1.

ESTRUCTURAS METALICAS

1.1 ALCANCES
En este documento se detallan las especificaciones técnicas y normas constructivas que regirán
los procesos de fabricación y montaje de las estructuras metálicas, cubiertas, revestimientos y
fijaciones correspondiente al Proyecto en mención.

1.2 MATERIALES Y CALIDAD

1.2.1 PERFILES
Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural, conforme a la
Norma ASTM A36.

Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero al carbono, calidad estructural,
conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.

Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:

Propiedad A36 A570

- Esfuerzo de Fluencia (Kg/mm²) 25 25

- Resistencia en tensión (Kg/mm²) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de Perfiles de la
Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates,
Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier variación de estas propiedades deberá
limitarse a las tolerancias establecidas en la misma Norma.

1.2.2 PERNOS
Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán a lo indicado en
las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo indicado en la Norma
ASTM A307 para el caso de pernos corrientes de baja resistencia.

Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las Normas ANSI
B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las características de la rosca se ajustarán a lo
indicado en la Norma ANSI B1.1-1982 para roscas de la serie UNC (gruesa), clase 2A.

1.2.3 SOLDADURA
La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos será del tipo
E60 ó E70 con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200 kg/cm² y 4,900 kg/cm²
respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los requerimientos prescritos en las
Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American Welding Society, dependiendo de si la soldadura
se efectúa por el método de arco metálico protegido ó por el método de arco sumergido,
respectivamente.

1.2.4 PINTURA
Se usará un sistema de pintura alquídico formulado para su aplicación en ambientes marinos e
industriales normales. El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y contar con las hojas
técnicas de especificaciones, rango de aplicación y certificaciones correspondientes al producto.
1.2.5 PINTURA DE BASE
La pintura de base será un anticorrosivo formulado a base de resinas alquídicas de rápido secado, de
buenas propiedades inhibidoras de la corrosión, para usarse en ambientes industriales normales.
Deberá tener un contenido de sólidos no menor al 40% en volumen.

1.2.6 PINTURA DE ACABADO

La pintura de acabado será definida en la especialidad de Arquitectura.

1.2.7 CERTIFICADOS DE CALIDAD

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los materiales adquiridos
para la construcción mediante los certificados de calidad respectivos, en los que se indiquen las
propiedades físicas, químicas y mecánicas que sean relevantes. En caso de no existir estos
certificados, la Supervisión podrá ordenar la realización de las pruebas correspondientes en un
laboratorio reconocido de primera línea. El costo de estas pruebas será de cuenta del Contratista.

1.3 FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a lo indicado
en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC, última edición.

1.3.1 PLANOS DE TALLER Y ERECCIÓN

El Contratista deberá elaborar planos de Taller y de Erección para la fabricación y montaje de todas
las estructuras del Proyecto. Estos planos deberán ser aprobados por la Supervisión antes de iniciar
los trabajos de fabricación y montaje de las estructuras respectivamente.

Los planos de taller y erección deberán prepararse preferentemente mediante un utilitario de diseño
por computadora (AutoCad 2024) y deberán contener toda la información necesaria para la
fabricación y montaje de todos los elementos integrantes de la estructura.

Todas las conexiones deberán estar claramente indicadas y detalladas, así como perfectamente
diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas que deben efectuarse en obra. A
menos que se indique específicamente, todas las uniones deberán detallarse para desarrollar la
máxima capacidad en flexión y corte del elemento de menor sección dentro de la conexión.

1.3.2 MATERIALES
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado. La calidad y
propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este documento y en los planos de
fabricación de las estructuras, pero en caso de controversia, estas especificaciones tendrán
precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas por la designación correspondiente
de la Norma ASTM A6, y cualquier variación en las mismas deberá encontrarse dentro de las
tolerancias establecidas por la misma Norma para tal efecto.
El fabricante informará al Inspector o Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al Taller,
de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de fabricación podrá iniciarse
antes de que el Inspector o Supervisor haya dado su conformidad a la calidad y condiciones de los
materiales. Con ese objeto, el Inspector o Supervisor podrá solicitar los certificados de los
materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la calidad de los mismos.

En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u otros defectos
en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el Inspector o Supervisor podrá
autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado de calor o procedimientos
mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta del fabricante y/o del Constructor.

1.3.3 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Las tolerancias dimensionales de los elementos ya fabricados se ajustarán a lo indicado en la Norma
ASTM A6, excepto que aquellos miembros que trabajan en compresión no tendrán una desviación en
su “derechura” mayor a 1/1000 de su longitud axial entre puntos de soporte lateral.

La variación de la longitud real respecto a su longitud detallada no podrá ser mayor de 1/32” (0.8
mm) para aquellos elementos con ambos extremos preparados para uniones tipo “contacto”.
La variación de la longitud real de cualquier otro elemento de la estructura respecto a su longitud
detallada no será mayor que 1/16" (1.6 mm) para elementos de 30' (9,144 mm) de longitud y
menores, ni mayor que 1/8" (3.2 mm) para elementos de más de 30' (9,144 mm) de longitud.

Las vigas y tijerales detallados sin una contraflecha específica se fabricarán de tal manera que
después del montaje, cualquier contraflecha proveniente del laminado ó debida al proceso de
fabricación apunte siempre hacía arriba.

Cualquier desviación permisible en el peralte de las vigas puede producir cambios abruptos de peralte
en los empalmes. Cualquier diferencia de peralte en juntas empernadas, en tanto se encuentre dentro
de las tolerancias permitidas, puede compensarse mediante el uso de planchas de relleno. En el caso
de juntas soldadas, el perfil del cordón de soldadura puede ajustarse para compensar la variación de
peralte, en tanto la sección y perfil del cordón resultante cumpla los requerimientos de la AWS.

1.3.4 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO

El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medios mecánicos
(cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar libres de rebabas y los
bordes deberán aparecer perfectamente rectos.

El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno que estarán
sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de imperfecciones.

No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2 mm). Las imperfecciones mayores de 1/8” (3.2
mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas las esquinas entrantes
deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2“ (12.7 mm) y deberán estar libres de
entalladuras.

No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido cizallados o cortados
a gas excepto cuando se indique específicamente en los planos de fabricación.

1.3.5 PERFORACIONES DE HUECOS

Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y pintado. Las
perforaciones se efectuarán por taladrado, pero también pueden ser punzonadas a un diámetro 1/8”
(3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por taladrado.
El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro del perno que
van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas. Los elementos con
perforaciones que no cumplan con estas características serán rechazados.

1.3.6 EQUIPO MÍNIMO DE FABRICACIÓN

- Máquina de Soldar de 300 Amp. MIG/MAG 2 Unidades
- Máquina de Soldar de 300 Amp. (Trifásica) 2 Unidades
- Máquina de Soldar de 250 Amp. (Monofásica) 2 Unidades
- Equipos de Corte manuales 4 Unidades
- Esmeriles Angulares Eléctricos 7” 4 Unidades
- Cizalla eléctrica o hidráulica 1 Unidad
- Plegadora eléctrica o hidráulica 1 Unidad
- Taladros de Base Magnética (Diam. Max. 1”) 1 Unidad
- Herramientas manuales (juegos completos) 4 Juegos
- Montacargas de 03 Tn. 1 Unidad

1.3.7 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las facilidades que requiera la
Supervisión para efectuar la inspección del material en el taller, garantizando su libre acceso a todas
las áreas donde se estén efectuando los trabajos de fabricación. La Supervisión está facultada para
rechazar los trabajos que no se adecuen a los procedimientos indicados en estas especificaciones ó
en las normas a las que aquí se hace referencia.

1.4 SOLDADURA

1.4.1 GENERALIDADES
El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones 4 y 5 del
Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS.
La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico. Los electrodos serán del tipo E60 y/o
E70. El tipo de electrodo usado es el indicado en los planos del proyecto, y en todos los casos deberá
ser metalúrgicamente compatible con el acero que se va a soldar.

Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y otras
imperfecciones.

Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la mínima posible y
en ningún caso excederá de 3/16” (4.8 mm). Para aberturas de 1/16” (1.6 mm) ó mayores, el tamaño
del cordón será incrementado en el mismo monto.
Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente escuadrados. No se
permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie (304.8 mm) de junta.

1.4.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Sólo se emplearán soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras Metálicas presentará a la
Supervisión los Certificados de Calificación y de trabajo que demuestren la experiencia y
calificación del operario como un soldador de primera categoría. Los certificados y constancias
deben haber sido emitidos por empresas e institutos de seriedad probada y reconocida en la
prestación de este tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de soldadura, sino
que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba efectuada y aprobada.

1.4.3 EQUIPO MÍNIMO DE SOLDADURA EN TALLER

El equipo mínimo de soldadura en Taller es el detallado en el párrafo 3.5 del presente documento.

1.4.4 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

La Supervisión verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes inspecciones:

a. Inspección Visual
- La soldadura tendrá dimensiones y espesores regulares y constantes.
- Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin fisuras, quemaduras de metal o penetración
incompleta.
- Se comprobará la regularidad de la penetración.
- La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope, y el desalineamiento de
soldaduras longitudinales de tubos no podrá superar en más de 1/4 el espesor de la plancha que se
suelda.

b. En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se podrá ordenar la prueba
de la misma con rayos X, corriendo su costo por parte del Contratista de las Estructura Metálicas.

1.5 ARENADO

1.5.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

Para lograr la performance esperada del sistema de pintura es esencial que las superficies a ser
pintadas se preparen adecuadamente. Las superficies deberán estar siempre completamente secas y
libres de rebabas, derrames de soldadura, escorias, oxidación, escamas sueltas, suciedad, polvo,
grasa, aceite y todo otro material extraño antes de la aplicación de la pintura. El grado de
preparación de la superficie es el indicado en estas especificaciones.

1.5.2 ARENADO
La preparación de las superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, se efectuará por el
procedimiento de “arenado comercial”, según norma SSPC-SP-6 del Steel Structures Painting
Council (SSPC).

Se denomina “arenado comercial” a la limpieza con chorro abrasivo de la superficie de acero

prolongada hasta por lo menos dos tercios del área han quedado libres de toda materia extraña,
herrumbre, óxido de laminación y pintura vieja. El resto de la superficie sólo podrá presentar
manchas leves, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida.

La estructura arenada deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo a las recomendaciones

proporcionadas por el fabricante de la pintura. No podrá quedarse a la intemperie sin pintar, debido a
que inmediatamente se inicia el proceso de oxidación como consecuencia de la intemperie o del aire
marino, en cuyo caso tendría que volverse a efectuar el procedimiento de arenado.

1.5.3 REQUISITOS
a. Arena
- Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río, lavada y seca. No se deberá usar arena de
playa.
- Composición: Deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica, feldespato y rocas
diversas.
- No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (calcita, etc.) u oxidantes
(salitre, pirita, etc.)
- Granulometria: Deberá pasar la malla 26 y ser retenida por la malla 30.
- Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.
b. Aire Comprimido
- Presión: aproximadamente 689.5 kPa (100 psi), a la salida del compresor.
- Caudal: aproximadamente 0.094 m3/s (200 pcm) por cada tobera de arenado.
- Composición: Libre de agua y aceite.
c. Reactivo de inspección: se usará “varsol”
d. Condiciones ambientales: Humedad relativa no mayor del 85%
Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar a la intemperie.

e. Planta de Arenado:
De preferencia todo el proceso de “arenado” deberá hacerse en un ambiente cubierto diseñado para
tal fin, con el objeto de garantizar una perfecta ejecución y calidad de este trabajo.

1.5.4 EQUIPO MÍNIMO DE ARENADO

Compresora de capacidad 350 pcm ó similar 01 Unidad
Tolvas para llenado de arena (5 m3 de capacidad) 01 Unidad
Máscaras protectoras 02 Unidades
Juego de Repuestos de mangueras para equipos 01 Juegos

1.5.5 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo ejecutado bajo esta
especificación, estarán sujetos a inspección por la Supervisión. El Contratista deberá corregir todo
trabajo y reemplazar todo material que sea encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad del arenado, se aplicará el reactivo de inspección a las zonas cuestionadas.
Si se observan puntos de corrosión (puede utilizarse una lupa), el arenado no será aceptado y deberá
rehacerse.

1.6 PINTURA

1.6.1 CONSIDERACIONES GENERALES

a. Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en esta especificación.

b. La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del fabricante para cada
caso.

c. La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del ensamblaje o
montaje.

d. La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá ser hecho en adición
al sistema de pintura especificado.

1.6.2 ESPESORES Y OTROS

a. Espesor de la película
Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El espesor de las capas de
pintura será verificado, usando resistencia magnética o principios de corrientes tales como
“Elcometer”. “Leptoskop”, “Microtest”, etc.

Con el propósito de lograr el espesor de película seca especificado, se recomienda mediciones

previas de espesor húmedo durante la aplicación de la pintura. Si el espesor seco no alcanza el valor
especificado se añadirán una o más capas de pintura.

b. Curado
El grado de curado de las pinturas epóxicas será verificado en base a su resistencia a solventes.
Luego de frotada la superficie durante un tiempo dado con el solvente adecuado, la pintura no
deberá aflojarse y la prueba se hará raspando con la uña. El tipo de solvente y el tiempo de
aplicación estarán en acuerdo con la norma SSPC correspondiente.

c. Adherencia y corrosión
La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre capas de aplicación
sucesiva y el imprimante después del curado, deberá comprobarse haciendo (con un cuchillo filudo)
una incisión en forma de V a través de la pintura. La adherencia será satisfactoria si la película de
pintura no puede “pelarse” con el cuchillo, ni de la superficie de acero ni entre capas sucesivas.

La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones de película
fuertemente adheridas a la superficie. La falla en esta prueba indicará pobre resistencia de
adherencia debido a causas tales como retención de solvente, mala preparación de superficies u
otros.
Las áreas que muestren estos defectos serán limpiadas de toda la pintura y repintadas siguiendo
nuevamente el proceso desde la preparación de la superficie.

1.6.3 INSPECCIÓN O SUPERVISIÓN

La supervisión o Inspección tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas las
etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a lo indicado en estas
especificaciones.

El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies suaves y parejas.

Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y cuarteamientos, arrugas,
depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros defectos perjudiciales a la calidad y
apariencia de la protección.

Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total de las estructuras
metálicas.

1.6.4 REPARACIÓN DE DEFECTOS Y DE DAÑOS

Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas sucesivas de pintura; de
ser necesario las superficies en cuestión deberán ser dejadas libres de pintura.
Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas dejándolas totalmente libres
de grasa, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las superficies a repararse, para daños
localizados menores de 1 m2, podrán prepararse usando medios mecánicos.

Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir con la especificación.
Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las áreas circundantes.

1.6.5 SUPERFICIES METÁLICAS EN CONTACTO CON CONCRETO

Las superficies metálicas que estarán en contacto con concreto deberán ser arenadas al metal blanco,
pudiendo tener como protección única el imprimante.

1.6.6 SISTEMA ALQUÍDICO

Se usará un sistema alquídico aplicado de acuerdo a las recomendaciones del Fabricante y con la
siguiente secuencia:
- Limpieza: De acuerdo a lo indicado en el numeral 5.

- Base alquídico: Una mano de base anticorrosiva aplicada de acuerdo a las instrucciones del
Fabricante, con un espesor mínimo de 50 micrones.

- Acabado: Dos manos de esmalte alquídico aplicadas de acuerdo a las instrucciones del
Fabricante. El imprimante y una mano de acabado podrán hacerse en taller. La segunda mano
deberá aplicarse en sitio, después de haber reparado los daños ocurridos en el transporte y/o en las
zonas de soldadura en obra, mediante el proceso completo detallado en el numeral 6.4. El espesor
total mínimo del acabado será de 75 micrones.

1.6.7 EQUIPO MÍNIMO DE INSPECCIÓN

El Contratista dispondrá como mínimo, en el lugar donde se realice su trabajo, del siguiente equipo
básico de inspección para el control de:

a. Condiciones ambientales
-Termómetro de ambiente
-Termómetro de contacto

b. Medidor del espesor de pintura

-Elcómetro o medidor de espesor de pinturas

1.7 MONTAJE

1.7.1 CONSIDERACIONES GENERALES

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá efectuar el montaje de las misma preservando el
orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales requeridas para este fin y con los
equipos adecuados para efectuar las maniobras que aseguren la ejecución del montaje en
concordancia con las buenas prácticas de la Ingeniería.

El Contratista deberá designar un Ingeniero Responsable del Montaje, además del personal, de todo
nivel, debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de este tipo de trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados para permitir su
identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no deformarlos ni dañarlos.

Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de conexión deberán ser almacenados
ordenadamente en un ambiente designado para tal fin, que permita un acceso rápido y les dé un
grado de protección contra la lluvia, el sol y el polvo.

El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje previamente aprobados.

1.7.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES

El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de materiales que llegan a
la obra.
Si se detecta que algunos de los materiales que arriban a obra se encuentran dañados, lo informará de
inmediato a la Supervisión, el que debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser
devueltos para su reposición.

Debe proveerse arriostamientos temporales cuando sea necesario para resistir las cargas impuestas
por las operaciones de transporte y montaje.

1.7.3 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no serán mayores
que:

a. 1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de anclaje.

b. 1/4” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.

c. 1/2” para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

1.7.4 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA

Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones donde las
superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares al eje del perno, deberán
usarse arandelas biseladas.

La parte roscada del perno no debería estar incluida, preferiblemente, en el plano de corte de los
elementos que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la instalación de los pernos deben ser
de las dimensiones precisas para no producir daños en la cabeza o la tuerca de los pernos.

1.7.5 TOLERANCIAS DE MONTAJE

Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la desviación de

su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.

El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia desde el punto

de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna no se desvía más que 3/16” (4.5
mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia especificada en los planos.

Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación angular de su eje de

trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no excede 1:500.

1.7.6 SOLDADURA EN OBRA

El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal, que se minimicen las
deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.

El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de grietas,
porosidades ni exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez ejecutada la soldadura,
deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido procediéndose a la aplicación de una mano
de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre, toda capa de pintura en las
superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área inmediatamente antes
de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el área y se pintará de acuerdo al
procedimiento indicado en el acápite de pintura.

1.7.7 PINTURA DE RESANE

Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas dañadas de la
superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad o cualquier materia extraña
que se haya acumulado durante el período de montaje como resultado de los trabajos y la exposición
a la intemperie. Se aplicarán dos (02) manos de pintura de acabado sobre el área dañada consistente
en un esmalte epóxico, compatible y de la misma marca del imprimante.

1.7.8 EQUIPO MÍNIMO DE TRANSPORTE Y MONTAJE

- Camión Grúa HIAB 06 Ton. 01 Unidad

- Camión Baranda de 04 Ton. 01 Unidad
- Máquina de soldar de 300 Amp. 02 Unidades
- Equipos de corte manual 02 Unidades
- Esmeriles eléctricos de 7” 02 Unidades
- Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
- Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 01 Unidad
- Tecle Rachet de 3.0 Ton. 01 Unidad
- Cuerpos de Andamios 10 Juegos
- Cajones metálicos con herramientas manuales 02 Juegos

1.7.9 SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar los trabajos preservando la debida
seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de terceros y a la propiedad pública, así como
manteniendo adecuada limpieza y orden en la ejecución de los mismos, especialmente durante el
desarrollo de los trabajos en el sitio de la Obra.

Durante la ejecución de los trabajos en Obra, todo el personal del Contratista de las Estructuras
Metálicas deberá contar con los implementos de seguridad requeridos para este tipo de trabajos, sin
limitación alguna, como por ejemplo cascos, botas con punteras de acero, caretas de soldar, anteojos
para esmerilar, cinturones de seguridad, cabos, etc.

Igualmente, todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y perfectamente
adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios, escaleras, pasarelas, equipos de
oxicorte, etc. Particular atención merecen los equipos y materiales que puedan derivar en
situaciones de incendio o explosión, como, por ejemplo: combustibles y lubricantes, oxígeno,
acetileno, acetogen y similares, siendo obligación prioritaria preservarlos y guardarlos
correctamente.

Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar diariamente la limpieza del área
de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos, implementos, herramientas, etc. en perfecto
orden. Periódicamente deberá eliminar los desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere,
para lo cual previamente los debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.

La Supervisión tomará la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral, dictando las medidas
de control y correctivas que fueran necesarias.
1.8 NORMAS, CÓDIGOS, ESTANDARES Y REGLAMENTOS

Las presentes Especificaciones Técnicas y Consideraciones Generales contemplan la aplicación de

las siguientes normas:

- American Society for Testing Materials – ASTM

- American Welding Society – AWS
- American National Standards Institute – ANSI
- American Institute of Steel Construccion – AISC
- American Iron and Steel Institute – AISI
- Steel Structures Painting Council SSPC
- Reglamento Nacional de Construcciones – RNC

1.9 COLUMNAS O PILARES METALICOS, VIGAS METALICAS, TIJERALES Y RETICULADOS Y CORREAS

METALICAS

1.9.1 DESCRIPCION Y ALCANCE

Este rubro incluye el cómputo los elementos metálicos indicados en los planos correspondientes.
Comprende todo lo necesario: materiales, maquinarias, mano de obra inclusive imprevistos.

1.9.2 MATERIALES Y CALIDAD

 COLUMNA METALICA CM – 1 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)

 COLUMNA METALICA CM – 1A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 2 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 2A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM –2B(INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 3 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 3A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 3B (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 4 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 4A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 COLUMNA METALICA CM – 5 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 THINNER
 PINTURA ANTICORROSIVA
 HERRAMIENTAS MANUALES
 EQUIPO DE PINTURA
 EQUIPO DE SOLDADURA
 PERNO ø 3/4” x 400mm
 PERNO ø 3/4” x 450mm
 VIGA METALICA W12 x 65
 PLANCHA DE ACERO LAC. 9.50mm x 1200mm x 2400 (3/8”)
 CANAL “C” DE FIERRO 12 x31
 VIGA METALICA VM – 1 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 1A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 1B (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 2 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 2A (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 2B (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
  VIGA METALICA VM – 3 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 4 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VM – 4B (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VT – 1 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VT – 2 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 VIGA METALICA VT – 3 (INCLUYE SOLDADURA Y PLEGADO)
 PERNO DE EXPANSION 6” x 40mm
 PERFIL 89 x 38 x 9 x 0.90
 PERFIL 90 x 25 x 0.45
 PERFIL 89 x 38 x 9 x 0.45
 PERFIL 90 x 25 x 0.90
 CORREA OMEGA 66 x 22mm
 PLATINA 50 x 0.9mm
 CORREA METALICA W 8 x 24 Lbs/Pie, (INC. INSTALACION)
 CORREA METALICA TIPO CUADRADO 75 x 75 x 3mm (INCLUYE CONEXIONES)
 ANGULO “L” DE FIERRO 100 x 100 x 6mm
 BRAZO RIGIDIZADOR

1.9.3 Perfiles
Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural, conforme a la
Norma ASTM A36, Fy 2530 kg/cm2.
Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero al carbono, calidad estructural,
conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.
Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:

Propiedad A36 A570

- Esfuerzo de Fluencia (Kg/mm²) 25 25 25

- Resistencia en tensión (Kg/mm²) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de Perfiles de la
Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates,
Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier variación de estas propiedades deberá
limitarse a las tolerancias establecidas en la misma Norma.

1.9.4 PERNOS
Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán a lo indicado en
las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo indicado en la Norma
ASTM A307 para el caso de pernos corrientes.

Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las Normas ANSI
B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las características de la rosca se ajustarán a lo
indicado en la Norma ANSI B1.1-1982 para roscas de la serie UNC (gruesa), clase 2A.

1.9.5 SOLDADURA
La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos será del tipo
E60xx ó E70xx con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200 kg/cm² y 4,900 kg/cm²
respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los requerimientos prescritos en las
Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American Welding Society, dependiendo de si la soldadura
se efectúa por el método de arco metálico protegido respectivamente.

1.9.6 PINTURA DE BASE

La pintura de base será un anticorrosivo formulado a base de Cromato de Zinc (2 manos o capas).

1.9.7 CERTIFICADOS DE CALIDAD

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los materiales adquiridos
para la construcción mediante los certificados de calidad respectivos, en los que se indiquen las
propiedades físicas, químicas y mecánicas que sean relevantes. En caso de no existir estos
certificados, la Supervisión podrá ordenar la realización de las pruebas correspondientes en un
laboratorio reconocido de primera línea. El costo de estas pruebas será de cuenta del Contratista.

1.9.8 FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a lo indicado
en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC, última edición.

1.9.9 PLANOS DE TALLER Y ERECCIÓN

El Contratista deberá elaborar planos de Taller y de Erección para la fabricación y montaje de todas
las estructuras del Proyecto. Estos planos deberán ser aprobados por la Supervisión antes de iniciar
los trabajos de fabricación y montaje de las estructuras respectivamente.
Los planos de taller y erección deberán prepararse preferentemente mediante un utilitario de diseño
por computadora (AutoCad r14 ó superior) y deberán contener toda la información necesaria para la
fabricación y montaje de todos los elementos integrantes de la estructura.
Todas las conexiones deberán estar claramente indicadas y detalladas, así como perfectamente
diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas que deben efectuarse en obra. A
menos que se indique específicamente, todas las uniones deberán detallarse para desarrollar la
máxima capacidad en flexión y corte del elemento de menor sección dentro de la conexión.

1.9.10 MATERIALES
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado. La calidad y
propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este documento y en los planos de
fabricación de las estructuras, pero en caso de controversia, estas especificaciones tendrán
precedencia.

El fabricante informará al Inspector o Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al Taller,
de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de fabricación podrá iniciarse
antes de que el Inspector o Supervisor haya dado su conformidad a la calidad y condiciones de los
materiales. Con ese objeto, el Inspector o Supervisor podrá solicitar los certificados de los
materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la calidad de los mismos.

En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u otros defectos
en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el Inspector o Supervisor podrá
autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado de calor o procedimientos
mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta del fabricante y/o del Constructor.

1.9.11 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Las tolerancias dimensionales de los elementos ya fabricados se ajustarán a lo indicado en la Norma
ASTM A6, excepto que aquellos miembros que trabajan en compresión no tendrán una desviación
en su “derechura” mayor a 1/1000 de su longitud axial entre puntos de soporte lateral.
La variación de la longitud real respecto a su longitud detallada no podrá ser mayor de 1/32” (0.8
mm) para aquellos elementos con ambos extremos preparados para uniones tipo “contacto”.

Las vigas y tijerales detallados sin una contraflecha específica se fabricarán de tal manera que
después del montaje, cualquier contraflecha proveniente del laminado ó debida al proceso de
fabricación apunte siempre hacía arriba.

Cualquier desviación permisible en el peralte de las vigas puede producir cambios abruptos de
peralte en los empalmes. Cualquier diferencia de peralte en juntas empernadas, en tanto se encuentre
dentro de las tolerancias permitidas, puede compensarse mediante el uso de planchas de relleno. En
el caso de juntas soldadas, el perfil del cordón de soldadura puede ajustarse para compensar la
variación de peralte, en tanto la sección y perfil del cordón resultante cumpla los requerimientos de
la AWS.

1.9.12 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO

El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medios mecánicos
(cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar libres de rebabas y los
bordes deberán aparecer perfectamente rectos.

El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno que estarán
sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2 mm). Las imperfecciones mayores de 1/8” (3.2
mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas las esquinas entrantes
deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2“ (12.7 mm) y deberán estar libres de
entalladuras.

1.9.13 PERFORACIONES DE HUECOS

Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y pintado. Las
perforaciones se efectuarán por taladrado, pero también pueden ser punzonadas a un diámetro 1/8”
(3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por taladrado. (Unión de estructura con
tabiquería Prefabricada).

El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro del perno que
van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas. Los elementos con
perforaciones que no cumplan con estas características serán rechazados.

1.9.14 EQUIPO MÍNIMO DE FABRICACIÓN

- Máquina de Soldar de 300 Amp. (Trifásica) 4 Unidad
- Máquina de Soldar de 250 Amp. (Monofásica) 4 Unidades
- Equipos de Corte manuales 4 Unidades
- Esmeriles Angulares Eléctricos 7” 8 Unidades
- Cizalla eléctrica o hidráulica 1 Unidad
- Taladros de Base Magnética (Diam. Max. 1”) 1 Unidad
- Herramientas manuales (juegos completos) 8 Juegos
- Montacargas de 03 tn. 1 Unidad
-Equipo de doblado de planchas de acero 1 Unidad

1.9.15 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las facilidades que requiera la
Supervisión para efectuar la inspección del material en el taller, garantizando su libre acceso a todas
las áreas donde se estén efectuando los trabajos de fabricación. La Supervisión está facultada para
rechazar los trabajos que no se adecuen a los procedimientos indicados en estas especificaciones ó
en las normas a las que aquí se hace referencia.

1.9.16 SOLDADURA

GENERALIDADES
El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones 4 y 5 del
Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS.

La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico. Los electrodos serán del tipo E60 y/o
E70. El tipo de electrodo usado es el indicado en los planos del proyecto, y en todos los casos deberá
ser metalúrgicamente compatible con el acero que se va a soldar.

Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y otras
imperfecciones.

Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la mínima posible y
en ningún caso excederá de 3/16” (4.8 mm). Para aberturas de 1/16” (1.6 mm) ó mayores, el tamaño
del cordón será incrementado en el mismo monto.

Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente escuadrados. No se
permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie (304.8 mm) de junta.

PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Sólo se emplearán soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras Metálicas presentará a la
Supervisión los Certificados de Calificación y de trabajo que demuestren la experiencia y
calificación del operario como un soldador de primera categoría.

Los certificados y constancias deben haber sido emitidos por empresas e institutos de seriedad
probada y reconocida en la prestación de este tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de soldadura, sino
que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba efectuada y aprobada.

EQUIPO MÍNIMO DE SOLDADURA EN TALLER

El equipo mínimo de soldadura en Taller es el detallado en el párrafo 3.6 del presente documento.

INSPECCIÓN Y PRUEBAS
La Supervisión verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes inspecciones:

INSPECCIÓN VISUAL
La soldadura tendrá dimensiones y espesores regulares y constantes.

Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin fisuras, quemaduras de metal o penetración
incompleta.

Se comprobará la regularidad de la penetración.

La no coincidencia de las planchas que se suelden a tope, y el desalineamiento de soldaduras
longitudinales de tubos no podrá superar en más de 1/4 el espesor de la plancha que se suelda.

En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se podrá ordenar la prueba de la
misma con rayos X, corriendo su costo por parte del Contratista de las Estructura Metálicas.
1.9.17 ARENADO

PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

Para lograr la performance esperada del sistema de pintura es esencial que las superficies a ser
pintadas se preparen adecuadamente. Las superficies deberán estar siempre completamente secas y
libres de rebabas, derrames de soldadura, escorias, oxidación, escamas sueltas, suciedad, polvo,
grasa, aceite y todo otro material extraño antes de la aplicación de la pintura. El grado de
preparación de la superficie es el indicado en estas especificaciones.

ARENADO
La preparación de las superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, se efectuará por el
procedimiento de “arenado comercial”, según norma SSPC-SP-6 del Steel Structures Painting
Council (SSPC).

Se denomina “arenado comercial” a la limpieza con chorro abrasivo de la superficie de acero

prolongada hasta por lo menos dos tercios del área han quedado libres de toda materia extraña,
herrumbre, óxido de laminación y pintura vieja. El resto de la superficie sólo podrá presentar
manchas leves, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida.

La estructura arenada deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo a las recomendaciones

proporcionadas por el fabricante de la pintura. No podrá quedarse a la intemperie sin pintar, debido a
que inmediatamente se inicia el proceso de oxidación como consecuencia de la intemperie o del aire
marino, en cuyo caso tendría que volverse a efectuar el procedimiento de arenado.

REQUISITOS
Arena
Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río, lavada y seca. No se deberá usar arena de
playa, ni otra que contengan sales.

Composición: Deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica, feldespato y rocas diversas.
No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (calcita, etc.) u oxidantes (salitre,
pirita, etc.)
Granulometría: Deberá pasar la malla 26 y ser retenida por la malla 30.
Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.
Aire Comprimido
Presión: aproximadamente 689.5 kPa (100 psi), a la salida del compresor.
Caudal: aproximadamente 0.094 m3/s (200 pcm) por cada tobera de arenado.
Composición: Libre de agua y aceite.
Reactivo de inspección: se usará “varsol”
Condiciones ambientales: Humedad relativa no mayor del 85%
Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar a la intemperie.
Planta de Arenado:
De preferencia todo el proceso de “arenado” deberá hacerse en un ambiente cubierto diseñado para
tal fin, con el objeto de garantizar una perfecta ejecución y calidad de este trabajo.

EQUIPO MÍNIMO DE ARENADO

Compresora de capacidad 350 pcm ó similar 02 Unidades
Tolvas para llenado de arena (5 m3 de capacidad) 02 Unidades
Máscaras protectoras 02 Unidades
Juego de Repuestos de mangueras para equipos 02 Juegos
INSPECCIÓN Y PRUEBAS
Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo ejecutado bajo esta
especificación, estarán sujetos a inspección por la Supervisión. El Contratista deberá corregir todo
trabajo y reemplazar todo material que sea encontrado defectuoso.

Para verificar la calidad del arenado, se aplicará el reactivo de inspección a las zonas cuestionadas.
Si se observan puntos de corrosión (puede utilizarse una lupa), el arenado no será aceptado y deberá
rehacerse.

1.9.18 PINTURA

CONSIDERACIONES GENERALES

Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en esta especificación.
La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del fabricante para cada
caso.
La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del ensamblaje o
montaje.
La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá ser hecho en adición al
sistema de pintura especificado.

ESPESORES Y OTROS

ESPESOR DE LA PELÍCULA
Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El espesor de las capas de
pintura será verificado, usando resistencia magnética o principios de corrientes tales como
“Elcometer”. “Leptoskop”, “Microtest”, etc.

Con el propósito de lograr el espesor de película seca especificado, se recomienda mediciones

previas de espesor húmedo durante la aplicación de la pintura. Si el espesor seco no alcanza el valor
especificado se añadirán una o más capas de pintura.

ADHERENCIA Y CORROSIÓN
La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre capas de aplicación
sucesiva y el imprimante después del curado, deberá comprobarse haciendo (con un cuchillo filudo)
una incisión en forma de V a través de la pintura.

La adherencia será satisfactoria si la película de pintura no puede “pelarse” con el cuchillo, ni de la

superficie de acero ni entre capas sucesivas.

La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones de película
fuertemente adheridas a la superficie.

La falla en esta prueba indicará pobre resistencia de adherencia debido a causas tales como retención
de solvente, mala preparación de superficies u otros.

Las áreas que muestren estos defectos serán limpiadas de toda la pintura y repintadas siguiendo
nuevamente el proceso desde la preparación de la superficie.

INSPECCIÓN
La supervisión tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas las etapas y rechazar
cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a lo indicado en estas especificaciones.

El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies suaves y parejas.
Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y cuarteamientos, arrugas,
depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros defectos perjudiciales a la calidad y
apariencia de la protección.
Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total de las estructuras
metálicas.

REPARACIÓN DE DEFECTOS Y DE DAÑOS

Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas sucesivas de pintura; de
ser necesario las superficies en cuestión deberán ser dejadas libres de pintura.

Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas dejándolas totalmente libres
de grasa, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las superficies a repararse, para daños
localizados menores de 1 m2, podrán prepararse usando medios mecánicos.
Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir con la especificación.
Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las áreas circundantes.

1.9.19 SUPERFICIES METÁLICAS EN CONTACTO CON CONCRETO

Las superficies metálicas que estarán en contacto con concreto deberán ser arenadas al metal blanco,
pudiendo tener como protección única el imprimante.

EQUIPO MÍNIMO DE INSPECCIÓN

El Contratista dispondrá como mínimo, en el lugar donde se realice su trabajo, del siguiente equipo
básico de inspección para el control de:

CONDICIONES AMBIENTALES
Termómetro de ambiente
Termómetro de contacto
Medidor del espesor de pintura
Elcómetro o medidor de espesor de pinturas

EQUIPO MÍNIMO DE PINTURA

Pistola de pulverizado industriual 04 Unidades
Compresora eléctrica o autopropulsada 150psi 02 Unidad
Juego de repuestos de mangueras para equipos 04 Juegos

1.9.20 MONTAJE

CONSIDERACIONES GENERALES
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá efectuar el montaje de las misma preservando el
orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales requeridas para este fin y con los
equipos adecuados para efectuar las maniobras que aseguren la ejecución del montaje en
concordancia con las buenas prácticas de la Ingeniería.

El Contratista deberá designar un Ingeniero Responsable del Montaje, además del personal, de todo
nivel, debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de este tipo de trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados para permitir su
identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no deformarlos ni dañarlos. Llegados a
Obra, las estructuras y sus elementos de conexión deberán ser almacenados ordenadamente en un
ambiente designado para tal fin, que permita un acceso rápido y les dé un grado de protección contra
la lluvia, el sol y el polvo.

El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje previamente aprobados.

RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES

El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de materiales que llegan a
la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que arriban a obra se encuentran dañados, lo
informará de inmediato a la Supervisión, el que debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o
deben ser devueltos para su reposición. Debe proveerse arriostamientos temporales cuando sea
necesario para resistir las cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.

TOLERANCIAS DE MONTAJE
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la desviación de
su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.

El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia desde el punto

de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna no se desvía más que 3/16” (4.5
mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia especificada en los planos.

Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación angular de su eje de

trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no excede 1:500.

SOLDADURA EN OBRA
El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal, que se minimicen las
deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.

El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de grietas,
porosidades ni exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez ejecutada la soldadura,
deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido procediéndose a la aplicación de una mano
de pintura anticorrosiva.

Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre, toda capa de pintura en las
superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área inmediatamente antes
de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el área y se pintará de acuerdo al
procedimiento indicado en el acápite de pintura.

PINTURA DE RESANE
Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas dañadas de la
superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad o cualquier materia extraña
que se haya acumulado durante el período de montaje como resultado de los trabajos y la exposición
a la intemperie. Se aplicarán dos (02) manos de pintura de acabado sobre el área dañada.

EQUIPO MÍNIMO DE MONTAJE

- Camión Grúa HIAB 06 Ton. 01 Unidad
- Camión Baranda de 04 Ton. 01 Unidad
- Máquina de soldar de 300 Amp. 04 Unidades
 - Equipos de corte manual 04 Unidades
- Esmeriles eléctricos de 7” 04 Unidades
- Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
- Tecle Rachet de 3.0 Ton. 02 Unidades
- Torquímetro 150 lb 02 Unidades
- Cuerpos de Andamios 20 Juegos
- Cajones metálicos con herramientas manuales 02 juegos

1.10 VARIOS

1.10.1 JUNTAS

1.10.1.1 JUNTA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO, ANCHO= 0.15 m (E= 2 cm)

DESCRIPCION Y ALCANCE
Se refiere a las juntas que se rellenarán con poliestireno expandido indicados en los planos de
estructuras o para separar las columnas y/o vigas de amarre de la estructura principal.

MATERIALES Y CALIDAD

PLANCHA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO 1.20 x 2.40 m, e = 2.0 cm

HERRAMIENTAS MANUALES

MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se colocará el poliestireno en los vacíos entre columnetas y muros o parapetos según ubicación
mostrada en planos.

PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la Supervisión
de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades razonables, mano de obra y
materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o ensayos que no
cumplan con las normas mencionadas

1.10.1.2 JUNTA DE PVC, TIPO WATER STOP 8” O SIMILAR

DESCRIPCION Y ALCANCE
Esta partida corresponde a la ejecución de las juntas wáter stop para la cisterna subterránea en las
juntas a efectos de evitar la filtración o contaminación del agua por efecto de las juntas.

MATERIALES Y CALIDAD
 JUNTA WATER STOP 8”, E=4.00mm
 HERRAMIENTAS MANUALES

MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los planos
correspondientes.

PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la Supervisión
de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades razonables, mano de obra y
materiales adecuados.

El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o ensayos que no
cumplan con las normas mencionadas

1.10.2 DISPOSITIVO DE ANCLAJE (UND)

1.10.2.1 ANCLAJE DE DOWELLS (PTO)

DESCRIPCION Y ALCANCE
Esta partida corresponde a la ejecución de los dispositivos de anclaje, la forma, medidas y
ubicación de estos elementos estructurales se encuentran indicados en los planos respectivos.

MATERIALES Y CALIDAD
 BARRA DE FIERRO REDONDO LISO 5/8”, 6M
 POLIESTILENO EXPANDIDO 1.20 x 2.40M x 1 ½”
 TUBO PVC AGUA S.P. CLASE 10, 1 ¼” x 5M
 PEGAMENTO EPOXICO
 HERRAMIENTAS MANUALES
 TALADRO CON BROCA

MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los planos
correspondientes.

PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la Supervisión
de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades razonables, mano de obra y
materiales adecuados.

El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o ensayos que no
cumplan con las normas mencionadas

1.10.3 GROUTING NIVELANTE

DESCRIPCION Y ALCANCE
Esta partida corresponde al suministro y aplicación del grouting que se instala entre la plancha de
acero y el pedestal de concreto a fin de nivelar la base correspondiente al apoyo de las columnas
metálicas, la ubicación de estos trabajos se encuentra indicados en los planos respectivos.
MATERIALES Y CALIDAD
 GROUTING
 HERRAMIENTAS MANUALES

MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los planos del
Expediente Técnico de obra.

PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la Supervisión
de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades razonables, mano de obra y
materiales adecuados.

El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o ensayos que no
cumplan con las normas mencionadas

1.10.4 PERNOS
PERNO DE EXPANSION Ø 20 x 215mm (UND)
PERNO GRADO 5 Ø ¾” x 4” (UND)
PERNO GRADO 5 Ø 1” x 4” (UND)
PERNO GRADO 5 Ø ¾” x 18” (UND)
PERNO GRADO 5 Ø ¾” x 16” (UND)
PERNO GRADO 5 Ø ¾” x 9 ¾” (UND)

DESCRIPCION Y ALCANCE
Esta partida corresponde al suministro y colocación de pernos de acero que se colocaran en los
elementos estructurales de acero, la ubicación de estos pernos se encuentra indicados en los planos
respectivos.

MATERIALES Y CALIDAD
 PERNOS DE ACERO
 HERRAMIENTAS MANUALES

MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los planos del
Expediente Técnico de obra.

PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la Supervisión
de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades razonables, mano de obra y
materiales adecuados.

El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o ensayos que no
cumplan con las normas mencionadas

1.11 MEDIDA Y FORMA DE PAGO

Las estructuras metálicas se cancelarán por Kilogramo (KG) debidamente instalado y pintado de
acuerdo a las tablas de pesos de cada elemento indicadas en los planos y o en los manuales de
fabricante. Se considerará el peso de los elementos estructurales principales. El peso de soldadura,
pernos y accesorios de conexión no tendrá pago por separado y deben incluirse en el análisis unitario
como un porcentaje adicional al peso de los elementos principales de la estructura. El precio incluye
los costos de limpieza de la superficie según especificaciones indicadas en los planos estructurales y
la pintura (Anticorrosivo y acabado).