en documentos como

registros, expedientes, plantillas, entre otras que nos ayudara como fuente de
información. Se realizará un informe sobre los datos estadísticos de la producción
de la elaboración de bebidas carbonatadas.

Instrumentos

En esta etapa se utilizará al investigador para recolectar y registrar datos en la

unidad de análisis. Para el desarrollo de la investigación se emplearán los siguientes
instrumentos:

Cronometro, para determinar y medir los tiempos de todas las actividades

implicadas.

Ficha de registro, donde se registrará todos los datos observados y de todo el

proceso de material de estudio, firmado y validado por el supervisor a cargo.

Cámara Fotográfica, para tomar imágenes de las actividades que se realizaron en

el estudio.

Validez

52
La validación del Instrumento se realizó a través del juicio de Expertos. Es decir,
donde Docentes de la Facultad de Ingeniería Industrial dieron visto bueno a la
factibilidad de la matriz de Operacionalizacion y confiabilidad de los instrumentos a
utilizar. La matriz de los instrumentos se adquirió mediante el juicio de expertos por
tres (03) Docentes de la Universidad de Cesar Vallejo.

Tabla 6 Relación de juicio de expertos

INDICADORES OPINIÓN
EXPERTOS Pertinente Relevante Claridad Aplicable
SI NO SI NO SI NO SI NO
Mgtr. Montoya
Cárdenas Gustavo
1 Adolfo x x x x
Mgtr. Zeña Ramos,Jose
2 de La Rosa x x x x
Mgtr.Benites
Rodriguez Leónidas
3 Rimer
RESULTADO SI SI SI SI

Fuente: Elaboración propia.

Confiabilidad

Hace mención a la consistencia de los datos e información obtenida, que será

determinada mediante una técnica, con los mismos instrumentos utilizados en la
investigación, generalmente realizada a los mismos individuos para brindar los
resultados iguales, asegurando resultados confiables. Para la confiabilidad del
instrumento en la toma de tiempos haremos uso de un cronometro que previamente
fue calibrado por el instituto Nacional de Calidad- INACAL.

3.5. Procedimientos:

53
Se emplearon los instrumentos para esta investigación como el identificar,
recolectar, procesar y analizar datos, de la cual se describe las etapas para el
procedimientos y datos recolectados en la presente investigación de la empresa
Backus S.A.A antes de la ejecución de la propuesta de mejora, que buscara dar
solución a la causa raíz a la baja productividad en el envasado de bebidas
carbonatadas,

Primera etapa: Identificación del problema

En esta primera etapa utilizo herramientas de calidad para evaluar y determinar las
prioridades del proyecto. Se utilizo la herramienta de Ishikawa que pudo determinar
las causas principales que tienen relacion con la baja productividad en la empresa
de estudio,luego de una lluvia de ideas se identificaron las principales causas, se
grafico el Diagrama de Pareto. Se elaboro la matriz de priorizacion donde
determinamos la mejor salida de solucion: mejora de procesos para incrementar la
productividad de la empresa Backus S.A.A.

Segunda etapa: Recolección y procesamiento de datos

Fue la recolección de data pre test, se implementó la mejora de procesos y se

levantó la data post test para mostrar la mejora en la productividad.

Con los datos obtenidos se procedió al análisis descriptivo , empleando el software

SPSS V24, para comprobar la hipótesis planteada en resultados de escala de
proporción o razón.

Tercera etapa: Discusión y conclusiones

Se determino la discusión de los resultados obtenidos que sera contrastados con

los resultados de las investigaciones previas para concluir con la elaboracion de las
conclusiones y recomendaciones de la investigacion.

54
3.5. 1.Descripción General de la Empresa

La empresa Backus S.A.A es líder en el mercado es la empresa líder de la industria

cervecera en el Perú. El negocio de la empresa está enfocada a la industria
cervecera pero dentro de sus portafolios de linea de productos, tiene 2 plantas
donde se viene realizando la elaboración de bebidas carbonatadas como es la
Planta Motupe y la Planta Ate, donde se produce las marcas como Guaraná Backus,
Viva Backus, Guaraná Zero entre otras y las bebidas malteadas como la Maltin
Power. El área donde se realizara la mejora es la Línea de envasado No 7 en Planta
donde se concentran paradas que retrasan la producción falta de personal idóneo
para el puesto entre otros, que a travez de la siguiente investigación detallaremos
las mejoras que se realizaron así como el impacto que acontece y el ahorro de
costos ,material y mano de obra en la empresa.

La empresa cuenta con las siguientes referencias de las cuales mencionaremos lo

siguiente.

Tabla 7 Referencias de la empresa

Base Legal
Razón Social Cervecerías Peruanas Backus S.A
Reconocimiento Legal Empresa Individual de Resp. Ltda
Representante Legal Álvarez Escobar Rafael Esteban
Actividad Económica Elaboración de Bebidas Malteadas
Sector Industrial
RUC
Contactos
Página http://www.backus.com.pe
E-mail backus@hotmail.com
Teléfono (01) 330-0351
Localización
País Perú
Provincia Lima
Ciudad Ate
Dirección Av. Nicolás Ayllon 3986, Lima 03, 24,5 km

Fuente: Backus S.A.A

55
Aspectos Estratégicos

Misión

Mantenimiento de una conocida marcas globales y nacionales, enfocándose en ser

primeros para nuestros consumidores. Fomentar a que nuestras marcas proyecten
un sentido de peruanidad antes nuestra competencia.

Visión

Ser la compañía peruana más admirada, así como un importante contribuidor

marcas de valor y reputación a través del Crecimiento del valor de nuestra
participación del mercado a través de nuestro portafolio de Marcas siempre
innovando y generando valor a nuestros productos.Ser el mejor socio de nuestros
proveedores, Contar con un modelo de gestión ejemplar que desarrolla y retiene
talento y ser actor ejemplar en la sociedad.

Política de Calidad

La política sanitaria de la organización se encuentra considerada dentro de la

política del Sistema Integrado de Gestión que como empresa se encuentra
comprometido con brindar productos de calidad.

El objetivo permanente de la organización es el cumplimiento de los estándares que

aseguren la inocuidad alimentaria, la empresa Backus S.A.A si cuenta con un
sistema de gestión integrado.

56
Figura 18 Política de Seguridad Y Salud en el Trabajo

En la empresa Backus nos comprometemos a brindar un ambiente de trabajo con

las condiciones necesarias para que nuestro colaborador se sienta seguro
garantizando su integridad física y mental, basándonos en el cumplimiento de los
estándares de Prevención y riesgo, definido por la empresa estableciendo un lugar
adecuado para laborar.

57
3.5.1.1.Principales Maquinarias, equipos de la empresa

Tratam ie nto de agua

de proce so

Sopladora

Llenadora sipa 340

Etiquetadora

T ermocontraible

Figura 19 principales maquinarias de la empresa.

En la siguiente figura fse presenta los principales equipos de la empresa.

58
3.5.1.2.Organigramas de la empresa

La empresa Backus S.A.A, de la cual consta de 7 gerencias o departamento encargadas de la poner en marcha su propia
jefatura contando con la Organización estructural que se basa en las jerarquías de las áreas de la empresa y la Organización
Funcional que está enfocada a todas las funciones de la cual desempeña el trabajador de la empresa, a continuación se
presenta gráficamente como esta distribuida la organización.

Fuente : empresa

59
Figura 20organigrama de la empresa

Figura 21 Logo y marcas de la empresa

Figura 21 vista de la empresa

Mapa de la empresa (Google Maps).

Figura 22 Ubicación de la Planta

60
3.5.1.3.Productos de la empresa

En la cervecería producimos marcas líderes como: Guaraná Backus, Guaraná Zero,

Viva Backus, Agua Tónica Backus y Maltin Power, que buscan satisfacer las
necesidades de los consumidores en las siguientes presentaciones de 3lt,2lt,1lt y
450ml, según la marca.

Figura 23 principales productos de la empresa

3.5.1.4 Mapeo de Procesos

Según (Ruiz, Almaguer, Torres, Hernández, 2014) indican que la manera más
representativa de para determinar los procesos a la vez se encuentren
interrelacionadas, es la representación gráfica y detallando así la estructura del
proceso conformado por el sistema de gestión.

61
Figura 24 Mapeo de proceso

En el siguiente grafico se puede apreciar que en el mapeo de proceso comienza

desde las necesidades del cliente, luego de la dirección, a procesos, operativos,
aseguramiento de la calidad y los procesos de soporte que contribuyen a satisfacer
las necesidades del cliente.

62
Flujograma de la linea de producción en la elaboración de Bebidas Carbonatadas

63
Figura 25 flujograma de procesos de bebidas carbonatadas

En la siguiente figura se describe las etapas que conforman el proceso de una linea
de producción de bebidas Carbonatadas como la etapa de la elaboración de bebidas
carbonatadas, el proceso de soplado de botellas Pet, la etapa de envasado de
botellas, empaquetado y el paletizado de botellas.

Datos Pre test

Diagrama de Operaciones del Proceso

Es una representación gráfica que muestra las actividades y las operaciones de un

proceso. (Garcia,2005, p46). En el siguiente grafico mostraremos el diagrama de
DOP donde se muestra todos los procesos en la elaboración de bebidas
carbonatadas.

64
Figura 26 DOP de elaboración de bebidas carbonatadas.

65
En la siguiente figura se puede Observar la representación gráfica del proceso de operaciones, donde se muestra cada
etapa con su respectiva simbología validando la función de cada operación, como podemos demostrar que existe 15
operaciones,3 inspecciones, 4 almacenamientos y 6 operaciones combinadas en la elaboración de bebidas carbonatadas.

Diagrama de Flujo Pre test de cambio de formato

66
Figura 27 esquema de flujo de proceso Pre Test.

En el siguiente esquema se presenta el diagrama de proceso pre test del cambio de

formato donde incluyen los pasos de las actividades con 43 actividades.

Estudio de Métodos

Diagrama de Análisis de proceso

Los diagramas de procesos nos indica el tipo de trabajo en el cual un operario está
a cargo así mismo tiene relación donde el estudio de trabajo, Los diagramas están
enfocados a identificar el tipo de actividad que realiza un operador, es una
herramienta de los cuales contiene distancia, recorrido, cantidad y tiempos
recorridos que serán identificados por símbolos según la actividad (Garcia,2005,
p.46).

Diagrama de Actividades en la Linea de Producción de bebidas

carbonatadas Pre test

67
 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS DE BEBIDAS CARBONATADAS
REGISTRO RESUMEN

PRE-TEST ACTIVIDAD PRE-TESTPOST-TEST

MÉTODO Operación 36 -
POST-TEST
Inpeccion 6 -
PROCESO Producciòn Transporte 7 -
AREA envasado Demora 5 -
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada 5 -
FECHA 01/08/2021 Almacenamiento 5 -
OPERARIO Distancia (m) 104 -
INICIA EN 01/08/2021 TERMINA EN 01/03/2022 Tiempo (seg) 2946 -
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
Agua tratata
1 Encendido de los equipos UV 10 0:01:00 X
2 almacenamiento de API 2 0:01:00 X
3 Mediciones de clorinacion 0:00:55 X
4 registro de los resultados 0:01:00 x
5 aviso al supervisor de conformidad del API 2 0:01:00 X
6 Envio de agua de proceso al envasado 0:02:00 X
Jarabe terminado
7 Muestreo de insumos 10 0:02:00 X
8 Analisis FQ de jarabe terminado 0:02:00 X
9 registrar datos 1 0:01:00 x
10 dar el visto bueno al supervisor 2 0:01:00 X
11 envio de jarabe terminado a llenadora 5 0:01:00 X
Sopladora de botellas
12 recepcion de canastillas de preformas pet 15 0:04:00 x
13 identificacion de formato 0:02:00 X
14 calentamiento del horno V10 v 10 0:02:00 X
15 calibraciòn de los moldes 0:02:00 X
16 primeras 50 botellas para analisis 5 0:03:00 X
17 registrar datos 0:01:00 x
18 visto bueno para enviar botellas a envasado 2 0:01:00 X
19 mantenimiento de carril de botellas 0:01:00 X
20 limpieza de carril de botellas 0:01:00 x
Etiquetadora de botellas
21 Limpieza de etiquetadora 5 0:01:00 x
22 Ajustes en guias 0:01:00 X
23 Encolado en polines 1 0:00:30 X
24 Recepcion de botellas en carril 0:01:00 X
25 Enpuje a ejes 0:00:35 X
26 Etiquetado 0:01:30 X
27 Salida de botellas de estrella 1 0:01:00 X
28 Registro de botellas 0:00:25 X
Lllenadora
29 Verificacion de cloronizacion de agua para pet 3 0:01:00 X
30 Abastecimiento de tapas a tolva 1 0:01:00 x
31 ingreso de botellas a llenadora 1 0:00:25 X
32 desinfeccion de botellas 0:00:26 X
33 Mezcla del jarabe 0:00:25 X
34 transportador al chiler 0:00:10 X
35 enfriar 0:00:25 X
36 carbonatar 1 0:00:15 X
37 Llenadora de botellas 0:00:15 X
38 taponado 0:00:10 X
39 codificado 1 0:00:15 X
Empaquetadora de botellas
40 Empuje de botellas a carril de recepciòn 5 0:00:35 X
41 Inspeccion de nivel de botellas 1 0:00:15 x
42 regulaciones de guia de empaque plastico 0:00:25 X
43 regulaciones de temperaturas de horno 0:00:25 X
44 reviciones de empaque ojo de buey 1 0:00:50 X
Paletizadora de Paquetes
45 Llegada de paquetes 15 0:01:00 X
46 ordenamiento de botellas al transportador 0:00:25 x
47 armado de paquetes por formato 0:00:25 X
48 envio a paletizar 0:00:35 x
49 colocado de plastifilm 2 0:00:15 X
50 rotulado automatico 0:00:15 X
51 envio almacen 2 0:01:00 X
TOTAL 23 6 5 7 5 5 104 0:49:06 42 9

68
Figura 27 DAP proceso de bebidas carbonatadas

. se presenta los tiempos utilizados en la elaboración de bebidas carbonatadas que

comprendes 23 operaciones,6 inspecciones,7 transportes,5 demoras y 5
almacenamientos.

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

51−9 42
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.82 = 82%
51 51

Las actividades que agregan valor son 42 que equivale al 82 %, y las actividades
que no agregan valor son 9 que equivale un 18% del total de actividades.

En este Dap estamos midiendo las actividades y el tiempo que se requiere la linea
de producción para envasar botellas de Guaraná del formato 450 ml, donde intervino
a todas las etapas que intervienen en el proceso de producción de bebidas
carbonatadas.

A continuación, presentamos el DAP del cambio de formato de la llenadora linea 7

donde determinaremos el tiempo requerido para el cambio, también evaluaremos la
problemática que existe, así como el tiempo utilizado que requiere la cual va influir
en la productividad de la linea de producción.

Diagrama de Actividades de los equipos de la linea de producción

69
 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
REGISTRO RESUMEN
PRE-TEST PRE-TEST POST-TEST
ACTIVIDAD
MÉTODO
Operación 52 -
POST-TEST
Inpeccion 17 -
PROCESO Envasado de bebidas Carbonatadas Transporte 29 -
AREA Produccion Demora 9 -
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada 20 -
FECHA 01/08/2021 Almacenamiento 3 -
NªOPERARIO 5 Distancia (m) 164 -
INICIO Agosto TERMINO Octubre Tiempo (seg) 11201 -
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
SOPLADORA DE BOTELLAS
1 Translado del molde de ganinete a la entrada de sopladora 3 0:01:00 x
2 Baja la caja vacia de la tolva 0:00:15 x
3 Espera la orden de cortar 0:01:02 x
4 Operador requiere botellas adicionales para descarga 2 0:01:17 x
5 Realiza llenado de registro de control de consumo de Pet 0:00:15 x
6 Descarga de peroferico de tolva 0:01:50 x
7 Descarga la tolva de preformas 0:03:25 x
8 Cierra con film las preformas sobrantes 0:00:35 x
9 Cambio de topes de molde del #1 al #15 0:01:05 x
10 cambio de fondo y molde N °1 0:00:50 x
11 cambio de fondo y molde N °2 0:01:02 x
12 Traslado de moldes 1 y 2 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:42 x
13 cambio de fondo y molde N °3 0:01:37 x
14 cambio de fondo y molde N° 4 0:00:59 x
15 Traslado de moldes 3 y 4 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:48 x
16 cambio de fondo y molde N °5 0:00:44 x
17 cambio de fondo y molde N° 6 1 0:01:10 x
18 Traslado de moldes 5 y 6 desde el piso hacia la gabinete 0:00:53 x
19 cambio de fondo y molde N °7 0:01:00 x
20 cambio de fondo y molde N° 8 0:01:00 x
21 Traslado de moldes 7 y 8 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:53 x
22 cambio de fondo y molde N °9 0:00:09 x
23 cambio de fondo y molde N° 10 0:01:01 x
24 Limpieza de area de sopladora 1 0:01:05 x
25 colocar Canastillas de preforma en volcador de sopladora 0:01:10 x
26 Cierra compuertas 0:00:40 x
27 Prueba de maquina modo manual para revision de moldes 0:00:56 x
28 5s y orden del area 0:00:40 x
29 abastece preforma en la tolva 3 0:01:00 x
30 Regulacion de parametros de trabajo 0:01:02 x
31 Inspeccion de botellas 0:01:06 x
32 Ajuste final de botella 0:01:26 x

70
 LLENADORA DE BOTELLAS
33 comunicación con el supervisor del cambio 10 0:01:00 x
34 retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior) 2 0:03:00 x
35 Enjuague automatico externa de llenadora 0:05:00 x
36 Ubicar carrito de piezas de materiales 15 0:05:00 x
37 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1 0:02:00 x
38 Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exeso de peso) 0:03:00 x
39 se coloca la mesa a la zona 1 1 0:02:00 x
v
40 se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de botellas lavadas) 3 0:02:00 x
41 se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas) 10 0:02:00 x
v
42 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1 0:02:10 x
43 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 1 0:01:00 x
44 Se deja piezas en la primera mesa 0:01:00 x
45 Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona 1) Nuevo 0:02:10 x
46 Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1) Nuevo 0:01:00 x
47 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
48 translado a la zona 2 2 0:00:20 x
49 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
50 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
51 se translada y deja piezas en la segunda mesa 0:01:00 x
52 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
53 Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
v
54 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
55 translado a la zona 3 10 0:01:45 x
56 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 7 0:01:55 x
v
57 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
58 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 0:01:05 x
59 Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
60 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
61 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
62 translado a la zona 4 15 0:01:22 x
63 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:50 x
64 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 0:01:45 x
65 se translada y Se deja piezas en la cuarta mesa 10 0:01:00 x
66 Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:22 x
67 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 0:01:25 x
68 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
v
69 retirar las mesas de materiales 0:04:00 x
70 Colocarlo en la zona de lavados 0:02:00 x
71 Enjuague de las 24 piezas retiradas 0:05:00 x
72 Translado a la zona de Herramientas 12 0:02:00 x
v
73 Ingresar los parametros del formato al sistema 0:01:00 x
74 Limpieza externa de llenadora para reinicio 0:05:00 x
75 Prueba de puesta en marcha de llenadora 0:01:00 x

ETIQUETADORA
76 Translado de piezas a utilizar 2 0:03:00 x
77 Parada de Maquina Etiquetadora 0:01:00 x
78 Lubricacion de Tambor de cortes,cuchillas y compartimientos 0:03:00 x
79 Translado de piezas 8 0:02:00 x
80 intervencion de los Chup y cuerpo de cabezales 0:02:00 x
81 translado de las Placas porta envases 1 0:01:00 x
82 Inspeccion de la Mesa de Carrusel 0:02:00 x
83 Tambor de transferencia y patines de corte 0:00:59 x
v
84 Identificacion de los patines 0:01:10 x
85 Rodillo de entrega de etiqueta a tambor de corte 0:01:00 x
86 estrella entrada -salida guia central a empacadora 0:01:01 x
87 Desmontar Micas, verificacion del tensador de etiquetas 0:01:20 x
88 Limpieza del deposito de colas,rodillo encolador 1 0:01:00 x
89 Reductores neumaticos del grupo 0:00:32 x
90 Montaje Tambor de trasferencia y tambor de cortes 0:01:00 x
91 Identificadores del tambor de corte 0:02:45 x
92 Panel tactil de control de etiquetadora 0:01:09 x
93 Dispositivo automatico empalmador de etiquetas 0:00:55 x
94 revision de Cinta transportadora ( entrada -salida) 0:01:00 x
95 Transportador Neumatico ( entrada -salida) 5 0:00:53 x
96 Elementos de cambio de Formato 0:01:00 x

71
 EMPAQUETADORA
97 Transporte de la ultima botella para ser laminados 1 0:01:00 x
98 Parar el equipo,colocar tarjeta de seguridad 0:01:00 x
99 Sacar el eje de las cadenas de plástica 0:02:23 x
100 Sacar el primer carril plástico 1 0:02:30 x
101 Sacar el segundo carril plástico 0:01:32 x
102 Sacar el tercer carril plástico 0:01:15 x
103 Sacar el cuarto carril plástico 0:00:20 x
104 transladar los materiales plasticos de la zona 5 0:03:00 x
105 Sacar la bandeja de los carriles para limpieza 0:02:10 x
106 Limpieza de zona de los carriles 0:01:00 x
107 Motaje del primer carril 0:00:22 x
108 Montaje del segundo carril 0:01:10 x
109 Montaje del tercer carril 0:01:00 x
110 Montaje del cuarto carril 0:00:58 x
111 transladar los materiales del carril 5 0:03:00 x
112 Regulación de guías de entrada de botellas 2 0:00:18 x
113 Regulacion de guías de salida de PT 2 0:00:22 x
PALETIZADORA
114 Estructura Externa y soporte de mesas de armado 0:02:00 x
115 intervencion Soporte de barrera de seguridad 5 0:01:00 x
116 Revision de las Guardas de malla 0:00:59 x
117 Prueba de Estructura envolvedor Robopac 2 0:00:56 x
118 Desplazamiento de materiales a molde 1 0:01:00 x
119 inspeccion de Soporte de transportador de paquetes 0:01:00 x
120 Nivelado de los Divisores 0:01:55 x
121 translados de ventosas 5 0:01:00 x
122 Mangueras de aire 0:00:59 x
123 limpieza de Soporte y guardas de sensores 0:02:00 x
124 Polines templadores de faja de mesa de armado 2 0:03:10 x
125 Inspeccion del Generador de vacio 0:02:10 x
126 Empujador cabezal elevador 0:01:00 x
127 Apoyo de tercero en el retiro de materiales 3 0:01:00 X
128 Motoreductores Transportadores de paquetes 0:00:22 x
TOTALES 52 17 20 29 9 3 164 3:06:41 86 42

Figura 28 Diagrama de Análisis de proceso en los equipos en un cambio de

formato.

Fuente: Propia

72
En la siguiente tabla se puede identificar que los 147 movimientos que se realizan
en la linea de producción ante un cambio de formato de bebidas carbonatadas,
como 52 operaciones, Inspecciones 17, doble operación 20, traslado 29, demora 9
y 3 almacenamiento de las cuales se identificó 86 actividades que generan valor y
42 actividades que no generan valor al proceso, demostrándolo en la siguiente
formula:

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

128−42 86
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.67 = 67%
128 128

Las actividades que agregan valor son 86 que equivale al .67 %, y las actividades
que no agregan valor son 42 que equivale un 33 % del total de actividades.

En esta fase se intervino a todas las etapas que intervienen en el proceso de

producción de bebidas carbonatadas.

Cuadro de Análisis de Tiempos Pre Test

En la siguiente tabla se puede observar los tiempos pre test de los equipos de
sopladora de botellas, llenadora de botellas, empacadora de botellas y paletizadora
tiempos utilizados en la linea de producción de bebidas carbonatadas.

73
Tabla 8 toma de tiempos mes Agosto (Pre test).

REGISTRO DE TIEMPOS
ÁREA Producción
OPERACI MÉTOD
ÓN Envasado O Pre test
MES
AGOSTO
ITEM PROCESOS SEMAN SEMAN SEMAN
SEMANA 4
A1 A2 A3
(seg)
(seg) (seg) (seg) PROMEDIO
Sopladora
1953 1925 1918
1 de botellas 1957 1938
Etiquetadora
1780 1782 1780
2 de botellas 1784 1782
Llenadora
4801 4790 4850
3 de botellas 4829 4818
Empacadora
4 de botellas 1400 1410 1460 1500 1443
5 Paletizadora 1231 1250 1300 1310 1273
TOTALES 11201 11194 11257 11358 11253
Elaborado por: Maritza Morales Carrasco
Supervisor de turno Willian Ruis Orna

Tabla 9 toma de tiempos mes Setiembre (Pre test).

REGISTRO DE TIEMPOS
ÁREA Producción
OPERACI MÉTOD
ÓN Envasado O Pre test
MES
SETIEMBRE
ITEM PROCESOS SEMAN SEMAN SEMAN
SEMANA 4
A1 A2 A3
(seg)
(seg) (seg) (seg) PROMEDIO
Sopladora
1975 1982 1985
1 de botellas 1965 1977
Etiquetadora
1810 1795 1798
2 de botellas 1800 1801
Llenadora
4840 4782 4779
3 de botellas 4835 4809
Empacadora
4 de botellas 1415 1420 1450 1500 1446
5 Paletizadora 1235 1245 1310 1329 1280
TOTALES 11250 11290 11319 11391 11313
Elaborado por: Maritza Morales Carrasco
Supervisor de turno Willian Ruis Orna

74
Tabla 10 Toma de tiempo promedio mes Octubre (Pre test).
REGISTRO DE TIEMPOS
ÁREA Producción
OPERACIÓ MÉTOD
N Envasado O Pre test
MES
OCTUBRE
ITEM PROCESOS
SEMAN SEMAN SEMAN SEMANA PROMEDI
A 1 (seg) A 2 (seg) A 3 (seg) 4 (seg) O
Sopladora de
1785 1980 1985
1 botellas 1975 1931
Etiquetadora
1822 1810 1790
2 de botellas 1810 1808
Llenadora de
4842 4862 4810
3 botellas 4830 4836
Empacadora
4 de botellas 1412 1422 1430 1425 1422
5 Paletizadora 1220 1232 1260 1272 1246
TOTALES 11247 11103 11342 11282 11244
Elaborado por: Maritza Morales Carrasco
Supervisor de turno Willian Ruis Orna

Fuente La empresa

En las siguientes tablas se realizó la toma de tiempos utilizados para un cambio de

formato o tiempo promedio de cada actividad en la linea de producción de bebidas
carbonatadas de los meses Agosto, Setiembre y Octubre (Pre test).

Tabla11 consolidado de tiempos promedios

CONSOLIDADO TIEMPO PROMEDIO
PRE TEST
ACTIVIDADES PROMEDIO
Agosto(seg) Setiembre(seg) Octubre(seg)
Sopladora de botellas 1938 1977 1931 1949
Etiquetadora de
1782 1801
botellas 1808 1797
Llenadora de botellas 4818 4809 4836 4821
Empacadora de
1443 1446
botellas 1422 1437
Paletizadora 1273 1280 1246 1266
Totales 11253 11313 11244 11270

75
Fuente la empresa
Tiempo promedio de los equipos involucrados y las horas promedios como en el
mes de Agosto requiere 11253 segundos en el cambio de formato, en el mes de
Setiembre 11313 segundos y en el mes de Octubre 11244 segundo
respectivamente.

Productividad del mes Agosto Pre test

Las horas de Producción se considerará el tiempo de paradas de maquina en la
semana como indica en la siguiente tabla.

Tabla 12 productivad mes Agosto

Tiempo
ITEM Causas
Actual(min)
1 Tiempo de cambio de formato 85,29
2 Paradas por cambios de sabor 25,20
3 Parada por trabas de botellas 0.25
4 Refrigerios 45
5 Paradas por calentamiento de
5
bebidas
6 Parada por fallas electricos 2
7 Paradas por regulaciones 5
Fuente: Propia
A continuación, se presenta el tiempo que se toma para el cálculo de los tiempos
reales de producción en un turno de trabajo de 8 horas.

Tabla 13. minutos adicionales a la producción por motivos de paradas

Semana
L M M J V S TOTAL DE PARADAS(min)

1 1 170,58
1 1 50,4
2 1 1 2 1 1 8
1 1 90
1 1 1 15
1 1 4
1 1 1 1 20

76
Para el cálculo de la capacidad de producción tomaremos los siguientes datos
Tabla 14 calculo de trabajadores
Tiempo de labor
Tiempo
N° de trabajadores de cada
estandar
trabajador
6 480 186,23

En la siguiente Tabla se obtuvo las horas empleadas por cada trabajador en un

turno de 8horas, 6 operadores por linea de producción descontando 45min de
refrigerio y tiempo laborado semanales de 6 días. (lunes a viernes).

Tabla 15 Horas programadas

Horas Número de Tiempo programado

programadas(min) trabajadores
480 6 138600

77
Tabla 16 Tiempos Pre Test mes Agosto.
EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST
ELABORADO PROCES
POR Envasadora O Producción MES Agosto
DESCRIPCIÓ
INDICADOR N TÉCNICA
INSTRUMENTO FÓRMULA
De acuerdo a
los tiempos Eficiencia=
EFICIENCIA Observación Cronómetro ficha de registro Horas Reales
X
útiles y Horas 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
tiempos totales 100%
De acuerdo a
las cantidades Eficacia=
EFICACIA Observación Cronómetro ficha de registro N° de Unidades Producidas
X 100%
producidas y N° de Unidades Programadas
estimadas
P= eficiencia X
PRODUCTIVIDA Productivad
Observación Cronómetro ficha de registro Eficacia
D Inicial

HORAS UNIDADES UNIDADES

PRODUCTO HORAS EFICIENCI EFICACI PRODUCTIVIDA
FECHA ESTIMADA PROGRAMADA PRODUCIDA
SKU REALES A A D
S (H.H) S S
Dia 1 Guarana B 3,0lt 480 384 88000 75000 80% 85% 68%
Dia 2 Guarana B 3,0lt 480 370 88000 76000 77% 86% 67%
Dia 3 Guarana B 3,0lt 480 372 88000 77000 78% 88% 68%
Dia 4 Guarana B 3,0lt 480 375 88000 78000 78% 89% 69%
Dia 5 Guarana B 3,0lt 480 360 88000 75500 75% 86% 64%
Dia 6 Guarana B 3,0lt 480 368 88000 78900 77% 90% 69%
Dia 7 Guarana B 3,0lt 480 350 88000 79500 73% 90% 66%
Dia 8 Guarana B 3,0lt 480 360 88000 79900 75% 91% 68%
Dia 9 Guarana B 0.45lt 480 369 312000 283000 77% 91% 70%
Dia 10 Guarana B 0.45lt 480 380 311000 280000 79% 90% 71%
Dia 11 Guarana B 0.45lt 480 390 312000 270000 81% 87% 70%
Dia 12 Guarana B 0.45lt 480 395 312000 268000 82% 86% 71%
Dia 13 Guarana B 0.45lt 480 392 312000 266000 82% 85% 70%

78
 Dia 14 Guarana B 0.45lt 480 394 312000 266000 82% 85% 70%
Dia 15 Guarana B 0.45lt 480 392 312000 266000 82% 85% 70%
Dia 16 Guarana B 0.45lt 480 397 312000 266000 83% 85% 71%
Dia 17 Guarana B 0.45lt 480 379 312000 280000 79% 90% 71%
Dia 18 Guarana B 0.45lt 480 372 312000 281000 78% 90% 70%
Dia 19 Guarana B 0.45lt 480 374 312000 282000 78% 90% 70%
Dia 20 Guarana B 0.45lt 480 375 312000 281000 78% 90% 70%
Dia 21 Guarana B 1.0lt 480 368 200000 185000 77% 93% 71%
Dia 22 Guarana B 1.0lt 480 376 200000 179000 78% 90% 70%
Dia 23 Guarana B 1.0lt 480 378 200000 175000 79% 88% 69%
Dia 24 Guarana B 1.0lt 480 380 200000 176000 79% 88% 70%
Dia 25 Guarana B 1.0lt 480 379 200000 175000 79% 88% 69%
Dia 26 Guarana B 1.0lt 480 380 200000 178000 79% 89% 70%
Tiempo promedio 12480 9809 5647000,000 4976800,000 79% 88% 69%
Fuente Propia
En la siguiente se evalúa el tiempo total empleado en el mes de agosto (Pre. Test 2021) y se emplea la siguiente formula:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Entonces:

Resultados de la eficiencia mes de Octubre Pre test, con valor obtenido 79% en lo que respecta a las horas involucradas
en la producción de bebidas.

9809
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑋 100% = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.79%
12480

79
80
En lo que respecta a Eficacia del Mes de Agosto se desarrollo empleando la
siguiente formula.

𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝑁°𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Entonces:

4976800,000
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
5647000,000

Eficiencia = 0.89 %

En el cuadro se Emplea la formula de eficiencia se determino como resultado el

89% en lo que respecta a la cantidad de botellas producidas en el mes de Agosto.

81
Tabla 17 Resultados de Mes de Setiembre Pre Test

EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST

ELABORADO PROCES
POR Producción O Producción MES Setiembre
DESCRIPCIÓ
INSTRUMENTO FÓRMULA
INDICADOR N TÉCNICA

De acuerdo a Eficiencia=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
X
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
EFICIENCIA los tiempos Observación Cronómetro ficha de registro
100%
útiles y tiempos
totales
De acuerdo a
EFICACIA las cantidades Observación Cronómetro ficha de registro
producidas y
estimadas

PRODUCTIVIDA Productivad
D Inicial
Observación Cronómetro ficha de registro P= Eficiencia x Eficia

HORAS UNIDADES UNIDADES

HORAS EFICIENCI EFICACI PRODUCTIVIDA
FECHA PRODUCTO SKU ESTIMADA PROGRAMADA PRODUCIDA
REALES A A D
S S S
Dia 1 Guarana 0,45lt 480 372 312000 250000 78% 80% 62%
Dia 2 Guarana 0,45lt 480 380 312000 272000 79% 87% 69%
Dia 3 Guarana 0,45lt 480 382 312000 275000 80% 88% 70%
Dia 4 Guarana 0,45lt 480 381 312000 250000 79% 80% 64%
Dia 5 Guarana 0,45lt 480 382 312000 280000 80% 90% 71%
Dia 6 Guarana 0,45lt 480 380 312000 281000 79% 90% 71%
Dia 7 Guarana 0,45lt 480 381 312000 272000 79% 87% 69%
Dia 8 Guarana 0,45lt 480 382 312000 279000 80% 89% 71%
Dia 9 Guarana 0,45lt 480 350 312000 263000 73% 84% 61%
Dia 10 Guarana 0,45lt 480 383 312000 261000 80% 84% 67%

82
 Dia 11 Guarana 0,45lt 480 369 312000 282000 77% 90% 69%
Dia 12 Guarana 0,45lt 480 366 312000 280000 76% 90% 68%
Dia 13 Guarana 0,45lt 480 368 312000 282000 77% 90% 69%
Dia 14 Guarana 0,45lt 480 367 312000 279000 76% 89% 68%
Dia 15 Guarana 1,0Lt 480 368 200000 160000 77% 80% 61%
Dia 16 Guarana 1,0Lt 480 380 200000 155000 79% 78% 61%
Dia 17 Guarana 1,0Lt 480 350 200000 165000 73% 83% 60%
Dia 18 Guarana 1,0Lt 480 366 200000 168000 76% 84% 64%
Dia 19 Guarana 1,0Lt 480 369 200000 169000 77% 85% 65%
Dia 20 Guarana 1,0Lt 480 369 200000 171000 77% 86% 66%
Dia 21 Guarana 1,0Lt 480 364 200000 172000 76% 86% 65%
Dia 22 Guarana 1,0Lt 480 370 200000 174000 77% 87% 67%
Dia 23 Guarana 1,0Lt 480 371 200000 173000 77% 87% 67%
Dia 24 Guarana 3.0lt 480 375 88000 174000 78% 198% 154%
Pomedio 11520 8925 6256000,000 5487000,000 77% 90% 70%

Fuente: Propia En la siguiente tabla refleja la eficacia del mes de setiembre Pre test (2021) de la empresa de bebidas
carbonatadas.

Según la formula se emplea así:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

83
 8925
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100% = 0.77 = 77 %
11520

El resultado de Eficiencia de la producción del mes de Setiembre es de 77%

Según la fórmula de la eficacia :

𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝑁°𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

5487000000
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100% = 0.90 = 90 %
6256000000

El resultado de la eficacia obtenido es de 90% en la producción de bebidas

carbonatadas del mes de setiembre.

84
Tabla 18 Eficiencia ,eficacia y productividad mes Octubre.

EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST

ELABORADO PROCES
POR Producción O Producción MES Octubre
INDICADOR DESCRIPCIÓN TÉCNICA INSTRUMENTO FÓRMULA
De acuerdo a los 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
EFICIENCIA tiempos útiles y Observación Cronómetro ficha de registro Eficiencia= X 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
tiempos totales
De acuerdo a las
EFICACIA cantidades producidas Observación Cronómetro ficha de registro
y estimadas

PRODUCTIVIDA
Productividad Inicial Observación Cronómetro ficha de registro P= Eficiencia x Eficia
D

HORAS UNIDADES UNIDADES

HORAS EFICIENCI EFICACI PRODUCTIVIDA
FECHA PRODUCTO SKU ESTIMADAS( PROGRAMADA PRODUCIDA
REALES A A D
H-H) S S
Dia 1 Guarana 0,45lt 480 368 312000 225000 77% 72% 55%
Dia 2 Guarana 0,45lt 480 375 310000 250000 78% 81% 63%
Dia 3 Guarana 0,45lt 480 372 320000 260000 78% 81% 63%
Dia 4 Guarana 0,45lt 480 378 300000 253000 79% 84% 66%
Dia 5 Guarana 0,45lt 480 371 320000 260000 77% 81% 63%
Dia 6 Guarana 0,45lt 480 360 320000 276000 75% 86% 65%
Dia 7 Guarana 0,45lt 480 378 320000 268000 79% 84% 66%
Dia 8 Guarana 0,45lt 480 360 320000 278000 75% 87% 65%
Dia 9 Guarana 0,45lt 480 374 320000 280000 78% 88% 68%
Dia 10 Guarana 0,45lt 480 372 320000 271000 78% 85% 66%
Dia 11 Guarana 0,45lt 480 370 320000 262000 77% 82% 63%
Dia 12 Guarana 0,45lt 480 368 320000 275000 77% 86% 66%
Dia 13 Guarana 0,45lt 480 364 320000 273000 76% 85% 65%
Dia 14 Guarana 0,45lt 480 371 320000 285000 77% 89% 69%
Dia 15 Guarana 1,0Lt 480 381 185000 163000 79% 88% 70%
Dia 16 Guarana 1,0Lt 480 372 200000 171000 78% 86% 66%
Dia 17 Guarana 1,0Lt 480 368 200000 175000 77% 88% 67%
Dia 18 Guarana 1,0Lt 480 365 200000 166000 76% 83% 63%

85
 Dia 19 Guarana 1,0Lt 480 362 200000 165000 75% 83% 62%
Dia 20 Guarana 1,0Lt 480 360 200000 176000 75% 88% 66%
Dia 21 Guarana 3,0Lt 480 380 72000 60000 79% 83% 66%
Dia 22 Guarana 3,0Lt 480 380 80000 65000 79% 81% 64%
Dia 23 Guarana 3,0Lt 480 378 80000 65500 79% 82% 64%
Dia 24 Guarana 3,0Lt 480 380 80000 66000 79% 83% 65%
4988500,00
11520 8907 5939000,000 77% 84% 65%
TOTALES 0

En la siguiente tabla muestra la producción pre test de producción bebidas carbonatadas del mes de octubre.

Según la fórmula:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Entonces

8907
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100% = 0.77 = 77%
11520

En lo que respecta a la eficiencia se tuvo el resultado de 66%.

Para determinar la eficacia

𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝑁°𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

En la siguiente tabla muestra la producción pre test de producción bebidas carbonatadas del mes de octubre.

86
Según la fórmula:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Entonces

8907
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100% = 0.77 = 77%
11520

En lo que respecta a la eficiencia se tuvo el resultado de 66%.

Para determinar la eficacia

𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝑁°𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Entonces:

4988500000
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100% = 0.84 = 84%
5939000000

En lo que respecto a la eficacia se obtuvo un 84% en el pre test del mes de octubre.

En la siguiente Tabla se obtuvo las horas empleadas por cada trabajador en un

turno de 8horas, 6 operadores por linea de producción descontando 45min de
refrigerio y tiempo laborado semanales de 6 días. (lunes a viernes).
Horas programadas
Horas Número de Tiempo programado
programadas(min) trabajadores
23100 6 138600

Fuente: Propia

Consolidado de la productividad Pre test que comprende los meses de agosto,

Setiembre y octubre del 2021.

87
Tabla 19 Promedios de la productividad

Mes Eficiencia Eficacia Productividad

Agosto 79% 88% 69%
Setiembre 77% 90% 70%
Octubre 77% 84% 65%
PROMEDIO 78% 87% 68%

Fuente Backus S.A.A

En el siguiente tabla se muestra los resultados de eficiencia, eficacia y
productividad de los meses Agosto, Setiembre y Octubre correspondiente al Pre
Test.

PRODUCTIVIDAD PRE TEST

88% 90%
84%
79% 77% 77%
69% 70%
65%

EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD

Agosto Setiembre Octubre

Figura 29 índice de productividad pre test

En la siguiente figura muestra el índice de productividad que comprende entre los
meses agosto, setiembre y octubre indicando la variabilidad en los resultados en la
producción de bebidas carbonatadas.

88
Propuesta de mejora

Realizando las Herramientas como el diagrama de Pareto, el diagrama de Ishikawa

y la matriz de correlación, las cuales nos ayudó a determinar las principales causas
del problema de la baja productividad en la producción de la linea de bebidas
carbonatadas, de la empresa ,las cuales se determinó que las causas principales
es que no existe métodos adecuados de trabajo, por ejemplo en un cambio de
formato, no se aplica el tiempo estándar, y la falta de Procedimientos son las
principales causas del problema que haya eficiencia y baja productividad en la linea
de producción.

Tabla 20 Principales causas según Pareto

PROPUESTA DE MEJORA
Metodos de trabajo
Inadecuados Estudio de Métodos

Tiempos
Improductivos Estudios de Tiempos

Falta de
procedimientos de
trabajo Chek list de registros

Fuente :Propia
En la siguiente figura representa la propuesta que se implementará para realizar
una mejora en la productividad en la linea de producción ,como en el estudio de
Métodos, Estudio de tiempos y mejoramiento en las 5S en las área de trabajo así
como la implementación de nuevos materiales y accesorios en los equipos como en
la llenadora de botellas que es área donde se requiere más tiempo y se ubica el

89
mayor desperdicio, gracias a estos descrito nos permitirá optimizar tiempos
innecesarios en la producción de bebidas Carbonatadas
3.5.3 Implementación de la propuesta
A continuación, mostramos nuestra Linea de tiempos que se utilizaran para la
implementación en el proceso de la linea de producción de bebidas carbonatadas

Tabla 21 Linea de tiempo de la implementación

Pre Test Implementación Post Tet

Agosto Setiembre Octubre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

2021 2021 2021 2021 2022 2022 2022 2022 2022 2022

Fuente Propia

Según el estudio de las causas de la problemática de la producción de bebidas

carbonatadas, en la baja productividad está reflejada en la llenadora de botellas ya
que es donde más incidencia de paradas prolongadas se tiene como por ejemplo
en el cambio de formato, el cambio de sabor, ya que no cuenta con un tiempo
estándar, ni la metodología de trabajo en el proceso.

Diagrama de Gantt para la implementación

En este diagrama se identificará las etapas y los tiempos utilizadas en la etapa de

la implementación de la mejora de proceso.

90
Tabla 22 Diagrama de Gant
Marzo Abril Mayo
Item Actividades
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
Fase 1
1.1 Seleccionar
Recolección de datos de
1.2
Procesos
Recolección de datos de
1.3
Actividades
Fase 2
2.1 Registrar Información
2.2 Elaboración del DAP
2.3 Elaboración del DOP
2.4 Càlculo de IA
2.5 Tabla de registro de TANV
Fase 3
3.1 Analizar
3.2 Evaluación de los métodos
Tabla Interrogatorio
3.3 Sistematico
3.4 Fase 4
Desarrollar
Evaluación de Toma de
4.1 Tiempos
Evaluación de
4.2 Herramientas
Tabla de numero de
4.3 muestras
Tabla del Promedio
4.4 Observado

91
 4.5 Tabla de Tiempo Estándar
Fase 5
5 Determinar
5.1 Presentar los métodos
5.2 Elaboración de manuals
5.3 Fase 6
6 Implementar
6.1 Nuevos métodos
6.2 Diagrama de Bloques
6.3 Diagrama de DOP /DAP
6.4 Calculo de IA
6.7 Mapa de Procesos
6.8 Capacitaciones /Difusión
Fase 7
7.1 Monitoreo
7.2 Seguimiento
7.3 Control

Fuente Propia

En el Diagrama de Gantt se puede visualizar las fases y los procedimientos que se emplearan para la implementación la
mejora de procesos

92
Figura 30 pasos de la mejora de Procesos (Kanawaty,2010)

Implementación de la Propuesta

En la 1era etapa realizaremos la selección de las áreas o la muestra analizar y

evaluación del proceso crítico del proceso a cuál tomaremos más énfasis en su
mejora aquel que causa tiempos improductivos y demoras.

Determinación de los puntos críticos en el proceso de la linea de procesos

Tabla 23 tiempos de maquina en el proceso de cambio de formato

Proceso Tiempo (Seg) Tiempo Min

Sopladora de botellas 1957 32,62

Etiquetadora 1784 29,48
Llenadora 4829 80,48
Empacadora 1400 23,33

93
 Paletizadora 1231 20,55
Total 11201 186,46

Fuente Empresa.
En la presente tabla podemos mencionar que existe 5 procesos como la sopladora
de botellas ,la etiquetadora, llenadora ,empaquetadora y paletizadora en el proceso
la cual identifica el punto crítico del proceso que demanda más tiempo en el proceso
la cual crea tiempos improductivos, mermas, cuello de botella la cual trabajaremos
Para iniciar con la implementación en el proceso identicaremos a continuación,
donde se muestra el tiempo requerido para la intervención de las maquinas en un
cambio de formato, evaluando los tiempos y métodos.

INDICE DE PARADAS PROLONGADAS EN EL PROCESO

90
80
70 80,48
60
Minutos

50
40
30
32,62 29,48
20
23,33 20,55
10
0
Sopladora de Etiquetadora Llenadora Empacadora Paletizadora
botellas
Procesos

Figura 31 índice de paradas en llenadora de botellas

Fuente: propia

como se puede observar tenemos la mayor demanda de tiempo en el proceso de la

llenadora con la cual nos basaremos para la mejora de procesos

Entonces implementaremos el tiempo estándar para cada actividad, el estudio de

métodos, donde identificaremos las actividades que generan valor y que no generan

94
valor, así como la identificación del incremento de la productividad antes y después
de la mejora.

Etapa 1: seleccionar

Se selecciona todas las actividades que involucran a al proceso en la linea de

producción de bebidas carbonatadas en el cambio de formato en la sopladora de
botellas, la llenadora de botellas, la etiquetadora de botellas, la empaquetadora y la
paletizadora de botellas en formato de 500ml x 15und.

Tabla 24 identificación del cuello de botella

ETAPA SELECCIONAR: ELABORACION DE BEBIDAS CARBONATADAS

EN LA LINEA DE PRODUCCIÒN
TIEMPO(MIN)
POR POR
ITEM PROCESOS
ACTIVIDAD PROCESO
(SEG) (MIN)
Sopladora de
1 botellas 1957 32.62
2 Etiquetadora 1784 29,48
3 Llenadora 4829 80,48
Empacadora de
4 botellas 1400 23,33
5 Paletizadora 1231 20,55
TOTALES 11201 186,46
Fuente propia
En la tabla de identificación del cuello de botella.

se presenta las horas involucradas en la elaboración de bebidas carbonatadas e

identificamos el cuello de botella que es en la llenadora que requiere 4829 segundos
para realizar el cambio de formato en el equipo, la cual nos demanda mayor tiempo.

Etapa 2 Obtención y presentación de los datos

Una vez identificado el cuello de botella en el cambio de formato de la llenadora,

donde se implementarán el proceso de las mejoras. En esta etapa se registrará toda
la información sobre el método de trabajo actual. Para iniciar extraeremos

95
solamente el proceso de llenadora, así mismo identificaremos las actividades que
generan valor y las que no generan valor, así como los tiempos y el recorrido
necesario para el proceso.

96
 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
REGISTRO RESUMEN
PRE-TEST ACTIVIDAD PRE-TEST POST-TEST

MÉTODO
Operación 21 -
POST-TEST
Inpeccion 4 -
PROCESO Cambio de formato en Llenadora Transporte 12 -
AREA Produccion Demora 2 -
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada 1 -
FECHA 01/03/2022 Almacenamiento 3 -
NªOPERARIO 1 Distancia (m) 100 -
INICIO Marzo TERMINO Abril Tiempo (seg) 5129 -
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
LLENADORA DE BOTELLAS
1 Inicio de cambio de formato 0:00:00
2 comunicación con el supervisor del cambio 10 0:01:00 x
3 retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior) 2 0:03:00 x
4 Enjuague automatico externa de llenadora 0:05:00 x
5 Ubicar carrito de piezas de materiales 15 0:05:00 x
6 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1 0:02:00 x
7 Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exeso de peso) 0:03:00 x
8 se coloca la mesa a la zona 1 1 0:02:00 x
v
9 se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de botellas lavadas) 3 0:02:00 x
10 se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas) 10 0:02:00 x
v
11 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1 0:02:10 x
12 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 1 0:01:00 x
13 Se deja piezas en la primera mesa 0:01:00 x
14 Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona 1) Nuevo 0:02:10 x
15 Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1) Nuevo 0:01:00 x
16 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
17 translado a la zona 2 2 0:00:20 x
18 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
19 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
20 se translada y deja piezas en la segunda mesa 0:01:00 x
21 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
22 Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
v
23 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
24 translado a la zona 3 10 0:01:45 x
25 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 7 0:01:55 x
v
26 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
27 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 0:01:05 x
28 Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
29 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
30 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
31 translado a la zona 4 15 0:01:22 x
32 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:50 x
33 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 0:01:45 x
34 se translada y Se deja piezas en la cuarta mesa 10 0:01:00 x
35 Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:22 x
36 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 0:01:25 x
37 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
v
38 retirar las mesas de materiales 0:04:00 x
39 Colocarlo en la zona de lavados 0:02:00 x
40 Enjuague de las 24 piezas retiradas 0:05:00 x
41 Translado a la zona de Herramientas 12 0:02:00 x
v
42 Ingresar los parametros del formato al sistema 0:01:00 x
43 Limpieza externa de llenadora para reinicio 0:05:00 x
44 Prueba de puesta en marcha de llenadora 0:01:00 x
45 Reinico de operaciones 0:00:00
TOTALES 21 4 1 12 2 3 100 1:20:29 27 16

Figura 32 DAP proceso antes del cambio de formato

97
Tabla…en la etapa de cambio de formato en el equipo de llenadora se determinó
que existe un total de 45 actividades, como 21 operaciones,4 inspecciones,12
transportes,2 demoras,1 operación combinada y 3 almacenamientos. Asimismo se
determina que existe 27 actividades que generan valor y 16 actividades que no
generan valor en el proceso de cambio de formato es por eso que empleamos la
formula.

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

27−16 11
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.40 = 40%
27 27

Las actividades que agregan valor son 27 que equivale al 40%, y las actividades
que no agregan valor son 16 que equivale un 60 % del total de actividades.

Tabla.. Actividades que no agregan valor al proceso de cambio de formato

98
 SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
LLENADORA DE BOTELLAS
1 comunicación con el supervisor del cambio 10 0:01:00 x
2 retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior) 2 0:03:00 x
3 Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exeso de peso) 0:03:00 x
4 se coloca la mesa a la zona 1 v 1 0:02:00 x
5 se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de botellas lavadas) 3 0:02:00 x
6 se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas) 10 0:02:00 x
v
7 Se deja piezas en la primera mesa 0:01:00 x
8 translado a la zona 2 2 0:00:20 x
9 se translada y deja piezas en la segunda mesa 0:01:00 x
10 translado a la zona 3 10 0:01:45 x
11 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 0:01:05 x
12 translado a la zona 4 15 0:01:22 x
13 se translada y Se deja piezas en la cuarta mesa 10 0:01:00 x
14 retirar las mesas de materiales 0:04:00 x
15 Colocarlo en la zona de lavados 0:02:00 x
16 Translado a la zona de Herramientas 12 0:02:00 x
v
TOTALES 0 0 1 10 2 3 75 0:28:32 16

Figura 33 DAP Propuesto

Fuente Propia
Se evidencia las actividades que no agregan valor en el proceso de cambio de
formato de bebidas carbonatadas. Se determinaron 1 operación combinada,10
transportes,2 demoras y 3 almacenamientos, que son actividades innecesarias para
el proceso.

Etapa 3 Analizar los Datos

Después de la etapa de registrar se continua con el examen de datos En esta etapa

se aplicara, la técnica de la interrogación sistemática, de tal manera obtener un
análisis crítico del método actual, para determinar las actividades que no generan
valor en qué, consisten y si son de utilidad.

Actividad: comunicación con el supervisor del cambio

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se comunica con el supervisor de turno el cambio de formato

99
Pregunta. ¿Por qué se hace?

Porque él tiene la cantidad exacta para realizar el corte

Actividad: retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior)

Pregunta. ¿Qué se hace?

Retiro de material anterior

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para despejar el material anterior por otro

Actividad: Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exceso de peso)

Pregunta. ¿Qué se hace?

Buscar una mesa para colocar estrellas

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para colocar las estrellas en espera de colocarlos

Actividad: se coloca la mesa a la zona 1

Pregunta. ¿Qué se hace?

Coloca mesa en zona 1 en espera de uso

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Como soporte ante peso de las guías de botellas

Actividad: se coloca la mesa a la zona 2 (entrega de botellas lavadas)

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se coloca la mesa para soporte de las guías.

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para colocar las guías en las estrellas de llenadora

Actividad: se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas)

100
Pregunta. ¿Qué se hace?

Se coloca la mesa como soporte de estrella de llenadora

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para colocar guía a estrella de llenadora

Actividad: Se deja piezas en la primera mesa

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se deja piezas que se utilizara en el ajuste de las guias

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para que quede fija y bien colocada

Actividad: traslado a la zona 2

Pregunta. ¿Qué se hace?

Traslado de la zona 1 a la zona 2 por requerimiento

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Por necesidad de los materiales en la zona 2

Actividad: se traslada y deja piezas en la segunda mesa

Pregunta. ¿Qué se hace?

Traslado de materiales y piezas requeridas

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para abastecer de piezas necesarias para el armado de las guías.

Actividad: traslado a la zona 3

Pregunta. ¿Qué se hace?

Traslado a la zona 3 requieren material de uso

Pregunta. ¿Por qué se hace?

101
Para abastecer de piezas en la zona 3 ajustar estrellas

Actividad: Se traslada y deja piezas en la tercera mesa

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se traslada piezas en la tercera mesa luego de desmostar los moldes antiguos

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para desmontar formato antiguo y colocar piezas nuevas.

Actividad: traslado a la zona 4

Pregunta. ¿Qué se hace?

Traslado de los materiales a la zona de armado de estrella

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para el armado de las piezas en la estrella de llenadora

Actividad: se traslada y Se deja piezas en la cuarta mesa

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se traslada material a la mesa y deja materiales para ser colocadas en la estrella

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para que sean colocadas en la estrella de llenadora

Actividad: retirar las mesas de materiales

Pregunta. ¿Qué se hace?

Retiro de las mesas de las zonas de armado

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para que despeje la zona de proceso

Actividad: Colocarlo en la zona de lavados

Pregunta. ¿Qué se hace?

102
Se deja en la zona de lavados para realizar limpieza a las piezas

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para que se mantengan en buenas condiciones y en su lugar

Actividad: Traslado a la zona de Herramientas

Pregunta. ¿Qué se hace?

Se llevan los materiales para ser colocados en el punto de ubicación

Pregunta. ¿Por qué se hace?

Para cuando se vuelva a utilizar se encuentren en su lugar

Fase 4 Desarrollar el nuevo método

Evaluación de los nuevos métodos Propuestos

Luego de examinar y aplicar el interrogatorio sistemático y teniendo en cuenta

aquellas actividades que no generan valor en el proceso de cambio de formato, en
etapa se buscara reducir, eliminar o combinar actividades, así como la falta de
limpieza y orden en el área de trabajo

Actividad: comunicación con el supervisor del cambio

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

El operador tendría que tener el conocimiento del cambio antes de parar, por ende,
esta operación debería eliminarse

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Entrar al programa semanal y verificar el cambio de formato

Actividad: retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior)

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Retiro de las tapas antiguas debería ser con el corte del equipo abastecedor de
tapas, en llenadora en final de llenado

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

103
Retiro de tapas antes de parar llenadora, no en proceso de cambio de formato.

Actividad: Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exceso de peso)

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

No colocar la mesa en el lugar, obstruye el camino para transitar materiales

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Se debería eliminar esta etapa ya que se abastece 3era mesa en vez de un carrito
portátil.

Actividad: se coloca la mesa a la zona 1

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

No debería colocarse ninguna mesa ya que obstruye el paso y no se puede colocar

las piezas más rápidamente

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Eliminar el abastecimiento de la mesa, colocando solo el carrito portátil.

Actividad: se coloca la mesa a la zona 2 (entrega de botellas lavadas)

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

No debería colocarse ninguna mesa, debería eliminarse.

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Colocar un carrito abastecedor de piezas en la zona

Actividad: se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas)

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

No debería colocarse ninguna mesa, debería eliminarse.

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Colocar un carrito abastecedor de piezas en la zona

104
Actividad: Se deja piezas en la primera mesa
Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

No debería dejarse ninguna pieza en la mesa.

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Debería eliminarse, Colocar un carrito abastecedor de piezas en la zona

Actividad: traslado a la zona 2

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Quedarse en la zona 1 al termino y esperar

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Eliminar dicha actividad,

Actividad: se traslada y deja piezas en la segunda mesa

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Se bebería marcar las piezas para su mayor cuidado

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Llevar las piezas al carrito de herramientas

Actividad: traslado a la zona 3

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Traslado del carrito, salida de botellas

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Debería eliminarse ya que con un carrito de piezas se transportará mas rápido.

Actividad: Se traslada y deja piezas en la tercera mesa

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Se traslada en el carrito de piezas a la 3era zona.

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

105
Eliminar la mesa y pasar el carrito a la 3era zona.

Actividad: traslado a la zona 4

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Traslado de la zona 4 con el carrito para el colocado de piezas

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Eliminación de la mesa de apoyo de las piezas y colocado en el carrito de piezas en

la zona de 4 ingreso a taponadora.

Actividad: se traslada y Se deja piezas en la cuarta mesa

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Trasladar las piezas a la zona y colocar las piezas a estrella de llenadora

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Eliminar las mesas, y trasladar las piezas con el carrito hacia la zona 4

Actividad: retirar las mesas de materiales

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Colocar los materiales al coche de herramientas, evitar esta mesa de materiales

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

No dejar las piezas en la mesa, hacerlo directamente al coche

Actividad: Colocarlo en la zona de lavados

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

Colocar el material en la zona de lavado para ser sanitizado

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Debería ser lavado directamente con los materiales en uso

Actividad: Traslado a la zona de Herramientas

Pregunta. ¿Cómo debería hacerse?

106
En este punto se debería trasladar las herramientas en el coche de piezas para
evitar idas y vueltas

Pregunta. ¿Qué debería hacer?

Señalizar la zona de herramientas, para el colocado y su uso adecuado

Se aplicó la técnica del interrogatorio Sistemático, utilizando el formato donde

evaluamos la interrogante ¿Qué se hace ¿porque se hace? ,¿Qué otra cosa podría
hacerse? y ¿qué debería hacerse?

Anexo 8 Técnica de Interrogatorio Sistemática

Teniendo en consideración los pasos de la implementación se realiza

En esta etapa se determinará la toma de tiempos, un análisis de las diferentes

semanas donde determinaremos el tiempo promedio.

Evaluación de toma de tiempos Actuales en el proceso de 12 semanas en el cambio

de formato

En el siguiente cuadro se aplica el método de Westinghouse done el 1er paso en la

Toma de tiempo en un cambio de formato de botella 450ml a botella 1000ml en el
producto de Guaraná Backus.

107
 Tabla 25 mediciones del tiempo por 12 semanas

TOMA DE TIEMPOS ACTUALES PRELIMINARES EN EL CAMBIO DE FORMATO

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 PROME
Ite ACTIVIDA
DIO
m DES Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg TOTAL
comunicació
n con el
supervisor
1 del cambio 60 60 60 61 63 62 61 65 63 61 60 62 62
retirar tapas
de la tolva y
limpieza
2 (anterior) 180 182 184 185 186 187 188 182 181 179 179 181 183
Enjuague
automatico
externa de
3 llenadora 300 302 301 302 303 304 298 299 301 302 303 298 301
Ubicar
carrito de
piezas de
4 materiales 300 305 305 308 312 315 301 298 302 300 301 302 304
Colocarlo en
la zona
1(zona de
salida de
5 botellas ) 120 123 122 125 120 121 122 119 117 121 122 120 121
Colocar 3
mesas para
colocar las
estrellas
(exeso de
6 peso) 180 182 181 179 177 182 178 179 183 184 186 188 182

108
 se coloca la
mesa a la
7 zona 1 120 122 122 119 117 122 124 120 124 122 126 125 122
se coloca la
mesa a la
zona 2 (
entrega de
botellas
8 lavadas) 120 123 123 123 128 129 126 125 123 125 124 122 124
se coloca la
mesa a la
zona 3
(salida de
botellas
9 lavadas) 120 124 125 119 125 122 128 126 128 123 122 124 124
retiro de las
primeras 4
estrellas de
nivel (Zona
10 1) 130 133 133 135 125 128 126 135 136 137 133 139 133
retiro de las
primeras 4
Guias de
nivel (Zona
11 1) 60 62 61 63 64 63 63 66 64 65 66 65 64
Se deja
piezas en la
primera
12 mesa 60 64 62 65 63 61 59 57 63 64 66 60 62
Colocado de
la primera, (4
)estrella de
nivel (Zona
13 1) Nuevo 130 132 133 135 132 129 133 135 129 127 131 135 132

109
 Colocado de
la primera, 4
Guias de
nivel (Zona
14 1) Nuevo 60 62 62 66 58 62 64 61 66 63 58 55 61
Ajuste de
cada estrella
y Guias 8
15 piezas 60 62 63 65 63 58 55 63 66 68 61 60 62
translado a
16 la zona 2 50 51 53 51 52 54 51 53 54 50 52 53 52
retiro de la
segunda,( 4
)estrella de
nivel (Zona
17 2) 130 134 132 135 138 129 127 122 125 135 136 131 131
retiro de la
segunda,( 4)
guias de
nivel (Zona
18 2) 60 62 62 62 58 65 67 63 61 66 63 62 63
se translada
y deja piezas
en la
segunda
19 mesa 60 62 61 64 67 65 61 60 62 61 60 64 62
Colocado de
la segunda,
(4) estrella
de nivel
20 (Zona 2) 130 133 132 135 132 131 129 126 127 128 127 126 130
Colocado de
la segunda,(
21 4 )guias de 60 62 62 63 62 63 64 65 64 62 63 64 63

110
 nivel (Zona
2)
Ajuste de
cada estrella
y Guias 8
22 piezas 60 62 61 66 63 62 61 60 58 56 54 53 60
translado a
23 la zona 3 105 106 106 108 103 108 103 101 108 110 101 103 105
retiro de la
tercera,( 4)
estrella de
nivel (Zona
24 3) 115 117 117 115 113 111 112 110 111 112 115 116 114
retiro de la
tercera, (4)
guias de
nivel (Zona
25 3) 60 63 62 64 65 66 59 57 63 65 68 61 63
Se translada
y deja piezas
en la tercera
26 mesa 65 68 66 64 62 59 60 63 61 60 67 69 64
Colocado de
la tercera,(
4) estrella de
nivel (Zona
27 3) 60 64 63 62 60 63 66 64 62 58 59 61 62
Colocado de
la tercera,(
4) guias de
nivel (Zona
28 3) 60 62 62 59 64 61 63 62 59 65 66 60 62
Ajuste de
29 cada estrella 60 63 64 65 66 62 58 60 57 62 60 58 61

111
 y Guias 8
piezas
translado a
30 la zona 4 82 84 85 86 80 79 82 85 79 86 83 80 83
retiro de la
cuarta, (4
)estrella de
nivel (Zona
31 4) 110 115 112 109 106 103 101 109 105 116 110 105 108
retiro de la
cuarta, (4)
guias de
nivel (Zona
32 4) 105 108 110 103 102 100 102 101 106 108 102 100 104
se translada
y Se deja
piezas en la
33 cuarta mesa 60 63 63 59 55 53 62 64 62 66 64 59 61
Colocado de
la cuarta, (4
)estrella de
nivel (Zona
34 4) 82 85 85 80 81 88 83 82 84 82 83 78 83
Colocado de
la cuarta, 4
guias de
nivel (Zona
35 4) 85 88 86 83 83 88 81 84 82 80 81 84 84
Ajuste de
cada estrella
y Guias 8
36 piezas 60 63 63 59 58 65 64 61 63 66 59 61 62

112
 retirar las
mesas de
37 materiales 240 243 243 238 235 232 238 245 247 243 243 245 241
Colocarlo en
la zona de
38 lavados 120 123 122 119 123 124 126 121 122 124 125 122 123
Enjuague de
las 24 piezas
39 retiradas 300 308 305 298 289 297 296 295 296 297 298 297 298
Translado a
la zona de
Herramienta
40 s 120 128 123 119 120 123 125 126 124 119 118 115 122
Ingresar los
parametros
del formato
41 al sistema 60 63 63 56 58 62 65 64 63 62 60 63 62
Limpieza
externa de
llenadora
42 para reinicio 600 602 602 598 603 605 604 605 601 605 597 595 601
Prueba de
puesta en
marcha de
43 llenadora 60 63 63 56 65 66 68 67 69 65 64 62 64
TOTAL 5159, 5283, 5265, 5226, 5198, 5229, 5204, 5205, 5221, 5250, 5216, 5183,
SEGUNDOS 00 02 00 33 67 00 00 00 00 00 00 00 5220,00

Fuente Empresa

En el siguiente podemos observar el total de horas semanales en un cambio de formato por un lapso de 12 semanas en el
pre test.

113
En el paso numero 2 realizaremos el cálculo de numero de muestras mediante la siguiente formula:

Tabla 26 Calculo del número de muestras para determinar el tiempo estándar

CÁLCULO DEL NÚMERO DE MUESTRAS POR ACTIVIDAD
ÁREA PRODUCCIÓN PROCESO CAMBIO DE FORMATO
MÉTODO PRE TEST POST – TEST
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco

ITEM ACTIVIDADES ∑x

1 comunicación con el supervisor del cambio 738 45416,40 1

114
2 retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior) 2194 401242,00 0
3 Enjuague automático externa de llenadora 3613 1087857,00 0
4 Ubicar carrito de piezas de materiales 3649 1109894,56 0
Colocarlo en la zona 1(zona de salida de
5 botellas ) 1452 175738,00 0
Colocar 3 mesas para colocar las estrellas
6 (exceso de peso) 2179 395789,00 0
7 se coloca la mesa a la zona 1 1463 178439,00 1
se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de
8 botellas lavadas) 1491 185327,00 1
se coloca la mesa a la zona 3 (salida de
9 botellas lavadas) 1486 184104,00 1
retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona
10 1) 1590 210888,00 2
11 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 762 48426,00 1
12 Se deja piezas en la primera mesa 744 46206,00 3
Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel
13 (Zona 1) Nuevo 1581 208373,00 1
Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona
14 1) Nuevo 737 45383,00 4
15 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 744 46266,00 5
16 translado a la zona 2 747 46475,00 1
retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona
17 2) 1574 206710,00 2
retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona
18 2) 751 47069,00 2
19 se translada y deja piezas en la segunda mesa 747 46557,00 2
Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel
20 (Zona 2) 1556 201858,00 1
Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel
21 (Zona 2) 754 47396,00 1
22 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 716 42880,00 6
23 translado a la zona 3 1262 132818,00 1

115
 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona
24 3) 1364 155108,00 1
25 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 753 47359,00 4
26 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 764 48766,00 4
Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel
27 (Zona 3) 742 45940,00 2
Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel
28 (Zona 3) 743 46061,00 2
29 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 735 45111,00 3
30 translado a la zona 4 991 81917,00 2
31 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 1301 141283,00 3
32 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 1247 129711,00 2
se translada y Se deja piezas en la cuarta
33 mesa 730 44570,00 6
Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel
34 (Zona 4) 993 82245,00 1
Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona
35 4) 1005 84245,00 1
36 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 742 45952,00 2
37 retirar las mesas de materiales 2892 697192,00 1
38 Colocarlo en la zona de lavados 1471 180365,00 0
39 Enjuague de las 24 piezas retiradas 3576 1065902,00 0
40 Translado a la zona de Herramientas 1460 177790,00 1
41 Ingresar los parametros del formato al sistema 739 45585,00 3
42 Limpieza externa de llenadora para reinicio 7217 4340547,00 0
43 Prueba de puesta en marcha de llenadora 768 49294,00 5
Fuente Propia.

En la presente tabla se observa la metodología aplicando la formula logarítmica que nos va ayudar a determinar el número
de cada muestra por actividad en el cambio de formato en la llenadora de botellas

116
Tabla 27 toma de tiempo promedio para evaluar la actividad

TOMA DE TIEMPOS ACTUALES PRELIMINARES EN EL CAMBIO DE FORMATO

S1 S2 S3 S4 S5 S6 PROMEDIO
Item ACTIVIDADES
Seg Seg Seg Seg Seg Seg TOTAL
1 se coloca la mesa a la zona 1 120 120
se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de
2 botellas lavadas) 120 120
se coloca la mesa a la zona 3 (salida de
3 botellas lavadas) 120 120
retiro de las primeras 4 estrellas de nivel
4 (Zona 1) 130 133 132
retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona
5 1) 60 60
6 Se deja piezas en la primera mesa 60 64 62 62
Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel
7 (Zona 1) Nuevo 130 130
Colocado de la primera, 4 Guias de nivel
8 (Zona 1) Nuevo 60 62 62 66 63
9 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 60 62 63 65 63 63
10 translado a la zona 2 50 51
retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel
11 (Zona 2) 130 134 132
retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona
12 2) 60 62 61
se translada y deja piezas en la segunda
13 mesa 60 62 61

117
 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel
14 (Zona 2) 130 130
Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel
15 (Zona 2) 60 60
16 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 60 62 61 66 63 62 62
17 translado a la zona 3 105 105
retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona
18 3) 115 115
19 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 60 63 62 64 62
20 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 65 68 66 64 66
Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel
21 (Zona 3) 60 64 62
Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel
22 (Zona 3) 60 62 61
23 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 60 63 64 62
24 translado a la zona 4 82 84 83
retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona
25 4) 110 115 112 112
26 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 105 108 107
se translada y Se deja piezas en la cuarta
27 mesa 60 63 63 59 55 53 59
Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel
28 (Zona 4) 82 82
Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona
29 4) 85 85
30 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 60 63 62
31 retirar las mesas de materiales 240 240

118
 32 Translado a la zona de Herramientas 120 120
33 Ingresar los parametros del formato al sistema 60 63 63 62
34 Prueba de puesta en marcha de llenadora 60 63 63 56 65 61
TOTAL SEGUNDOS 2999,00 1520,00 741,00 440,00 246,00 115,00 3031,83
Fuente: Propia

En la presente tabla se presenta el paso 3 donde se determinará el número de muestras que se toma de cada actividad
que será de utilidad para calcular el tiempo estándar del proceso los tiempos registrados por semana en un cambio de
formato.

119
Tabla 28 Determinación del Tiempo estándar para el proceso de cambio formato situación actual pre Test.

CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR POR PROCESO DE CAMBIO DE FORMATO (PRE TEST)

ÁREA: PRODUCCIÓN
ELABORADO POR: Maritza Morales Carrasco METODO: Observación
FECHA: AGOSTO 2021 PRODUCTO: Guaraná 500ml.

PROM SUPLEMENT
EDIO WESTINGHOUSE
OS
DEL TOTAL
TIEMP
TIEMP DE
ITE FACTOR TIEMPO O
Actividades O SUPLE
M DE VAL. NORMAL ESTAN
OBSE H E CD CS NP F MENTO
DAR
RVAD S
O
(Seg)
comunicación con el
1 supervisor del cambio 60 -0,1 0 0 0 0,90 54 0 0 0 54,00
retirar tapas de la tolva y
2 limpieza (anterior) 180 0,02 0 0 0,01 1,03 185,4 0,05 0,04 0,09 202,09
Enjuague automatico -
3 externa de llenadora 301 0,03 0,08 0 -0,02 0,93 279,93 0 0,02 0,02 285,53
Ubicar carrito de piezas de 0,0
4 materiales 300 0,03 0,02 2 0 1,07 321 0 0,04 0,04 333,84
Colocarlo en la zona
1(zona de salida de 0,0 115,7416
5 botellas ) 122 -0,1 0,02 2 0,01 0,95 7 0 0,02 0,02 118,06
Colocar 3 mesas para
colocar las estrellas (exeso - -
6 de peso) 180 0,08 0,15 -0 0 0,74 133,2 0 0,07 0,07 142,52

120
 se coloca la mesa a la -
7 zona 1 121 -0,1 0,08 -0 0 0,79 95,59 0 0,02 0,02 97,50
se coloca la mesa a la
zona 2 ( entrega de -
8 botellas lavadas) 120 -0,1 0,08 -0 0 0,79 94,8 0 0,02 0,02 96,70
se coloca la mesa a la
zona 3 (salida de botellas -
9 lavadas) 120 -0,1 0,08 -0 0 0,79 94,8 0 0,02 0,02 96,70
retiro de las primeras 4
10 estrellas de nivel (Zona 1) 130 -0,1 0,02 0 0 0,92 119,6 0,05 0,05 0,1 131,56
retiro de las primeras 4
11 Guias de nivel (Zona 1) 61 -0,1 0,02 0 0 0,92 56,12 0 0,05 0,05 58,93
Se deja piezas en la 0,0
12 primera mesa 60 0 0 2 0,01 1,03 61,8 0 0,04 0,04 64,27
Colocado de la primera, (4
)estrella de nivel (Zona 1) -
13 Nuevo 130 -0,1 0,08 -0 0 0,79 102,7 0 0,02 0,02 104,75
Colocado de la primera, 4
Guias de nivel (Zona 1) - 48,45333
14 Nuevo 61 -0,1 0,08 -0 0 0,79 3 0 0,02 0,02 49,42
Ajuste de cada estrella y -
15 Guias 8 piezas 61 -0,1 0,08 -0 0 0,79 48,19 0 0,02 0,02 49,15
0,0
16 translado a la zona 2 51 0 0 2 0,01 1,03 52,53 0 0,07 0,07 56,21
retiro de la segunda,( 4
17 )estrella de nivel (Zona 2) 130 -0,1 0,02 0 0 0,92 119,6 0 0,02 0,02 121,99
retiro de la segunda,( 4)
18 guias de nivel (Zona 2) 60 -0,1 0,02 0 0 0,92 55,2 0 0,02 0,02 56,30
se translada y deja piezas 0,0
19 en la segunda mesa 60 0 0 2 0,01 1,03 61,8 0,05 0,02 0,07 66,13
Colocado de la segunda,
(4) estrella de nivel (Zona - 104,0166
20 2) 132 -0,1 0,08 -0 0 0,79 7 0 0,07 0,07 111,30

121
 Colocado de la segunda,( -
21 4 )guias de nivel (Zona 2) 60 -0,1 0,08 -0 0 0,79 47,4 0 0,02 0,02 48,35
Ajuste de cada estrella y -
22 Guias 8 piezas 61 -0,1 0,08 -0 0 0,79 48,19 0 0,02 0,02 49,15
0,0
23 translado a la zona 3 105 0 0 2 0,01 1,03 108,15 0 0,02 0,02 110,31
retiro de la tercera,( 4)
24 estrella de nivel (Zona 3) 116 -0,1 0,02 0 0 0,92 106,72 0 0,02 0,02 108,85
retiro de la tercera, (4)
25 guias de nivel (Zona 3) 60 -0,1 0,02 0 0 0,92 55,2 0 0,02 0,02 56,30
Se translada y deja piezas 0,0
26 en la tercera mesa 65 0 0 2 0,01 1,03 66,95 0,05 0,07 0,12 74,98
Colocado de la tercera,( 4) -
27 estrella de nivel (Zona 3) 62 -0,1 0,08 -0 0 0,79 48,98 0 0,02 0,02 49,96
Colocado de la tercera,( 4) -
28 guias de nivel (Zona 3) 60 -0,1 0,08 -0 0 0,79 47,4 0 0,02 0,02 48,35
Ajuste de cada estrella y -
29 Guias 8 piezas 63 -0,1 0,08 -0 0 0,79 49,77 0 0,02 0,02 50,77
0,0
30 translado a la zona 4 82 0 0 2 0,01 1,03 84,46 0 0,07 0,07 90,37
retiro de la cuarta, (4
31 )estrella de nivel (Zona 4) 113 -0,1 0,02 0 0 0,92 103,5 0 0,02 0,02 105,57
retiro de la cuarta, (4)
32 guias de nivel (Zona 4) 105 -0,1 0,02 0 0 0,92 96,6 0 0,02 0,02 98,53
se translada y Se deja 0,0
33 piezas en la cuarta mesa 60 0 0 2 0,01 1,03 61,8 0 0,02 0,02 63,04
Colocado de la cuarta, (4 -
34 )estrella de nivel (Zona 4) 82 -0,1 0,08 -0 0 0,79 64,78 0,05 0,02 0,07 69,31
Colocado de la cuarta, 4 -
35 guias de nivel (Zona 4) 87 -0,1 0,08 -0 0 0,79 68,335 0 0,02 0,02 69,70
Ajuste de cada estrella y -
36 Guias 8 piezas 60 -0,1 0,08 -0 0 0,79 47,4 0 0,02 0,02 48,35
retirar las mesas de 0,0
37 materiales 240 0 0 2 0,01 1,03 247,2 0 0,07 0,07 264,50

122
 Colocarlo en la zona de
38 lavados 120 0 0,02 -0 0 0,98 117,6 0 0,03 0,03 121,13
Enjuague de las 24 piezas - 0,0
39 retiradas 300 0,02 0,08 2 0,01 0,97 291 0 0,03 0,03 299,73
Traslado a la zona de 0,0
40 Herramientas 120 0 0 2 0,01 1,03 123,6 0 0,02 0,02 126,07
Ingresar los parámetros 0,0
41 del formato al sistema 60 0,03 0 2 0 1,05 63 0 0,02 0,02 64,26
Limpieza externa de 0,0 619,7166
42 llenadora para reinicio 602 0 0 2 0,01 1,03 7 0,05 0,05 0,01 625,91
Prueba de puesta en - 0,0
43 marcha de llenadora 60 0,02 0,08 2 0,01 0,97 58,2 0 0,02 0,02 59,36
Tiempo total empleado para un cambio de formato es de 5000 segundos, equivalente a 83 minutos y 33 seg. TOTAL 5000
Revisado por : Williams Ruiz -Supervisor de turno
Fuente propia

En esta etapa 4 se realiza evaluó el tiempo promedio y se determina los suplementos se aplicó la siguiente fórmula para
cada actividad en el proceso, el tiempo estándar pre test fue de 83.33 seg.

TE: Tiempo Estándar

TN: Tiempo Normal

S: Suplementos.

123
Como se puede observar en la tabla se determinó el tiempo estándar en el cambio
de formato en la llenadora de botellas ya que es nuestro proceso critico que nos
demanda mayor tiempo, es por eso que se determinó que un cambio de formato
nos conlleva a 5000 segundo es decir 83 minutos y 33 segundos,

Tabla del nuevo método DAP de la linea de proceso en el cambio de formato

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
REGISTRO RESUMEN
PRE-TEST PRE-TEST POST-TEST
ACTIVIDAD
MÉTODO
Operación 52 -
POST-TEST
Inpeccion 17 -
PROCESO Envasado de bebidas Carbonatadas Transporte 29 -
AREA Produccion Demora 9 -
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada 20 -
FECHA 01/08/2021 Almacenamiento 3 -
NªOPERARIO 5 Distancia (m) 164 -
INICIO Agosto TERMINO Octubre Tiempo (seg) 11201 -
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
SOPLADORA DE BOTELLAS
1 Translado del molde de ganinete a la entrada de sopladora 3 0:01:00 x
2 Baja la caja vacia de la tolva 0:00:15 x
3 Espera la orden de cortar 0:01:02 x
4 Operador requiere botellas adicionales para descarga 2 0:01:17 x
5 Realiza llenado de registro de control de consumo de Pet 0:00:15 x
6 Descarga de peroferico de tolva 0:01:50 x
7 Descarga la tolva de preformas 0:03:25 x
8 Cierra con film las preformas sobrantes 0:00:35 x
9 Cambio de topes de molde del #1 al #15 0:01:05 x
10 cambio de fondo y molde N °1 0:00:50 x
11 cambio de fondo y molde N °2 0:01:02 x
12 Traslado de moldes 1 y 2 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:42 x
13 cambio de fondo y molde N °3 0:01:37 x
14 cambio de fondo y molde N° 4 0:00:59 x
15 Traslado de moldes 3 y 4 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:48 x
16 cambio de fondo y molde N °5 0:00:44 x
17 cambio de fondo y molde N° 6 1 0:01:10 x
18 Traslado de moldes 5 y 6 desde el piso hacia la gabinete 0:00:53 x
19 cambio de fondo y molde N °7 0:01:00 x
20 cambio de fondo y molde N° 8 0:01:00 x
21 Traslado de moldes 7 y 8 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:53 x
22 cambio de fondo y molde N °9 0:00:09 x
23 cambio de fondo y molde N° 10 0:01:01 x
24 Limpieza de area de sopladora 1 0:01:05 x
25 colocar Canastillas de preforma en volcador de sopladora 0:01:10 x
26 Cierra compuertas 0:00:40 x
27 Prueba de maquina modo manual para revision de moldes 0:00:56 x
28 5s y orden del area 0:00:40 x
29 abastece preforma en la tolva 3 0:01:00 x
30 Regulacion de parametros de trabajo 0:01:02 x
31 Inspeccion de botellas 0:01:06 x
32 Ajuste final de botella 0:01:26 x

124
 LLENADORA DE BOTELLAS
33 Inicio de cambio de formato 0:00:00
34 comunicación con el supervisor del cambio 10 0:01:00 x
35 retirar tapas de la tolva y limpieza (anterior) 2 0:03:00 x
36 Enjuague automatico externa de llenadora 0:05:00 x
37 Ubicar carrito de piezas de materiales 15 0:05:00 x
38 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1 0:02:00 x
39 Colocar 3 mesas para colocar las estrellas (exeso de peso) 0:03:00 x
40 se coloca la mesa a la zona 1 1 0:02:00 x
v
41 se coloca la mesa a la zona 2 ( entrega de botellas lavadas) 3 0:02:00 x
42 se coloca la mesa a la zona 3 (salida de botellas lavadas) 10 0:02:00 x
v
43 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1 0:02:10 x
44 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 1 0:01:00 x
45 Se deja piezas en la primera mesa 0:01:00 x
46 Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona 1) Nuevo 0:02:10 x
47 Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1) Nuevo 0:01:00 x
48 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
49 translado a la zona 2 2 0:00:20 x
50 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
51 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
52 se translada y deja piezas en la segunda mesa 0:01:00 x
53 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
54 Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
v
55 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
56 translado a la zona 3 10 0:01:45 x
57 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 7 0:01:55 x
v
58 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
59 Se translada y deja piezas en la tercera mesa 0:01:05 x
60 Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
61 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
62 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
63 translado a la zona 4 15 0:01:22 x
64 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:50 x
65 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 0:01:45 x
66 se translada y Se deja piezas en la cuarta mesa 10 0:01:00 x
67 Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:22 x
68 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 0:01:25 x
69 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
v
70 retirar las mesas de materiales 0:04:00 x
71 Colocarlo en la zona de lavados 0:02:00 x
72 Enjuague de las 24 piezas retiradas 0:05:00 x
73 Translado a la zona de Herramientas 12 0:02:00 x
v
74 Ingresar los parametros del formato al sistema 0:01:00 x
75 Limpieza externa de llenadora para reinicio 0:05:00 x
76 Prueba de puesta en marcha de llenadora 0:01:00 x
77 Reinico de operaciones 0:00:00

125
 ETIQUETADORA
78 Translado de piezas a utilizar 2 0:03:00 x
79 Parada de Maquina Etiquetadora 0:01:00 x
80 Lubricacion de Tambor de cortes,cuchillas y compartimientos 0:03:00 x
81 Translado de piezas 8 0:02:00 x
82 intervencion de los Chup y cuerpo de cabezales 0:02:00 x
83 translado de las Placas porta envases 1 0:01:00 x
84 Inspeccion de la Mesa de Carrusel 0:02:00 x
85 Tambor de transferencia y patines de corte 0:00:59 x
v
86 Identificacion de los patines 0:01:10 x
87 Rodillo de entrega de etiqueta a tambor de corte 0:01:00 x
88 estrella entrada -salida guia central a empacadora 0:01:01 x
89 Desmontar Micas, verificacion del tensador de etiquetas 0:01:20 x
90 Limpieza del deposito de colas,rodillo encolador 1 0:01:00 x
91 Reductores neumaticos del grupo 0:00:32 x
92 Montaje Tambor de trasferencia y tambor de cortes 0:01:00 x
93 Identificadores del tambor de corte 0:02:45 x
94 Panel tactil de control de etiquetadora 0:01:09 x
95 Dispositivo automatico empalmador de etiquetas 0:00:55 x
96 revision de Cinta transportadora ( entrada -salida) 0:01:00 x
97 Transportador Neumatico ( entrada -salida) 5 0:00:53 x
98 Elementos de cambio de Formato 0:01:00 x
EMPAQUETADORA
99 Transporte de la ultima botella para ser laminados 1 0:01:00 x
100 Parar el equipo,colocar tarjeta de seguridad 0:01:00 x
101 Sacar el eje de las cadenas de plástica 0:02:23 x
102 Sacar el primer carril plástico 1 0:02:30 x
103 Sacar el segundo carril plástico 0:01:32 x
104 Sacar el tercer carril plástico 0:01:15 x
105 Sacar el cuarto carril plástico 0:00:20 x
106 transladar los materiales plasticos de la zona 5 0:03:00 x
107 Sacar la bandeja de los carriles para limpieza 0:02:10 x
108 Limpieza de zona de los carriles 0:01:00 x
109 Motaje del primer carril 0:00:22 x
110 Montaje del segundo carril 0:01:10 x
111 Montaje del tercer carril 0:01:00 x
112 Montaje del cuarto carril 0:00:58 x
113 transladar los materiales del carril 5 0:03:00 x
114 Regulación de guías de entrada de botellas 2 0:00:18 x
115 Regulacion de guías de salida de PT 2 0:00:22 x
PALETIZADORA
116 Estructura Externa y soporte de mesas de armado 0:02:00 x
117 intervencion Soporte de barrera de seguridad 5 0:01:00 x
118 Revision de las Guardas de malla 0:00:59 x
119 Prueba de Estructura envolvedor Robopac 2 0:00:56 x
120 Desplazamiento de materiales a molde 1 0:01:00 x
121 inspeccion de Soporte de transportador de paquetes 0:01:00 x
122 Nivelado de los Divisores 0:01:55 x
123 translados de ventosas 5 0:01:00 x
124 Mangueras de aire 0:00:59 x
125 limpieza de Soporte y guardas de sensores 0:02:00 x
126 Polines templadores de faja de mesa de armado 2 0:03:10 x
127 Inspeccion del Generador de vacio 0:02:10 x
128 Empujador cabezal elevador 0:01:00 x
129 Apoyo de tercero en el retiro de materiales 3 0:01:00 X
130 Motoreductores Transportadores de paquetes 0:00:22 x
TOTALES 52 17 20 29 9 3 164 3:06:41 86 42

Figura 34 DAP proceso de envasado de bebidas carbonatadas

Fuente Propia

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

126
 128−42 86
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.67 = 67%
128 128

Las actividades que agregan valor son 86 que equivale al 67 %, y las actividades
que no agregan valor son 42 que equivale un 33 % del total de actividades, del
nuevo método de trabajo.

Fase 6 Desarrollo de la mejora

En esta fase presentamos los nuevos métodos de trabajo en la variable dependiente

y los resultados de cada uno de los meses, así como un consolidado por cada, mes

DAP en la producción de bebidas carbonatadas Mejorado

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
REGISTRO RESUMEN
PRE-TEST PRE-TEST POST-TEST
ACTIVIDAD
MÉTODO
Operación - 38
POST-TEST
Inpeccion - 12
PROCESO Envasado de bebidas Carbonatadas Transporte - 16
AREA Produccion Demora - 7
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada - 19
FECHA may-22 Almacenamiento - 3
NªOPERARIO 5 Distancia (m) - 70
INICIO MARZO TERMINO MAYO Tiempo (seg) - 7934
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
SOPLADORA DE BOTELLAS
1 Translado del molde de ganinete a la entrada de sopladora 3 0:01:00 x
2 Baja la caja vacia de la tolva 0:00:15 x
3 Espera la orden de cortar 0:01:02 x
4 Operador requiere botellas adicionales para descarga 2 0:01:17 x
5 Realiza llenado de registro de control de consumo de Pet 0:00:15 x
6 Descarga la tolva de preformas 0:03:25 x
7 Cierra con film las preformas sobrantes 0:00:35 x
8 Cambio de topes de molde del #1 al #15 0:01:05 x
9 cambio de fondo y molde N °1 0:00:50 x
10 cambio de fondo y molde N °2 0:01:02 x
11 Traslado de moldes 1 y 2 desde el piso hacia la gabinete 1 0:00:42 x
12 cambio de fondo y molde N °3 0:01:37 x
13 cambio de fondo y molde N° 4 0:00:59 x
14 cambio de fondo y molde N °5 0:00:44 x
15 cambio de fondo y molde N° 6 1 0:01:10 x
16 cambio de fondo y molde N °7 0:01:00 x
17 cambio de fondo y molde N° 8 0:01:00 x
18 cambio de fondo y molde N °9 0:00:09 x
19 cambio de fondo y molde N° 10 0:01:01 x
20 Limpieza de area de sopladora 1 0:01:05 x
21 Cierra compuertas 0:00:40 x
22 Prueba de maquina modo manual para revision de moldes 0:00:56 x
23 abastece preforma en la tolva 3 0:01:00 x
24 Regulacion de parametros de trabajo 0:01:02 x
25 Inspeccion de botellas 0:01:06 x

127
 LLENADORA DE BOTELLAS
26 Inicio de cambio de formato 0:00:00
27 comunicación con el supervisor del cambio 10 0:01:00 x
28 Enjuague automatico externa de llenadora 0:05:00 x
29 Ubicar carrito de piezas de materiales 15 0:05:00 x
30 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1 0:02:00 x
31 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1 0:02:10 x
32 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 1 0:01:00 x
33 Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona 1) Nuevo v 0:02:10 x
34 Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1) Nuevo 0:01:00 x
35 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
v
36 translado a la zona 2 2 0:00:20 x
37 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
38 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
39 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
40 Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
41 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
42 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 7 0:01:55 x
43 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
44 Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
45 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
46 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
47 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:50 x
v
48 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 0:01:45 x
49 Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:22 x
50 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 0:01:25 x
v
51 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
52 Enjuague de las 24 piezas retiradas 0:05:00 x
53 Ingresar los parametros del formato al sistema 0:01:00 x
54 Limpieza externa de llenadora para reinicio 0:05:00 x
55 Prueba de puesta en marcha de llenadora 0:01:00 x

128
 ETIQUETADORA
56 Translado de piezas a utilizar 2 0:03:00 x
57 Parada de Maquina Etiquetadora 0:01:00 x
58 Lubricacion de Tambor de cortes,cuchillas y compartimientos 0:03:00 x
59 intervencion de los Chup y cuerpo de cabezales 0:02:00 x
60 translado de las Placas porta envases 1 0:01:00 x
61 Inspeccion de la Mesa de Carrusel 0:02:00 x
62 Tambor de transferencia y patines de corte 0:00:59 x
v
63 Rodillo de entrega de etiqueta a tambor de corte 0:01:00 x
64 estrella entrada -salida guia central a empacadora 0:01:01 x
65 Desmontar Micas, verificacion del tensador de etiquetas 0:01:20 x
66 Reductores neumaticos del grupo 0:00:32 x
67 Montaje Tambor de trasferencia y tambor de cortes 0:01:00 x
68 Panel tactil de control de etiquetadora 0:01:09 x
69 Dispositivo automatico empalmador de etiquetas 0:00:55 x
70 Transportador Neumatico ( entrada -salida) 5 0:00:53 x
71 Elementos de cambio de Formato 0:01:00 x
EMPAQUETADORA
72 Parar el equipo,colocar tarjeta de seguridad 0:01:00 x
73 Sacar el eje de las cadenas de plástica 0:02:23 x
74 Sacar el segundo carril plástico 0:01:32 x
75 Sacar el tercer carril plástico 0:01:15 x
76 Sacar el cuarto carril plástico 0:00:20 x
77 Sacar la bandeja de los carriles para limpieza 0:02:10 x
78 Limpieza de zona de los carriles 0:01:00 x
79 Motaje del primer carril 0:00:22 x
80 Montaje del segundo carril 0:01:10 x
81 Montaje del tercer carril 0:01:00 x
82 Montaje del cuarto carril 0:00:58 x
83 transladar los materiales del carril 5 0:03:00 x
84 Regulación de guías de entrada de botellas 2 0:00:18 x
85 Regulacion de guías de salida de PT 2 0:00:22 x

PALETIZADORA
86 Estructura Externa y soporte de mesas de armado 0:02:00 x
87 Revision de las Guardas de malla 0:00:59 x
88 Prueba de Estructura envolvedor Robopac 2 0:00:56 x
89 Desplazamiento de materiales a molde 1 0:01:00 x
90 inspeccion de Soporte de transportador de paquetes 0:01:00 x
91 Nivelado de los Divisores 0:01:55 x
92 Mangueras de aire 0:00:59 x
93 limpieza de Soporte y guardas de sensores 0:02:00 x
94 Polines templadores de faja de mesa de armado 2 0:03:10 x
95 Empujador cabezal elevador 0:01:00 x
96 Motoreductores Transportadores de paquetes 0:00:22 x
TOTALES 38 12 19 16 7 3 70 2:12:14 82 14
REVISADO POR Willian Ruiz - Supervisor de turno

Figura 35 DAP mejorado proceso de envasado de bebidas carbonatadas

129
Se realizó la metodología estableciendo la importancia de cada actividad y se
obtuvo los siguientes datos

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

96−14 82
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.85 = 0.85%
96 96

Las actividades que agregan valor son 82 que equivale al 85%, y las actividades
que no agregan valor son 14 que equivale un 15 % del total de actividades, esto
realizado en los resultados del Post Test mejorado.

Fase 5 Implementar nuevos métodos

DAP implementado en el cambio de formato

130
 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
REGISTRO RESUMEN
PRE-TEST ACTIVIDAD PRE-TEST POST-TEST

MÉTODO
Operación - 21
POST-TEST
Inpeccion - 4
PROCESO Cambio de formato en Llenadora Transporte - 2
AREA Produccion Demora - 0
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco Combinada - 0
FECHA 01/03/2022 Almacenamiento - 0
NªOPERARIO 1 Distancia (m) - 20
INICIO Marzo TERMINO Abril Tiempo (seg) - 3417
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO
LLENADORA DE BOTELLAS
Inicio de cambio de formato 0:00:00
1 Enjuague automatico externa de llenadora 0:05:00 x
2 Ubicar carrito de piezas de materiales 10 0:05:00 x
3 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1 0:02:00 x
4 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1 0:02:10 x
5 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 1 0:01:00 x
6 Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona 1) Nuevo 0:02:10 x
7 Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1) Nuevo 0:01:00 x
8 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
9 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
10 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
11 Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel (Zona 2) 0:02:10 x
12 Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona 2) 0:01:00 x
v
13 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
14 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 7 0:01:55 x
v
15 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
16 Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
17 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 0:01:00 x
18 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
19 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:50 x
20 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 0:01:45 x
21 Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 0:01:22 x
22 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 0:01:25 x
23 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 0:01:00 x
v
24 Enjuague de las 24 piezas retiradas 0:05:00 x
25 Ingresar los parametros del formato al sistema 0:01:00 x
26 Limpieza externa de llenadora para reinicio 0:10:00 x
27 Prueba de puesta en marcha de llenadora 0:01:00 x
TOTALES 21 4 0 2 0 0 20 0:56:57 24 3

Figura 36 DAP de evaluación proceso critico

131
Fuente empresa

TAV − TANV
𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 %
TAV

27−3 24
Entonces 𝐼𝐴 = ( ) 𝑋 100 % = = 0.88 = 0.88%
27 27

En lo que respecta podemos al nuevo método de las nuevas actividades del DAP
se obtiene que el número de actividades que generan valor es 24 que equivale al
88% y los que no generan valor es de 12%

Estudio de Tiempos

Tabla tiempos cronometrados en semana

Luego de establecer los tiempos promedios, el tiempo normal, se determina el

tiempo estándar la cual quiere decir cuánto tiempo va disponer el proceso para las
actividades que se requiera utilizaremos la metodología de Kanawaty para
determinarlo.

Tabla de toma de tiempo (nuevo metodo) cambio de formato

Tabla 29 toma de tiempos preliminares

132
 TOMA DE TIEMPOS ACTUALES PRELIMINARES EN EL CAMBIO DE FORMATO
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 PROM
Ite
ACTIVIDADES EDIO
m Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg Seg
TOTAL
comunicación con el
1 supervisor del cambio 60 60 60 61 63 62 61 65 63 61 60 62 62
Enjuague automatico
2 externa de llenadora 300 302 301 302 303 304 298 299 301 302 303 298 301
Ubicar carrito de piezas
3 de materiales 300 305 305 308 312 315 301 298 302 300 301 302 304
Colocarlo en la zona
1(zona de salida de
4 botellas ) 120 123 122 125 120 121 122 119 117 121 122 120 121
retiro de las primeras 4
estrellas de nivel (Zona
5 1) 130 133 133 135 125 128 126 135 136 137 133 139 133
retiro de las primeras 4
6 Guias de nivel (Zona 1) 60 62 61 63 64 63 63 66 64 65 66 65 64
Colocado de la primera,
(4 )estrella de nivel
7 (Zona 1) Nuevo 130 132 133 135 132 129 133 135 129 127 131 135 132
Colocado de la primera,
4 Guias de nivel (Zona
8 1) Nuevo 60 62 62 66 58 62 64 61 66 63 58 55 61
Ajuste de cada estrella y
9 Guias 8 piezas 60 64 63 68 67 68 55 63 66 68 61 60 64
10 translado a la zona 2 50 51 53 51 52 54 51 53 54 56 52 53 53
retiro de la segunda,( 4
)estrella de nivel (Zona
11 2) 130 134 132 135 138 129 127 122 125 135 136 131 131
retiro de la segunda,( 4)
12 guias de nivel (Zona 2) 60 62 62 62 58 65 67 63 61 66 63 62 63

133
 Colocado de la segunda,
(4) estrella de nivel
13 (Zona 2) 130 133 132 135 132 131 129 126 127 128 127 126 130
Colocado de la
segunda,( 4 )guias de
14 nivel (Zona 2) 60 62 62 63 62 63 64 65 64 62 63 64 63
Ajuste de cada estrella y
15 Guias 8 piezas 60 62 61 66 63 62 61 60 58 56 54 53 60
retiro de la tercera,( 4)
16 estrella de nivel (Zona 3) 115 117 117 115 113 111 112 110 111 112 115 116 114
retiro de la tercera, (4)
17 guias de nivel (Zona 3) 60 63 62 64 65 66 59 57 63 65 68 61 63
Colocado de la tercera,(
4) estrella de nivel (Zona
18 3) 60 64 63 62 60 63 66 64 62 58 59 61 62
Colocado de la tercera,(
4) guias de nivel (Zona
19 3) 60 62 62 59 64 61 63 62 59 65 66 60 62
Ajuste de cada estrella y
20 Guias 8 piezas 60 63 64 65 66 62 58 60 57 62 60 58 61
retiro de la cuarta, (4
)estrella de nivel (Zona
21 4) 110 115 112 109 106 103 101 109 105 116 110 105 108
retiro de la cuarta, (4)
22 guias de nivel (Zona 4) 105 108 110 103 102 100 102 101 106 108 102 100 104
Colocado de la cuarta, (4
)estrella de nivel (Zona
23 4) 82 85 85 80 81 88 83 82 84 82 83 78 83
Colocado de la cuarta, 4
24 guias de nivel (Zona 4) 85 87 85 81 86 84 81 84 82 80 81 84 83
Ajuste de cada estrella y
25 Guias 8 piezas 60 63 63 59 58 65 64 61 63 66 59 61 62
Colocarlo en la zona de
26 lavados 120 123 122 119 123 124 126 121 122 124 125 122 123

134
 Enjuague de las 24
27 piezas retiradas 300 308 305 298 289 297 296 295 296 297 298 297 298
Ingresar los parámetros
28 del formato al sistema 60 63 63 56 58 62 65 64 63 62 60 63 62
Limpieza externa de
29 llenadora para reinicio 600 602 602 598 603 605 604 605 601 605 597 595 601
Prueba de puesta en
30 marcha de llenadora 60 63 63 56 65 66 68 67 69 65 64 62 64
3647 3733 3720 3699 3687 3713 3670 3672 3676 3714 3677 3648 3688,0
TOTAL SEGUNDOS ,00 ,02 ,00 ,33 ,67 ,00 ,00 ,00 ,00 ,00 ,00 ,00 9

Fuente Empresa

Según la metodología empleada se realizó la toma de tiempos después de la implementación realizando la toma de tiempos
para medir el tiempo estándar en el cambio de formato de llenadora de botellas se obtuvo un 61.47 minutos en el nuevo
cambio de formato.

135
Tabla 30 cálculo del número de muestra nuevo método ( Post Test)
CÁLCULO DEL NÚMERO DE MUESTRAS POR ACTIVIDAD
CAMBIO DE
ÁREA PRODUCCIÓN PROCESO FORMATO
MÉTODO Pre TEST POST - TEST
ELABORADO POR Maritza Morales Carrasco

ITEM ACTIVIDADES ∑x
1 comunicación con el supervisor del cambio 738 45416,40 1
2 Enjuague automatico externa de llenadora 2194 401242,00 0
3 Ubicar carrito de piezas de materiales 1463 178439,00 1
4 Colocarlo en la zona 1(zona de salida de botellas ) 1491 185327,00 1
5 retiro de las primeras 4 estrellas de nivel (Zona 1) 1590 210888,00 2
6 retiro de las primeras 4 Guias de nivel (Zona 1) 762 48426,00 1
Colocado de la primera, (4 )estrella de nivel (Zona
7 1) Nuevo 744 46206,00 3
Colocado de la primera, 4 Guias de nivel (Zona 1)
8 Nuevo 1581 208373,00 1
9 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 737 45383,00 4
10 translado a la zona 2 744 46266,00 5
11 retiro de la segunda,( 4 )estrella de nivel (Zona 2) 1574 206710,00 2
12 retiro de la segunda,( 4) guias de nivel (Zona 2) 751 47069,00 2
Colocado de la segunda, (4) estrella de nivel
13 (Zona 2) 747 46557,00 2
Colocado de la segunda,( 4 )guias de nivel (Zona
14 2) 754 47396,00 1
15 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 716 42880,00 6

136
 16 retiro de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona 3) 1364 155108,00 1
17 retiro de la tercera, (4) guias de nivel (Zona 3) 753 47359,00 4
Colocado de la tercera,( 4) estrella de nivel (Zona
18 3) 764 48766,00 4
19 Colocado de la tercera,( 4) guias de nivel (Zona 3) 743 46061,00 2
20 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 735 45111,00 3
21 retiro de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona 4) 1301 141283,00 3
22 retiro de la cuarta, (4) guias de nivel (Zona 4) 1247 129711,00 2
Colocado de la cuarta, (4 )estrella de nivel (Zona
23 4) 730 44570,00 6
24 Colocado de la cuarta, 4 guias de nivel (Zona 4) 1005 84245,00 1
25 Ajuste de cada estrella y Guias 8 piezas 742 45952,00 2
26 Colocarlo en la zona de lavados 1471 180365,00 0
27 Enjuague de las 24 piezas retiradas 3576 1065902,00 0
28 Ingresar los parametros del formato al sistema 1460 177790,00 1
29 Limpieza externa de llenadora para reinicio 739 45585,00 3
30 Prueba de puesta en marcha de llenadora 7217 4340547,00 0

Fuente Propia
En la siguiente tabla muestra las actividades cronometradas por el proceso de cambio de formato Post test utilizando los
pasos y aplicando la formula logarítmica la cual se determinó el número de muestras del total de las actividades.

137
Tabla 31 Cálculo para tiempo estándar para el cambio de formato Método Mejorado

CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR POR PROCESO DE CAMBIO DE FORMATO (POST TEST)

AREA: Producciòn FECHA:01-05-22
Maritza Morales
REALIZADO:

PROMEDIO SUPLEMENT
WESTINGHOUSE FACT
DEL OS TOTAL DE
OR TIEMPO TIEMPO
ITEM Actividades TIEMPO SUPLEMEN
DE NORMAL ESTANDAR
OBSERVAD H E CD CS NP F TOS
VAL.
O (Seg)
comunicación
con el -
supervisor del 0,
1 cambio 60 1 0 0 0 0,90 54 0.5 0 0 54
Enjuague
automático 0, -
externa de 0 0,0 -
2 llenadora 301 3 8 0 0,02 0,93 279,93 0.5 0,12 0,12 313,5216
Ubicar carrito 0,
de piezas de 0 0,0 0,0
3 materiales 300 3 2 2 0 1,07 321 0.5 0,12 0,12 359,52
se coloca la - - -
mesa a la 0, 0,0 0,0
4 zona 1 121 1 8 3 0 0,79 95,59 0.5 0,12 0,12 107,0608
retiro de las
primeras 4 -
estrellas de 0, 0,0
5 nivel (Zona 1) 130 1 2 0 0 0,92 119,6 0,05 0,12 0,17 139,932
-
retiro de las 0, 0,0
6 primeras 4 61 1 2 0 0 0,92 56,12 0 0,12 0,12 62,8544

138
 Guias de nivel
(Zona 1)
Colocado de
la primera, (4
)estrella de - - -
nivel (Zona 1) 0, 0,0 0,0
7 Nuevo 130 1 8 3 0 0,79 102,7 0.5 0,12 0,12 115,024
Colocado de
la primera, 4
Guias de nivel - - -
(Zona 1) 0, 0,0 0,0 48,45333
8 Nuevo 61 1 8 3 0 0,79 33 0.5 0,12 0,12 54,2677333
Ajuste de
cada estrella - - -
y Guias 8 0, 0,0 0,0
9 piezas 61 1 8 3 0 0,79 48,19 0.5 0,12 0,12 53,9728
translado a la 0,0
10 zona 2 51 0 0 2 0,01 1,03 52,53 0.5 0,12 0,12 58,8336
retiro de la
segunda,( 4 -
)estrella de 0, 0,0
11 nivel (Zona 2) 130 1 2 0 0 0,92 119,6 0.5 0,12 0,12 133,952
retiro de la
segunda,( 4) -
guias de nivel 0, 0,0
12 (Zona 2) 60 1 2 0 0 0,92 55,2 0.5 0,12 0,12 61,824
Colocado de
la segunda, - - -
(4) estrella de 0, 0,0 0,0 104,0166
13 nivel (Zona 2) 132 1 8 3 0 0,79 67 0.5 0,12 0,12 116,498667
Colocado de
la segunda,( 4 - - -
)guias de 0, 0,0 0,0
14 nivel (Zona 2) 60 1 8 3 0 0,79 47,4 0 0,12 0,12 53,088

139
 Ajuste de
cada estrella - - -
y Guias 8 0, 0,0 0,0
15 piezas 61 1 8 3 0 0,79 48,19 0 0,12 0,12 53,9728
retiro de la
tercera,( 4) -
estrella de 0, 0,0
16 nivel (Zona 3) 116 1 2 0 0 0,92 106,72 0 0,12 0,12 119,5264
retiro de la
tercera, (4) -
guias de nivel 0, 0,0
17 (Zona 3) 60 1 2 0 0 0,92 55,2 0 0,12 0,12 61,824
Colocado de
la tercera,( 4) - - -
estrella de 0, 0,0 0,0
18 nivel (Zona 3) 62 1 8 3 0 0,79 48,98 0 0,12 0,12 54,8576
Colocado de
la tercera,( 4) - - -
guias de nivel 0, 0,0 0,0
19 (Zona 3) 60 1 8 3 0 0,79 47,4 0 0,12 0,12 53,088
Ajuste de
cada estrella - - -
y Guias 8 0, 0,0 0,0
20 piezas 63 1 8 3 0 0,79 49,77 0 0,12 0,12 55,7424
retiro de la
cuarta, (4 -
)estrella de 0, 0,0
21 nivel (Zona 4) 113 1 2 0 0 0,92 103,5 0 0,12 0,12 115,92
retiro de la
cuarta, (4) -
guias de nivel 0, 0,0
22 (Zona 4) 105 1 2 0 0 0,92 96,6 0 0,12 0,12 108,192

140
 Colocado de
la cuarta, (4 - - -
)estrella de 0, 0,0 0,0
23 nivel (Zona 4) 82 1 8 3 0 0,79 64,78 0,05 0,12 0,17 75,7926
Colocado de
la cuarta, 4 - - -
guias de nivel 0, 0,0 0,0
24 (Zona 4) 87 1 8 3 0 0,79 68,335 0 0,12 0,12 76,5352
Ajuste de
cada estrella - - -
y Guias 8 0, 0,0 0,0
25 piezas 60 1 8 3 0 0,79 47,4 0 0,12 0,12 53,088
Colocarlo en -
la zona de 0,0 0,0
26 lavados 120 0 2 4 0 0,98 117,6 0 0,12 0,12 131,712
Enjuague de 0, -
las 24 piezas 0 0,0 0,0
27 retiradas 300 2 8 2 0,01 0,97 291 0 0,12 0,12 325,92
Ingresar los
parametros 0,
del formato al 0 0,0
28 sistema 60 3 0 2 0 1,05 63 0 0.5 0 63
Limpieza
externa de
llenadora para 0,0 619,7166
29 reinicio 602 0 0 2 0,01 1,03 67 0,05 0,12 0,17 725,0685
Prueba de
puesta en 0, -
marcha de 0 0,0 0,0
30 llenadora 60 2 8 2 0,01 0,97 58,2 0 0 0 58,2
TOTAL : Tiempo total empleado para un cambio de formato es de 3817 segundos, equivalente a
63 minutos y 61 seg TOTAL 3817
Fuente Propia

141
En la siguiente tabla se aprecia el tiempos estándar luego de haber evaluado la etapa de implementación de 3817 seg
equivalentes a 56.97 seg para el nuevo tiempo estándar luego de la mejora. Aplicando la formula
Nuevo flujo de operaciones para el cambio de formato

142
Figura 37 nuevo flujograma de proceso de cambio de formato

Fuente Propia

Propuesta de mejora en las herramientas a utilizar en el cambio de formato.

En la linea de producción de bebidas carbonatadas tener en cuenta que una de las

causas principales en la baja productividad es la falta de orden y limpieza por eso
identificaremos y propondremos mejoras para solucionarlo

Herramientas ANTES

Falta de piezas

Falta de herramientas

143
 Panel de Herramientas

Figura 38 propuestas de mejoras

Implementación de Guía de botellas para mejor los tiempos por movimientos

innecesarios.

144
Figura 39 proceso de innovación de equipo de cómputo
Diseños de nuevas guías de estrella de botellas

En el área de producción se trabaja con 24 guías de botellas pet para la

transferencia hacia el ingreso a llenadora ,estrella de lavadora de botella ,estrella
de ingreso a llenado de botella y finalmente a estrella de taponadora, revisando la
problemática que tiene en el cambio de formato causando esfuerzos ,malas
posturas y material exceso de peso se quiso diseñar y realizar un mejoramiento del
gramaje de la guía y permitir que esta ayude a ser más practico el armado de las
guías pines del equipo.

145
 Estrella de llenadora con un
peso de 16.59 Kg antes de
la mejora

ANTES

Estrella de llenadora
después de la mejora con un
peso de 8.06 Kg

DESPUES

Figura 40 pesos de estrellas de llenadora

146
Nuevo Mejoramiento de nuevas guías de llenadora

Figura 41 diseño de nueva guía propuesta en llenadora de botellas

147
Etapa 8 nuevo procedimiento estándar para el cambio de formato
Código: Llenad -001
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR (POE)
Fecha: 01/04/2022
CAMBIO DE FORMATO EN LLENADORA DE BOTELLAS Pág: 1/1
Nombre Función Estado Fecha
Elaborado Maritza Morales - propuesto 01/04/2022
Aprobado willians Ruiz Supervisor de Elab. y CdC aprobado 01/05/2022
Objetivo y Alcance:
Estandarizar el procedimiento de Cambio de Formato Llenadora de Botellas
Descripción: Responsables:
Este procedimiento se ejecuta para realizar el cambio de formato en la Llenadora. Operador de Llenadora

acciones
previas 1

1.El supervisor debe asegurarse el

Inicio correcto BLOQUEO de la maquina y
colocar etiqueta roja de bloqueo.

IMPORTANTE:verificar todos los puntos

Condiciones
1 previas
2

2.El OP.lLENADORA:
verificar que las puertas y ventanas
esten bloqueados para el ingreso a
2 accionar y verificar llenadora

Apertura de 3..El OP.lLENADORA :previo revisar

3 la apertura de las valvulas para el
Suministros
enjuague de la llenadora con agua
blanda,deben permanecer abierto.

Cambiar y
4 verificar
4
4.El OP.lLENADORA: retiro de las
1eras 4 estrellas

Fuente Propia

148
 Código: Llenad -001
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR (POE)
Fecha: 01/04/2022

CAMBIO DE FORMATO EN LLENADORA DE BOTELLAS Pág: 1/1

Nombre Función Estado Fecha
Elaborado Maritza Morales - propuesto 01/04/2022
Aprobado willians Ruiz Supervisor de Elab. y CdC aprobado 01/05/2022
Objetivo y Alcance:
Estandarizar el procedimiento de Cambio de Formato Llenadora de Botellas
Descripción: Responsables:
Este procedimiento se ejecuta para realizar el cambio de formato en la Llenadora. Operador de Llenadora

Figura 42 Procedimiento estandarizado de cambio de formato

149
Fuente propia
En la siguiente figura se observa la nueva metodología o alternativa de trabajo
para iniciar un cambio de formato que será difundido a los operadores de la linea
Etapa 8 Capacitación y difusión al personal

Figura 43 capacitación personal de producción

Fuente Propia
En la presente imagen se observa la difusión que se realiza al personal operadores
de maquina sobre el nuevo método de trabajo en el cambio de formato de llenadora
en linea 07 SIPA.
El ingeniero William Ruiz realizará la difusión a todo el personal maquinista sobre la
nueva metodología que será realizado para su implementación, así como la
retroalimentación, gestión y avances del método.

150
Tabla 32 de productividad Post Test Mes de Marzo (2022)

EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST

ELABORADO PROCES
POR Envasado O Producción MES MARZO
DESCRIPCI
INSTRUMENTO FÓRMULA
INDICADOR ÓN TÉCNICA
De acuerdo
a los
Horas Reales
tiempos Observaci Eficiencia=
Horas 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
X
EFICIENCIA Cronómetro ficha de registro
utiles y ón 100%
tiempos
totales
De acuerdo
a las Eficacia=
Observaci Cronómetro ficha de registro N° de Unidades Producidas
EFICACIA cantidades X 100%
ón N° de Unidades Programadas
producidas
y estimadas

PRODUCTIVI Productivad Observaci

Cronómetro ficha de registro
DAD Inicial ón P= eficiencia X Eficacia

HORAS HORAS UNIDADES UNIDADES

PRODUCT EFICIENC EFICAC PRODUCTIVI
FECHA ESTIMAD REALES(m PROGRAMA PRODUCID
O SKU IA IA DAD
AS (min) in) DAS AS
Guarana
Dia 1 450ml 480 406 312000 309988 85% 99% 84%
Guarana
Dia 2 450ml 480 395 312000 310000 82% 99% 82%
Guarana
Dia 3 3010 ml 480 421 88000 84996 88% 97% 85%

151
 Guarana
3010 ml
Dia 4 480 415 88500 86980 86% 98% 85%
Guarana
3010 ml
Dia 5 480 433 88000 83022 90% 94% 85%
Guarana
Backus 1000
Dia 6 ml 480 412 200000 189008 86% 95% 81%
Guarana
Dia 7 1000 ml 480 425 200000 186500 89% 93% 83%
Guarana
Dia 8 450ml 480 419 312000 309325 87% 99% 87%
Guarana
Dia 9 450ml 480 413 312000 299000 86% 96% 82%
Guarana
Dia 10 1000 ml 480 414 200000 190018 86% 95% 82%
Guarana
1000 ml
Dia 11 480 405 200000 189850 84% 95% 80%
Guarana
1000 ml
Dia 12 480 420 200000 189422 88% 95% 83%
Guarana
Dia 13 3010 ml 480 428 88000 82593 89% 94% 84%
Guarana
3010 ml
Dia 14 480 420 88000 84990 88% 97% 85%
Guarana
3010 ml
Dia 15 480 402 88000 85997 84% 98% 82%
Guarana
3010 ml
Dia 16 480 413 88000 87090 86% 99% 85%
Guarana
3010 ml
Dia 17 480 422 88000 84990 88% 97% 85%
Guarana
Dia 18 1000 ml 480 405 200000 189855 84% 95% 80%

152
 Guarana
Dia 19 1000 ml 480 410 200000 197000 85% 99% 84%
Guarana
Dia 20 450ml 480 418 312000 296325 87% 95% 83%
Guaraná
450ml
Dia 21 480 422 312000 302000 88% 97% 85%
Guarana
450ml
Dia 22 480 411 312000 299000 86% 96% 82%
Guarana
450ml
Dia 23 480 409 312000 303000 85% 97% 83%
Guarana
450ml 480 412 299500 86% 96% 83%
Dia 24 311000
11520 9950 4911500,000 4740449,000 86% 96% 83%
TOTAL

Fuente Propia

En la siguiente tabla se puede apreciar la eficiencia en un 86%, eficacia 96% y la productividad de 83% lo cual se realizó
un incremento a diferencia de los meses anteriores.

153
Tabla 33 Eficiencia, Eficacia, y productividad en el mes de Abril Post Test (2022)

EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST

ELABORADO
POR Producción PROCESO Producciòn MES ABRIL
DESCRIPCIÓ INSTRUMENTO FÓRMULA
INDICADOR N TÉCNICA
De acuerdo a
los tiempos
EFICIENCIA útiles y Observación Cronómetro ficha de registro
tiempos
totales
De acuerdo a
las cantidades
EFICACIA Observación
producidas y
Cronómetro ficha de registro
estimadas

PRODUCTIVID productividad
Observación Cronómetro ficha de registro P= Eficiencia x Eficia
AD Inicial

HORAS HORAS UNIDADES UNIDADES

PRODUCTO EFICIENC EFICACI PRODUCTIVID
FECHA ESTIMADAS(m REALES(mi PROGRAMAD PRODUCID
SKU IA A AD
in) n) AS AS

Dia 1 Viva B 450ml 480 422 312000 296325 88% 95% 83%

Dia 2 Viva B 450ml 480 418 312000 299950 87% 96% 84%
Viva B
Dia 3 3010ml 480 420 88000 85890 88% 98% 85%

154
 Viva B
Dia 4 3010ml 480 419 88000 86990 87% 99% 86%
Viva B
Dia 5 3010ml 480 425 88000 86809 89% 99% 87%
Viva B
Dia 6 3010ml 480 415 88000 86850 86% 99% 85%
Viva B
Dia 7 3010ml 480 428 88000 85875 89% 98% 87%
Viva B
Dia 8 3010ml 480 406 88000 85889 85% 98% 83%
Guarana
Dia 9 450ml 480 409 312000 301000 85% 96% 82%
Guarana
450ml
Dia 10 480 410 312000 305250 85% 98% 84%
Guarana
450ml
Dia 11 480 418 312000 297630 87% 95% 83%
Guarana
450ml
Dia 12 480 416 312000 299560 87% 96% 83%
Guarana
450ml
Dia 13 480 422 312000 298500 88% 96% 84%
Guarana
450ml
Dia 14 480 425 312000 299000 89% 96% 85%
Guarana B
Dia 15 1 Lt 480 413 200000 189825 86% 95% 82%
Guarana B
1 Lt
Dia 16 480 418 200000 187900 87% 94% 82%

155
 Guarana B
1 Lt
Dia 17 480 411 200000 189900 86% 95% 81%
Guarana B
1 Lt
Dia 18 480 413 200000 189780 86% 95% 82%
Guarana B
1 Lt
Dia 19 480 410 200000 189890 85% 95% 81%
Guarana B
1 Lt
Dia 20 480 410 200000 188900 85% 94% 81%
Guarana B
Dia 21 2.0 Lt 480 415 144000 139890 86% 97% 84%
Guarana B
2.0 Lt
Dia 22 480 412 144000 139900 86% 97% 83%
Guarana B
2.0 Lt
Dia 23 480 414 144000 139400 86% 97% 83%
Guarana B
2.0 Lt
Dia 24 480 419 144000 138000 87% 96% 84%
4608903,00
11520 9988 4800000,000 87% 96% 84%
TOTALES 0

Fuente Propia

En la siguiente tabla se aprecia la productividad del mes de abril 2022 se visualiza que el porcentaje obtenido es de 84%
con un incremento del 15% con relación al mes anterior.

156
Tabla 34 resultados de eficacia, eficiencia y productividad del mes de Mayo Post Test

EMPRESA Backus s.a MÉTODO PRE TEST POST TEST

ELABORADO
POR Producción PROCESO Producción MES MAYO
DESCRIPCI
INSTRUMENTO FÓRMULA
INDICADOR ÓN TÉCNICA
De acuerdo a
los tiempos
EFICIENCIA utiles y Observación Cronómetro ficha de registro
tiempos
totales
De acuerdo a
las
EFICACIA cantidades Observación Cronómetro ficha de registro
producidas y
estimadas

PRODUCTIVID Productividad
Observación Cronómetro ficha de registro P= Eficiencia x Eficia
AD Inicial

HORAS HORAS UNIDADES

PRODUCTO UNIDADES EFICIENCI EFICACI PRODUCTIVID
FECHA ESTIMADAS(m REALES(mi PROGRAMAD
SKU PRODUCIDAS A A AD
in) n) AS

Dia 1 Viva B 3.0Lt 480 425 88000 82850 89% 94% 83%
Viva B 3.0Lt
Dia 2 480 412 88000 85990 86% 98% 84%
Viva B 3.0Lt
Dia 3 480 410 88000 85000 85% 97% 83%

157
 Viva B 3.0Lt
Dia 4 480 401 88000 86200 84% 98% 82%
Guarana
Dia 5 1.0Lt 480 418 200000 189000 87% 95% 82%
Guarana
Dia 6 450ml 480 422 312000 293600 88% 94% 83%
Guarana
450ml
Dia 7 480 420 312000 302000 88% 97% 85%
Guarana
450ml
Dia 8 480 406 312000 309890 85% 99% 84%
Guarana
450ml
Dia 9 480 412 312000 309830 86% 99% 85%
Guarana
450ml
Dia 10 480 409 312000 299980 85% 96% 82%
Guarana
450ml
Dia 11 480 419 312000 298600 87% 96% 84%
Dia 12 Viva 450ml 480 410 312000 298990 85% 96% 82%
Viva 450ml
Dia 13 480 410 312000 308000 85% 99% 84%
Viva 450ml
Dia 14 480 416 312000 298000 87% 96% 83%
Viva 450ml
Dia 15 480 413 312000 309500 86% 99% 85%
Viva 450ml
Dia 16 480 410 312000 302000 85% 97% 83%
Viva 450ml
Dia 17 480 405 312000 306000 84% 98% 83%
Guarana
Dia 18 1.0Lt 480 415 200000 196200 86% 98% 85%

158
 Guarana
1.0Lt
Dia 19 480 418 200000 189000 87% 95% 82%
Guarana
1.0Lt
Dia 20 480 412 200000 197500 86% 99% 85%
Guarana
1.0Lt
Dia 21 480 408 200000 187300 85% 94% 80%
Guarana
1.0Lt
Dia 22 480 411 200000 198500 86% 99% 85%
Guarana
1.0Lt
Dia 23 480 413 200000 189900 86% 95% 82%
Guarana
1.0Lt
Dia 24 480 410 200000 197005 85% 99% 84%
5696000,00 5520835,0
11520 9905 86% 97% 83%
TOTALES 0 00
Fuente Propia

En la siguiente tabla del mes de Mayo se puede observar que el promedio de la eficiencia es de 86% , eficacia 97% y la
productividad es de 83%.

159
 3.5.4 Resultados

Estudio de métodos

En el que respecta al cambio de formato en los equipos utilizados en la fabricación

de bebidas carbonatadas tenemos

Se aprecia los resultados obtenidos en el Post Test

Tabla 35 Resultados del Estudio de Métodos del Post Test VS el Post Test

PRE -TEST POST-TEST

Actividades que Agregan valor 67% 85%

Actividades que no Agregan

valor 33% 15%

Fuente Propia

RESULTADOS DE ESTUDIOS DE MÉTODOS

90%
80% 85%
70%
60% 67%
50%
40%
30%
33%
20%
10% 15%
0%
PRE -TEST POST-TEST

AAV ANAV

160
Figura 44 resultados de estudios de métodos

En los resultados obtenidos podemos observar en el pre test tenemos un 67% de

actividades que general valor y un 33% de actividades que no generan valor al
proceso, mientras que en el post test obtuvimos un 85% de actividades que generan
valor y un 15% que no generan valor, indicando que después de la metodología
empleada se logro identificar las actividades que generan retrazos, paradas y
desperdicios al proceso

Tiempo estándar resultados

Tabla 36 Resultados Estudios de Tiempo Pre Test VS Post Test en el cambio de

formato de llenadora SIPA 560.

PRE-TEST POST –TEST

TIEMPOS

83,33 63,62
Tiempo Estándar
(minutos)

Figura Resultados de Estudios de Tiempo Pre Test VS Post

161
 TIEMPO ESTANDAR (MINUTOS)

83,33
90

80
63,62
70

60

50

40

30

20

10

0
PRE-TEST POST -TEST

PRE-TEST POST -TEST

Figura 45 comparativo tiempo estándar actual Vs tiempo estándar propuesto.

Resultados de la variable Productividad

Tabla 37 Resultado de promedios Pre test Agosto, Setiembre y octubre

PRODUCTIV PRODUCTIV PRODUCTIVI

FECHA FECHA FECHA
IDAD IDAD DAD
01/08/20 01/09/20 01/10/2
21 68% 21 62% 021 55%
02/08/20 02/09/20 02/10/2
21 67% 21 69% 021 63%
04/08/20 03/09/20 04/10/2
21 68% 21 70% 021 63%
05/08/20 05/09/20 06/10/2
21 69% 21 64% 021 66%
06/08/20 06/09/20 07/10/2
21 64% 21 71% 021 63%
07/08/20 07/09/20 08/10/2
21 69% 21 71% 021 65%
08/08/20 08/09/20 09/10/2
21 66% 21 69% 021 66%
09/08/20 09/09/20 10/10/2
21 68% 21 71% 021 65%

162
 11/08/20 10/09/20 13/10/2
21 70% 21 61% 021 68%
12/08/20 12/09/20 14/10/2
21 71% 21 67% 021 66%
13/08/20 13/09/20 15/10/2
21 70% 21 69% 021 63%
14/08/20 14/09/20 16/10/2
21 71% 21 68% 021 66%
15/08/20 15/09/20 17/10/2
21 70% 21 69% 021 65%
16/08/20 16/09/20 18/10/2
21 70% 21 68% 021 69%
18/08/20 17/09/20 20/10/2
21 70% 21 61% 021 70%
19/08/20 19/09/20 21/10/2
21 71% 21 61% 021 66%
20/08/20 22/09/20 22/10/2
21 71% 21 60% 021 67%
21/08/20 23/09/20 23/10/2
21 70% 21 64% 021 63%
22/08/20 24/09/20 24/10/2
21 70% 21 65% 021 62%
23/08/20 25/09/20 25/10/2
21 70% 21 66% 021 66%
25/08/20 26/09/20 27/10/2
21 71% 21 65% 021 66%
26/08/20 27/09/20 28/10/2
21 70% 21 67% 021 64%
27/08/20 29/09/20 29/10/2
21 69% 21 67% 021 64%
28/08/20 30/09/20 30/10/2
21 70% 21 154% 021 65%
PROME PROME PROME
70%
DIO 69% DIO DIO 65%
Fuente la empresa

En la siguiente tabla se muestra los promedios de los meses Pre Test

Donde se puede apreciar que el mes de agosto se tuvo una productividad de

695,70% y 65% antes de la implementación de mejora de procesos.

163
Tablas 38 promedias Post Test del mes de Marzo, Abril y Mayo después de la
implementación

PRODUCTIV PRODUCTIV PRODUCTIV

Fecha Fecha Fecha
IDAD IDAD IDAD
01/03/2 01/04/2 02/05/2
022 84% 022 83% 022 83%
02/03/2 02/04/2 03/05/2
022 82% 022 84% 022 84%
03/03/2 04/04/2 04/05/2
022 85% 022 85% 022 83%
04/03/2 05/04/2 05/05/2
022 85% 022 86% 022 82%
05/03/2 06/04/2 06/05/2
022 85% 022 87% 022 82%
06/03/2 07/04/2 08/05/2
022 81% 022 85% 022 83%
08/03/2 08/04/2 09/05/2
022 83% 022 87% 022 85%
09/03/2 09/04/2 10/05/2
022 87% 022 83% 022 84%
10/03/2 11/04/2 11/05/2
022 82% 022 82% 022 85%
11/03/2 12/04/2 12/05/2
022 82% 022 84% 022 82%
12/03/2 13/04/2 13/05/2
022 80% 022 83% 022 84%
13/03/2 14/04/2 15/05/2
022 83% 022 83% 022 82%
15/03/2 15/04/2 16/05/2
022 84% 022 84% 022 84%
16/03/2 16/04/2 17/05/2
022 85% 022 85% 022 83%
17/03/2 18/04/2 18/05/2
022 82% 022 82% 022 85%
18/03/2 19/04/2 19/05/2
022 85% 022 82% 022 83%
19/03/2 20/04/2 20/05/2
022 85% 022 81% 022 83%
20/03/2 21/04/2 22/05/2
022 80% 022 82% 022 85%
21/03/2 22/04/2 23/05/2
022 84% 022 81% 022 82%
23/03/2 23/04/2 24/05/2
022 83% 022 81% 022 85%

164
 24/03/2 25/04/2 25/05/2
022 85% 022 84% 022 80%
25/03/2 27/09/2 26/05/2
022 82% 021 83% 022 85%
26/03/2 28/09/2 27/05/2
022 83% 021 83% 022 82%
27/03/2 29/09/2 29/05/2
022 83% 021 84% 022 84%
Prome Prome Prome
dio 83% dio 84% dio 83%

Fuente Empresa

En las siguientes tablas se muestra los promedios de Eficiencia, Eficacia y

Productividad de Post Tes del mes de Marzo,Abril y Mayo luego de la
implementación

Tablas 39 Post Test eficiencia, eficacia y productividad

EFICACI PRODUCTIVIDA
EFICIENCIA
A D
Agosto 79% 88% 69%
PRE- TEST
Setiembre 77% 86% 70%
2021
Octubre 75% 84% 65%
Marzo 86% 96% 83%
POST- TEST
Abril 87% 96% 84%
2022
Mayo 86% 97% 83%

En la tabla se aprecia el incremento de la productividad desde el mes de Agosto

(2021) a Mayo (2022).

165
 EFICIENCIA,EFICACIA Y PRODUCTIVIDAD
120%
96% 96% 97%
100% 88% 86% 84% 86% 83% 87% 84% 86% 83%
79% 77% 75%
80% 69% 70%
65%
60%

40%

20%

0%
Agosto Setiembre Octubre Marzo Abril Mayo
PRE- TEST 2021 POST- TEST 2022

EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD

Figura 46 eficiencia, eficacia y productividad del Pre-Test VS el Pos Test en la

producción de bebidas carbonatadas.

Como se puede observar después de la mejora de proceso se incrementó la

eficiencia, la eficacia y por ende la productividad con respecto al año 2022 % con
relación al post test y con relación al mes agosto, setiembre y octubre del 2021
obteniendo los resultados de 86% de eficiencia, 97% a eficacia y 84% a la
productividad.

166
3.5.5. Evaluación económica Análisis Financiero
Se realizará la evaluación económica en este caso de la Mejora de procesos
determinando los costos materiales, humanos, para calcular el Ratio Costo
Beneficio
En esta implementación de mejora de procesos en la línea de producción de
bebidas carbonatadas se realizaron los siguientes gastos:
Tabla 40 Costos de Materiales
COSTO
COSTO
RECURSOS CANTIDAD UN TOTAL
UND (S/)
(S/)
IMPLEMENTACIÒN DEL ESTUDIO DE METÒDOS Y TIEMPOS
Cronometro CASIO HP-71W 1 1 180 180
Cuadernos 1 1 20 20
Manual de Funciones 1 1 500 500
Lapiceros 1 1 10 10
Equipos y Materiales
Coche Porta Formato 3 3 600 1800
Costo diseño de pieza 1 1 300 300
Llaves N°7 3 3 50 150
Llaves N°8 3 3 50 150
Estrellas de llenadora
(Mejoradas) 22 22 200 4400
Total de implementación de Estudio de Métodos y Tiempos 7510
Fuente propia
Tabla 41 de costos evaluación recursos humanos

Recursos Humanos de los trabajadores para la mejora de procesos

Costo
Recursos /
Humanos - coordina Auditor Capacita Implement Total/h Hora Invers
Trabajadores ciòn ias ciòn aciòn oras S/ iòn S/
Jefe de
390
Produccciòn 10 15 10 17 52 7.5
Maquinista
286
llenadora 10 15 10 17 52 5.5
Sopladora 10 15 10 17 52 4.5 234
Etiquetadora 10 15 10 17 52 4.5 234
Paletizadora 10 15 10 17 52 4.5 234
Empaquetador 10 15 10 17 52 4.5 234
Total de inversiòn 1612

167
Fuente: propia
Tabla 43 implementación de la mejora
Recursos Humanos -Investigador para la Mejora de procesos
Recursos Humanos -Trabajadores Total Horas UN Costo/Hora S/ Costo Total S/
Auditorias 20 Horas 4.00 80
Capacitación 20 Horas 4.00 80
Horas asesorías 15 Horas 4.00 60
Implementación 25 Horas 4.00 100
Subtotal Investigador 320
Fuente propia

Tabla 44 subtotal de gastos

Descripción Valor Total

RECURSOS HUMANOS
Trabajadores 1612
Investigador 320
Total de Inversión 1932
Fuente propia

Tabla 45 totales de gastos

Descripción Valor Total

Recursos Materiales 7510
Recursos Humanos 1932
Total Inversión 9442.00
Fuente propia

A continuación se muestra los gastos de la implementación que consiste entre los

gastos operativos y los gastos de materiales.

168
5.5.1. Análisis Costo – Beneficio

Tabla 46 Costo beneficio

Periodos Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Inversión -9242.00
Costo de
13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00
Operación Pre
Costo de
10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00
Operación Post
Beneficio -9242.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00
-
Flujo de Caja 10,079.05 9,959.54 9,841.44 9,724.74 9,609.43 9,495.48
9,242.00

Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12

13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00 13,300.00

10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00 10,200.00
3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00 3,100.00
9,382.89 9,271.63 9,161.69 9,053.05 8,945.70 8,839.63
Fuente propia

Tabla 49 calcula VAN.

Tasa 12.00%
Periodos 12

VAN Económico 25,212

Tasa Interna de Retorno E. 32%
Beneficio Costo E (B/C E) 3.7

Fuente Propia

Durante el análisis de Beneficio costo este tiene 3.7 entonces esto quiere decir que
nuestro proyecto es factible siguiendo la razón que Si B/C > 1, esto indica que los
beneficios son mayores a los costos. En consecuencia el proyecto debe ser
considerado.

En otros calculas en la Mejora de Procesos

Tabla 46 llenadora de botellas antes y después de la mejora.

169
 LLENADORA BOTELLAS ANTES VS DESPUES

Tiempos MIN HORA

Tiempo Antes 80,48 1:20:48

Tiempo Despues 53,4 0:53:17

Implementaciòn 27,08
Fuente Propia

Después de la mejora de proceso se logró reducir 27.08 min, en un cambio de

formato de 450 ml esto equivale en producción por hora de proceso entonces
calculamos:

Tabla 47 unidades de botellas por hora

Llenadora de botellas horas Und Botellas x min

Guarana B 450 ml 1 39000 650

Entonces: 27.08 min X 650 Botellas = 17602 botellas /min.

Esto nos dice que por cada cambio de formato obtendremos 17602 botellas

En lo que respecta a los cambios por semana obtendremos las siguientes

cantidades de botellas por semana

Tabla 48 tiempos de cambios por formato

Nº de
cambios de Cantidades und
formato
Semana 1 3 52806 und
Semana 2 4 70408 und
Semana 3 2 35204 und
Semana 4 3 52806 und

170
 17602
Costo de Venta botellas S/ 1,00 sol = 17602 soles

Esto nos quiere decir que la inversión de reducción de tiempos en cambios de

formato es positiva ya que se ve en términos monetarios el incremento y ganancia
con menor costo de inversión, es factible ya que solo se está haciendo uso del
tiempo de trabajo e utilizándolos tiempos improductivos.

IV. ANALISIS DESCRIPTIVO

4.1.1 Variable dependiente Productividad

Tabla 49 Productividad Antes y Después
PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD
FECHA
ANTES DÈSPUES
DIA 1 68% 84%
DIA 2 67% 82%
DIA 3 68% 85%
DIA 4 69% 85%
DIA 5 64% 85%
DIA 6 69% 81%
DIA 7 66% 83%
DIA 8 68% 87%
DIA 9 70% 82%
DIA 10 71% 82%
DIA 11 70% 80%
DIA 12 71% 83%
DIA 13 70% 84%
DIA 14 70% 85%
DIA 15 70% 82%
DIA 16 71% 85%
DIA 17 71% 85%
DIA 18 70% 80%
DIA 19 70% 84%
DIA 20 70% 83%
DIA 21 71% 85%
DIA 22 70% 82%

171
DIA 23 69% 83%
DIA 24 70% 83%
DIA 25 62% 83%
DIA 26 69% 84%
DIA 27 70% 85%
DIA 28 64% 86%
DIA 29 71% 87%
DIA 30 71% 85%
DIA 31 69% 87%
DIA 32 71% 83%
DIA 33 61% 82%
DIA 34 67% 84%
DIA 35 69% 83%
DIA 36 68% 83%
DIA 37 69% 84%
DIA 38 68% 85%
DIA 39 61% 82%
DIA 40 61% 82%
DIA 41 60% 81%
DIA 42 64% 82%
DIA 43 65% 81%
DIA 44 66% 81%
DIA 45 65% 84%
DIA 46 67% 83%
DIA 47 67% 83%
DIA 48 55% 84%
DIA 49 63% 83%
DIA 50 63% 84%
DIA 51 66% 85%
DIA 52 63% 86%
DIA 53 65% 87%
DIA 54 66% 85%
DIA 55 65% 87%
DIA 56 68% 83%
DIA 57 66% 82%
DIA 58 63% 84%
DIA 59 66% 83%
DIA 60 65% 83%
DIA 61 69% 84%
DIA 62 70% 85%

172
 DIA 63 66% 82%
DIA 64 67% 82%
DIA 65 63% 81%
DIA 66 62% 82%
DIA 67 66% 81%
DIA 68 66% 81%
DIA 69 64% 84%
DIA 70 64% 83%
DIA 71 65% 83%
DIA 72 68% 84%
Fuente Elaboración propia

PRODUCTIVIDAD ANTES Y DESPUES

100
90
80
70
PORCENTAJE

60
50 PRODUCTIVIDAD_ANTES
40 PRODUCTIVIDAD_DESPUES
30
20
10
0
DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69

Figura 47 Productividad antes y Después

Fuente propia

Indicador Eficiencia
Tabla 50 Eficiencia antes y Después
EFICIENCIA EFICIENCIA
FECHA
ANTES DÈSPUES
DIA 1 80% 85%
DIA 2 77% 82%
DIA 3 78% 88%

173
DIA 4 78% 86%
DIA 5 75% 90%
DIA 6 77% 86%
DIA 7 73% 89%
DIA 8 75% 87%
DIA 9 77% 86%
DIA 10 79% 86%
DIA 11 81% 84%
DIA 12 82% 88%
DIA 13 82% 89%
DIA 14 82% 88%
DIA 15 82% 84%
DIA 16 83% 86%
DIA 17 79% 88%
DIA 18 78% 84%
DIA 19 78% 85%
DIA 20 78% 87%
DIA 21 77% 88%
DIA 22 78% 86%
DIA 23 79% 85%
DIA 24 79% 88%
DIA 25 78% 87%
DIA 26 79% 88%
DIA 27 80% 87%
DIA 28 79% 89%
DIA 29 80% 86%
DIA 30 79% 89%
DIA 31 79% 85%
DIA 32 80% 85%
DIA 33 73% 85%
DIA 34 80% 87%
DIA 35 77% 87%
DIA 36 76% 88%
DIA 37 77% 89%
DIA 38 76% 86%
DIA 39 77% 87%
DIA 40 79% 86%
DIA 41 73% 86%
DIA 42 76% 85%
DIA 43 77% 85%

174
 DIA 44 77% 86%
DIA 45 76% 86%
DIA 46 77% 86%
DIA 47 77% 87%
DIA 48 78% 89%
DIA 49 77% 86%
DIA 50 78% 85%
DIA 51 78% 84%
DIA 52 79% 87%
DIA 53 77% 88%
DIA 54 75% 88%
DIA 55 79% 85%
DIA 56 75% 86%
DIA 57 78% 85%
DIA 58 78% 87%
DIA 59 77% 85%
DIA 60 77% 85%
DIA 61 76% 87%
DIA 62 77% 86%
DIA 63 79% 85%
DIA 64 78% 84%
DIA 65 77% 86%
DIA 66 76% 87%
DIA 67 75% 86%
DIA 68 75% 85%
DIA 69 79% 86%
DIA 70 79% 86%
DIA 71 79% 85%
DIA 72 79% 86%

Fuente Propia

175
 EFICACIA
100%
96% 96% 97%

95%

90% 88%
86%
85% 84%

80%

75%
Agosto Setiembre Octubre Marzo Abril Mayo
PRE TES POST TES

Figura 48 Eficiencia antes y Dèspues

Fuente Propia

Tabla 51 porcentajes de eficacia

EFICACIA EFICACIA
DIAS
ANTES DESPUES
1 DIA 85% 99%
2 DIA 86% 99%
3 DIA 88% 97%
4 DIA 89% 98%
5 DIA 86% 94%
6 DIA 90% 95%
7 DIA 90% 93%
8 DIA 91% 99%
9 DIA 91% 96%
10 DIA 90% 95%
11 DIA 87% 95%
12 DIA 86% 95%
13 DIA 85% 94%
14 DIA 85% 97%
15 DIA 85% 98%
16 DIA 85% 99%
17 DIA 90% 97%

176
18 DIA 90% 95%
19 DIA 90% 99%
20 DIA 90% 95%
21 DIA 93% 97%
22 DIA 90% 96%
23 DIA 88% 97%
24 DIA 88% 96%
25 DIA 80% 95%
26 DIA 87% 96%
27 DIA 88% 98%
28 DIA 80% 99%
29 DIA 90% 99%
30 DIA 90% 99%
31 DIA 87% 98%
32 DIA 89% 98%
33 DIA 84% 96%
34 DIA 84% 98%
35 DIA 90% 95%
36 DIA 90% 96%
37 DIA 90% 96%
38 DIA 89% 96%
39 DIA 80% 95%
40 DIA 78% 94%
41 DIA 83% 95%
42 DIA 84% 95%
43 DIA 85% 95%
44 DIA 86% 94%
45 DIA 86% 97%
46 DIA 87% 97%
47 DIA 87% 97%
48 DIA 87% 96%
49 DIA 72% 95%
50 DIA 81% 96%
51 DIA 81% 98%
52 DIA 84% 99%
53 DIA 81% 99%
54 DIA 86% 99%
55 DIA 84% 98%
56 DIA 87% 98%
57 DIA 88% 96%

177
 58 DIA 85% 98%
59 DIA 82% 95%
60 DIA 86% 96%
61 DIA 85% 96%
62 DIA 89% 96%
63 DIA 88% 95%
64 DIA 86% 94%
65 DIA 88% 95%
66 DIA 83% 95%
67 DIA 83% 95%
68 DIA 88% 94%
69 DIA 83% 97%
70 DIA 81% 97%
71 DIA 82% 97%
72 DIA 83% 96%

Fuente propia
Figura de Eficacia antes y después

EFICACIA ANTES Y DESPUES

100%

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
11 DIA

65 DIA
1 DIA
3 DIA
5 DIA
7 DIA
9 DIA

13 DIA
15 DIA
17 DIA
19 DIA
21 DIA
23 DIA
25 DIA
27 DIA
29 DIA
31 DIA
33 DIA
35 DIA
37 DIA
39 DIA
41 DIA
43 DIA
45 DIA
47 DIA
49 DIA
51 DIA
53 DIA
55 DIA
57 DIA
59 DIA
61 DIA
63 DIA

67 DIA
69 DIA
71 DIA

EFICACIA ANTES EFICACIA DESPUES

Figura 49 eficacia antes y despues

Fuente Propia

178
En la siguiente figura se muestra el contraste entre la eficacia antes y después de
72 dias de la investigación.

4.1. 2. Análisis Descriptivo de la variable Independiente

Estudio de Métodos

Con respecto a los valores sobre las actividades que no generan valor en el proceso
de la linea de producción tenemos

Se muestra el indicador de actividades que agregan valor Pre test

Análisis del indicador de actividades que agregan valor Pre-Test:

Tabla 52 Índice de Actividades que agregan valor

RESUMEN
ACTIVIDAD PRE-TEST POST-TEST
Operación 21 21
Inpeccion 4 4
Transporte 12 2
Demora 2 0
Combinada 1 0
Almacenamiento 3 0
TOTAL 43 27
Distancia (m) 100 20
Tiempo (seg) 5129 3417
AAV 27 3
ANAV 16 18

Figura 50 resumen de DAP antes y después

Elaboración propia

Tabla 53 antes y después de todas las actividades que agregan valor

Fuente propia

179
 ANTES ∑ 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝐴𝑉 86
𝐴𝐴𝑉 = (∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ) 𝑋 100% = 128 = 67%

DESPUÈS ∑ 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝐴𝑉 82
𝐴𝐴𝑉 = (∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ) 𝑋 100% = 96 = 85%

En la tabla se puede observar el contraste en las actividades que generan del

proceso en el cambio de formato.

ACTIVIDADES QUE AGREGAN VALOR

90%

80% 85%

70%
67%
60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%

ANTES AAV DESPUÈS AAV

Figura 51 Actividades que agregan valor Antes y Después

Fuente Propia

En la figura se puede observar el número que agrega valor en el antes es 67% a

85% por lo tanto si hubo un incremento.

180
 DISTANCIA(metros)
120,00
100,00
100,00

80,00

60,00

40,00
20,00
20,00

0,00
1

ANTES DESPUèS

Figura 52 Distancia (metros)

Fuente Propia

En la figura se puede observar que la distancia registrada es de 100.0 metros con

una reducción el después de 20 metros.

Dimensión: Medición del trabajo

Indicador Tiempo estándar

181
 TIEMPO (Segundos)
6000
5129
5000

4000
3417
Segundos

3000

2000

1000

ANTES DESPUÈS

Figura 53 tiempos antes y después

Fuente propia

En la figura se observa que el tiempo utilizado en el DAP en el antes es de 5129 y

el después 3417.

TIEMPO ESTÀRDAR(min)

100 83,33

80 63,62

60

40

20

0
ANTES DESPUÈS
TIEMPO ESTANDAR (MIN)

182
Figura 54 Tiempo estándar Antes y Después

Fuente Propia

En la figura se observa los tiempos estándar antes fue de 83.33 minutos y el el

después el tiempo estándar es de 63.62 min en un cambio de formato.

4.2. Análisis Inferencial

En el presente se analizará la variable dependiente junto con sus dimensiones, que

serán utilizados para comparar si la aplicación de la Mejora de métodos mejoro la
productividad en el proceso de producción de bebidas carbonatadas, es por eso que
se analizara estadísticamente y conocer el comportamiento que tuvo a través del
estudio.

4.2.1. Análisis de Hipótesis General

Ha: La implementación de la mejora de procesos, incrementó la productividad en la

linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022

Con la finalidad de analizar nuestra hipótesis se realizará la clasificación de los

datos obtenidos del antes y después de la cual tenemos 72 datos, para luego
utilizarlos mediante el programa SPSS para hallar la prueba de normalidad.

Tabla 54 resumen de procesamiento de datos

Resumen del procesamiento de los casos

Casos
Válidos Perdidos Total
N Porcentaj N Porcentaj N Porcentaj
e e e
PRODUCTIVIDAD_ 72 100,0% 0 0,0% 72 100,0%
PRE_TEST
PRODUCTIVIDAD_ 72 100,0% 0 0,0% 72 100,0%
POST_TEST
Fuente SPSS.

183
Tabla 55 prueba de Normalidad
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístic Gl Sig. Estadístic Gl Sig.
o o
PRODUCTIVIDAD_ ,144 72 ,001 ,923 72 ,000
PRE_TEST
PRODUCTIVIDAD_ ,138 72 ,002 ,951 72 ,007
POST_TEST

a. Corrección de la significación de Lilliefors

Fuente SPSS

En nuestro caso los Datos analizados son mayores a 40 es por eso que utilizaremos
Kolmogorov- Smirnov, asi mismo se observa que las variables no siguen una
distribución normal ya que el P-valor es < a (0.05), en el Pre Test la significancia
esta en .001 y en el Post Test .002 por lo tanto demuestra que las variables tienen
un comportamiento no Paramétrico.

Regla de decisión utilizada

Si ρvalor ≤ 0.05, de los datos de la variable tiene un comportamiento no

paramétrico.
Si ρvalor > 0.05, los datos de la variable tienen un comportamiento paramétrico.
Tabla 55 regla de decisión

ANTES DÉSPUES ESTADÍGRAFO

Paramétrico Parametrico T STUDENT

Paramétrico No Parametrico WILCOXON

184
 No Paramétrico No paramétrico WILCOXON

Entonces en nuestro caso los datos no son paramétricos y por lo tanto se utilizará
la prueba de Wilcoxon para el análisis de contrastación de la Hipótesis.

Contrastación de la Hipótesis General

Ha: La implementación de la mejora de procesos, incrementa la productividad en la

linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022

Ho: La implementación de la mejora de procesos, no incrementa la productividad en

la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022

Regla de decisión:

Ho: μPa ≥ μpd

Ha: μ Pa< μdd

Donde:

µPa: Productividad antes de implementar la herramienta

µPd: Productividad después de implementar la herramienta

Tabla 56 Contraste de medias de Productividad Pre Test y Post Test con el

estadístico Wilcoxon.

Estadísticos descriptivos

185
 N Media Desviación Mínimo Maximo
típica
PRODUCTIVIDAD_PR 72 66,8472 3,32578 55,00 71,00
E_TEST
PRODUCTIVIDAD_P 72 83,3889 1,59714 80,00 87,00
OST_TEST
Fuente SPSS

En la siguiente Tabla se puede apreciar que la media de la Productividad del Pre

Test fue de 66.4, es decir menor que la media de la Productividad Post Test por lo
tanto no cumple

Ho: μP a ≥ μp d, por lo tanto, se rechaza la Hipótesis nula que, La implementación

de la mejora de procesos, no incrementa la productividad en la linea de producción
de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.Y se acepta la Hipótesis
Alterna, de tal manera queda demostrado que, La implementación de la mejora de
procesos, incrementó la productividad en la linea de producción de una empresa de
bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.

Para poder corroborar que el método de Contrastación es correcto, se realiza el

análisis de la metodología del p valor o también enunciada como significancia de
los resultados aplicados con la prueba de Wilcoxon a ambos resultados de
productividad.

Según la regla de Decisión se tiene:

Si ρvalor ≤ 0.05, Se rechaza la Hipótesis Nula

Si ρvalor > 0.05, Se acepta la Hipótesis Nula

Tabla 57 Estadísticos de Prueba de Wilcoxon para Productividad

Estadísticos de contrastea

186
 PRODUCTIVIDAD_POST_TEST
- PRODUCTIVIDAD_PRE_TEST

Z -7,384b
Sig. asintót. (bilateral) ,000

Fuente: Realización Propia

En la siguiente tabla se puede observar que el valor de significancia es de 0.000,

siendo (asintótica bilateral), esto nos demuestra que siguiendo la regla de decisión
se rechaza la hipótesis Nula y se acepta la Hipótesis alterna, entonces se afirma
que La implementación de la mejora de procesos, incrementó la productividad en la
linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022.

Análisis de la primera Hipótesis Especifica

Ha: La implementación de la mejora de procesos, incremento la productividad en la

linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022

Como primer paso para poder contrarrestar la primera hipótesis específica, se tiene
que identificar si los datos de la eficiencia tienen o no comportamientos
paramétricos, es por eso se analizó atraes del estadígrafo de Kolmogorv- Smirov.

Teniendo en cuenta la regla de decisión:

Si ρvalor ≤ 0.05, de los datos de la variable tiene un comportamiento no

paramétrico.
Si ρvalor > 0.05, los datos de la variable tienen un comportamiento paramétrico.

Tabla 58 Prueba de normalidad de Eficiencia con Kolmogorov –Smirov.

Prueba de Normalidad
Kolmogorov-Smirnova

187
 Estadístico Gl Sig.
EFICIENCIA_PRE_TEST ,085 72 ,200*
EFICIENCIA_POST_TEST ,184 72 ,000

Fuente: Propia

Según los datos procesados nos muestra que la significancia de la eficiencia del Pre
Test es de 0.200 y la eficiencia del Post Test es 0.000 entonces a la regla de
decisión queda claro que los datos son no paramétricos, y se utilizara la Prueba de
Wilcoxon para la contratación de la Hipótesis nula o alterna.

Contraste de la Primera Hipótesis especifica

Ho: La eficiencia en la implementación de la mejora de procesos, no incremento la

productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022

Ha: La eficiencia en la implementación de la mejora de procesos, incremento la

productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022

Regla de decisión:

Ho: μa ≥ μd

Ha: μ a< μd

Donde:

µa: Eficiencia antes de implementar la herramienta

µd: Eficiencia después de implementar la herramienta

188
Tabla 59 contraste de Medias de eficiencia Pre test y Post Test con el estadístico
wilcoxon

Estadísticos descriptivos
N Media Desviación Mínimo Maximo
típica
EFICIENCIA_PRE_T 72 77,7849 2,05524 72,92 82,71
EST
EFICIENCIA_POST_ 72 86,3333 1,52906 82,00 90,00
TEST

Fuente Realización Propia

En la siguiente tabla demuestra que la media de la eficiencia antes fue 77.78 %

valor menor que la media de la eficiencia después, según la regla de decisión no
cumple Ho: : μa ≥ μd es decir se rechaza la hipótesis nula que la eficiencia no
incremento por la mejora de procesos en la linea de producción de bebidas,
entonces se acepta la Hipótesis alterna por tanto queda evidenciado que La
eficiencia en la implementación de la mejora de procesos, incremento la
productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022

Entonces con la finalidad de afirmar que la contrastación es correcta, se dio pase a

analizar mediante el p valor o también significancia de los resultados aplicados con
la prueba de wilcoxon a ambas productividades.

Tabla 60 Estadísticos de Prueba de Wilcoxon para eficiencia

Estadísticos de contrastea

189
 EFICIENCIA_POST_TEST -
EFICIENCIA_PRE_TEST

Z -7,374b
Sig. asintót. (bilateral) ,000
a. Prueba de los rangos con signo de Wilcoxon

b. Basado en los rangos negativos.

Fuente Propia

Con los datos obtenidos se evidencio que la significancia de la prueba de Wilcoxon,

enfocada a la eficiencia Pre test y Post Test es de 0.000, es por ello que según la
regla de decisión se rechaza la hipótesis Nula y se acepta la Hipótesis Alterna ,es
decir que La eficiencia en la implementación de la mejora de procesos, incremento
la productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas
Carbonatadas, Ate – 2022

Análisis de la Segunda Hipótesis Especifica

Ha: La eficacia en la implementación de la mejora de procesos, incremento la

productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022.

Bajo esta premisa evaluaremos la segunda hipótesis específica, realizaremos la

evaluación para determinar si la eficacia en el Pre test y Post test tiene o no la
característica Paramétrica, que según nuestra número de datos supera a los 30, es
decir que aplicaremos el análisis de normalidad mediante el estadígrafo de
Kolmogorov-Smirov ,teniendo como regla de decisión lo siguiente:

Si ρvalor ≤ 0.05, de los datos de la variable tiene un comportamiento no

paramétrico.
Si ρvalor > 0.05, los datos de la variable tienen un comportamiento paramétrico.

Tabla 61 Prueba de Normalidad de Eficacia con Kolmogorov-Smirov

Prueba de Normalidad

190
 Kolmogorov-Smirnova

Estadístico Gl Sig.

EFICACIA_PRE_TEST ,096 72 ,094

EFICACIA_POST_TEST ,148 72 ,001

Fuente Propia

En los datos obtenidos se determina que la eficacia antes es de 0.940 y en la

eficacia después 0.000, siguiendo la regla de decisión se identifica que los datos no
son Paramétricos por lo tanto utilizaremos la prueba de wilcoxon para contrarrestar
la Hipótesis.

Contrastación de la segunda Hipótesis Especifica

Ho: La eficacia en la implementación de la mejora de procesos, no incremento la

productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022

Ha: La eficacia en la implementación de la mejora de procesos, incremento la

productividad en la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas,
Ate – 2022

Regla de decisión:

Ho: μa ≥ μd

Ha: μ a< μd

Donde:

µa: Eficacia antes de implementar la herramienta

µd: Eficacia después de implementar la herramienta

191
Tabla 62 Comparación de medias de eficacia Pre Test y Post Test el estadístico
de Wilcoxon.

Estadísticos descriptivos
N Media Desviación Mínimo Maximo
típica
EFICACIA_PRE_TES 72 86,0097 3,66984 72,12 92,50
T
EFICACIA_POST_TE 72 96,6528 1,74549 93,00 99,00
ST

En relación al análisis de los datos queda determinado que la media de la Eficacia

en el pre pre test es de 86.00 y en el Post Test la media tubo 96.65 por lo tanto no
cumple la Ho: μa ≥ μd,de tal manera se rechaza la hipótesis Nula, que la eficacia
en la implementación de la mejora de procesos, no incrementa la productividad en
la linea de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022, y se
acepta la Hipótesis alterna por lo tanto se determina que la Eficacia en la
implementación de la mejora de procesos, incrementa la productividad en la linea
de producción de una empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022,

Para corroborar la contrastación si es correcta se realiza la significancia mediante

el p valor
De los resultados aplicando la prueba de Wilcoxon en ambas Eficacias para conocer
su comportamiento.
Evaluamos la Regla de Decisión:

Si ρvalor ≤ 0.05, se rechaza la Hipótesis Nula.

Si ρvalor > 0.05, se acepta la Hipótesis Nula

192
Tabla 63 Estadísticos de prueba de wilcoxon para Eficiencia

Estadísticos de contrastea
EFICACIA_POST_TEST -
EFICACIA_PRE_TEST

Z -7,374b
Sig. asintót. (bilateral) ,000
a. Prueba de los rangos con signo de Wilcoxon

b. Basado en los rangos negativos.

Fuente: Propia

Según los datos obtenidos se determina que la significancia a través de la prueba

de Wilcoxon, en la dimensión eficacia en el Pre Test Y Post Test es de 0.000 que a
través de la regla de decisión determina que rechaza la Hipótesis Nula y acepta la
Hipótesis Alterna, entonces esto indica que la eficacia en la implementación de la
mejora de procesos, incrementa la productividad en la linea de producción de una
empresa de bebidas Carbonatadas, Ate – 2022,

193
 V.DISCUSIÓN

En la siguiente Tesis de investigación se logró analizar la metodología, las

herramientas que intervinieron en la mejora de procesos, queda demostrado que, si
hay influencia directa en la eficiencia, la eficacia así como la productividad en la
empresa de bebidas carbonatadas Ate -2022, la cual detallaremos a continuación:

La productividad en la linea de producción de bebidas carbonatadas tiene un

incremento del 19% como resultado de la aplicación de la Mejora de procesos, esta
Mejora nos indica la efectividad de la misma, así como en la investigación de
Vásquez, (2017) como tuvo como objetivo el mejoramiento de la productividad
centrándose en la parte metodológica y operativa optimizando los tiempos
estándares y mejorando los recursos logrando una productividad del 12%. En su
investigación Sundar (2014) su objetivo principal es el mejoramiento del producto,
utilizando herramientas para mejorar su productividad, identificando desperdicios,
reducirlos o eliminarlos logrando el 80% de mejoramiento entre costos y tiempos.
Con respecto a Camacho (2015) tuvo como base principal mejorar la producción en
la empresa papeleta, utilizando herramientas para detectar fallas con el fin de
generar mejora continua reduciendo los tiempos muertos.

De los resultados obtenidos se puede determinar que la significancia de las

productividades en el Pre test y Post Test tiene valores inferiores al 0.05, es decir
que con respecto a las Hipótesis específicas que se plantearon y conteniendo un
valor de significancia Bilateral de la prueba de Wilcoxon aplicada a la productividad
Pre y Post Test con un 0.000, entonces aplicando la regla de decisión en este caso
se rechaza la hipótesis Nula y acepta la hipótesis alterna afirmando que la
aplicación de la mejora de procesos en la linea de producción si incrementa la
productividad ya que en este caso fue de 60.8472 % a 83.3889 % después de la
implementación de la mejora.

De igual manera los datos encontrados y los análisis de los resultados en relación
a la Hipótesis específicas de la cual se plantearon teniendo un nivel de significancia

194
bilateral en relación a la prueba de Wilcoxon, enfocada a la eficiencia en el pre test
y Post Test es de 0.000, de tal manera y de acuerdo con la regla de decisión se
toma la decisión de rechazar la hipótesis Nula y aceptar la Hipótesis alterna donde
confirma que la aplicación de la mejora de proceso incrementara la eficiencia , es
por ello se demostró a través del aumento que fue de 77.7849% a 86.3333
comprobando asi lo logrado.

De los datos obtenidos y del análisis de los resultados, en relación a la Hipótesis

especifica que se plantearon, y mediante el nivel de significancia bilateral según la
prueba de Wilcoxon aplicada a la eficiencia antes y después es de 0.000, de tal
manera que de acuerdo a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se
acepta que la mejora de procesos incrementa la eficacia ,según implicancia de este
aumento que fue de 86.0097% a 96.652% según los resultados obtenidos.

En el presente trabajo se tuvo como resultado la mejora de proceso como la

estandarización de los métodos con una efectividad del 88%, así como en el artículo
científico de Andrade (2017) tuvo como objetivo los mecanismos y las principales
causas de la baja productividad, se basó en determinar las mejores alternativas de
solución para implementar y estandarizar los métodos de trabajo utilizando la
metodología, así como las herramientas de medición que ayudaran a obtener
mejores resultados. Se concluyó que las mediciones son medibles y comparables
incrementando los trabajos ejecutados, la estandarización de las herramientas
mejorando la producción del 5.49 % y eliminando tiempos y metodologías
innecesarias. Así como en el presente trabajo vemos que si existe un incremento
en la mejora de proceso.

195
 VI.CONCLUSIONES

Se concluyó que la productividad en la empresa se incrementó, debido a la

aplicación de las herramientas que permitieron realizar mejoras y cambios
significativos que ayudaron a incrementar la eficiencia, la eficacia y por ende la
productividad en un 18% así como la eficiencia en un 13%, eficacia en un 11 %,con
relación a los meses anteriores de la implementación ,que fueron en Agosto
,Setiembre y octubre (2021) respectivamente.

Se permite concluir que la mejora de procesos en la linea de producción de bebidas

carbonatadas incremento la eficiencia en relación a los meses iniciales de la
implementación con un valor de 75% así como su media estándar de 77.789 a
86.93333% es por eso que se llegó a realizar la reducir el tiempo estándar por
ejemplo en los cambios de formatos donde según el estudio presenta en proceso
critico que genera desperdicios e cuellos de botellas, asi como el mejora los
materiales o piezas Industriales que nos ayuden a lograr mejorar eficacia de los
procesos.

Se concluye que la implementación de la mejora de proceso en relación a la

eficiencia si tiene una mejora significativa en los meses de (agosto a Octubre,2021)
con un promedio de 86% y un aumento de 97% entre los meses de (marzo a Mayo
2022) obteniendo una mejora de 11%, por ello se logró reducir el tiempo estándar
en los cambios de formato de 83.0 min a 63.33 min así mejorar los tiempos
improductivos que influyen directamente a la eficiencia de los equipos.

196
 VII. RECOMENDACIONES

Se recomienda lograr el reforzamiento y a retroalimentación de los nuevos métodos

implementados como son los métodos de trabajo y el estudio de tiempos ya que
serán de utilidad para establecer los tiempos necesarios para cada actividad y en
cada puesto de trabajo, ya que en la industria manufacturera cada minuto cuenta ,
se recomienda el empoderamiento de los colaboradores en la linea de proceso ya
que cada colaborador es dueño de su equipo , habilitar las herramientas necesarias
para que el operador realice bien su trabajo ya que depende de la estabilidad y en
muchos casos la comodidad de su puesto de trabajo, para que el operador realice
de manera rápida y de manera eficaz su labor ,evitando demoras ,tiempos
innecesarios en el proceso, es importante conocer in situ el área donde se elabora
el proceso, ya que en este caso se identificó falencias que fueron transmitidas al
investigador que dificultan la labor del operador como por ejemplo la falta luminarias,
la falta de zona de desplazamiento de un lugar a otro, entre otros , la falta de
materiales necesarias para un proceso cosa elementales que por falta de gestión
no se realiza, retrasando la producción y prolongando los tiempos de ejecución en
las horas productivas ,como ingeniero de producción de procesos estas pequeñas
cosas son básicas para dar acompañamiento al operador y dar la seguridad de que
se está realizando con efectividad su trabajo.

En el siguiente Tesis de investigación se identificó las principales causas de la

productividad ya que se recomienda hacerle seguimiento para que se realice su
cumplimiento y estandarizar los nuevos métodos de las actividades para mantener
asi la productividad de la empresa,

197
 REFERENCIAS

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VILLALOBOS 2010 mejora de procesos productivos mediante lean

manufacturing.

200
Anexo 1 Matriz de Operacionalizacion de Variables

MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN
DEFINICIÓN DEFINICIÓN
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES FÓRMULA ESCALA
CONCEPTUAL OPERACIONAL
VARIABLE INDEPENDIENTE

Índice de
Mejora de procesos ESTUDIO DE
Herramienta para el actividades que Razón
MÉTODOS
es una herramienta
analisis detallado de la agregan valor IA : Índice de actividades que agregan valor
que se centra en la TAV : Todas las actividades
ejecucion de los
eliminacion de
procesos cuya finalidad TANV : Todas las actividades que no agregan valor
tiempos
MEJORA DE PROCESOS es mejorar la
innecesarios que no
productividad a travez
agregan valor al
del estudio de metodos y
producto,
la medicion del trabajo ESTUDIO DE Tiempo
(Medina,2019) TE :Tiempo Estandar Razón
TIEMPOS Estandar
TN: Tiempo Normal
S: Suplementos

VARIABLE DEPENDIENTE
La productividad se
define como un La productividad Eficiencia de 𝑇𝑖𝑒𝑚 𝑜 𝑒𝑚 𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜
EFICIENCIA 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = X 100% Razón
incremento o una relaciona la cantidad de Proceso 𝑇𝑖𝑒𝑚 𝑜 𝑟𝑜 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
disminucion del bienes y servicios
calculo del total de producidos con los
bienes y servicios recursos utilizados para
PRODUCTIVIDAD
por cada factor lograr dicha
𝑎 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑜𝑑 𝑐𝑖𝑑𝑎
como produccion,se obtiene de Eficacia del Eficacia = x 100%
EFICACIA 𝑎 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑜𝑑 𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑜 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 Razón
recursos,capital,trab la multiplicacion de la Proceso
ajo entre otros,( eficiencia y la eficacia.
Pelegrin,2018)

201
Anexo 2 Matriz de consistencia

Problema General Objetivo general Hipotesis General

Determinar que la implementación de la La implementación de mejora de
¿De qué manera, la mejora de procesos
Mejora de procesos, incrementará la procesos, incrementa la
incrementará la productividad en la linea de
productividad en la linea de producción productividad en la linea de
producción de una empresa de bebidas
de una empresa de bebidas producción de una empresa de
Carbonatadas, Ate – 2022?
Carbonatadas, Ate - 2022 bebidas Carbonatadas, Ate - 2022
Problemas especificos Objetivos Especificos Hipotesis Especificos

Determinar que la implementación de la La implementación de la Mejora de

¿De qué manera la mejora de proceso,
Mejora de procesos, incrementará la procesos, incrementa la eficiencia
incrementará la eficiencia en la linea
eficiencia en la linea producción de una en la linea producción de una
producción de una empresa de bebidas
empresa de bebidas Carbonatadas, Ate empresa de bebidas
Carbonatadas, Ate – 2022?
– 2022. Carbonatadas, Ate – 2022.

Determinar que la implementación la La implementación de la Mejora de

¿De qué manera la mejora de procesos,
Mejora de procesos, incrementará la procesos, incrementa la eficacia
incrementará la eficacia en la linea
eficacia en la linea producción de una en la linea producción de una
producción de una empresa de bebidas
empresa de bebidas Carbonatadas, Ate empresa de bebidas
Carbonatadas, Ate – 2022?.
– 2022. Carbonatadas, Ate – 2021

202
ANEXO 3 Validación de Juicio de expertos

203
Validación de Juicio de expertos

204
validación de expertos de Instrumentos

205
206
Anexo 4 Formatos de Procesos

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE BEBIDAS CARBONATADAS

Empresa Area

Metodos: Proceso:

Elaborado por: Producto:

RESUMEN
ACTIVIDADES CANTIDAD

TOTAL

207
Anexo5 Formato DAP
REGISTRO RESUMEN

PRE-TEST ACTIVIDAD PRE-TEST POST-TEST

MÉTODO Operación
POST-TEST
Inpeccion
PROCESO Transporte
AREA Demora
ELABORADO POR Combinada
FECHA Almacenamiento
OPERARIO Distancia (m)
INICIA EN TERMINA EN Tiempo (min)
SIMBOLOGIA DISTANCIA (m) TIEMPO(min) VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN
(m) (min) SI NO

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44

TOTAL

208
Anexo 6Formato de Tiempo estandar

CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR POR PROCESO DE ENVASADO

EMPRESA: AREA:
METÓDO: PROCESO:
EBABORADO POR: FECHA:

SUPLEMENT
WESTINHOSE
PROMEDIO FACTOR TIEMPO OS TOTAL DE TIEMPO
ITEM PROCESOS
DEL TIEMPO DE VAL. NORMAL SUPLEMENTOS ESTANDAR
H E CD CS NP F

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

209
Anexo 7 especificaciones técnicas de cronometro

210
técnica de interrogatorio
TECNICA DE INTERROGATORIO SISTEMATICA
OBJETIVO INDICADOR PREGUNTA RESPUESTA
¿Qué se
hace
¿porque se
hace?
ELIMINAR PROPÓSITO ¿Qué otra
cosa podría
hacerse?
¿debería
hacerse?
¿Dónde se
realiza?
¿Porque se
realiza alli?
¿En que
otra
LUGAR ubicación
podria
hacerse?
¿Dónde
seria
favorable
hacerse?
¿Cuándo se
debe hacer
ORDENAR ?
¿Para que
se hace?
¿Por qué se
SUCESIÓN hace?
¿Cuándo
podria
hacerse?
¿Cuándo
deberia
hacerse?
¿Quién lo
hace?
PERSONA ¿Por qué lo
hace esa
persona?

211
 ¿Quién
podria
hacerlo?
¿Cómo se
hace?
¿Por qué se
hace de la
SIMPLIFICAR MEDIOS misma
manera?
¿Cómo
deberia
hacerse?

212
Anexo 9 cuadro de suplementos
1 Suplementos constantes E.Conciciones atmosfericas
Hombres Mujeres Indice de enfriamiento en el termometro
Suplementos por nesecidades personales 5 7 húmedo de suplemento
Suplementos base por fatiga 4 4 Kata (milicalorias /cm2 /segundo)
Hombres Mujeres
2 Suplementos Variables 16 0
Hombres Mujeres 14 0
A. Suplementos variables 2 4 12 0
B. Suplemento por postura normal Hombres Mujeres 10 3
Ligeremente incomoda 0 1 8 10
Incomoda(inclinada) 2 3 6 21
Muy incomoda(echada,estirada) 7 7 5 31
Hombres Mujeres 4 45
C. Uso de fuerza o de la energia muscular 3 64
(levantar,tirar o empujar). 2 100
peso levantado en kilogramo
2,5 0 1 F.Concentración intensa Hombres Mujeres
5 1 2
7,5 2 3 Trabajos con cierta presión 0 0
10 3 4 Trabajos de presicion o fatigosos 2 2
12,5 4 6 Trabajos de gran precisión 5 5
15 5 8 o muy fatigosos
17,5 7 10 Hombres Mujeres
20 9 13 G.Ruido
22,5 11 16 Continuo 0 0
25 13 20 (max) Intermitente y fuerte 2 2
30 17 - Intermitente y muy fuerte 5 5
32,5 22 -
H.Tensión mental Hombres Mujeres
D. Mala iluminación Hombres Mujeres Proceso bastante complejo 1 1
Ligeramente por debajo de l apotencia 0 0 Proceso complejo o atención
calculada dividida entre muchos objetos 4 4
Bastante por debajo 2 2 Muy complejo 8 8
Absolutamente insuficiente 5 5
I.Monotonía Hombres Mujeres
Trabajo algo monótono 0 0
trabajo bastante monótono 1 1
Trabajo muy Monótomo 4 4
J.Tedio Hombres Mujeres
Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo muy aburrido 5 2

213
Anexo 11 Turnitin

214
º

Carta de autorización a la empresa

215
º

216
º

Formato de capacitación estandarización de cambio de formato

217