UNIDAD DIDACTICA 1: CONCEPTOS BASICOS

1 CONCEPTOS BASICOS

1.1 INTRODUCCION
1.1.1 Historia
La pretensión de investigar los objetos, de examinar los materiales y los componentes de tal manera que
posteriores usos no se vean comprometidos, limitados o impedidos y que su forma original permanezca inalterada,
en otras palabras: no destructivamente, es tan antigua como la capacidad del ser humano de modificar los
materiales y de producir componentes.
Sucedió hace unos 100 años, cuando Wilhelm Conrad Rontgen (1 845-1923) descubrió la radiografía con ello, la
posibilidad de explorar a través de los materiales y hacer visibles sus discontinuidades.
El descubrimiento de la radiografía fue la base de las modernas técnicas de ensayos no destructivos (END). El
progresivo desarrollo de los nuevos métodos de END y del equipo de ensayos relacionado está excelentemente
explicado en la publicación Chronik der Zerstorungsfreien Materialprufung, publicado por la sociedad alemana de
END.
Hoy los END son unos métodos muy importantes en el control de calidad de los procesos de fabricación y en las
inspecciones de mantenimiento de las plantas industriales. Comparándolos con el diagnostico médico, los END
buscan discontinuidades ocultas en los componentes de las plantas industriales y las construcciones no sólo durante
el proceso de producción, sino también durante de las mismas. El objetivo es la detección de estas discontinuidades
para la prevención del fallo inesperado en la función del componente aeroplano, la circulación de trenes de alta
velocidad, la producción de coches la construcción de un puente o el funcionamiento de una planta industrial
compleja no sin la asistencia de los END.
En casi todas las áreas industriales, los END fueron desarrollándose hasta convertirse en una herramienta
imprescindible para el control de la calidad y la seguridad. Además, son una herramienta importante para la
reducción de costes en la producción y el funcionamiento de los elementos.
Para prevenir accidentes que pueden provocar daños en las personas, los materiales y el medio ambiente, se
utilizan diversos métodos de END, como por ejemplo radiografía, ultrasonidos, termografía, así como métodos
superficiales ópticos, eléctricos y magnéticos.
¿Brevemente se puede resumir el principio del ensayo radiográfico según Chronik der Zeniorungsfreien
Materialprüfung, Hans-Ulrich Richter, DGZfP at DVS-Verlag, Berlin 1999) como sigue
1727 - El médico J. H. Schulze descubrió la sensibilidad del cloruro de plata a través de la luz del sol y produjo las
primeras radiografías.
1802 - Las tomas fotográficas fueron producidas por los químicos ingleses Thomas Wedgwood y sir Humphrey Davy
en un papel cubierto con cloruro de plata. Sin embargo, no podían fijar la imagen.
1819 - La sal fijadora fue descubierta por el astrónomo John Frederick William Herschel y todavía se utiliza hoy en
día.
1841 - La fotografía de papel permanente (cloruro de plata con el tratamiento del cloruro de sodio) fue desarrollada
por William Henry Talbot, miembro de la Real Sociedad Inglesa.
1871 - El experto inglés Richard Leach Maddox inventa la placa fotográfica seca tratada con bromuro de plata.
1889 - El físico y químico inglés sir William Crookes desarrolló el famoso tubo de Crookes (tubo de rayos catódicos),
que obscurece las placas fotográficas, pero él nunca comprobó su funcionamiento.
1890 - El americano Arlthur VV. Goodspeed utilizó el tubo de Crook y radiografió monedas junto con el fotógrafo Bill
Jennings, pero sólo pudieron explicar los resultados cinco años después, con el descubrimiento de los rayos X.
1892 - El alemán Richard Seifert fundó su compañía en Hamburgo, dedicada a la venta de accesorios eléctricos.
1895 - El médico alemán Wilhelm Konrad Rontgen descubrió los rayos X. La fuente de radiación fue un tubo de
rayos catódicos. En el mismo año, la compañía alemana Carl Heinrich Florenz Müller comenzó a producir los tubos
de radiografía para la compañía Seifert.
1896 - La compañía alemana Siemens obtuvo la primera patente del tubo de rayos X. Además, se fundó la Sociedad
Alemana para el Ensayo de Materiales de Ingeniería (DVM). El americano Thomas Alva Edison investigó centenares
de sustancias para determinar su conveniencia como pantallas fluorescentes. Henry Becquerel descubrió la
radiación permanente del uranio. También se informa por primera vez sobre daños de los rayos X. Los primeros
usos industriales fueron para detectar discontlnuidades en materiales.
1897 -VV. K. Rontgen obtuvo las primeras imágenes de microfoco.
1898 -Richard Seifert desarrolló el primer dispositivo médico de rayos X. AGFA y KODAK comenzaron a producir
placas y películas para rayos X.
En todos los campos se produjo un rápido avance que todavía continúa, un desarrollo de los equipos y accesorios,
de la investigación y el descubrimiento de nuevas fuentes de radiación y la mejora de las técnicas de ensayo,
1.1.2 Terminología
Los términos básicos se definen en las normas europeas:
EN 1330-1, fecha de publicación: 12-1 998. Ensayos no destructivos. Terminología; Parte 1: Lista de términos
generales
EN 1330-2, fecha de publicación: 12-1 998. Ensayos no Destructivos. Terminología; Parte 2: Términos comunes a los
métodos de ensayos no destructivos
EN 1330-3, fecha de publicación: 10-1 997. Ensayos no Destructivos. Terminología; Parte 3: Términos empleados en
ensayos radiográficos industriales

1.2 GENERACIÓN DE RAYOS X Y GAMMA

Es necesaria una radiación de alta energía capaz de penetrar en la materia para realizar el ensayo radiográfico.
La cantidad de radiación (dosis de radiación) que incide sobre la superficie se fija en relación a la dosis después de
penetrar en el objeto de estudio. De este modo, la dosis de radiación sobre el objeto depende de los parámetros
siguientes:
1.- Calidad de la radiación, es decir, de la energía de la radiación
2.- tipo y la densidad del material inspeccionado
3.- ángulo de incidencia adecuado

La relación entre la calidad de la radiación, el material y su densidad, así como la capacidad de penetración de la
radiación se estudiara detalladamente en la unidad 2; los mecanismos físicos de la atenuación de la radiación, por
ejemplo, absorción y dispersión, se describirán posteriormente.
La radiación se caracteriza por su energía y dosis.
Los rayos X y gamma son ondas electromagnéticas con longitudes de onda corta, comparables en su
comportamiento a la luz visible. Así, se propagan linealmente a la velocidad de la luz y no en ser desviados o
refractados, y solamente pueden ser difractados dentro de unos límites.
La radiación X se genera por la desaceleración brusca de electrones rápidos, por lo que es llamada bremsstrahlung
(radiación de frenado). Los rayos gamma se producen durante el decaimiento radiactivo de ciertos materiales.

1.3 GENERACIÓN DE RAYOS X

Si se desaceleran las partículas cargadas con un alto contenido de energía, por ejemplo electrones, -parte pequeña
de su energía cinética se convierte en radiación X, que se emite desde el objeto desacelerador.
La mayor parte de la energía inicial, sin embargo, se convierte en calor. La eficacia de la producción de los rayos X
es comparativamente baja en este caso; solamente del 1 al 3% la energía inicial se convierte en radiación X.
En la práctica, para la producción de rayos X son importantes tres pasos:
 Producción de electrones
 Aceleración de electrones
 Deceleración de electrones
Figura 1.1 Principio de funcionamiento de un generador de rayos X

Los electrones son producidos por el calentamiento de un filamento (en el cátodo) mediante la aplicación de una
corriente eléctrica de 12V que produce una liberación de electrones en el filamento. De este modo, los electrones
libres se producen y emiten en el cátodo, frente al cual está situado otro electrodo, el ánodo. Los electrones se
aceleran mediante un alto voltaje (hasta de varios cientos de kilovoltios) aplicado entre el cátodo y el ánodo. Es
esencial aplicar mayor potencial negativo en el cátodo que en el ánodo. Así, los electrones con su carga eléctrica
negativa se acelerarán en dirección al ánodo, donde se desaceleran, por lo que la mayor parte de su energía cinética
(generalmente el 99%, véase más arriba) se convierte en calor, y el resto, en radiación X.
El material donde el electrón impacte (blanco) debe ser un metal de alto número atómico (debido a la sección
cruzada de la producción de rayos X) y con resistencia a altas temperaturas. El tungsteno, por ejemplo, es un
material desacelerador apropiado. No obstante, es imprescindible un eficiente enfriamiento del ánodo. El ángulo
del plano del ánodo con el eje del haz electrónico es tal que permite una alta producción de radiación X.
El tubo de rayos X se evacua para evitar la absorción de los, electrones antes de afectar al convertidor de
bremsstrahlung, degradando así la dosis de la salida del tubo. El voltaje entre los electrodos es el valor de
determinación para la velocidad de los electrones acelerados, así como para su energía, pues son absorbidos por el
ánodo.
La aceleración que se ejerce sobre los electrones es proporcional a la fuerza del campo eléctrico, por lo tanto,
cuanto más alto es el voltaje de funcionamiento (diferencia de potencial entre el cátodo y el ánodo), más alta será
la energía del electrón.
Así, U = 100 kV corresponde a E = 100 keV
U: voltaje de funcionamiento; E: energía
Puesto que durante el frenado de los electrones no toda su energía cinética se convierte en radiación con una
energía respectiva, se produce una distribución de forma continua del rango de las dosis respectivas (espectro
continuo o blanco).
La energía máxima del espectro continuo iguala la energía de los electrones incidentes, es decir: los electrones
acelerados en un campo eléctrico de 200 kilovoltios pueden producir un espectro continuo de 200 keV máximo. La
energía máxima de frenado se considera como energía límite.
Esta energía se produce solamente en casos extremadamente raros; energías más bajas aparecen más
frecuentemente. Así, el rango de dosis de rayos X es bajo, cercano a energías muy bajas (lo cual es debido a la
filtración de la radiación dentro del ánodo y en la ventana de salida del tubo) y disminuye a casi 0 al acercarse a la
energía máxima.
El rango de dosis depende de la corriente del haz electrónico (que iguala la corriente de funcionamiento del tubo
I[mA]) y el voltaje de funcionamiento U (kilovoltio) del tubo.
1.3.1 Espectro continuo o blanco
Al medir la intensidad (rango de dosis) como una función de la energía de la radiación, se obtiene el espectro
continuo o blanco.
Fig 1.2 espectro continuo blanco

Esta distribución se altera al variar el voltaje y/o la corriente del tubo. Por ejemplo, si la comente de un tubo de
5mA se dobla a 10mA, el rango de dosis aumentará a voltaje de funcionamiento constante, al valor doble. La
capacidad de penetración permanece sin cambio, en este caso.

Figura 1.3. Modificación del espectro continuo a diferentes corrientes operativas

La energía de la radiación (y la capacidad de penetración adjunta), así como el rango de dosis de salida, aumentarán
sobre la amplificación del voltaje de un tubo de, por ejemplo: U = 200 hasta U = 400 kilovoltios en la corriente
constante de la operación.

Figura 1.4. Modificación del espectro continuo a diferentes corrientes operativas

La información sobre la energía de un tubo de radiografía en un voltaje de funcionamiento dado se puede obtener
con la constante kV del rango de dosis. Este valor se puede calcular por el rango dosis medido en una distancia de
1m y una corriente del tubo de 1mA.
La ecuación para el cálculo de la constante de la tasa de dosis es:
1.3.2 Punto focal
El impacto de los electrones sobre el ánodo se concentra en un área pequeña de pocos mm2, la cual se denomina
punto focal (d). En la práctica, se registra el punto focal que sea ópticamente eficiente. Según el tamaño de este
punto, la corriente de funcionamiento máxima del tubo es diferente. Los tubos con un punto focal pequeño
permiten, solamente, en el voltaje constante, rangos dosis pequeñas.

Figura 1.5. Tamaños de puntos focales

1.4 GENERACIÓN DE RADIACION GAMMA

1.4.1 Modelo atómico
Los átomos son los componentes más pequeños de los compuestos químicos. Varios átomos forman las moléculas.
En los átomos, los electrones están situados alrededor del núcleo en una estructura orbital. Su polaridad eléctrica es
negativa, tienen una rotación (dirección de la rotación como girocompás) y sus trayectorias son geométricas
(características) discretas. El núcleo tiene una polaridad positiva puesto que los protones (p) son cargas positivas.
Los núcleos atómicos también contienen (excepto al átomo ligero H-1 del hidrógeno) partículas sin carga, las más
prominentes de éstas son los neutrones (n).
Durante los procesos nucleares, se producen interacciones entre los protones y los neutrones. De forma similar a
los electrones, los protones y los neutrones de la estructura atómica (también designados como nucleones) exhiben
una estructura orbital. La masa atómica relativa de los nucleones es alrededor de 1, por lo tanto, el número total
indica la suma de los nucleones. La masa de los electrones es comparativamente pequeña; asciende a casi 1/1.850
de un nucleón.
Las diversas masas en el núcleo se configuran de forma tan compacta que el diámetro del núcleo varia levemente
solo con el aumento de número atómico. La estabilidad del núcleo con sus protones adyacentes cargados
positivamente se consigue por ciertas interacciones con los neutrones. La alineación de los electrones en las órbitas
es bastante compleja.
1.4.2 Isótopos
Si cierto material se expone a la radiación de neutrones, por ejemplo, en un reactor nuclear, un neutrón, con cierta
probabilidad, será absorbido por el núcleo de un átomo del material irradiado. Por lo tanto, el núcleo se cambia a
un nivel de alta energía, llegando a ser así inestable.
El núcleo se esfuerza por volver a un nivel de poca energía (a conseguir su estabilidad) que se alcanza por la emisión
de energía (radiación). Esta transición se llama decaimiento radiactivo.
Radiactividad. Es la transición espontánea de núcleos inestables a un estado de mayor estabilidad por la emisión de
radiación.
Durante este proceso, se pueden emitir varias clases de radiación, entre ellas, energía electromagnética con gran
concentración energética, llamada rayos gamma, que se emplean sobre todo para END. El núcleo inestable antes
del decaimiento se llama radionucleido.
Para asignar a un nucleido el número de masa (protones más neutrones) tiene que ser agregado al símbolo químico
del elemento respectivo. El resultado es: Co60, Se75 o lr192. En el ensayo radiográfico y en protección radiológica,
los radionucleidos asociados, aplicados en el ensayo, también se denominan emisores gamma, isótopos o material
radiactivo.
Isótopo.
Nucleído que tiene el mismo número atómico (protones) y distinto número másico (neutrones variables).

Puesto que la fuente antedicha de radiación es un radioisótopo, el número de másico (neutrones variables)

En lo sucesivo, los isótopos serán denominados así:

Ir192; Co60; Se75

Cuando diferentes fuentes isotópicas son sometidas a ensayo, los parámetros más relevantes son media vida (o
periodo de semi-desintegración), clase y energía de la radiación, actividad específica y parámetros mecánicos.
1.4.3 Actividad
Empieza durante la generación y el proceso de decaimiento de los radionucleidos. El tiempo de decaimiento de un
solo núcleo no puede determinarse ni predecirse; estadísticamente, es un suceso bajo un mecanismo coincidente,
el decaimiento puede ocurrir en cualquier momento. No se puede influir sobre el proceso de decaimiento
radiactivo. Una vez que un átomo ha decaído y emitido su radiación característica, el proceso no puede repetirse.
Por ejemplo, Co60 se convierte por medio del decaimiento radiactivo en un isótopo estable de níquel (Ni60). El
número de radionucleidos restantes disminuye de la misma forma.
Esto no influye en la energía de la radiación, ya que ésta sólo depende de las propiedades físicas núcleo inestable. El
número residual de nucleídos activos después de un periodo determinado tiempo puede cuantificarse por el
número de decaimientos (desintegraciones) por segundo; la actividad se define como:
Actividad = Número de decaimientos (desintegraciones) en un segundo
Por ejemplo, un gramo de Ra226 tiene 3,7 1010 desintegraciones por segundo, que define la unidad de actividad de
1 Curie (Ci). Con el acuerdo internacional del uso general de unidades SI, la unidad de actividad se redefinió, siendo
el Becquerel la unidad actual (1 Bq = una desintegración por segundo (1s-1))
Por lo tanto: 1 Ci = 3,7 . 1010 Bq = 3,7 . 1010 desintegraciones/s = 37 GBq.
1.4.4 Actividad específica
La relación entre la masa y la actividad se denomina actividad específica (Asp). Por consiguiente, la unidad es Bq / g
o GBq / kg o análoga.
Puesto que la actividad específica máxima es limitada, se tiene que disponer de un foco más gran- de para una
actividad inicial más alta (véase tabla 1 .U).
1.4.5 Media vida o periodo de semi-desintegración
La media vida T se introdujo como una unidad directa para definir la disminución de la actividad inicial.
La media vida es característica para cada radionucleido; se define como el periodo de tiempo necesario para que la
actividad inicial de un nucleído (A,) haya disminuido a la mitad de su valor. Por ejemplo: La media vida del Ir192 es
de unos 74 días.
La actividad de un radionucleido relacionada a un cierto tiempo debe certificarse para cada fuente radiactiva y así
poder calcular la actividad real en cada momento para dicha fuente.
 Una media vida corresponde a A0/2
 Un décimo de vida corresponde a A0/10
 Un décimo de vida equivale a 3.3 medias vidas

El cálculo exacto de la actividad en curso se realiza utilizando la ecuación general de decaimiento:

T = números de medias vidas transcurridos

1.4.6 Espectro lineal o discreto
Cada fuente gamma emite radiación con una o más energías específicas referidas a un espectro lineal

Figura 1.7 Espectro lineal o discreto de rayos gamma

No se puede influir en la distribución espectral de radiación gamma, al contrario que en de frenado blanco, cuya
distribución de energía depende de los parámetros respectivos que operar (véase anteriormente). Lo mismo puede
aplicarse a los tubos radiográficos, se puede obtener información sobre la energía de un radionucleido por la
proporción de dosis constante . El valor se da por la proporción de dosis equivalente (H) medida a una distancia de
1 m y con una actividad de 1 GBq. Usando la proporción de dosis constante así obtenida, la proporción de dosis
puede calcularse para una cierta distancia de la fuente a una actividad determinada.
La actividad máxima que se puede obtener de un emisor gamma podría aumentar si se aumenta la dimensión del
emisor (asimilándolo al ánodo de un tubo de rayos X).
1.4.7 Radionucleidos para END
No todos los radionucleidos pueden aplicarse para END, ya que deben contemplarse cierto: requerimientos, a
saber:
 Media vida suficientemente larga
 Actividad específica alta para permitir un foco pequeño
 Proporción alta de dosis constante 
 Rango amplio de energías emitidas

Estos requisitos son en parte el resultado de las necesidades de operatividad y del aspecto eco nómico. A
continuación, se muestran las fuentes de rayos gamma más utilizadas y sus propiedades específicas.

Proporción de dosis
Corresponde a Primera capa de Primera capa de
Vida Media constante 
Fuente rayosX con máxima valor medio valor decimo
energía de EG en keV T
Capa en mm Capa en mm

Tulio Tm170 Ca. 180 0,4 1,3 128d 0,0045

Iterbio Yb169 Ca. 250 31d 0,049
Selenio Se75 350 a 500 120d 0,055
Iridio Ir192 500 a 600 2,8 11,5 74d 0,13
Cobalto Co60 1000 a 1300 13 42 5,2a 0,35
Tabla 1.I

1.4.8 Dimensión de la fuente de radiación

Tamaño de la fuente [mm]
Nucleido Actividad máxima (GBq)
Diámetro x longitud
90 1x1
370 1,5 x 1,5
Se75 810 2,0 x 2,0
2200 2,5 x 2,5
3000 3,0 x 3,0
300 1x1
600 1,3 x 1,3
Ir192 1300 2,0 x 1,0
2100 2,0 x 2,0
4250 3,0 x 2,0
55 1x1
300 2,0 x 1,0
Co60 550 2,0 x 2,0
1670 3,0 x 3,0
4000 4,0 x 4,0
Tabla 1.II
1.4.9 Ley de la atenuación por la distancia
La intensidad de la radiación sobre una superficie unitaria disminuye en razón directa al cuadrado de la distancia

Figura 1.8

1.5 ANEXO
1.5.1 Dosis y unidades de dosis
La exposición a la radiación es el efecto de la radiación ionizante en el cuerpo humano. En protección radiológica se
puede diferenciar entre la exposición completa y la exposición parcial del cuerpo y entre la exposición externa (de
fuentes fuera del cuerpo) e interna (de fuentes incorporadas).
La dosis equivalente es una medida para la exposición según las características de las diferentes radiaciones.
La dosis equivalente es determinada por la energía que deposita cualquier radiación ionizante por unidad de masa
del material irradiado (dosis absorbida por el cuerpo humano) y la eficacia biológica del tipo respectivo de
radiación. Su valor no es directamente cuantificable. La energía depositada por unidad de masa en la materia o
dosis absorbida puede medirse, dentro de unos límites, y la eficacia biológica se deriva de los experimentos
radiobiológicos como un valor empírico.
Adicionalmente a la definición y a las unidades de la medición, las dosis diferentes tienen que ser consideradas
dentro de las condiciones marginales de su validez.
1.5.2 Dosis absorbida y tasa de la dosis
La dosis absorbida es un valor de dosis fundamental. Se define para todos los tipos de radiación y los materiales
absorbentes. La energía radioactiva E emitida por una fuente encuentra un elemento de masa “dm” que absorbe
una parte de la energía “dE”.

Figura 1.9
La unidad SI de la dosis de energía es el Gray (Gy).
Así la dosis absorbida es la dosis "científicamente exacta".
Las unidades mGy y Gy respectivamente son aplicadas preferentemente. La unidad "rad" empleada anteriormente
puede convertirse en Gy según la expresión siguiente:

1rd= 10mGy

La dosis absorbida “D” es un valor puntual; cada punto dentro de un campo de la radiación puede tener un valor de
dosis absorbida diferente. Sin embargo, es esencial la determinación de la dosis absorbida por unidad de masa. Por
lo tanto, el “dm” tiene que ser seleccionado de tal manera que los procesos estadísticos en “dm” estén fuera de
norma. La dosis absorbida puede definirse para cualquier material; los más comunes son el aire, el agua y el tejido
blando. Es una cantidad que aumenta con el tiempo de exposición.
La tasa de dosis absorbida “D” es el cociente del diferencial de la dosis absorbida por el tiempo:

El aumento de la dosis absorbida con el tiempo es lineal, siendo la proporción de la tasa:

La unidad legal de la tasa de dosis absorbida es el Gy/h. Sin embargo, en protección radiológica se prefieren las
unidades en mGy/h y Gy/h.

1.5.3 Dosis de exposición-irradiación y tasa de la dosis

La medida de la cantidad de energía absorbida por un material es compleja; la ionización es lo que más se mide. La
dosis de exposición-irradiación es la cantidad “dQ” de la carga eléctrica de los iones de polaridad idéntica que
genera por radiación iónica inmediata o indirectamente en un volumen V o masa dm de aire seco relacionado con
el “dm”.
La unidad SI de la dosis de exposición-irradiación se expresa en C/kg o en As/kg. La unidad 1 R (Roentgen)=2,58.10-4
C/kg se aplicó al principio, pero fue abandonada por la unidad directoria de 1985. La dosis de energía puede
obtenerse de la dosis de exposición-irradiación a través de la cantidad de energía necesaria para formar un par del
ion en aire que iguala 33.85 eV. Para el tejido blando composición) siendo la conversión:
1R  10mGy

es de suficiente precisión en la protección radiactiva.

La tasa de dosis de exposición-irradiación J es el aumento de la dosis de exposición-irradiación por la unidad de
tiempo, es dado en A kg-1.

Metrológicamente, la dosis de exposición-radiación es la dosis de la radiación más relevante.

1.5.4 Dosis equivalente y tasa de la dosis
La dosis absorbida se refiere a la energía de la radiación absorbida en masa solamente, así que es una cantidad
completamente física. En protección radiológica, sin embargo, se requiere una cantidad que también incluya la
influencia de la distribución de energía en la materia, así como los factores biológicos de los diferentes tipos de
radiación. Por ejemplo, comparando la absorción de radiación menos ionizante (por ejemplo, fotones) con aquellos
que más ionizan (por ejemplo, neutrones) en tejido blando, se encontrará que los mecanismos de absorción, a la
mismas dosis absorbida son distribuidos de forma muy diferente en el volumen absorbente. Las partículas
ionizantes más densas tienen una alta capacidad de ionización (transferencia de energía lineal, TEL) y dejan tras
ellos una huella amplia de ionizaciones, aunque estos procesos se efectuaron por radiación ionizante menos
energética y están distribuidos estadísticamente en un volumen determinado.
Esto puede llevar a una menor eficiencia biológica. Además, pueden observarse reparaciones y procesos de
recuperación en tejidos irradiados por fotones, llevando así a una eficiencia biológica disminuida. En protección
radiológica, esto es debido al factor de calidad q, el cual está dimensionado y es una forma de medir el riesgo de la
radiación que se espera de un tipo particular de radiación comparado con los fotones (X o gamma). Este factor se
deriva de los valores obtenidos experimentalmente de la eficacia biológica y se establece mediante convención para
protección radiológica. La dosis equivalente H es el producto de la dosis absorbida D en el tejido y el factor de
calidad Q:
H = Q.D

El factor de calidad Q es el producto del factor de calidad Q y el factor modificado N que podría definirse para
igualar la unidad a la exposición externa y no considerando la distribución de dosis relacionada con el tiempo. Los
valores del factor de calidad para los diferentes tipos de radiación están expuestos en la tabla siguiente:

Tipo de Radiación Q
Rayos X, , , e-, electrones 1
Neutrones 25
Partículas , protones e iones pesados 25
Tabla 1.III

La dosis equivalente es válida para todos los tipos de radiación ionizante y para el tejido blando. La unidad SI
relacionada es el Sievert (Sv; ver DIN 6814 T3, Dic. 1985).

1 Sv = 1 J kg-1

En protección radiológica, las unidades mSv y Sv son normalmente las más aplicadas. La unidad primera, Rem, se
puede convertir a Sv por medio de la siguiente expresión:

1 Rem = 10 mSv

La dosis equivalente sólo es relevante para protección radiológica.

La unidad de la tasa de dosis equivalente es Sv/h o unidades derivadas de la misma.
 UNIDAD DIDÁCTICA 2: PROPIEDADES DE LOS RAYOS X y GAMMA
2 PROPIEDADES DE LOS RAYOS X y GAMMA

2.1 PROPIEDADES DE LOS RAYOS X y GAMMA

2.1.1 Poder de penetración
Los rayos X y gamma son radiaciones electromagnéticas de alta energía, por consiguiente, pueden penetrar en
cualquier tipo de materia, dentro de ciertos límites. Por otra parte; esta propiedad es la base del ensayo por rayos X
y, además, es el motivo de las medidas de protección contra la radiación, ya que los rayos X y los rayos y, una vez
absorbidos por el cuerpo humano, podrían dar lugar a reacciones biológicas. Normalmente esta radiación se
propaga linealmente, a menos que cambie la dirección, debido a la interacción con la materia.

Figura 2.1 Calidad de la radiación

Los términos "blanda" y "dura" describen la calidad (es decir, la energía) de la radiación; el poder de penetración de
la radiación es directamente proporcional a su energía. En otras palabras, el poder de penetración aumenta con la
energía de la radiación.
2.1.2 Ionización
Cada tipo de material, incluso el cuerpo humano, consiste en átomos y moléculas, respectivamente. Las moléculas
son compuestos de dos o más átomos. Un solo átomo, sin embargo, consiste en un núcleo y unas orbitas atómicas.
El núcleo atómico posee un número de e protones, neutrones y otras partículas, mientras que las orbitas atómicas
contienen sólo los electrones que giran alrededor del núcleo en trayectorias concretas. Los protones tienen carga
eléctrica positiva; los electrones carga eléctrica negativa; y los neutrones no tienen carga eléctrica. Los distintos
tipos de átomos existentes difieren con respecto al número de partículas arriba expresado. Un átomo neutro
contiene el mismo número de protones que de electrones. Así, la suma de las cargas eléctricas equivale a 0.
Un rayo X o , sin embargo, cuando encuentra el material, y por ello sus átomos podría separar, debido a su alta
energía, los electrones del átomo.
Figura 2.2 Ionización
Después del desplazamiento de uno o más electrones, un átomo con una carga eléctrica positiva permanecerá en
forma de ion. Dicho proceso se conoce como ionización. Debido a su potencial de ionización, la alta energía
radiactiva puede incluir rayos X, considerándose radiación ionizante. Los electrones eliminados pueden llevar la
energía total de la radiación incidente o una parte de ella, dependiendo del respectivo mecanismo de interacción.
2.1.3 Efecto biológico
En el contexto de la protección radiactiva, el proceso de ionización es muy relevante. Casi todos los procesos
biológicos en los organismos vivientes se basan en reacciones químicas. La mayoría de estos iones están
relacionados, mientras que los átomos eléctricamente neutros exhiben menos reacciones químicas. Por lo tanto, los
iones generados en organismos vivientes bajo la influencia de radiación ionizante conducen a una multitud de
reacciones químicas (radiólisis) cuyos efectos biológicos apenas pueden predecirse, sin embargo, comportan
consecuencias negativas para el organismo en la mayoría de los casos. La transferencia de la energía adicional de los
electrones radiológicamente eliminados es de gran importancia, ya que el potencial de los efectos negativos
antedichos es proporcional a la concentración de electrones libres en el organismo.
Así, la protección radiológica se basa en impedir sucesos de ionización inducidos en el cuerpo humano por
radiaciones de alta energía. Por consiguiente, esto sólo es posible minimizando la exposición del cuerpo humano a
la radiación ionizante.
2.1.4 Efectos eléctricos, fotoquímicos y fluorescentes
Recíprocamente, pueden usarse procesos de ionización también para la detección y cuantificación de la radiación.
Por ejemplo, el efecto de la radiación eléctrica a través de ionización convierte materia no conductora en
conductora, eléctricamente hablando; la conductividad aumenta con el número de sucesos ionizantes y está en
función de la proporción de la dosis de radiación. De este modo, puede determinarse dicha dosis midiendo la carga
eléctrica.
Por ejemplo, las emulsiones fotográficas películas son ennegrecidas por el proceso fotoquímico efectuado por la
ionización. Este es el principio básico en el ensayo radiográfico, para la medida de la dosis de radiación recibida por
personas expuestas a radiaciones ionizantes.
2.1.5 Atenuación de la radiación
Todos los tipos de radiación, como la X y la gamma, se atenúan cuando atraviesan un material. En otras palabras, la
proporción de la dosis a través de las probetas será menor que la radiación primaria incidente.
El grado de atenuación depende de:
La energía de la radiación (la energía de emisión de fuentes gamma o el voltaje que opera en el tubo de rayos X
respectivamente
El espesor de la pieza (w)
La densidad y la composición (principalmente el número atómico) del material a estudiar
Se diferencia entre la radiación blanda (es decir, radiación de energía baja) con la capacidad de penetración baja, asi
como la materia fácilmente penetrable (masa atómica baja, por ejemplo, la materia orgánica, los metales ligeros,
etc.) y la radiación dura (energía alta), además de la materia que es difícil de penetrar (número atómico alto y
densidad alta, por ejemplo, el tungsteno y otros metales pesados), respectivamente. Así, la atenuación de la
radiación es mayor con energías bajas u objetos de alta densidad/masa atómica media. No existe ningún material
que sea completamente impenetrable.
En la tabla inferior, los materiales están ordenados teniendo en cuenta la penetrabilidad creciente la capacidad de
atenuación decreciente o eficiencia contra la radiación

Atenuación Uranio
decreciente y Wolframio
efecto de
Plomo
protección
Cobre
Latón
Hierro
Aluminio
Hormigón armado
La atenuación de la tasa de dosis es debida a la absorción de la radiación y los mecanismos de interacción. Durante
la interacción de la radiación, la dirección de la trayectoria de los fotones varía, viéndose ésta acompañada sobre
todo por la pérdida de energía. Los fotones cuya dirección no se cambia previamente, al atravesar el objeto
investigado, se denominan radiación primaria. Todos los demás forman lo que se conoce como radiación dispersa
La radiación dispersa que emerge del objeto sometido a ensayo es difusa, es decir, dirigida en varias direcciones.
Esto es particularmente cierto para la radiación dispersa de baja energía. Puesto que la radiación dispersa no incide
adecuadamente sobre los elementos fotosensibles (película, hoja o pantalla) no produce imágenes.
2.1.6 Mecanismos de atenuación
Debido a sus características físicas, los fotones interactúan con la materia. En su trayectoria a través del material
son atenuados fundamentalmente por varios mecanismos:
2.1.7 Foto absorción 
Si la energía del fotón excede la energía de enlace de un electrón de una órbita interior, este electrón será separado
del átomo (efecto fotoeléctrico), emitiéndose rayos X característicos.

2.1.8 Dispersión clásica (dispersión de Rayleigh) Odl

El fotón se desvía por la influencia de los electrones de las orbitas internas sin la pérdida de energía, por lo tanto,
solamente la dirección se cambia, no la energía.

2.1.9 Difusión Compton Oc

El fotón (X o ) interacciona elásticamente con un electrón del átomo, desplazándolo de su órbita y transfiriéndole
parte de su energía, y variando la dirección del fotón con la consiguiente pérdida de energía, la cual depende del
ángulo de incidencia del fotón. La pérdida de energía es máxima si el fotón se dispersa a 180 grados del átomo
seleccionado (difusión del fondo). Inversamente, es mínima si el fotón permanece en la trayectoria incidente
después del impacto. La energía emitida por el electrón al abandonar su órbita adopta la forma de rayos X
característicos.
En resumen, durante la difusión Compton, los electrones libres tienen diversas energías cinéticas producidas por las
transferencias de energía del fotón, que se dispersan en varias direcciones.
2.1.10 Producción de pares 
Si la energía del fotón excede de 1 .O22 MeV, el fotón puede ser absorbido por el campo eléctrico del núcleo y
convertido en un electrón y un positrón, que es la versión antimateria del electrón

Este proceso de conversión requiere una energía de 1.022 MeV. Dicha energía se transfiere a ambos electrones
producidos como energía cinética, de modo que puedan escaparse del átomo.
Sin embargo, en el encuentro de un electrón y un positrón, ambos intercambiarán sus cargas eléctricas y se
convertirán en dos fotones (fotones de aniquilación), cada uno de los cuales soportará la masa del resto de un
electrón (igual a 511 keV).
El proceso completo de atenuación se puede resumir así (en orden decreciente de energía):
- AE > 1,022 MeV producción de pares con la aniquilación y la emisión consiguiente de los fotones de aniquilación
de 51 1 keV
- AE < 1,022 MeV ambas difusiones, la de Compton y la elástica
- A absorción fotoeléctrica de una energía más baja y dispersión elástica (Rayleigh)

Los electrones libres se producen durante la absorción fotoeléctrica y la dispersión de Compton.

Éstos serán decelerados en su trayectoria a través del material, de tal modo que la radiación de frenado producida
tendrá una dirección determinada, por lo que tiene básicamente características similares a otros fotones
dispersados.
En iones así producidos, los huecos de los electrones desplazados de sus orbitas son ocupados posteriormente por
otros electrones que saltan de sus órbitas externas. La diferencia de energía generada por este proceso se emite
como radiación X 'característica' distribuida espectralmente, la cual se emite isotrópicamente (es decir, sin dirección
determinada). Dicha radiación también se suma a la radiación dispersa.
Con respecto a la multiplicidad de modos de producción de radiación dispersa, no es sorprendente que la tasa de
dosis generada en estos procesos sea con frecuencia más alta que aquella que origina la radiación primaria. Cuanta
más gruesa sea la capa absorbente más alta es la cantidad de tasa de dosis debido a la radiación dispersa.
La energía del fotón desempeña también un papel significativo; cuanto más baja es la energía incidente más alta
será la tasa de dosis proveniente de la radiación dispersa, por lo que aparecerá mas radiación difusa. Además,
puesto que en las energías bajas la probabilidad de difusión es grande, la totalidad de la radiación dispersa se puede
considerar como emisión esférica.
En energías más altas, sin embargo, la radiación difusa se emitirá preferentemente en una dirección descendente.
En otras palabras: la radiación se focalizará en la dirección del eje del haz del electrón, mientras que el ángulo de
apertura del haz de radiación de frenado decrece con el aumento de energía del electrón.
2.1.11 Ley de atenuación
La disminución de la intensidad del haz (igual a la tasa de dosis de la radiación) mientras pasa a través de una capa
de material se puede definir matemáticamente como sigue:
H = Tasa de dosis detrás de la capa S w
Ho = Tasa de dosis antes de pasar la capa S w
 = Coeficiente de atenuación lineal
B = Factor de aumento
El coeficiente de atenuación incluye la influencia de absorción , de la difusión  y la producción de pares .
La atenuación de la radiación fotónica ( y X) por medio de plomo puede servir como ejemplo de la composición del
coeficiente de atenuación de los componentes simples ,  y .
La atenuación de la radiación depende de dos parámetros, que son:
1.- El material atenuante; la atenuación aumenta con la densidad, pero todavía mas con el número atómico
medio.
2.- La energía de radiación.
Por lo tanto, al pasar a través del material, la porción de energía más baja del espectro continuo atenúa más
pronunciadamente que las de energía más alta. Así, el máximo de la función de la energía es dirigido a valores más
altos.
2.1.12 Espesor de semirreducción
El espesor de semirreducción es un factor para la atenuación de la radiación. Se denomina espesor de
semirreducción de un material frente a una radiación al espesor necesario de dicho material para reducir a la mitad
la intensidad inicial de la radiación.
La capacidad de atenuación depende de la energía de radiación, así como de la densidad del material utilizado,
como se muestra en la figura 2.11.

Figura 2.11 Espesor de semirreducción

HWS = espesor de semirreducción
H0 = tasa de dosis para la radiación primaria
H = tasa de dosis de la radiación que atraviesa el objeto
Ocasionalmente, la eficiencia de la atenuación de un material se define como grado de atenuación FN. Éste es el
valor de las tasas de dosis antes y después de la atenuación:
Esto se demuestra con el siguiente ejemplo:
Pongamos un espesor de material compuesto de subcapas apiladas secuencialmente, cada una de las cuales atenúa
la mitad de su respectiva tasa de dosis incidente, comenzando con una tasa de dosis primaria del 100%.
- Tras la capa primera 50% (FN = 2)
- Tras la capa segunda 25% (FN = 4)
- Tras la capa tercera 12,5% (FN = 8)
Y así irá decreciendo sucesivamente.

Figura 2.12
2.1.13 Procesos de imagen; contraste de radiación.
Es la diferencia de tasa de dosis por la variación de la atenuación. A continuación se expone un paso homogéneo
por una pieza con grosor de pared w1, y w2,

Figura 2.13 Diferencia de proporcion de dosis de dos grosores de capa diferentes (contraste de radiación)
La tasa de dosis detrás del grosor de pared w1 se puede calcular por medio de:

De acuerdo con w2

Por lo tanto, la diferencia de tasa de dosis es:

Esta diferencia de tasa de dosis se llama contraste de radiación Ks. Para una formulación relativa al contraste de
radiación Ks se deben considerar los conocimientos sobre la atenuación por absorción, además de por dispersión.
Ambos valores dependen de la energía de radiación, del grosor de pared y de las propiedades físicas del material
(número atómico, densidad). A,.. 1
El coeficiente de atenuación se puede considerar como el factor determinante para la absorción (ver tabla 2.I;
valores de espesor para el hierro).

Radiación de frenado Ir192 Co60

100keV 200keV 300keV 300 – 600keV 1,25MeV
Grosor  Grosor  Grosor  Grosor  Grosor 
-1 -1 -1 -1 -1
[cm] [cm ] [cm] [cm ] [cm] [cm ] [cm] [cm ] [cm] [cm ]
0,45 4,74 1,2 1,93 1,2 1,42 2,7 0,74 4,0 0,44
0,45 4,74 2,2 1,63 2,2 1,26 3,7 0,72 10,0 0,45
0,9 3,92 3,2 1,54 3,2 1,17 6,7 0,69
1,3 3,56 4,2 1,43 4,2 1,10 12,7 0,67
1,3 3,62 4,2 1,50 5,2 1,08
1,7 3,33 4,7 1,38 6,2 1,05
1,7 3,23 5,2 1,36 7,3 1,04
Tabla 2.1
Para determinar la aportación de la radiación difusa, comparada a la radiación primaria, la radiación difusa k se
obtiene utilizando lo establecido experimentalmente como se representa esquemáticamente en la figura 2.14.

Pb-Zylinder= cilindro de plomo

Werkstuck= probeta
Bleiabschirmung= protección de plomo

Figura 2.14 Esquema de establecimiento experimental para determinar la proporción de radiación difusa

Figura 2.15 Proporción difusa para las diferentes energías

Teniendo en cuenta  y k se obtiene el contraste específico cspec.
Figura 2.16 Contraste específico para diferentes energías
Multiplicando el contraste específico por la diferencia entre los grosores de pared “w” se obtiene el contraste de
radiación Ks.

En el ensayo práctico, los parámetros del material y los grosores de pared son cantidades conocidas. Éstas se
pueden variar por selección por posiciones de radiación incidente diferentes solo en límites. Para conseguir un buen
contraste de radiación, la energía de radiación adecuada debe ser seleccionada.
Los valores límites compilados en las respectivas normas, por ejemplo EN 444, dan al técnico de ensayos
información útil.
 UNIDAD DIDÁCTICA 3: EQUlPOS y FUENTES RADlACTlVAS
3 EQUIPOS y FUENTES RADIACTIVAS

3.1 MONTAJE Y FUNCIONAMIENTO DE INSTALACIONES DE RAYOS X, GAMMA y

ACELERADORES
Los equipos de rayos X se diferencian en su construcción entre equipos de corriente continua y equipos de tanque
simple. Los equipos de corriente continua están constituidos por varios componentes: la unidad de tubo (tubo de
rayos X y carcasa de protección del tubo), la unidad de energía, la unidad de refrigeración y la unidad operativa.
Los equipos de tanque simple consisten en dos unidades solamente: la unidad operativa y, dentro de un tanque el
tubo, la unidad de enfriamiento y la de energía.
Los equipos de rayos X también se diferencian según el tipo de corriente utilizado entre equipos de potencial
constante y de potencial pulsante.
3.1.1 Equipos de corriente continua
Normalmente, los equipos de corriente continua son conocidos como equipos de potencial constante.
Actualmente, debido a su gran peso, se emplean para instalaciones fijas.
Sin embargo, en virtud del desarrollo de los tubos metal-cerámicos y los generadores de alto voltaje aislados por
gas, los equipos de potencial constante pueden construirse significativamente más pequeños y así se pueden usar
para aplicaciones a pie de obra.

Figura 3.1. Equipo de potencial constante de 320 Kv

Debida a su emisión uniforme de rayos X, estos equipos pueden proporcionar tasas de dosis extremadamente altas.
Varias constantes de tasas de dosis se muestran en Ia tabla 3.1.
Usando los circuitos de Villard o de Greinacher se pueden obtener mejores resultados que los conseguidos con los
de media onda (potencial pulsante).
Los equipos de potencial constante, generalmente operan con circuitos Greinacher cuyo voltaje operativo muestra
un bajo nivel de oscilación.
Sin embargo, la complejidad en la construcción de los circuitos anteriormente mencionados es significativamente
más grande que los de media onda, por lo que, en general, solamente se encuentran en equipos fijos.
El filamento del cátodo de un tubo de rayos X se calienta con corriente alterna de 1-5 A y 4-12 V. Sin embargo, la
corriente del tubo del cátodo al ánodo es solamente un 1% de la corriente de calentamiento. Se puede medir
directamente en el circuito de alto voltaje, mientras que el voltaje operativo se mide en el circuito primario; de
hecho, el voltaje de abastecimiento del transformador de alto voltaje se mide, y el del circuito secundario se
determina por la proporción de trasferencia del transformador.
Los equipos fijos pueden operar con voltajes de hasta 420kV (U), que se generan en tubos bipolares de (-) 210kV y
de (+) 210kV. Un circuito cerrado con aceite para refrigeración permite corrientes de hasta 30mA, con un caudal de
aceite de 16 I/min (trasferencia de calor por medio de un intercambiador de calor de agua/aceite). La mitad del
voltaje de funcionamiento sólo está disponible empleando tubos operados unipolarmente, por ejemplo, tubos de
ánodo largo. En tal caso, se puede refrigerar por agua (el ánodo tiene potencial 0). Para éste, se requiere sólo un
tercio de la cantidad de líquido de refrigeración comparado con el refrigerado por aceite.
Los equipos fijos suelen utilizar un circuito altamente desarrollado y filtración inherente relativamente baja.
Frecuentemente, dos tubos bipolares se suministran con doble foco intercambiable. En ocasiones, este también se
aplica a los tubos de ánodo largo. En la minimización del foco, una reducción de la corriente del tubo es inevitable.
Sin embargo, podría ser menos de lo esperado, debido a la proporción del área; áreas con pequeños focos pueden
operar bajo cargas de energía específica más altas que las grandes.
3.1.2 Equipos de tanque único (macrotanque)

Hasta el momento, los equipos de tanques únicos habían sido catalogados como equipos de media onda.
Considerando su movilidad sobre el lugar, se diseñan ligeros y compactos. La construcción de la parte eléctrica es
relativamente simple; durante el uso del voltaje de funcionamiento alterno, sólo se utiliza su parte positiva en el
ánodo.

Las tasa de dosis (y sus constantes) de los equipos de media onda (potencial pulsante) son significativamente
menores que las de los equipos de potencial constante.

Las constantes de la tasa de dosis U kV de los equipos de potencial constante mostradas en la tabla 3.I se
determinaron con un filtro integral de 0.5 mm Cu.

Constante de la tasa de la dosis

Corriente del tubo
U[kV]

60 18
100 120
150 390
200 780
250 1200
300 1800
350 2400
400 3000
Tabla 3.I
Las constantes de la tasa de dosis las suministra el fabricante del tubo. En caso de duda, se pueden obtener
experimentalmente.
La utilización de los equipos de potencial pulsante está limitada como se explicó anteriormente.
Por lo tanto, estos equipos se aplican generalmente para trabajos in situ (p. ej., en lugares de construcción).
Estos equipos operan con voltaje generado electrónicamente a una frecuencia de 20 kHz (media onda = 50 Hz). Un
equipo típico refrigerado por aire, con un voltaje operativo máximo de 200 kV, se muestra en la figura 3.2.
Figura 3.2 Equipo de potencial pulsante, 200kV (recursos de tanque unico)

3.1.3 Tipos de tubos de rayos X

Hay diferentes tipos de tubos de rayos X diseñados de acuerdo con la construcción del equipo radiográfico y el
campo de aplicación. Un tubo típico de dos polos (en versión de matraz de vidrio) se representa esquemáticamente
en la figura 3.3.

Figura 3.3
Este tubo se puede operar hasta tensiones (U) de 400kV e intensidades (I) de 10mA.
La versión metal-cerámica (ver fig. 3.4) se puede utilizar hasta tensiones (U) = 420kV e intensidades (I) = 10mA. Este
tubo es significativamente más ligero y pequeño que el de cristal.

Figura 3.4
Normalmente este tubo está diseñado para un haz cónico; en casos especiales, pueden diseñarse para haz
cilíndrico.
3.1.4 Ánodo corto y ánodo largo
En un tubo unipolar, la tensión de funcionamiento se aplica únicamente al cátodo; el ánodo es de masa eléctrica.
Los ánodos de los tubos de ánodo largo tienen un agujero coaxial taladrado en el centro, de tal manera que los
electrones acelerados no impactan al ánodo sino que son conducidos fuera del tubo a través de una varilla de cobre
de unos 50 cm de longitud. Al final de este tubo, los electrones colisionan sobre el blanco (generalmente
wolframio).
En las siguientes figuras se representan de forma esquemática los tubos de ánodo corto y los de ánodo largo.

Figura 3.5
En los tipos de tubos de rayos X descritos la radiación está ya ligeramente atenuada en su camino desde el punto
focal hacia la salida de la ventana del tubo por la influencia ejercida por el diseño del ánodo, el tubo, el medio de
enfriamiento y la ventana de salida. Así, la radiación del tubo se filtra de radiación blanda. Este filtrado es
equivalente al de una capa de aluminio de varios mm.
Para aplicar una radiación suave se necesita un tubo filtrado por berilio. Este metal tiene un número atómico bajo,
por lo que la radiación puede pasar casi sin filtración. De esta forma, a parámetros eléctricos iguales, los tubos
filtrados por berilio suministran tasas más altas.de dosis que los filtrados normalmente. Es común para todos los
tubos de rayos X la emisión en todas las direcciones del espectro continuo producido por la absorción de electrones.
Sin embargo, sólo la parte emitida más o menos perpendicularmente desde el ánodo se utiliza para el ensayo. En
haces cónicos, el ánodo se diseña para absorber la mayor parte de la radiación no usada, atenuándola fuertemente.
Esto se produce por dos efectos: la posición angular del blanco y por un cilindro grueso de cobre. El ángulo total de
apertura del haz de radiación es de unos 40°(dependiendo de los equipos). El haz de radiación produce un anillo de
radiación alrededor del ánodo del tubo. Sin embargo, en la mayor parte de los casos, no es perpendicular al eje del
tubo; los ángulos respectivos de emisión son de 10 a 15º.
El recubrimiento del tubo absorbe además la radiación no empleada, ya que prácticamente todos los escudos del
tubo contienen una capa de plomo en el interior, que es interrumpida sólo en la zona de la emisión de la radiación
El diámetro del agujero del colimador está hecho de acuerdo con la dimensión del haz requerida. Además, la mayor
parte de los equipos de rayos X pueden equiparse con más de un agujero colimador, con la ayuda de los cuales, el
campo de radiación puede ajustarse al tamaño deseado. Cuanto más pequeña es la sección del haz de radiación,
menor es la radiación difusa que se producirá.
3.1.5 Unidad de control de los equipos de rayos X
La unidad de control (pupitre) generalmente contiene un interruptor de red, indicadores e instrumentos de control
para el voltaje del tubo, la corriente y el tiempo de exposición.

Figura 3.6

En general, el tiempo de exposición puede preseleccionarse, después de lo cual, el equipo se apaga

automáticamente. Sin embargo, se recomienda observar el voltímetro después de la exposición.
Además, está provisto de un control externo de emisión mediante una alarma por luz intermitente, que se enciende
sólo durante la generación de rayos X y su uso es obligatorio. Durante trabajos en campo, esta lámpara debe ser
autocontrolada; en caso de fallo, el equipo tiene que desconectarse automáticamente.
Opcionalmente, en trabajos en instalación fija, la puerta de la instalación dispone de un control por el cual la
alimentación del equipo se desconecta al abrir la puerta de la instalación de rayos X. En equipos modernos, el
voltaje y la corriente se controlan digitalmente.
3.1.6 Mantenimiento
Las instalaciones de rayos X sólo requieren un pequeño mantenimiento. El funcionamiento adecuado de las
conexiones de alto voltaje, los circuitos de enfriamiento, los contactos eléctricos de puerta, las barreras de luz, las
lámparas de alarma y los instrumentos de control deben ser probados en el transcurso de ciclos de mantenimiento
programados. Después de largos periodos fuera de servicio, debe realizarse un proceso de calentamiento, de
acuerdo con las instrucciones del fabricante, antes de usar el equipo con parámetros operativos normales.
3.1.7 Revisión por personal técnico
Los equipos de rayos X deben ser revisados por personal técnico designado por la autoridad competente de cada
país, según lo indicado en el plan de funcionamiento de cada instalación.

3.2 MONTAJE y SERVICIO DE LOS EQUIPOS DE RAYOS GAMMA

Los equipos de rayos gamma son significativamente más compactos y menos complejos que los tubos de rayos X;
básicamente, son simples unidades de manipulación mecánica. Deben servir a dos propósitos: proteger el
radionucleido emisor Á en periodos de funcionamiento y localizarlo durante la operación, de tal forma que se dé un
campo radiactivo con geometría de anillo o cono.
Los componentes del equipo son:
- Fuente radiactiva encapsulada
- Portafuente
- Contenedor
- Unidad de control remoto, telemando (cable, control de cable y conductor de cable)
- Mangueras
- Partes accesorias como pantallas y colimadores
3.2.1 La fuente radiactiva
La fuente radiactiva es un material radiactivo introducido en una cápsula hermética. Esto debe asegurar que, bajo
condiciones operativas normales, ningún material activo pueda emerger de forma incontrolada. Las fuentes sólo se
pueden emplear para ensayos. El fabricante tiene que dar un certificado de hermeticidad y otro que confirme la
propiedad de la fuente como material radiactivo suministrado en una forma particular.
En fuentes con periodos de semidesintegración de más de cien días, el usuario tiene que llevar a cabo un ensayo de
hermeticidad (frotis) cada año.

Figura 3.7 Dispositivo de categoría 2

3.2.2 Portafuentes
La misión del portafuentes es sostener la fuente, por un lado, y permitir el control remoto, por el otro. La fuente
debe estar fijada herméticamente al portafuente, de tal forma que no pueda ser manipulada de forma incontrolada.
Generalmente, el portafuente consiste en puentes de conexiones, de tal forma que permita una movilidad casi
libre. Los últimos dos puentes de conexión están construidos de wolframio para que sirvan de escudo de radiación
en la dirección del personal de servicio.

Figura 3.8 Contenedor de la fuente

3.2.3 Contenedor
El contenedor sirve, en la práctica, como compartimiento de protección de la radiación. Como material de
protección se emplean wolframio o uranio empobrecido. Los contenedores se clasifican en P o M de acuerdo con su
tamaño, masa y movilidad. Los que pueden ser transportados por una persona se clasifican como P (portable),
aquellos que se tienen que mover con ayuda mecánica pertenecen en exclusividad a la clase M (móvil).
Figura 3.9 Equipos portables (P) y móviles (M)

Adicionalmente, se puede discernir entre tres categorías de contenedores, considerando sus técnicas operativas.
Durante el trabajo con equipos de categoría 1, la fuente permanece en el contenedor. La radiación se libera por la
localización apropiada de la fuente conjuntamente con la protección, o a través de la abertura de una placa
incorporada en la cubierta.

Figura 3.10 Equipos de categoría 1

Durante el trabajo con equipos de categoría 2, la fuente es desplazada del contenedor al lugar de la operación por
control remoto (ver fig. 3.7).
Los equipos de categoría 3 generalmente sirven sólo como contenedores de transporte o almacenamiento. Las
fuentes son extraídas del contenedor y llevadas al lugar de trabajo con la ayuda de una unidad de manipulación.
En la figura 3.11 se representa esquemáticamente un dispositivo del tipo P2 (clase p, categoría 2) que contiene una
fuente de iridio. Para Co60 se aplica la mayor parte de los recursos M2. En la figura 3.12 se muestra el esquema de
un dispositivo SE que contiene Se75.

Figura 3.11 Equipo Ir192

Estos contenedores se deben equipar con unidades de seguridad que impidan la manipulación y la extracción de la
fuente por parte de personas no autorizadas o una manipulación incontrolada en el movimiento de la fuente de un
contenedor a otro.

Figura 3.12 Dispositivo Se75

Es obligatorio inspeccionar la construcción del contenedor, la unidad de control remoto y la unidad que guía a la
fuente. Una inspección favorable confirma la existencia de suficientes precauciones de seguridad ante probables
accidentes y en previsión de la fatiga durante una operación normal.
Para el transporte por vías públicas, el contenedor debe tener autorización de contenedores del tipo A o B
respectivamente, según los reglamentos internacionales sobre transporte de mercancías peligrosas, clase 7.
Los contenedores del tipo B (U) resistirán los daños que puedan ocasionarse en accidentes de tráfico; no se deben
encontrar dosis altas de radiación en las mediciones.
3.2.4 Control remoto
La unidad de control remoto se emplea para trasladar la fuente radiactiva desde el contenedor hasta la ubicación
deseada. Esta unidad incluye el cable, el conducto del cable y su mecanismo.
Se fija firmemente, mediante un sistema de sujeción, al casquillo del portafuente (ver fig. 3.13).

Figura 3.13 Portafuente

El portafuente se puede controlar de forma eléctrica o manual.
3.2.5 Mangueras
Son tubos de caucho, flexibles, reforzados con hilo de acero. La mayor parte de los equipos dispone de tres
mangueras que pueden montarse una a continuación de otra, empalmando sus extremos roscados, o bien
emplearse una o dos solamente. En cualquier caso, en la posición extrema debe montarse siempre una manguera
ciega terminada en una vaina metálica donde se sitúa la fuente. Las mangueras se usan para trasladar la fuente al
sitio deseado, no para la protección radiactiva.
3.2.6 Accesorios
Los accesorios son: placas de recubrimiento, colimadores y herramientas de centrado. Los colimadores deben estar
disponibles con diferentes diseños, de acuerdo con las condiciones de exposición respectivas. La eficiencia del
blindaje de los colimadores depende de su material; normalmente se usan uranio o wolframio. El grado de
atenuación FN oscila entre 50 y 100.
3.2.7 Operar con equipos de rayos gamma
La unidad de control remoto y una manguera, respectivamente, se conectan al contenedor. El colimador se fija a la
vaina metálica de la manguera.
El equipo se cierra con un cierre de seguridad. El canal de salida de la fuente se abre con la unidad de cerrado sobre
una señal desde un anillo giratorio o un botón, respectivamente.

Precaución!!
La radiación primaria se emite hacia delante al central el canal de salida de la fuente!

La fuente se trasfiere a la manguera mediante el control remoto (manual o eléctrico). Después de la exposición, la
fuente se retrae al contenedor, lo cual se debe confirmar midiendo la tasa de dosis. Después, el contenedor se
vuelve a cerrar.
Después de completar la tarea, la llave se debe sacar del equipo.
Sólo se deben usar partes claramente identificables del equipo de radiación (por medio del marcado apropiado
permanente). Esto es de particular importancia para el mantenimiento y el control. Estas partes son: contenedor,
portafuentes, unidades de control de la fuente, unidades de control remoto, mangueras, placas de recubrimiento.
3.2.8 Mantenimiento
Significativamente hay más equipos de rayos gamma averiados por el uso que tubos de rayos X. Por lo tanto, el
mantenimiento se debe llevar a cabo a gran escala. Las medidas de mantenimiento las deben efectuar tanto el
fabricante como el usuario.
El fabricante del equipo debe llevar a cabo trabajos de mantenimiento en los periodos indicados en el plan de
funcionamiento de la instalación radiactiva, que incluirán todas las partes accesorias intervinientes (de acuerdo con
la licencia del prototipo).
Cada equipo de rayos gamma y todas sus partes accesorias deben ser examinados por un técnico debidamente
autorizado por un organismo de inspección; una lista de organismos autorizados se adjunta a la licencia del
prototipo.
3.2.9 Fuentes de error
La manipulación no profesional y el mantenimiento insuficiente o nulo pueden causar disfunciones.
Ejemplos de fuentes de error:
 Dimensiones y actividad de la fuente
Actividad errónea indicada por parte del fabricante: control de la actividad con radiametro, control de la dimensión
de la fuente por medio de radiografías de rayos X.
 Defecto en la cápsula de la fuente
La emisión de material radiactivo de la fuente puede producirse por desgaste o deformación de la fuente,
recolocación incompleta en el contenedor después de la exposición y consecuente cierre del contenedor de forma
violenta.
 Unión defectuosa entre la fuente y el portafuente
Esto podría ocurrir debido a la corrosión a la manipulación incorrecta.
 Uniones del portafuente
Los goznes que sujetan las uniones del portafuente pueden fallar debido a la corrosión o excesiva fatiga a lo largo
del tiempo. Por ello, el portafuente debe ser revisado en cada recarga de la fuente.
 Resorte de la unidad de seguridad
El recorte de la unidad de control impide que el portafuente y la fuente misma se deslicen fuera d contenedor
cuando la unidad de control remoto no está conectada. El resorte puede no sostener apropiadamente el
portafuente si está corroído y/o desgastado, y la conexión de la clavija puede desplazarse fuera del contenedor con
el tiempo.
Acoplamiento del portafuente con la unidad de control remoto
La toma de conexión del portafuente puede estar desgastada, de tal forma que el elemento de sujeción con la
unidad del control remoto puede desacoplarse por un simple movimiento de la misma. El fallo podría deberse a la
corrosión/deformación de dicho elemento de la unidad de control remoto.
 Unión elemento de sujeción/cable
Se debe prestar particular atención a incipientes grietas en esta parte, ya que está expuesta casi permanentemente
a fuerza alterna por presión y tensión.
 Mangueras
Las mangueras comprimidas y deformadas y/o con un radio demasiado pequeño de las mismas podrían bloquear el
portafuente. Las mangueras defectuosas deben ser sustituidas.
 Unión entre el colimador, manguera y control remoto
Todos los elementos de unión deben ser manipulados con especial cuidado, ya que, de otra forma, no puede
asegurarse la seguridad en la operación.

3.3 ACELERADORES: EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN DE RX DE ALTA ENERGIA

3.3.1 Diseño y principio de funcionamiento
En radiografía industrial, el acelerador lineal de electrones (LINAC) ha sustituido al betatrón que se usó de forma
casi exclusiva al principio. En ambas máquinas, los rayos X de alta energía son producidos por deceleración de
electrones rápidos en un anticátodo convertidor de metal pesado como en los tubos de rayos X. Ambos equipos
difieren principalmente en su construcción básica y modo de aceleración. El rendimiento del fotón en los
aceleradores lineales es normalmente más alto que en el betatrón por razones de magnitud.

Figura 3.15 Acelerador lineal

Figura 3.16 LINAC; comparación de tamaños

Figura 3.17 Principio del acelerador lineal
Los principales componentes del LlNAC representados esquemáticamente en la figura 3.1 7 son:
 Fuente de electrones
 Tubo acelerador
 Anticátodo
 Unidades de abastecimiento
 Panel de control
Los electrones son acelerados por una onda electromagnética de alta frecuencia (3-9 GHz, onda de Radar) en el
tubo acelerador. Estas ondas son generadas por un magnetrón 6 un klystron en un rango de potencias pico de 2 a 5
MW.
Los aceleradores pueden operar con una onda fija o de traslación. La ventaja de las máquinas de onda fija es que la
onda de traslación puede operar con tubos de aceleración más cortos que LINAC de onda de traslación para una
energía de salida comparativa.
Los electrones son producidos por un filamento de metal caliente o placa (p. ej., molibdeno) y luego tienen una
trayectoria pre-acelerada electrostática (cañón de electrones) que inyecta los electrones en el tubo de
desplazamiento, donde se aceleran a altas energías cinéticas. Después, son absorbidas por un blanco de metal
pesado (wolframio, tántalo, oro, etc.), donde una parte de su energía se convierte en radiación de frenado.

Figura 3.18 Aplanamiento de campo

En la figura 3.18, se despliega la dependencia angular de la intensidad del haz relativa al haz axial.
La dirección descendente, fuertemente pronunciada y característica en energías fotónicas crecientes se puede
reconocer fácilmente.
Los filtros de aplanamiento del campo se aplican para obtener una distribución de la intensidad aproximadamente
homogénea. Por lo tanto, los valores de tasa de dosis proporcionados en la documentación del fabricante se
reducen en aproximadamente un medio (ver fig. 3.15).
3.3.2 Servicio, fuente de error, mantenimiento
Las ventajosas características de los modernos LlNAC son su robustez funcional y una mínima necesidad de
mantenimiento. En caso de mal funcionamiento, frecuentemente el usuario puede averiguar la razón y llevar a cabo
la reparación necesaria él mismo. Esto se debe a su moderno diseño y a la construcción de sus aceleradores;
generalmente se pueden encontrar sugerencias para la detección del fallo y su reparación en la documentación del
fabricante.
3.3.3 Aplicación
En el ensayo de materiales, generalmente el LlNAC se utiliza para el examen de componentes de fundición
voluminosos de cualquier clase. Sin embargo, también se usa para ensayos de componentes en movimiento rápido,
además en cargas propulsoras, explosivos (armas) y motores. Es relevante el uso de LlNAC para el ensayo de capas
gruesas de hormigón pretensionado (normalmente hasta 1,6 m de grosor).

En la presente tabla, se puede ver una recopilación de datos técnicos de LINAC normalmente disponibles.
Es de destacar la relativamente pequeña mancha focal conseguida. En comparación con un LINAC de 4 MeV, una
fuente de Co60 debe tener una actividad de alrededor de 170TBq (4.600 Ci).
Las fuentes de Co60 disponibles, sin embargo, tienen menos de un décimo de esta actividad en tamaño de mancha
focal de 7,7 x 7,7 mm. Por ejemplo, en una radiografía tomada de hormigón de 700mm con la fuente de Co60 en
una distancia foco-película de 1.500 mm, la imprecisión geométrica será de 3,6 mm, mientras que será de 0,8 mm
en la aplicación de LINAC.
3.3.4 Particularidades de la protección de la radiación
Aunque la radiación X puede trabajar con energías que exceden 3 MeV, cumple las normas de protección
radiológica. Al medir la tasa de dosis de LINAC se debe tener en cuenta que la radiación no se genera
continuamente, sino en operación pulsada del equipo en una frecuencia operativa que oscila entre 5 y 500 Hz. Por
lo tanto, si se emplean contadores Geiger-Müller para la medición de tasa de dosis, es recomendable comparar los
resultados de la medida con los obtenidos con cámaras de ionización.

Figura 3.20 Grosor de valor medio del acero (Stahldicke) respecto de la energía de electrones (Electronenergie)
La función del grosor del valor medio del acero depende de la energía del electrón incidente, como se muestra en la
figura 3. 20.
Finalmente, debe mencionarse la reacción fotonuclear. Normalmente, se requiere alrededor de 6MeV de energía
fotónica mínima para inducir estos resultados. Pueden producirse diferentes tipos de reacciones, por ejemplo,
cuando un neutrón se emite del núcleo, éste se vuelve inestable y se genera un radionucleido. Estas
desintegraciones están acompañadas por la emisión de radiación nuclear de diferentes tipos, por ejemplo +, -, ,
X.
 UNIDAD DIDÁCTICA 4: PROPIEDADES DE LAS PELICULAS y
PANTALLAS INTENSIFICADORAS
4 PROPIEDADES DE LAS PELICULAS y PANTALLAS INTENSIFICADORAS

4.1 4.1 ESTRUCTURA DE LAS PELICULAS

Una película de radiografía industrial tiene siete capas (véase fig. 4.1).

 Un sustrato de poliéster como soporte para la capa fotográfica de ambos lados

 Dos capas adhesivas para transportar la emulsión fotográfica
 Dos capas de emulsión que incluyen:
 gelatina
 granos de halogenuro de plata (normalmente bromuro)
 aditivos para el control del proceso fotográfico
 Dos capas duras de gelatina

4.2 PROCESO FOTOGRAFICO

La exposición de la película a la radiación como rayos X o , electrones, la luz visible, conduce a la conversión del
bromuro de plata en gas de bromo y plata metálica, la cual se precipita en la película como cristales simples. Sin
embargo, el número total de átomos de plata es tan pequeño que ninguna estructura es visible para datos de
exposición normales. Esto se denomina imagen latente (oculta).
Figura 4.2 Proceso Fotográfico

Si estos cristales crecen a un tamaño suficiente actuarán como catalizadores durante el siguiente proceso de
revelado; a suficientes granos expuestos (cristales de tamaño más que critico), la reducción procede de forma más
rápida que con granos pequeños por razones de magnitud. Esta transformación en forma de explosión incorpora
granos adyacentes, de tal forma que un efecto de amplificación desde los átomos de plata reducidos
radiológicamente al número total de átomos de plata reducidos podría alcanzar un factor de 109. Fuera de los
granos simples expuestos de menos de 1m de tamaño, se generara un agrupamiento (una conglomeración visible
de átomos) de 30-70m. Para conseguir los parámetros de calidad de imagen deseada (granularidad) la película (a
través de aditivos) y el revelador (por medio de aceleradores, inhibidores, etc.) deben estar armonizados.
Ya que una parte de granos no expuestos son revelados, una cierta densidad de velo es inevitable. Sin embargo,
esto se puede minimizar por unas adecuadas condiciones de almacenamiento y procesado.
A través de la recombinación entre la exposición y el revelado, tiene lugar una cierta atenuación de la imagen
latente y, por lo tanto, una reducción de la densidad. Con alta energía de exposición (producción de grandes
granos), esto es normalmente irrelevante. Se elimina de la emulsión el bromuro de plata residual por fijación.

4.3 DENSIDAD ÓPTICA

Durante la exposición se genera en la película una densidad de granos revelados que depende de la dosis.
Al inspeccionar la película en modo transparencia, se aprecia una mayor o menor reducción de la densidad de la luz
(véase fig. 4.3). La densidad óptica se define como:
D = Densidad óptica (ennegrecimiento)
Lo = Densidad.de luz en cd/m2, antes de la transmisión
LF = Densida de luz en cd/m2, después de la transmisión
Para la evaluación, la mínima densidad de luz debe ser de 30 cd/m2 (D < 2,5) o 10 cd/m2 (D > 2,5) respectivamente,
de tal forma que el ojo humano pueda reconocer fácilmente los detalles importantes en el dibujo (de acuerdo con
EN 25 580).
Una densidad óptica de D=1 corresponde a una relación de densidades de luz de 10.
Un iluminador de películas debe proporcionar una densidad de luz de L0 = 100.000 cd/m2 como mínimo, si se va a
evaluar una película con D=4 (al menos 10 cd/m2 deben estar disponibles al ojo del inspector).
4.3.1 Medida de la densidad óptica
Se deben realizar dos simples medidas para obtener la densidad óptica:
- L0, - medida para ajuste 0 sin película
- LF, - con película

Figura 4.3 Medida de la densidad óptica

Las mediciones se pueden llevar a cabo con densitómetros auto iluminados o se puede utilizar un iluminador de
películas. En el último caso, se debe tener en cuenta una eventual distribución no homogénea de los valores L 0, a lo
largo del área iluminada del iluminador. Por lo tanto, LF, y L0, se deben obtener en el mismo lugar. Además, los
densitómetros se analizarán en ciclos de inspección regulares, con películas estándares certificadas en el marco de
la vigilancia de la medida general.

4.4 CONTRASTE D
El contraste de una radiografía se determina 'por la diferencia entre las densidades ópticas en la imagen (diferencia
de ennegrecimiento).

Contraste, nitidez y granularidad son los parámetros que determinan la calidad integral de una radiografía.
Figura 4.4 Contraste

4.5 PROPIEDADES DE LAS PELICULAS

Incluyen aquellos rasgos que determinan directa o indirectamente la calidad de la imagen
Entre los primeros se incluyen:
 Gradiente
 Granularidad
 Relación gradiente ruido
 Sensibilidad
No se debe minusvalorar la influencia de parámetros eficientes de forma indirecta, como:
 Constancia de procesado
 Constancia de sensibilidad
 dentro del área de la película
 entre las partidas de películas
 entre emulsiones
 Resistencia a la luz de fondo de la cámara oscura
 Robustez mecánica
 Procesado mediante maquinaria

4.6 GRADIENTE G
La unión entre la proporción de exposición (dosis de película) y la densidad óptica alcanzable se representa en la
curva de gradación (curvas características; véase fig. 4.5); estas son suministradas por el fabricante. Como la
densidad óptica es un valor logarítmico por definición, generalmente la dosis de película (como relación
adimensional de dosis de exposición o de proporciones de exposición) también se representa en una escala
logarítmica.
Figura 4.5 Curva de gradación

La figura 4.5 muestra una curva de gradación que es característica de una película técnica de rayos X. El curso
progresivo, dentro de la proporción completa de interés, es peculiar; la pendiente de la curva aumenta de manera
permanente.
El gradiente G es una medida de la pendiente de la curva:

D = Densidad óptica
K = Dosis (en mGray) requerida por la densidad (D - Do)
D0 = Densidad de velo más densidad óptica debido al
fondo

Como el gradiente depende de la densidad óptica, se debe definir como gradiente local para los respectivos valores
de densidad.
Ver Tabla 1 en EN 584-1:
G para D = 2.0 sobre Do
G para D = 4,0 sobre Do
Como se explicó anteriormente, el gradiente es una medida de la conversión de diferencias de dosis en diferencias
de densidades ópticas o ennegrecimientos, respectivamente, a través de la película. Por lo tanto, caracteriza las
propiedades relacionadas con el contraste de la película. Ya que el gradiente aumenta casi linealmente con la
densidad óptica, el contraste indicando inhomogeneidades en objetos ensayados aumenta de igual modo. Así, las
densidades ópticas mínimas requeridas por los respectivos estándares se hacen comprensibles (véase, por ejemplo,
EN 444).
Adicionalmente a la caracterización del gradiente, la curva de gradación da información acerca de la sensibilidad
comparada entre las películas. Además, con la ayuda de la curva de gradación, se pueden asignar diferencias de
dosis y/o de periodos de exposición a diferencias de densidades ópticas y viceversa.
4.7 GRANULARIDAD D
Como ha sido ya descrito, los agrupamientos de grano de las películas reveladas reducen la densidad de luz que
pasa a través de la película. Esta reducción se mide como un valor integrado sobre un gran número de granos y
separaciones entre granos con un densitómetro estándar. Sin embargo, al medir con un instrumento con una alta
resolución espacial, por ejemplo, un microdensitómetro con 0,1 mm de tamaño de apertura, se advierten
variaciones estocásticas de la densidad óptica determinadas por el tamaño y la distribución del conjunto de granos.
Esto da lugar a un efecto de ruido que eventualmente proporciona picos de densidad pequeña debido a los objetos
indetectables del área de ensayo. Ésta es una característica de las películas que influye notablemente en el
reconocimiento de los detalles; se denomina granularidad y se define como la variación estocástica de la densidad
en películas reveladas, que se superpone sobre la imagen del objeto a detectar. La granularidad, como el gradiente,
depende de la densidad óptica integral. Generalmente se expresa como D = 2 sobre Do.
Al seleccionar una película apropiada para la detección de un cierto tamaño del objeto, se tiene siempre que
encontrar un óptimo entre granularidad y sensibilidad. La detectabilidad suficiente de pequeños objetos .requiere
una pequeña granularidad de la película revelada. En este caso, se necesita un tamaño de grano inicial pequeño y
un procesamiento óptimo de la película. Por otra parte, las películas-de grano fino requieren un número más alto de
granos para alcanzar densidades ópticas comparables, con un periodo de exposición mayor.

Conclusión: defectos pequeños película lenta (sensibilidad baja)

defectos grandes película rápida (sensibilidad alta)

4.8 RELACION GRADIENTE-RUIDO G/UD

Es el cociente entre el gradiente G (que determina el contraste) y la granularidad G. Así, la calidad integral de la
película está bien descrita.
4.9 SENSIBILIDAD S (VELOCIDAD)
La sensibilidad es la función de la dosis de radiación requerida para producir una cierta densidad óptica en la
película de rayos X revelada, generalmente medida en Gray. La sensibilidad se aplica en términos de factores de
exposición relativa. Ésta es la dosis de radiación requerida por la película individual en relación a la requerida por
una película estándar (D7 Agfa-Gevaert).

4.10 PENUMBRA INHERENTE COMO CONSECUENCIA DE LA GRANULARIDAD

La generación de cristal dentro de los granos de bromuro de plata resulta afectada por la ionización como ya se ha
demostrado. Los átomos emiten electrones fotónicos o Compton sobre el impacto directo con la radiación X
incidente. Éstos transfieren energía a las áreas vecinas con una proporción de masa que depende de su energía. Así,
a energía primaria suficientemente alta, los granos próximos experimentan una coexposición indirecta. Por
ejemplo, en la radiografía de un borde, la transición de densidad no será abrupta sino continua en una cierta
proporción de transición. La dimensión geométrica de esta proporción se conoce como penumbra inherente Ui.
Este fenómeno es también conocido como atenuación de un borde o de otras estructuras en la imagen. Estas
atenuaciones conducen al deterioro del contraste. Por lo tanto, estas estructuras podrían permanecer por debajo el
umbral de detección. La penumbra inherente aumenta con la energía de radiación incidente. Sin embargo, como es
mayor que el tamaño del grano de la película, sólo es dependiente del tipo de película en un menor grado. Como las
combinaciones de pantalla-película son consideradas como una unidad, el valor de atenuación depende de !as
propiedades de la pantalla y también de la energía aplicada.
Radiación de frenado Radiación Característica
100 – 250kV 250 – 420kV Ir192 Co60
1) 2)
Pantalla Ninguna Pb Pb Salt Salt Pb Pb Fe
Ui [mm] 0,08 0,13 0,15 0,3 0,4 0,23 0,63 0,43
1) alta resolución 2)altamente mejorado

4.11 CLASIFICACIÓN DEL SISTEMA DE PELICULAS

Un requisito previo para una selección de películas reproducibles adecuadas para cada caso de aplicación es la
clasificación de las películas de rayos X con respecto a todos los parámetros que influyen directamente en su calidad
radiográfica. La norma básica correspondiente en Europa es EN 584-1.
La armonización de los factores: película, química del proceso y tecnología, juega un papel importante. Por lo tanto,
EN 584-1 establece las clases de películas para aquellos sistemas de películas con los componentes que los
determinan. Así, se establecen las seis clases de películas: C1 para las de mayores requisitos hasta C6 para las de
menores requisitos.
Las siguientes propiedades de las películas forman la base de ésta clasificación:
Gmin,D=2= gradiente mínimo para D = 2.0 sobre D0
Gmin,D=4= gradiente mínimo para D = 4,0 sobre D0
D= granularidad máxima para D = 2,0 sobre D0
G / D = relación gradiente mínimo/ruido para D = 2.0 sobre D0
Los valores limites están compilados en la tabla 1 de EN 584-1. Los fabricantes son responsables de la clasificación
de los sistemas de películas. Generalmente, se expide un certificado que contenga toda la información, de acuerdo
con la mencionada tabla. Además, la sensibilidad-CEN y la dosis de radiación están incluidas. Los usuarios deben
requerir la versión completa y vigente de esta clasificación. Esto es de importancia capital para los usuarios que
operan de acuerdo con normas y otras regulaciones normativas.
Si hay modificación de cualquier componente del sistema (p. ej.. un revelador. temperatura de procesado o tiempo)
sin la evidencia apropiada en conformidad con los valores límite relacionados a la clase, se debe dejar a un lado la
clasificación. El control del procesado de la película se describe en EN 584-2 y se analizara en la unidad didáctica 5.

4.12 EFECTOS Y MISIONES DE LAS PANTALLAS INTESIFICADORAS

La eficiencia fotográfica de los rayos X o y es una función de la radiación absorbida en la capa fotográfica de la
película. Ello asciende al 1% de la radiación incidente (a energía media). La otra parte de la radiación penetra la
película sin ninguna interacción, siendo inservible. Las pantallas intensificadoras pueden ser empleadas para
mejorar la eficiencia. Éstas están dispuestas a ambos lados de la película. Sin embargo, la aplicación de las pantallas
significa mejora de la penumbra inherente que se determina por los siguientes factores:
 Tipo de pantalla:
 pantallas fluorescentes (intensificador de base de sal o pantallas de tierras raras)
 pantallas emisoras de electrones (pantallas de plomo o acero)
 Grosor de la pantalla y, eventualmente, tamaño de grano
 Energía de la radiación
 Contacto película/pantalla
La penumbra inherente se puede minimizar significativamente por empaquetamiento al vacío y aplicación de
pantallas de plomo.

4.12.1 Pantallas de plomo

El efecto intensificador de las pantallas de plomo es debido a la emisión de electrones por la inter- acción con
radiación X o . Esto es extremadamente sensible a la radiación de electrones. Sin embargo, la atenuación de la
radiación incidente por absorción en la pantalla ha de tenerse en cuenta, de tal forma que la eficiencia de la
intensificación se determina por la energía incidente y el espesor de la pantalla, en particular, de la pantalla frontal.
Figura 4.8. Campo de electrones (Elektronenausbeute) vs. grosor de la pantalla de plomo (Pb-Foliendicke)
Gleichspannunganlage = equipo de voltaje directo
Vorfilter = filtro preliminar
Al espesor de pantalla constante, el factor de intensificación aumenta con la energía incidente hasta un máximo,
luego decrece debido a la progresivamente más baja dispersión fotoeléctrica y Compton en la sección transversal
del material de la pantalla. Al aumentar el espesor de la pantalla, el máximo del factor de intensificación se desplaza
a energías más altas. El grosor apropiado de la pantalla es dependiente de la energía y se selecciona de acuerdo con
las respectivas normas y demás normativas técnicas, por ejemplo, EN 444.
En el caso de pantallas delgadas (relacionadas con la energía de radiación primaria), el máximo de la eficiencia de
intensificación yace en la pequeña región de energía, de tal forma que la radiación dispersa y tenue es reforzada de
forma más pronunciada que la radiación primaria que forma la imagen. Consecuentemente, el contraste se
deteriora. Por el contrario, las pantallas excesivamente gruesas absorben la radiación primaria de forma muy
acusada, así que el efecto de intensificación decrece y el tiempo de exposición requerido aumenta. En energías
incidentes, las pantallas de plomo de significativamente menos de 100 keV sólo se usan en casos excepcionales.
Además, el contraste de radiografías se puede mejorar con la ayuda de pantallas de plomo. Esto se debe al filtrado
de radiación de difusión tenue. Así, la proporción de difusión se puede mejorar por la selección de un adecuado
espesor de pantalla.
4.12.2 Pantallas de acero
Usándola utilizar altas energías de radiación incidental, por ejemplo Co60 o aceleradores lineales, la radiación difusa
de las pantallas de plomo será más pronunciada, llevando, de este modo, a proporciones de difusión deterioradas.
Un mejor filtrado de radiación difusa consigue así una mejor calidad de imagen por medio de la aplicación de
pantallas de acero.
4.12.3 Pantallas fluorescentes (pantallas salinas)
Básicamente, las pantallas fluorescentes consisten en un transportador fino y flexible con una capa fluorescente
sobre su superficie (generalmente tungstato de calcio o compuestos de tierras raras). Al bombardear con rayos X
estas pantallas, emitirán luz visible. Así, la película tiene que ser sensible a la luz visible en este caso. La intensidad
de la luz incrementa con la intensidad de los rayos X, de tal forma que el factor de intensificación es dependiente de
la proporción de dosis.
Además, la temperatura de la operación gana también importancia. Debido a la penumbra inherente e
intensificadora y a la reducida calidad de imagen, las pantallas altamente intensificadas se usan sólo si la nitidez de
detalles es de menor prioridad, por ejemplo, durante la detección y localización de reforzamientos de acero en
hormigón armado. Debido al grosor de pared generalmente grande, los periodos normalmente largos de exposición
se pueden acortar notablemente a valores apreciables, por medio de la aplicación de pantallas altamente
intensificadoras (intensificación de 10-30 veces). Así, la penumbra inherente y amplificada es inevitable e impide la
detección de, por ejemplo, grietas en los componentes de acero de refuerzo. Sin embargo, ésta no es su misión en
este caso particular.
4.12.4 Pantallas fluorometálicas
Hasta cierto punto, estas pantallas combinan las ventajas de las pantallas de plomo (filtrado de la radiación difusa) y
de las pantallas fluorescentes (con factor de amplificación alto). En estas pantallas se coloca una capa de óxido de
plomo o de plomo entre el transportador y la capa fluorescente.
 UNIDAD DIDÁCTICA 5: REVELADO DE PELICULA
5 REVELADO DE PELÍCULA

5.1 REVELADO DE LA PELICULA DE ACUERDO CON DGZFP-RECOMENDACION D2 Y

EN CONFORMIDAD CON EN 584-2
5.1.1 Diseño de la cámara oscura
Básicamente, una cámara oscura no se ubicará en un área de radiación iónica, ya que las películas en proceso de
revelado pueden volverse a ennegrecer, así como las películas almacenadas se pueden exponer sin desearlo. Las
películas de rayos X son sensibles a la luz visible en cierta forma, por lo tanto, no debe producirse ninguna
incidencia de luz incontrolada (filtración de luz). El diseño de construcción del área de acceso de la cámara oscura
depende del espacio disponible. Una habitación interior cerrada con llave, una puerta giratoria o una entrada
laberíntica son algunas de las opciones posibles. La iluminación de la cámara oscura se debe diseñar conforme a lo
expresado. Generalmente, se suele instalar una luz rojo-anaranjada o verde para solventar futuras exposiciones de
las películas en proceso de revelado, pudiendo provocar densidad de velo.
El ensayo recomendado en BGZfP-recomendación D2, debe llevarse a cabo antes de la decisión final. El diseño
integral de la cámara oscura depende del espacio disponible. Preferiblemente, la cámara oscura se divide en un
área seca y otra húmeda. En el área seca, las películas vírgenes se transfieren a un chasis a prueba de luz y, en la
húmeda, se preparan para el revelado. La totalidad de la instalación de revelado debe situarse en el área húmeda.
Así, la limpieza requerida para el revelado de las películas se puede realizar fácilmente. Si sólo se dispone de una
habitación, es recomendable una máquina de revelado. Sin embargo, su aplicación depende de la media del
rendimiento global esperado.
Ya que el almacenamiento y revelado de las películas tiene una influencia significativa sobre la calidad de los
resultados de los ensayos, se recomienda a aplicación del hardware óptimo y procedimientos de trabajo para el
revelado de la película. La entrada de esfuerzo debe ser similar a la de exposición. Sin embargo, un correcto
revelado de la película no garantiza en sí mismo la alta calidad requerida, por ejemplo, la duración de 30 años de las
películas, etc. Para conseguir un estándar de alta calidad permanente, se necesita la supervisión y el control de
calidad de la totalidad del área de la cámara oscura, supervisión desarrollada en ciclos documentados y con carácter
fijo (ver anteriormente "Recomendación D2").
5.1.2 Iluminación de la cámara oscura
La iluminación de la cámara oscura es de particular importancia. No es recomendable el uso de tubos fluorescentes,
ya que éstos tienden a la fosforescencia después de apagarlos, produciendo así altas densidades de velo
inaceptables. El control de la iluminación del filtro es todavía más importante; éstos no deben equiparse con
lámparas de más de 15 W.
5.1.3 Revelado manual
Como se explicó anteriormente, la película expuesta debe tratarse químicamente para obtener una imagen visual
de la imagen latente producida durante la exposición. Básicamente, las instrucciones de funcionamiento del
fabricante deben seguirse durante la totalidad del proceso de revelado. Esto es de particular importancia para la
regeneración del revelador y el baño fijador.
Por lo tanto, la actividad química y el nivel de líquido deben ser monitorizados permanentemente, por ejemplo,
tomando registros de cada uso, rendimiento total de las películas y fecha de preparación. La disminución progresiva
del ennegrecimiento es debida probablemente al empleo de revelador gastado. Además, la limpieza permanente
del área de la cámara oscura es obligatoria.
La totalidad del revelado de películas se desarrolla en cinco pasos:
- Revelado
- Primer baño de acabado con agua
- Baño fijador
- Baño final con agua
- Secado de las películas
5.1.4 Revelado
En primer lugar, la película se revela, esto es, el bromo dejado después de la reducción radiolítica del bromuro de
plata durante la exposición se filtra, quedando plata elemental y bromuro de plata no expuesto. A una temperatura
de 20°C, este proceso tarda unos 5min. La temperatura debe mantenerse entre 18 y 24ºC, en cualquier caso. Con
temperaturas que sobrepasen el valor más alto, la granularidad se incrementará hasta valores inaceptables durante
el periodo de revelado mencionado. El periodo adecuado de revelado se puede ver en la tabla 1 de la DGZfP-
recomendación D2. En ningún caso se deben utilizar temperaturas más altas de revelado para acortar el tiempo de
exposición. La película debe moverse arriba y abajo unas cuantas veces cuando se sumerja en la solución del
revelador, para humedecer su superficie de forma homogénea. Esto se debe hacer, además, durante todos los
demás pasos del proceso.
5.1.5 Primer baño de acabado con agua
Después del revelado, la película se lava en agua durante 2 o 3 minutos. La temperatura debe ser alrededor de 20°C.
Si este proceso sólo se puede desarrollar en agua en reposo (p. ej., en lugares de construcción), debe insertarse el
paso del tratamiento del baño de parada (ver DGZfP-recomendación D2).
Control del pH
Un control del valor del pH con papel indicador se requiere sólo si se aplica un baño de parada.
No se debe sobrepasar el valor de pH 6.
5.1.6 Baño fijador
Después del primer baño de acabado con agua, la película se debe secar para prolongar el intervalo de vida del
baño fijador, cuya temperatura se mantiene a 20°C. Durante el proceso de fijación, el bromuro de plata no expuesto
se disuelve después de 4 – 8 minutos; sólo la plata elemental, que forma la imagen embebida en gelatina
transparente, queda en la capa de emulsión. Cada procedimiento de fijación debe ser cuidadosamente registrado
para guardar la trazabilidad del rendimiento total de la película. Se debe usar 1 litro de solución de fijado para fijar,
como máximo, 1m2 de área de película.
5.1.7 Baño final con agua
Después de! fijado, la película debe lavarse en agua meticulosamente para extraer los residuos químicos del fijador.
Esto debe hacerse durante 20 minutos en agua fluyente. Sin embargo, ya que el periodo de lavado necesario
depende de la temperatura, se recomienda seguir el procedimiento descrito en DGZfP-recomendación D2. La
máxima durabilidad y/o periodo de almacenamiento sólo se puede alcanzar con un lavado final. Si no se dispone de
agua fluyente, la película ha de introducirse en agua en varios pasos secuenciales (lavado en cascada). En total, no
se debe lavar más de 1m2 de película en 10 litros de agua.
5.1.8 Secado
El último paso del revelado es el secado de la película, donde se consigue su dureza y rigidez requeridas. La
temperatura de secado no debe exceder los 40°C. Además, se deben tener en cuenta el flujo de aire y la ausencia
de polvo en el recipiente de secado. Las manchas de agua que eventualmente quedan en la película, debido a
insuficientes condiciones de seca&, no se pueden extraer después, ni incluso volviendo a lavar. El resultado del
proceso se puede mejorar usando un baño de regeneración por el cual el agua puede desaparecer de la película casi
completamente.
5.1.9 Revelado automático
En la actualidad, el procedimiento de revelado descrito más arriba es a menudo sustituido por equipos de revelado
completamente automáticos. Su uso y mantenimiento debe seguir estricta- mente las instrucciones de servicio
suministradas por el fabricante para evitar daños. Estas instalaciones operan con baños más activos (químicos
especiales) y a mayor temperatura que la descrita más arriba. Así se consigue una reducción significativa del
periodo de revelado; dependiendo de las instalaciones, el procedimiento total dura unos 15 minutos: comienza al
insertar la pelicula expuesta y termina a la salida de la película revelada. Durante este proceso, ni el contraste ni la
granularidad de la película se alteran, a diferencia de lo que ocurre en el proceso manual.
5.1.10 Defectos del rebelado de películas
Hay varias reglas generales para el revelado. La zona donde las películas son transferidas dentro
o fuera de la caja tiene que estar siempre seca y libre de polvo. Las manos no deben estar excesivamente húmedas
y han de evitarse las huellas de las uñas sobre la película. La caja que contiene la película no se puede doblar.
Durante el secado, hay que mantener la distancia entre las películas próximas, de tal manera que no se toquen o
peguen entre ellas. Si no se cumplen éstas y otras recomendaciones, por ejemplo las suministradas por el
fabricante, se corre el riesgo de que aparezcan defectos que complican la evaluación de la película o incluso hacerla
imposible.

5.2 CONTROL DEL REVELADO DE LA PELICULA

5.2.1 Control del almacenaje de la película; ensayo de vela
Si es posible, las películas no expuestas deben ser almacenadas fuera de la zona de la radiación X y/o .
Frecuentemente, debido a las restricciones del espacio disponible, la exposición de las películas a la radiación no se
puede excluir completamente. En este caso, el ensayo de velo es una opción de control conveniente. Es también
válido para películas cuyo periodo de almacenamiento se haya sobrepasado.
5.2.2 Control de la iluminación de la cámara oscura
En una película expuesta a una densidad óptica de alrededor de D=2 se cubre la mitad de su superficie en sentido
longitudinal, se expone a la iluminación de la cámara oscura durante 5 minutos y luego se procesa normalmente. La
diferencia medida entre las densidades ópticas de las dos mitades de la película no debe ser mayor que D = 0,1.
5.2.3 Control del rendimiento total de la película (revelador)
Por medio de un registro permanente del rendimiento total de la película, es posible añadir la cantidad de
regenerador de baño de forma regular y fiable.
5.2.4 Control del tiempo de aclarado (fijador)
Una opción para trazar la eficiencia del fijador es medir el tiempo de aclarado. Una película no revelada pero fijada
debe estar "aclarada" después de 2 minutos de fijado. Este ensayo tiene que llevarse a cabo bajo condiciones
normales de luz.
Un baño fijador no debe tener más de 8g de plata por litro. Esto se puede comprobar con el adecuado papel
reactivo.
5.2.5 Tira de película (radiografía de cuña escalonada; EN 584-2)
Otra opción para ensayar la totalidad del revelado de la película es el control de radiografía de cuña escalonada.
Estas películas pueden adquirirse a los fabricantes de películas. Las procesa el usuario en ciclos regulares, siguiendo
su procedimiento estándar, y los resultados son entonces comparados con los valores de referencia del fabricante.
Esto se desarrolla midiendo las densidades ópticas en el proceso de revelado:

Escalón '0': Área no expuesta; el fondo (densidad de velo DO) se mide aquí.
Escalón 'X': El escalón con una densidad óptica de alrededor de D = 2,0 representa el factor de sensibilidad.
Escalón 'Y': El escalón con una densidad óptica de alrededor de D = 3,5 se utiliza para determinar el indicador de
contraste.

Procedimiento
Es conveniente procesar la película de cuña escalonada en ciclos programados regularmente (p. ej., después de
regeneración, nuevos baños, cambio de cargas de ensayo o semanalmente).
1. Alimentar la película longitudinalmente en la máquina de relevado
2. Medir la densidad de velo en el Área no expuesta de la cuña
3. Tomar nota de la densidad obtenida en el protocolo
4. Medir la densidad en el escalón X; anotar el valor en el protocolo
5. Medir la densidad en el escalón Y; anotar el valor en el protocolo
6. Calcular el índice de velocidad SX = DX – D0)
7. Calcular el índice de contraste
8. Evaluación: calcular el porcentaje de desviación entre los valores obtenidos y los valores de referencia

Interpretación de los resultados

La operación del sistema de revelado se puede considerar constante si la diferencia entre los datos medidos y los
datos de referencia no exceden los siguientes valores límite:
 Velo D0: 0,3 máximo
 índice de sensibilidad: 10%
 índice de contraste: -10% a + 15%

Condiciones de almacenamiento

Las tiras de película se almacenan mejor en los sobres originales y bajo las mismas condiciones que las películas de
rayos X, en chasis opacos a la luz. La temperatura óptima oscila entre 4 y 20°C, el máximo pico de temperatura es de
23°C. Bajo estas condiciones, el fabricante garantiza una calidad altamente constante hasta la fecha final de uso.

Tira de película Nº: No de serie: B152 Fecha: 20.04.2002, 11:30

203

Valores de referencia:
índice de velocidad Paso 4 S = 2,01 índice de contraste Paso 8 G = 1,19

Valores medidos:

D = 0,22 DPaso X = 2,02 DPaso Y = 3,14

Valores calculados:

Evaluación:

Densidad de velo: Tolerancia: D ≤ 0,3

D = 0,22 permisible ( x ) no permisible ( )

Índice de velocidad:
Tolerancia: = ± 10%
permisible ( ) no permisible ( x )

Índice de contraste: Tolerancia: = +15% a - 10%

permisible ( x ) no permisible ( )
Un diagrama es Útil para el control a largo plazo es:

Datum

0.3
Schieierschwarzung

0.2

D0
0.1

15%
Abweichung Speedindex %

5%

-5%

-15%

15%

5%
Kontrastindex %
Abweichung

-5%

-15%

Schieierschwarzung= densidad de velo

Abweichung Speedindex= desviacl6n del índice de velocidad
Abweichung Kontrasindex = desviación del índice de contraste

5.2.6 Control del almacenamiento

Frecuentemente se requieren periodos de almacenamiento mínimos según las instrucciones del ensayo,
especificaciones o estándares de calidad, por ejemplo, 30 años. Por lo tanto, es necesario llevar un control regular
del programa de las películas reveladas. Por medio de un ensayo de nitrato de plata para la estimación del
contenido de tiosulfato residual, se puede determinar la durabilidad de la película. Una gota de nitrato de plata se
sitúa sobre un punto luminoso en la superficie de la película. La decoloración así generada se compara con una
escala de colores estándares. En el caso de revelado automático por maquina, este ensayo se lleva a cabo con una
película no expuesta pero revelada.
5.3 SUMARIO DEL DESARRROLLO DEL MANUAL

PROCESO TAREA RESULTADO

Revelado: Disolución de bromo a partir de granos Permanecen:
de bromuro de plata ionizada 1) Granos de AgBr no expuestos
5 min. 20ºC
2) Plata elemental
3) Solución de revelado
2. Primer baño de acabado con Retirada de residuos de la solución de Permanecen:
agua: revelado 1) Granos de AgBr no expuestos
2-3 min 2) Plata elemental
3. Fijado: Retirada de granos de AgBr no Permanecen;
Doble tiempo de lavado expuestos 1) Plata elemental en manchas expuestas
(4-8 min) previamente
2) Solución de fijado
4. Baño de agua final: Retirada de la sustancia fijadora Permanecen:
20 min sin agua fluyente (agua 1) Plata elemental en manchas
en cascada) expuestas previamente
2) Agua
5. Baño con agente Prevención de manchas de agua El agua desaparece de la superficie
humidificador:
1-2 min

6. Secado: Retirada de agua Proceso completo

max. 40°C
 UNIDAD DIDACTICA 6: PENUMBRA GEOMETRICA Ug
6 PENUMBRA GEOMETRICA Ug

6.1 PENUMBRA GEOMETRICA Ug,

Al considerar la imagen de un borde en una radiografía hecha con una fuente puntual "ideal”, se advertirá que este
borde es reproducido coma una línea nítida, con independencia de la distancia "f” entre la fuente y la superficie del
objeto ensayado.

Figura 6.1. Penumbra geométrica de una radiografía tomada con una fuente puntual

Por el contrario, al emplear una fuente "real", el borde es reproducido como un área; la imagen tiene una
penumbra Ug. Esta se determina por:
-El tamaño del punto focal "d"
-La distancia "b": distancia de la superficie del objeto a la película
-La distancia "f": foco a la superficie del objeto

La penumbra Ug se puede determinar de acuerdo con los teoremas de los triángulos semejantes:

Si la película está muy próxima al objeto de ensayo, y si b ≤ 1,2 x t, b puede ser sustituido par el espesor de pared t
del objeto de ensayo.
Figura 6.2 Penumbra geométrica en punto focal “real”

De la ecuación dada anteriormente, una penumbra geométrica más pequeña Ug, se obtiene (a un espesor de pared
constante del objeto) con:
-Tamaño de punto focal d más pequeño, distancia b más pequeña
-Distancia f mayor.

6.2 DISTANCIA f, DISTANCIA MINIMA fmin

En la práctica, el espesor de pared t (o la distancia b) y el tamaño de la mancha focal d (por selección de la fuente de
radiación) generalmente son invariables y sólo se puede variar la distancia f.
Al modificar la ecuación de la penumbra para despejar f, se obtiene:

Esto significa que la distancia f sólo depende de la penumbra permisible Ug. La penumbra integral consiste en la
penumbra geométrica y la inherente (más profunda, no aditiva). La penumbra inherente, sin embargo, está
influenciada por la calidad de radiación (requerida) y la combinación de película/pantalla (aplicada). Así,
estableciendo la distancia mínima fmin, no se debe permitir una penumbra geométrica Ug, menor que la penumbra
inherente Ui.

Ea recomendable obtener la distancia mínima f,,, de EN 444 o los respectivos estándares relacionados al objeto,
incluso si no hay requerimientos particulares por las correspondientes instrucciones del ensayo.
Como la penumbra geométrica es una penumbra de borde, se requiere una distancia mínima fmin, que armonice los
tamaños mínimos de defectos detectales (situar la película muy próxima al componente ensayado es un
requerimiento previo).
Para la clase de ensayo elevado, se debe aplicar la fórmula:

Para la clase de ensayo general, es suficiente dividir el valor por 2.

Figura 6.3. Distancia mínima, de acuerdo con EN 444

6.3 DISTANCIA FOCO – PELICULA ffd

En la práctica, por ejemplo, cuando se obtiene la tasa de exposición B, la distancia d no es relevante, pero sí la
distancia película/foco ffd, que se define para las condiciones de exposición:

FFA > fmin + b

A pequeño espesor de pared (o distancia b pequeña) que conduce a una f pequeña, se debe tener en cuenta que la
longitud de la película L a evaluar es expuesta. La densidad óptica debe permanecer en el rango permisible sobre la
longitud de la película. Por lo tanto, los diagramas de exposición para las instalaciones de rayos X se hacen para una
ffd definida, por ejemplo, FFA=700mm una película de 10 x 48cm está suficientemente expuesta a una ffd=700mm,
dependiendo de! ángulo de apertura (unos 40º) del haz (equipo específico). Así, es recomendable no seleccionar la
ffd de acuerdo con fmin + b, sino medir la ffd después de establecer la exposición con respecto a la distancia mínima
fmin.

6.4 LEY DEL CUADRADO DE LA DISTANCIA

La tasa de dosis o tiempo de exposición varía según la ley del cuadrado de la distancia con la ampliación o reducción
de la ffd.

Figura 6.4
Para una cierta densidad óptica D de la película, se requiere una dosis H (= tasa de dosis multiplicada por el tiempo
de exposición tB).

Por Io tanto, es irrelevante si se consigue la dosis a través de un periodo de exposición mayor.

El tiempo de exposición requerido depende de intensidad de la corriente del tubo de rayos X o la actividad de la
fuente radiactiva. Así, es útil definir la tasa de exposición B:

Variando la distancia dada en el diagrama de exposición, se alterará la tasa de exposición:

Por ejemplo: al mantener una densidad óptica constante de la película, un tiempo de exposición del cuádruple se
requerirá para el doble ffd.

6.5 DISTANCIA DEL PUNTO FOCAL d

Se debe diferenciar entre el punto focal “verdadero", y el ópticamente eficiente.
6.5.1 Tamaño del punto focal "d” de los tubos de rayos X
El tamaño focal verdadero de los tubos de rayos X es igual al área del material de ánodo iluminado por el haz de
electrones emitido por el cátodo. El área se determina por la sección transversal del haz de electrones, cuyo tamaño
y forma es determinado por la dimensión del filamento del cátodo. La carga máxima permisible del tubo (es decir, la
máxima corriente del tubo Imáx) depende de la durabilidad térmica del material del ánodo.
6.5.2 Determinación del punto focal de un tubo de rayos X
Se requiere un pequeño punto focal eficiente ópticamente para alcanzar una penumbra geométrica pequeña. El
punto focal eficiente ópticamente de un tubo de rayos X es la proyección del punto focal verdadero en la dirección
de la emisión de rayos X. Así, el punto focal verdadero es siempre mayor que el ópticamente eficiente. El tamaño de
este último es generalmente conocido (información suministrada por el fabricante), sin embargo, debe ser
verificada de vez en cuando, ya que varia con el tiempo de operación del tubo. El principio del estenoscopio se
puede utilizar para determinar el tamaño y la forma del punto focal eficiente ópticamente: el montaje del equipo,
como el del procedimiento, esta descrito en EN 12543-2. Debe seleccionarse un voltaje operativo mayor del 75% del
voltaje máximo, pero no mayor de 200kV. La evaluación se lleva a cabo con lentes de medición (5 a 10 aumentos,
0,1 mm de graduación). Cada tamaño de punto focal es descrito por su longitud l en la dirección del eje del tubo, y
por su anchura perpendicular al eje del tubo. El mayor de estos valores se da como tamaño de punto focal d.

Figura 6.6 Montaje de cámara de punto focal

Lochblende=apertura

Como la cámara de punto focal produce una imagen magnificada, el tamaño del punto focal eficiente ópticamente
se debe calcular utilizando la siguiente fórmula:
Los puntos focales del mm se denominan mini focos; aquellos con d<0,1 mm, micro focos. Se requieren técnicas
especiales para la medición de estos últimos.

6.5.3 Tamaño del punto focal "d" de las fuentes de rayos gamma

El tamaño verdadero del punto focal de una fuente de rayos y viene determinado por la actividad o la actividad
específica Asp*) del radionucleido. Por ejemplo, la actividad máxima del Ir 192 se consigue prácticamente con un
tamaño de fuente de 0,5 mm x 0.5 mm y es alrededor de 37 GBq (1Ci), mientras que una fuente de Ir de 2mm x
2mm puede ser activada hasta aproximadamente 1,85 TBq (50 Ci).

Actividad nominal
Tamaño de la fuente
Actividad como se entrega [GBq (Ci)]
[mm]
Se75 Yb169 Ir192 Co60
1.0 x 1.0 90 (2.5) 111 (3) 370 (10) 37 (1)
1.5 x 1.5 370 (10) 740 (20)
2.0 x 2.0 810 (22) 1850 (50) 222 (6)
2.5 x 2.5 1670 (45)
3.0 x 3.0 3000 (80) 5550 (150) 740 (20)
4.0 x 4.0 7400 (200) 3700 (100)

6.5.4 Exposición de punto focal de una fuente de rayos gamma

Una fuente de rayos A puede ser radiografiada con un tubo de rayos X, ya que las constantes de tasa de dosis son
mayores que las de las fuentes radiactivas. De esta forma, en una disposición adecuada, una película se
ennegrecerá más rápidamente con rayos X que con rayos A. Además, en el caso del lr192, debido a la alta absorción
de la fuente de nucleido (a causa del alto número atómico del iridio), su imagen aparece claramente en la
radiografía. En disparos de punto focal de fuentes radiactivas, el efecto de magnificación debe ser también tenido
en cuenta. Si el punto focal tiene diferentes tamaños a lo largo de sus ejes principales, d debe obtenerse como se ha
descrito antes.
6.6 EFECTO DE LA PENUMBRA SOBRE EL CONTRASTE
La influencia de la penumbra geométrica sobre la detectabilidad de defectos puede ser significativa.
En la radiografía de un defecto "ideal" de tamaño b, este defecto se representará con un cierto contraste a una
penumbra geométrica Ug = 0.
Si la penumbra geométrica es pequeña respecto del tamaño del defecto, la representación no será nítida en sus
bordes, sin embargo, el contraste, está influenciado en una proporción menor. A penumbra geométrica mayor que
las dimensiones del defecto, se representará no sólo con penumbra, sino que también el contraste se deteriorará
significativamente. Este efecto se debe tener en cuenta, en particular, para objetos muy pequeños.

Figura 6.8. Efecto de la penumbra sobre la representación y el contraste de un defecto 'ideal'

6.7 MEDIDA DEL PUNTO FOCAL EN EL MARCO DE LA NORMALIZACION EUROPEA

Durante de la normalización europea concerniente a las propiedades del equipo de rayos X (CENTC 138 WG 1 SG 1),
se enfatizó sobre la necesidad de una medida precisa del punto focal, particularmente de equipos radioscópicos (EN
12543, 1-5). Por lo tanto, se estableció un procedimiento de medida referencial. Todos los demás procedimientos
deben ser comparables a este procedimiento estándar. Además, una determinación exacta del tamaño del punto
focal, basado en los resultados de la medición, quedó definido en este proyecto estándar.
El llamado procedimiento de exploración describe un método radiométrico para la medida del punto focal, el cual
se basa en una exploración casi lineal del foco, y subsiguiente cálculo del tamaño del punto focal con representación
gráfica tridimensional.
El haz central colimado de forma basta del tubo de rayos X es explorado con un colimador de rendija doble, con una
apertura efectiva de 10µm x 10µm. La radiación se mide con un contador de centelleo (ver fig. 6.9).
Figura 6.9. Medida del punto local radiométrico
PC zur MeBdatenerfasung = ordenador para la grabación de datos de medición
Szintilatioszahler = contador de centelleo
Vorkollimator = precolimador
Rontgenrohre = tubo de rayos X
Kreuzschlizkollimator = colimador de ranura cruzada

La divergencia del colimador medidor es 1:2000. El precolimador, el colimador de doble ranura y el contador de
centelleo se montan en un transportador cruzado de precisión y se mueven con un motor escalonado. La señal de
salida se lleva a un ordenador equipado con software de almacenamiento de datos de medida, que debe ser
sincronizado adecuadamente con el control de transporte cruzado. Se lleva a cabo una exploración lineal con un
paso predeterminado de anchura, que se selecciona de acuerdo con la resolución espacial requerida. El software da
una representación gráfica clara y hace posible procesamientos ulteriores y convenientes de los datos del punto
focal.

Figura 6.10. Representación de una exploración de punto focal

El resultado de un punto focal típico de 0,4mm x 0,4mm con una pronunciada estructura de silla de montar se
muestra en la figura 6.10. Los valores máximos se refieren a las intensidades más altas del haz y a las densidades
ópticas mayores obtenidas con el método de estenoscopio.
Figura 6.11. Punto focal como representación de isodosis
En la figura 6.11, la distribución de la intensidad del punto focal viene representada como imagen de "línea de
altura". Este gráfico de isodosis muestra las isodosis entre 10% y 90% de la intensidad máxima. En la nueva norma,
el tamaño del punto focal se define para el tamaño máximo en longitud y anchura en la representación de líneas
isodosis del 10%. Lo mayor de ambas dimensiones se define como valor nominal del punto focal para la radiografía.
 UNIDAD DIDÁCTICA 7: CALIDAD DE IMAGEN
7 CALIDAD DE IMAGEN
Una película de dos dimensiones debe reproducir elementos de tres dimensiones con una alta calidad de Imagen.
Esto no se puede cuantificar, ya que el término "calidad de imagen" no está claramente definido. Sin embargo, la
calidad de Imagen está determinada por los tres parámetros primarios: el contraste, la penumbra y la granularidad,
y se puede valorar con la ayuda de un indicador de calidad de imagen. La medida de la calidad de una imagen es
número IQ de calidad de imagen que se puede obtener con una probeta de ensayo de calidad de imagen. Se trata
de una probeta que se expone conjuntamente con el objeto bajo estudio. Desde el reconocimiento de objetos
dentro del indicador de calidad de imagen, se intenta establecer un sistema de pasos con el que asignar la calidad
de una radiografía.

7.1 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD DE IMAGEN (VALORES LIMITES EN 444)

La película de rayos X, como transportador intermedio de la información deseada, incluye toda la influencia sobre la
calidad de la disminución de la radiación detrás del objeto ensayado expuesto, así como la calidad de reproducción
de la película. En la tabla 7.II, los parámetros más relevantes discutidos más arriba se resumen bajo los nombres
"Influencia de la disposición de la exposición” e “Influencia de películas y pantallas", respectivamente. En la tabla
7.I, un simple esquema demuestra la estructura esencial de las medidas que mejoran la calidad.
Calidad de imagen 
Contraste  Penumbra  Granularidad 
Energía  Tamaño del punto focal 
Radiación dispersa  Distancia fuente-defecto 
Clase del sistema de película 
Densidad óptica  Distancia defecto-película 
Densidad de velo  Contacto cercano película-pantalla
Espesor de pared  Energía 
Tabla 7.I
Aunque el contraste y la penumbra son tratados como elementos independientes en las tablas 7.I y 7.II, ejercen
influencia el uno sobre el otro; los contrastes abruptos aparecen de forma más obvia. Una imagen nítida puede
indicar un contraste mayor que el que realmente está presente (efecto Mach).
 Calidad de Imagen

Influencia de la exposición de la exposición Influencia por películas y pantallas

Contraste Penumbra Contraste Penumbra Granularidad

Tabla 7.II. Factores que influyen en la calidad de la imagen

Energía de la Tamaño del punto Densidad Clases de pantallas Clases de películas
radiación focal Revelado de Espesor de las
Prefiltrado Distancia fuente películas pantallas
Dispersión del objeto Clases de pantallas Contacto película
objeto Distancia objeto Espesor de las pantalla
Dispersión por el película Distancia pantallas Energía de radiación
medio ambiente defecto película Contacto película
Geometría de la Geometría de la pantalla
radiación radiación Densidad de velo
Movimiento relativo
7.2 CONTRASTE
7.2.1 Energía de la radiación
El uso de energías más bajas de rayos X o de rayos X en lugar de fuentes de rayos y (cuya manipulación es más fácil)
establecen una significativa ganancia de contraste en espesores más pequeños de pared. De esta forma, podría
suceder que una primera exposición considerada como aceptada resultase corno no aceptada después de un
ensayo repetido, debido a defectos no visibles en la primera exposición.
Referencia a EN 444:
P4 / Fig. 1: Voltaje de tubo máximo a 500kV
P.4 / Tab. 1 Rangos de espesores para fuentes de rayos Á
7.2.2 Densidad óptica mínima
Como se ha discutido ya, el contraste aumenta con la densidad óptica. Así, la norma requiere un mínimo
ennegrecimiento con respecto a la clase de ensayo.
Referencia a EN 444:
P8 / Tab. 4: Densidad óptica D  2,0 en clase de ensayo A
Densidad óptica D  2,3 en clase de ensayo B
7.2.3 Radiación dispersa
La radiación dispersa se compone de dispersión por el medio ambiente y dispersión que se produce en el objeto de
ensayo. Podría reducirse por medio de pantallas y el uso de colimadores y medios de bloqueo

Figura 7.1. Medidas para reducir la radiación dispersa

Blende = apertura
Bleiabdeckung =pantalla de plomo anterior
Film = película
Bleiruckschutz= pantalla de plomo posterior
Prüfobjekt = probeta de ensayo

EI conjunto película-pantalla se fija en el lado posterior del objeto de ensayo. La película es apantallada contra el
fondo disperso con un conjunto de pantalla de plomo/estaño. Por lo tanto, la radiación dispersa en el
apantallamiento de plomo es absorbida por la pantalla de estaño. Esta clase de apantallamiento es necesaria si hay
elementos dispersos situados a menos de 2 a 3 metros de la pantalla. La presencia de radiación dispersa puede ser
monitorizada por una letra de plomo fijada en el lado posterior del conjunto película-pantalla. La contribución de la
radiación dispersa se puede considerar relevante si se lee la letra en la película revelada. La aplicación del material
de apantallamiento o colimadores puede reconocerse en la película revelada, pero de forma insuficiente.
Mientras que la exposición de áreas del objeto que no se ensayan se puede evitar colimando la radiación primaria,
la aplicación del apantallamiento de la radiación es apenas realizable en la práctica del ensayo. Sin embargo, el
operario de ensayos debe proporcionar apantallamiento contra la radiación de dispersión, si es posible.
Referencia a EN 444:
P.6 / Para. 6.5: Minimización de radiación dispersa

7.3 GRANULARIDAD/PENUMBRA INHERENTE UI

7.3.1 Aplicación de una película de grano fino
La aplicación de una película de grano fino supone una prolongación de un período de exposición. El refuerzo de la
calidad de la imagen permite el reconocimiento de detalles más finos. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los
resultados óptimos se consiguen sólo con un revelado apropiado.
Referencia a EN 444:
P.5/ tab. II: Clase de sistema de películas y selección de pantallas
7.3.2 Contacto película-pantalla (Ui)
La influencia del contacto entre película y pantalla sobre la calidad de imagen no fue estudiada hasta 1980. Se
encontraron dos opciones de influencia:
1': la penumbra inherente aumenta significativamente si la película no está situada adjunta al objeto de ensayo.
2": la pérdida de calidad de imagen (detectable a través de IQ) es ya cuantificable en distancias de película-pantalla
de décimas de milímetros.
La longitud del camino libre de los electrones en la pantalla de plomo podría ser la razón del aumento de penumbra.
La influencia de la luz (si se emplean pantallas salinas), además de la energía incidente, podría desempeñar un papel
importante. Se debe considerar la opción de usar sobres vacíos o conjuntos de películas-pantallas empaquetados al
vacío.
Referencia a EN 444:
P.4 / Para. 6.3: Sistemas de películas y pantallas intensificadoras

7.4 PENUMBRA Ug
Para minimizar la penumbra geométrica, se requieren un punto focal pequeño y una distancia de exposición
mínima, de acuerdo con la fórmula:

La afirmación de que se selecciona una penumbra geométrica que iguale a la inherente apenas se puede conseguir
en ensayos de objetos gruesos (a larga distancia b; distancia f, T = período de exposición largo). Las mínimas
distancias requeridas por EN 444 fmin se pueden considerar suficientes en la mayoría de los casos.
Referencia a EN 444:
P.6 / Para. 6.6: Distancia fuente de radiación-objeto de ensayo y ampliación de fmin durante el ensayo de materiales
sensibles a las grietas
Una comparación entre las delimitaciones de la distancia (p. ej., la penumbra geométrica) de acuerdo a la clase de
ensayo A y B, EN 444, se presenta en la figura 7.2. Penumbra geométrica para la clase de ensayo A y B de acuerdo
con las delimitaciones de la norma como una función del espesor.
Figura 7.2. Comparación entre las penumbras geométrica e inherente
Si la distancia mínima se selecciona a partir del criterio de penumbras iguales, el requisito se debe cumplir más
estrictamente que el requerido por EN 444, ambos para clases de ensayos A y B. Sólo para Co60 como fuente de
radiación, el requisito para la clase de ensayo B es más estricto, de acuerdo con los criterios generales.
Sin embargo, partiendo del hecho de que, en el trabajo práctico, una distancia estándar de 700mm se aplica
también durante el ensayo de espesores de paredes pequeños, las penumbras geométricas son menores que las
inherentes.
Siguiendo la regla de excepción para la distancia mínima (fmin/2), en la exposición central, la penumbra geométrica
podría producirse, lo cual hace imposible la detección de grietas.

7.5 ÁREA EVALUABLE; ÁNGULO DE DISTORSION DE BORDE

7.5.1 Irregularidades de área
El aumento de espesor de pared expuesto y el ángulo de distorsión son generalmente considerados como los
criterios limitadores del área evaluable con respecto a la detectabilidad de los defectos de área en particular. EN
444 limita el ensanchamiento permisible del espesor de pared a exposición angular a un máximo del 10% en la clase
de ensayo 6 y del 20% en la clase de ensayo A.
Otro criterio de limitación para evaluar la longitud de película es el ángulo de distorsión 0. Esto está expuesto en EN
12681: Ensayo de rayos X de componentes de Fundición. Permitiendo un ángulo máximo de distorsión de í3=30°
(aumento del espesor de pared = 15 %) se debe tener en cuenta el hecho de que las grietas en objetos de fundición,
son generalmente de mayor geometría aérea.
Glenzlinie der Fehhrkennbarkcd = limite de detectnbildad de defectos
WanWicke = espesor de pared

Figura 7.3. Detectabilidad de defectos como una función del espesor de pared y el ángulo de incidencia
Una desviación máxima de 5 a 7 (a w = 50mm) entre el paralelo y la dirección del efecto de área se considera como
el limite general para la detectabilidad de los defectos de área. La desviación angular podría ser mayor a menores
espesores de pared.
En una exposición aproximadamente paralela a un defecto de área, su detectabilidad depende en gran medida en la
profundidad y anchura del defecto y la granularidad de la película. En estas películas, los fragmentos de grietas sólo
son susceptibles de medición si se conoce la anchura de la grieta.
En un ángulo entre la dirección incidente y la orientación de la grieta de 5º o más, no se puede obtener la
detectabilidad de una recta e incluso el curso (anchura de grieta de 25m).
7.5.2 Irregularidades de volumen

Figura 7.4. Detectabilidad de gnetas estrechas como una función de b profundidad y b anchura de la grieta
Poros finos de hasta 0,2mm deberían ser indetectables, incluso en condiciones óptimas. Sin embargo, son visibles
en películas reveladas, y varias regulaciones nucleares requieren incluso su inclusión en la valoración de cordones
de soldadura.
El efecto ha sido interpretado como un ennegrecimiento aditivo. Generalmente, los poros pequeños no aparecen
individualmente sino en agrupamientos, de tal forma que se produce un "ensombrecimiento de poro" como
resultado en una transferencia del contraste mínimo. La superposición de las sombras que se originan en tres poros
conduce mínimamente a la diferencia de intensidad necesaria para producir un punto con densidad óptica
discernible.
Las cavidades de pequeño volumen entre los granos de una estructura de fundición (cavidad) se comportan del
mismo modo. Éstas producen una esponja -o nube- como estructura de área sobre la película. Este efecto sumativo
de defectos equi-geométricos lleva a resultados de detectabilidad de defectos de volumen que son demasiado bajos
cuantitativamente.

7.6 VARIACION DE LA CALIDAD DE IMAGEN CON LA LONGITUD DE PELICULA

Figura 7.5. Superposición de señales de poros (tamaño detectable en la película)

A continuación, se comparan las calidades de imagen en el centro de la película y el borde de la película a diferentes
disposiciones de exposición. Las variaciones del espesor de pared w y la distancia de la superficie de la fuente al
objeto f ejercen diferentes efectos sobre el contraste D y la penumbra integral de Ug

Disposición de la Alteración del Alteración de la Distorsión del

Densidad óptica Penumbra
exposición espesor de pared distancia borde

Central o o o o o

Excéntrica + - + X-Ray -, o Ir192 + +

Doble pared
+ - + +
Estirado
Doble pared gran
+ - + - +
ffd

Externo a interno + + + - +

Área uniforme + + + - o
 UNIDAD DIDACTICA 8: INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN
8 INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

8.1 INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN (IQI) DE ACUERDO CON EN 462-1, EN

462-2
Se usan diferentes indicadores de calidad de imagen (IQI), también llamados penetrámetros.
El indicador de calidad de imagen de hilos, descrito en detalle en la EN 462-1, consiste en una serie de hilos
paralelos (de aluminio, hierro, titanio y cobre) con diámetros decrecientes, incrusta- dos en una funda de material
plástico que se identifica con números de plomo, cada indicador de calidad de imagen contiene siete hilos cuyo
espesor decrece con números de serie crecientes. El diámetro del más grueso (nº 1) es de 3,2mm, el del más
delgado (nº 19) 0,1mm. Los hilos se han subdividido en cuatro series: nos 1-7, 6-12, 10-1 6 y 13-19.

Figura 8.1. Penetrámetro de hilos EN

La relación entre el número de calidad de imagen IQI y el diámetro del hilo más delgado detectable en la película
radiográfica viene dada por la ecuación:

Si se requiere un ensayo de sensibilidad particular A (con un espesor de pared conocido "w") se puede determinar
ésta a partir del número de calidad de imagen IQI, al cual corresponde un diámetro de hilo "d":

Por ejemplo: si el espesor de pared es 10 mm y el número del indicador de calidad de imagen asociado es 13, la
sensibilidad del ensayo será:

Por tanto a IQ = 13 corresponde a un diámetro "d" de 0,2 mm.

Frecuentemente se emplean otros indicadores de calidad de imagen que consisten en placas o cuñas escalonadas
con agujeros de diferentes diámetros. En la parte 2 de la EN 462 se incluye esta opción (penetrámetro de
escalón/taladro).
Figura 8.2. Tipo Escalon/taladro

Figura 8.3 Indicador de calidad de imagen EN

El requerimiento de calidad de imagen correspondiente al espesor de pared bajo ensayo, puede ser tomado de la
EN 462-3 o de la norma que regula la disposición de la exposición (soldadura o ensayo de fundición). Con un
número de calidad de imagen conocido se selecciona un penetrámetro cuyo funcionamiento escalonado incluye el
número de escalón/hilo requerido.
8.1.1 Disposición del ensayo
Para la determinación de la calidad de imagen, el indicador de calidad de imagen se sitúa generalmente entre la
fuente de radiación y el objeto de ensayo (ver fig. 8.4).

Figura 8.4. Disposición del indicador de calidad de imagen (normal)

Si no resulta posible, por ejemplo durante el ensayo a doble pared, se podría situar del lado de la película,
facilitando así la detección del hilo. Sin embargo, esto resulta en una calidad de imagen irreal. Por lo tanto, la
película tiene que marcarse con "F" y se debe incluir una consideración en el protocolo del ensayo. En el ensayo con
soldadura plana y cordón de soldadura circular, con gran diámetro de curvatura, el indicador de calidad de imagen
se debe situar de tal manera que los hilos se dispongan perpendicularmente al cordón. En cordones de soldaduras
circulares con pequeño radio de curvatura (elipse), se recomienda disponer los hilos en paralelo y, el más pequeño,
adyacente al cordón, para proporcionar aproximadamente las mismas condiciones radiográficas en todos los hilos.
Además, el indicador de calidad de imagen se debe situar cerca del objeto de ensayo en el área de espesor de pared
constante, de tal forma que aparezca en el centro de la radiografía.

Figura 8.5. Disposición del indicador de calidad de imagen (del lado de la película)

8.1.2 Cómo obtener el número de calidad de imagen

La representación de un hilo se considera como reconocida si es visible en una longitud mínima de 10mm en un
área de densidad óptica homogénea. Como la calidad de imagen del espesor de pared radiografiado tiene que ser
detectada sin excesiva penetración, se determina en el material base. El número de calidad de imagen no tiene que
ser determinado en cada radiografía individual, si se pueden admitir las condiciones de exposición constante y
revelado. En este caso, se debe convenir sobre el alcance de la valoración de la calidad de imagen.
El número del hilo reconocido de acuerdo con el mencionado criterio es idéntico al número de calidad de imagen.
Los números de calidad de imagen a conseguir en una clase de calidad de imagen dada se dan en la parte 3 de la EN
462. Normalmente, la clase de calidad de imagen B se consigue siguiendo las condiciones de ensayo de clase B, de
acuerdo con la EN 444. Estudios más recientes, afirman que estos resultados se pueden mejorar empleando
películas empaquetadas al vacío con pantallas intensificadoras optimizadas y espesores de pantalla (por ejemplo,
pantallas de hierro en radiografías con Co60).
El reconocimiento de los hilos es una señal útil para cambios de contraste. Sin embargo, varía sólo ligeramente al
disminuir la nitidez.
A continuación, se presenta una selección de otros indicadores de calidad de imagen "sensibles al contraste".

8.2 INDICADORES ASTM (EE UU)

Los indicadores ASTM consisten en placas de metal (aluminio, acero, cobre) cuyo espesor generalmente
corresponde al 2% del espesor del objeto de ensayo. El material y el espesor están impresos en la superficie. Las
placas están equipadas con taladros cuyos diámetros igualan a los múltiplos enteros (1-, 2- y 3-) del espesor. La
calidad de imagen se determina por el tamaño reconocible de taladro más pequeño. Adicionalmente a estas placas,
en EE UU y algunos otros lugares se utilizan cuñas de cinco escalones, de acuerdo con las regulaciones de la oficina
de Buques de EE UU. En el centro de cada escalón hay un taladro de diámetro 3/16". La sensibilidad (y por lo tanto
la calidad de imagen) se determinan por el escalón más fino visible.

Bohrlocher: taladros
Figura 8.6. Penetrámetro ASTM
El requerimiento 2-2T indica que se debe usar un penetrámetro con un espesor de placa del 2% del espesor de
pared a ensayar.
Durante el ensayo de la película, se debe medir la densidad óptica mínima a través de la placa y ha de verse el
agujero del taladro con diámetro igual al doble del espesor de la placa.

8.3 PENETRAMETRO AFNOR (FRANCIA)

El indicador de calidad de imagen francés AFNOR consiste en una cuna escalonada cuyos espesores aumentan en
progresión geométrica. En cada escalón se taladran uno o más agujeros, cuyos diámetros son iguales al espesor del
escalón correspondiente. Los indicadores están diseñados como rectángulos con escalones de 15 x 15mm, o como
hexágonos con pasos de seis triángulos.
Los escalones con espesor inferior a 0,8 mm llevan dos taladros. El reconocimiento se define por el escalón en el
cual ambos taladros pueden ser detectados sin error. La calidad de la imagen se determina por el número de
taladros discernibles y el numero "b" de taladros que se pueden ver si el límite de reconocimiento se define por el
taladro cuyo diámetro es mayor o igual al 5% del espesor de pared radiografiado. La medida para el reconocimiento
es entonces N = a - b (N puede ser menor, igual o mayor que 0). La calidad de imagen se incrementa con N. El
penetrámetro AFNOR fue sustituido por la cuña escalonada EN 462-2, que contiene la misma secuencia de
escalones que el indicador AFNOR.

Figura 8.7 Penetrámetro AFNOR

 H3 HA HB HC
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
Espesor de Espesor de Espesor de Espesor de
del taladro del taladro del taladro del taladro
pared (mm) pared (mm) pared (mm) pared (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
0,125 0,32 0,80 2,00
0,16 0,40 1,00 2,50
0,20 Desde 5 – 0,50 Desde 10 – 1,25 Desde 20 – 3,20 Desde 40 –
0,25 15mm 0,63 30mm 1,60 60mm 4,00 180mm
0,32 0,80 2,00 5,00
0,40 1,00 --- ---

Los valores obtenidos con los diferentes indicadores de calidad de imagen discutidos anteriormente, sólo son
comparables o intercambiables en los límites.
Al comparar la discernibilidad del penetrámetro de hilos con los taladros ASTM o AFNOR, se verá que el primero se
puede reconocer mejor que los taladros de igual diámetro. Esto es bastante comprensible, ya que, adicionalmente
al diámetro del alambre, su longitud resulta ser información relevante.
La detectabilidad de los defectos está fuertemente gobernada por el ángulo de distorsión entre la dirección del haz
incidente y la dirección del defecto. Así, las averiguaciones utilizando IQI son fiables para aquellos adyacentes a IQI
(contraste, nitidez). No hay vínculo cuantitativo entre el reconocimiento y el número de calidad de imagen. Esto
podría ser el caso sólo si la geometría del defecto y la situación, al menos, coinciden aproximadamente con los
parámetros respectivos de IQI; lo que es ciertamente muy improbable.

8.4 PENETRAETRO DE DOBLE HILO, EN 462-5

Figura 8.9. Penetrámetro CEN

Los penetrámetros de doble hilo o de tiras, respectivamente de las partes B y C, están hechos de tungsteno o de
platino. Como los números atómicos y densidades de estos elementos son extremadamente altos, se obtiene un
alto contraste en sus radiografías. Así, se puede determinar la penumbra. Los elementos de 15mm de longitud,
cuyas dimensiones siguen una progresión geométrica, están incrustados en un bloque de plástico cercano a la
superficie. El código de identificación está localizado en el lado la fuente de radiación. Al evaluar la radiografía se
selecciona ese par de elementos (alambres o tiras), cuya reproducción comienza a tener una desaparición gradual
de la imagen. La penumbra es igual a la anchura del hilo o de la tira (más el interespacio) cuyas simples imágenes
parecen combinar, saliendo del elemento más grueso de la pieza del ensayo.

Ug=d+d o 2d

ya que el interespacio es igual al diámetro del hilo.

Figura 8.10 Posicionado y reproducción del penetrámetro de doble hilo

Número de elemento Penumbra asignada Diámetro del hilo y Tolerancia diámetro y

(mm) distancia d (mm) distancia
13D 0,10 0,050 ±0,005
12D 0,13 0,063
11D 0,16 0,080
10D 0,20 0,100
9D 0,26 0,130
8D 0,32 0,160 ±0,01
7D 0,40 0,200
6D 0,50 0,250
5D 0,64 0,320
4D 0,80 0,400
3D 1,00 0,500 ±0,02
2D 1,26 0,630
1D 1,60 0,800
Figura 8.11 Nº de elementos – penumbra
Figura 8.12. Calidades de imagen que se pueden conseguir para el aluminio

Figura 8.13. Calidades de imagen que se pueden conseguir para el acero

Bildgutezahl BZ: número de calidad de imagen IQI
Durchstrahite Stahldicke s: espesor de acero penetrado

1 rayos X  300kV, pantallas de plomo

2 rayos X  300kV, pantallas salinas
3 Betatron
192
4 Ir, pantallas de plomo
60
5 Co, pantallas de plomo
 UNIDAD DIDÁCTICA 9: DIAGRAMAS DE EXPOSICIÓN
9 DIAGRAMAS DE EXPOSICIÓN
La conexión entre las propiedades básicas del objeto de ensayo (espesor, material) y los parámetros de exposición
requeridos para el logro de una densidad óptica particular es bastante complicada. Esto se representa para los
diferentes tipos de películas de una forma práctica en los diagramas de exposición. Estos diagramas están diseñados
para operaciones con tubos de rayos X y con fuentes de rayos Á. Básicamente, una tasa de exposición B requerida
para conseguir una densidad óptica particular D, se representa como función del espesor de un cierto material, por
ejemplo el acero. Esta tasa de exposición es válida para la densidad óptica dada, un tipo de película en concreto,
parámetros de revelado particulares y para una cierta distancia película-foco (ffd). En los diagramas de exposición
de rayos X, el voltaje del tubo ajustable se representa como variable, mientras que en los diagramas de exposición
de rayos y, la ffd es fija, ya que, en este caso, la energía de exposición es constante.

9.1 COMO DISEÑAR UN DIAGRAMA DE EXPOSICION

Los siguientes ejemplos demuestran cómo obtener una curva de voltaje (curva kV) usando dos puntos de
referencia:
- Punto A definido por B, y w,
- Punto B definido por B, y w,
1. Se selecciona una cuña escalonada de material apropiado, cuyos espesores de pared están ajustados a la energía
de radiación. Se sitúa una película de rayos X detrás de la cuña escalonada que entonces se expone a una tasa de
exposición B y el voltaje de tubo para el cual se intenta que la curva sea válida.
(en el ejemplo: B, = 5mA min, U = 200 kV).
Se seleccionan, para la disposición de exposición, la ffd, el tipo de película y las pantallas.

2. Las densidades ópticas de los diferentes escalones son medidas en la película revelada y luego se representan en
un diagrama auxiliar.
Figura 9.2
Usando esta gráfica se puede obtener el espesor de pared respecto de la densidad óptica para la cual el diagrama
de exposición es válido (la gráfica en la figura 9.2 está trazada para una densidad óptica D=2,5)
3. Así se obtiene el espesor de pared w1 respecto de la tasa de exposición B1, y el punto A puede transferirse al
diagrama de exposición.

Figura 9.2
4. Para obtener el punto B (B2 y w2), el procedimiento es semejante, seleccionando B2=50mAmin (5mA, 10min)
5. De esta manera el punto B está también transferido al diagrama de exposición. La línea recta así obtenida define
la línea kV para U=200kV.
6. Finalmente los respectivos parámetros de exposición deben ser incluidos en la leyenda.

9.2 OPERAR CON EL DIAGRAMA DE EXPQSICIÓN

Se obtiene la tasa de exposición B a partir del espesor de pared "w" a estudiar, después de seleccionar el voltaje
adecuado del tubo.
Así se puede calcular el periodo de exposición a intensidad del tubo conocida:

Usando fuentes de rayos , se puede obtener “tB”, de la misma manera, sustituyendo la intensidad del tubo por la
actividad (tasa de emisión de fotones) de la fuente:

9.3 INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE EXPOSICIÓN

La tasa de exposición B o el periodo de exposición tB respectivamente, se representan como una función del voltaje
de tubo “U” y el espesor de pared “w”.
Sin embargo, esta función es válida sólo si los parámetros de exposición (equipo especificado, ffd, combinación
película-pantalla, densidad óptica) son seguidos estrictamente. Si se seleccionan otros parámetros, la tasa de
exposición puede ser corregida para ir en consonancia con los nuevos elegidos (densidad óptica, ffd, otro tipo de
película). En la fórmula de abajo, las cantidades válidas para la exposición real aparecen con el subíndice "new"
(nuevo) mientras que las dadas en el diagrama de exposición aparecen con el subíndice "old" (viejo).

donde “RBF” es el factor de exposición relativa. Aquí se deben insertar los valores de la película correspondiente.
Los valores de REF están relacionados con la película del tipo Agfa D7.
Una película con RBF de 2,4 debe ser expuesta más tiempo que una película Agfa D7 por un factor de 2,4 para
obtener una densidad óptica igual (véase el término "velocidad" en la UD 4).
La tasa de exposición “Bnew“ así corregida, tiene que dividirse por la intensidad real de tubo “I” para obtener el
tiempo de exposición requerido:

Al utilizar equipos de media onda cuya intensidad operativa no se puede seleccionar, se da el tiempo de exposición
“t”, en vez de la proporción de exposición “B”.

9.4 FACTORES DE EXPOSICIÓN RELATIVA REF (VALORES APROXIMADOS)

- Agfa - Gevaert Film D7 normalizada a unidad
- Pantallas Pb 0,02 o 0,027 (v/h), respectivamente
- Revelado automático G 135 a 28°C
- Tiempo de revelado: 8 minutos en END 1
 Clase de película 100 kv 200 kv Ir 192
Tipo de película

D7 G3/C5 1 ,0 1,0 1 ,0
D5 G2/C4 1,6 1,5 1,5
D4 G2/C2 3,0 3,0 3,2
IX 100 G3/C5 1,2 1,3 1,3
IX 80 G2/C3 1,9 1,8 2,0
IX 50 G2/C2 3,4 3,2 2,8
Tabla 9.1

9.5 LIMITES DEL DIAGRAMA DE EXPOSICIÓN

En el trabajo práctico, los diagramas de exposición se definen mediante dos puntos, como está demostrado en el
ejemplo anterior. Sin embargo, en el caso de espesores de pared pequeños (< 5mm) la tasa de exposición obtenida
es incorrecta, por ejemplo, no se pueden conseguir las densidades ópticas correspondientes. La razón estriba en
que, a pequeños espesores de pared, las funciones no son lineales. Esto es particularmente cierto para materiales
que no sean el acero.
La función se podría corregir con más puntos de medida tomados en pequeños espesores de pared a tasa de
exposición más pequeña. Sin embargo, como a intensidades operativas pequeñas (1 < 3 mA), la ffd debería ser
aumentada y la tasa de exposición B corregida después, usando la ley del cuadrado de la distancia, para otros
materiales es recomendable establecer diagramas de exposición especiales. Otra razón para una densidad óptica
errónea es la pobre lectura a bajas energías: una diferencia de espesor de pared tan pequeña como un milímetro da
una gran diferencia de la tasa de exposición.
 UNIDAD DIDÁCTICA 10: ENSAYO DE SOLDADURAS DE ACUERDO
CON EN-1435
10 ENSAYO DE SOLDADURAS DE ACUERDO CON EN-1435
En relación a la geometría de los objetos ensayados, las diferentes disposiciones de exposición aplicables se pueden
dividir en áreas de ensayo planas y aquellas que son curvadas. En la siguiente discusión de las diferentes
disposiciones, en primer lugar se compararán las variaciones de la penumbra geométrica, la densidad óptica D, el
contraste AD y el ángulo de distorsión B, entre la mitad y el borde de la película.

10.1 DISPOSICION DE LA EXPOSICIÓN PARA OBJETOS PLANOS

Con respecto al diseño geométrico del objeto, se puede realizar una radiografía a pared simple o a doble pared. En
relación al interespacio entre las paredes, la radiografía de doble pared de áreas de ensayo planas puede llevarse a
cabo de tal manera que sólo se ensaya la pared inmediata a la película o como una radiografía en elipse, en la que
ambas paredes son evaluadas. Los comentarios particulares sobre la radiografía de doble pared de componentes
curvos o cilíndricos son también válidos.
Los siguientes cambios desde el medio al borde de la película deben ser tenidos en cuenta durante el ensayo de
objetos planos:
- Penumbra geométrica: permanece constante (teorema de la intersección)
- Espesor de pared penetrado: aumenta
- Densidad óptica: decrece, ya que el espesor de pared y la ffd aumentan
- Contraste: decrece, ya que el espesor de pared aumenta y la densidad óptica decrece
- Angulo de distorsión : aumenta

10.2 DISPOSICIÓN DE LA EXPOSICION PARA AREAS DE ENSAYO CURVADAS.

Se aplican los siguientes modos de radiografía:
- Exposición central
- Penetración excéntrica del espesor a pared simple de dentro a fuera
- Penetración del espesor a pared simple desde el exterior
- Penetración del espesor a doble pared con contacto y despegue de la fuente de radiación
- Exposición en elipse
10.2.1 Exposición central
Todos los parámetros de una radiografía, tales como penumbra geométrica, espesor de pared penetrado, densidad
óptica, contraste y ángulo de distorsión, permanecen constantes sobre todo el formato de exposición. Por lo tanto,
la exposición central es la disposición más favorable de las exposiciones con respecto a la geometría de radiación y
consideraciones económicas, ya que sólo es necesaria una exposición, por lo que es preferible a todas las demás
disposiciones de exposición.
- Penumbra geométrica: permanece constante
- Espesor de pared penetrado: permanece constante
- Densidad óptica: permanece constante
- Contraste: permanece constante
- Angulo de distorsión : permanece constante
10.2.2 Penetración excéntrica del espesor a pared simple desde dentro hacia fuera
- Penumbra geométrica: aumenta, ya que el espesor de pared aumenta y la ffd decrece
- Espesor de pared penetrado: aumenta
- Densidad óptica: puede aumentar, decrecer o permanecer constante, dependiendo de la
energía de radiación, los grosores, el espesor de pared y/o el diámetro, ya
 que el espesor de pared aumenta y la ffd decrece
- Contraste: decrece en general, ya que el espesor de pared penetrado aumenta
- Angulo de distorsión : aumenta
Si debido a causas geométricas (diámetro interior demasiado pequeño) no puede realizarse una exposición central,
la penetración excéntrica del espesor a pared simple de dentro hacia fuera es la elección óptima.
10.2.3 Penetración del espesor a pared simple desde el exterior
- Penumbra geométrica: puede aumentar, decrecer o permanecer constante, dependiendo de la
geometría del tubo, ya que el espesor de pared y la ffd aumentan
- Espesor de pared: aumenta significativamente más que en cualquier otra disposición
- Densidad óptica: decrece significativamente, ya que el espesor de pared penetrado y la ffd
aumentan
- Contraste: decrece, ya que el espesor de pared penetrado aumenta y la densidad
óptica decrece
- Angulo de distorsión : aumenta significativamente más que en cualquier otra disposición
La penetración del espesor a pared simple de áreas de ensayo curvas desde el exterior es la que presenta más
desventajas, desde el punto de vista económico, entre todos los procedimientos radiográficos a pared simple. Como
el área de ensayo evaluable es pequeña, se precisa un gran número de disparos para cubrir la circunferencia entera.
10.2.4 Radiografía a doble pared de áreas de ensayo curvadas
Los cambios de espesor de pared, penumbra geométrica, densidad Óptica, contraste, ángulo de distorsión desde el
centro de la película hacia el borde de la misma, con similares a los que ocurren en la penetración excéntrica a
pared simple desde dentro hacia fuera. Estos cambios se hacen más relevantes con el aumento de la ffd.
Básicamente, la penetración del espesor a doble pared lleva a un contraste de imagen menor, ya que la relación de
dispersión aumenta, debido a más sucesos de dispersión con el doble del espesor (ver fig. 10.1). La relación de
dispersión (y el contraste) en la penetración a doble pared de espesores de pared constantes depende de la
distancia entre las dos paredes o del diámetro interior de la tubería. La relación de dispersión se corresponde con la
penetración a doble pared, si ambas paredes se sitúan una sobre la otra, sin espacios. La relación de dispersión
decrece cuando aumenta el espacio entre las paredes, sin embargo, no alcanza el valor de pared simple en ningún
caso.
Figura 10.1. Relación de dispersión para diferentes diámetros interiores
Wanddicke = espesor de pared
Zwischenraum P espacio
Para la penetración de espesor a doble pared, el contraste se encuentra entre los valores que se alcanzan si sólo se
penetra un grosor de pared y el que se alcanza si se penetra un espesor de pared doble.
10.2.5 Radiografía en elipse
Esto se puede aplicar con diámetros exteriores de tubos menores de 100 mm y con espesores de pared de menos
de 8mm.
Se trata de una penetración a pared doble en la cual ambas mitades de la soldadura (adyacente y alejada de la
película) se reproducen de forma evaluable.
Se debe prestar atención a varias particularidades.
La determinación de la distancia mínima debe desarrollarse sobre la base del diámetro exterior del tubo, De,
mientras que en todas las otras disposiciones de exposición, el espesor de pared simple es el valor relevante. La
fuente de radiación se desplaza desde el eje perpendicular de tal forma que la distancia entre la reproducción de
ambas mitades del cordón sobre la película es igual a la anchura del un cordón. La distancia "f" sigue siendo la
distancia perpendicular entre la fuente y la superficie de la tubería. A diferencia de todas las demás disposiciones de
exposición, la película no se ajusta a la curvatura de la tubería, sino que está bajo el área de ensayo. El hilo del IQI
no está situado perpendicularmente a la costura sino perpendicular al eje de la soldadura; si se situara el hilo
perpendicular al cordón (axialmente simétrico al eje del tubo), la determinación de la calidad de imagen no es
definitiva, ya que cada hilo simple del IQI está situado sobre un espesor de pared distinto. El número mínimo de
disparos es de dos, desplazados 90º. A mayores requerimientos de ensayo, deberán hacerse al menos tres disparos,
desplazados 60º entre ellos. Se podrían necesitar más disparos en la dirección de ambos flancos.

10.3 EN 1435
10.3.1 Observaciones generales
Una visión sobre la EN 1435 se presenta a continuación.
La EN 1435 se aplica para el ensayo de rayos X de uniones soldadas de materiales metálicos, para el cobre (Cu),
acero (hierro, Fe), titanio (Ti), aluminio (Al) y las respectivas aleaciones. Con esta norma se intenta asegurar una
calidad de imagen adecuada al objeto bajo ensayo y apropiada al estado del arte técnico.
La aplicación de esta norma es obligatoria, siempre que se cite directamente o en el marco de una instrucción de
ensayo.
10.3.2 Clases de ensayos
La EN 1435 distingue entre dos clases de ensayos:
- Clase de ensayo A: técnica de ensayo general
- Clase de ensayo B: técnica de ensayo con alta sensibilidad
La clase de ensayo se selecciona mediante acuerdo entre el cliente y el fabricante de las películas de rayos X. Se
establece según requerimientos técnicos.
En algunos casos, podría ser imposible cumplir las condiciones de la clase de ensayo B, por ejemplo, en relación a la
selección de la fuente de radiación o de la distancia "f". Mediante el acuerdo, la clase de ensayo B podría
considerarse cumplida si la densidad óptica se mejora hasta al menos 3,0. Sin embargo, esto no está permitido si se
observan las regulaciones especiales de acuerdo con la sección 6.6 de la norma (reducción de la distancia).
10.3.3 Selección de la disposición de exposición
La selección de la disposición de exposición depende del tamaño y la forma del objeto de ensayo, la accesibilidad y
la situación del defecto que se espera encontrar. La soldadura debe ser penetrada perpendicularmente (situada en
el centro de la imagen). Si por cualquier razón, por ejemplo una detección de falta de fusión en la pared lateral, no
se empleara una geometría perpendicular, se debe incluir en el informe del ensayo. En la sección 6.1, figuras 1 a 19,
se representan diferentes disposiciones de exposición.
10.3.3.1 Regulaciones especiales para disposiciones particulares de exposición
La exposición en elipse (fig. 11) de la norma no se debería aplicar si:
- De> 100 mm
La anchura de la costura > De/4
El espesor nominal de pared t > 8mm.
Al menos dos disparos desplazados 90º son necesarios para un 100% de ensayo. Si la relación entre el espesor de
pared y el diámetro exterior t/De excede de 0,12, al menos se requerirán tres disparos desplazados 60º entre sí.
Si una exposición en elipse de diámetro De < 100mm no resulta apropiada, no se efectuará una penetración
perpendicular (ver fig. 12 de la norma), y serán necesarios al menos tres disparos desplazados 60º para un 100% del
ensayo.
10.3.4 Selección de la fuente de radiación (6.2)
La selección de la fuente de radiación se hace con respecto a:
- El material bajo ensayo
- El espesor de pared atravesado "w" en la dirección del haz central
- La clase de ensayo
10.3.5 Exposiciones don energías de rayos X hasta 500 keV
La aplicación de la radiación X es permisible para todos los espesores de pared y clases de material, sin embargo, no
es apropiado si se sobrepasa un cierto espesor de pared. Los límites de energía dados en la figura 20 (a
continuación) no deben ser sobrepasados en ningún caso, independientemente de la clase de ensayo.

Grenzenergie = energía límite

Kupfer = cobre
Eisen = hierro
Titan = titanio
Aluminium = aluminio
Durchstrahlte Dicke des Prüfgegenstandes = espesor "r" de pared penetrado del objeto

Reducción del contraste mediante el aumento de la energía límite

En algunos casos, la densidad óptica mínima obtenida de la selección de la energía límite máxima (fig. 20 de la
norma) conduce a diferencias excesivas en las densidades ópticas en la imagen
(p. ej., a excesiva penetración y/o a grandes diferencias entre espesores de pared). Así, la evaluación podría resultar
imposible debido al excesivo ennegrecimiento en el área del material base. En estos casos, la energía límite podría
ser mejorada como sigue:
-Acero y cobre: máx.50 keV
-Titanio: máx.40 keV
-Aluminio: máx.30 keV
10.3.6 Exposiciones con fuentes de rayos gamma y fuentes de rayos X > 1MeV
En la tabla siguiente se indican los rangos de espesor permisible del objeto de ensayo penetrado por Yb169, Se75,
Ir192 y Co60, o con bremsstrahlung >1MeV. Los materiales: hierro (Fe), cobre (Cu) y aleaciones de cobre, aleaciones
de base de níquel, aluminio (Al) y aleaciones de aluminio, titanio (Ti) y aleaciones de titanio, dependen todos de la
clase de ensayo.

Espesor de pared penetrado

Fuente de radiación
Clase de ensayo A Clase de ensayo B

1 a 15 Hasta 5
Yb 169
Al, Ti: 10 a 70 Al, Ti: 25 a 55
10 a 40
Se 75 14 a 40
Al, Ti: 35 a 102

Ir192 20 a 100 20 a 90

Co 60 40 a 200 60 a 150
Tabla 10.1

Los espesores de pared mínimos dados en la tabla wFe, Cu podrían ser reducidos para Se 75 a 5mm y para Ir192 a
10mm bajo acuerdo con el cliente. Se debe asegurar la calidad de imagen requerida por la EN 462-3 (o en anexo B
de EN 1435).
Esta excepcional regulación frecuentemente da lugar a discusiones, ya que el uso de Ir1 92 proporciona una mejor
accesibilidad al objeto de ensayo en casi todas las clases.
En la figura 10.2 se presenta una comparación del contraste específico alcanzado por ambas opciones en función
del espesor de pared nominal. De acuerdo con esto, el contraste específico obtenido en la penetración a pared
doble con la respectiva energía en el rango entre 12 y 29mm de espesor a pared simple es, más o menos, el mismo
que el que se consigue con una exposición central de Ir1 92. La exposición central de grandes espesores de pared
con Ir192 da mayores contrastes específicos, mientras que la penetración a pared doble de espesores de pared
menores de 12 mm con la respectiva energía de rayos X conduce a mayores contrastes específicos. Sin embargo,
estos resultados no cuentan para hallar una dirección de haz favorable a la detección de defectos.
Figura 10.2. Exposición central (zentral) con Ir192 1 pared doble (doppelwandig) con rayos X (Rontgen)

10.3.7 Mínima densidad óptica requerida D (6.8)

La mínima densidad óptica depende de la clase de ensayo (ver tab. 4 de la norma)

Clase de ensayo Mínima densidad óptica Máxima densidad de velo permisible

1)
A 2,0
0,3
B 2,3 2)
1) Puede reducirse a 1,5 con acuerdo especial
2) Puede reducirse a 2,0 con acuerdo especial
La densidad de velo se obtiene por revelado normal de una película de muestra no expuesta y la subsiguiente
medida de la densidad; D  0,3. (ver la EN 584-2); selección de la combinación película-pantalla (6.3).
10.3.8 Selección de la película y de la pantalla intensificadora
Se hace de acuerdo con:
- El voltaje del tubo o la energía de rayos gamma aplicada
- El espesor de pared penetrado "w'"
- La clase de ensayo
El tipo de película para las aleaciones de base de acero, cobre y níquel se puede obtener de la tabla 2 de la norma, y
para el aluminio y el titanio, de la tabla 3 de la norma, así como las pantallas intensificadoras anterior y posterior
(ver UD 4 Propiedades de las películas).
Es importante advertir que el espesor de la pantalla de plomo usada durante la clase de ensayo B, de espesores de
pared mayores de 30mm con Ir192 ó con Se75, no debe ser menor de 0,1mm.
Por lo tanto, las películas empaquetadas juntas con pantallas de 0,02mm no están permitidas bajo estas
condiciones sin medidas adicionales (p. ej., una pantalla de plomo adicional de 0,1 mm como filtro intermedio).

Clase de película Tipo/espesor de pantalla

W
Energía Aplicada
[mm]
Clase de ensayo A Clase de ensayo B Clase de ensayo A Clase de ensayo B

100 keV C5 C3 Ninguno o Pb 0,03/0,03mm

C5 C3 Pb 0,03/0,03mm a Pb 0,15/0,15mm
> 100keV- 150keV
 C5 C4 Pb 0,02/0,02mm a Pb 0,15/0,15mm
> 150keV - 250keV
C5 C4 Pb 0,02/0,02mm a Pb 0,20/0,20mm

> 250keV - 500keV C5 C5 Pb 0,01/0,02mm a Pb 0,2/0,2 mm

> 50

Yb169 <5 C5 C3 Ninguno o hasta Pb 0,03/0,03 mm

Se75 C5 C4 Pb 0,01/0,1mm a Pb 0,2/0,2 mm

Pb 0,02/0,02mm Pb 0,1/0,02 mm
Ir192 C5 C4
a 0,2/0,2 mm a 0,2/0,2 mm
Fe, Cu
C4 0,25/0,25mm a
Fe, Cu
0,7/0,7mm
Co60 C5 0,25/0,25mm a
o
> 100 C5 0,7/0,7mm
Pb 0,5/0,5mm a
2,0/2,0mm
Tabla 10.II

10.3.9 Cómo establecer las disposiciones geométricas (6.6)

La distancia mínima fmin depende de:
- El tamaño del punto focal "d"
- La distancia "b" (t + Nü , para técnica de elipse De)
- La clase de ensayo
fmin puede ser tomada de la figura 21 de la norma.
En la clase de ensayo B se requieren valores dobles de distancia, en comparación con la clase A.
Debido a geometrías de haz incidente más favorable, como se representa en las figuras 6 a 10 de la norma, fmin
podría ser reducida al 20% y, de acuerdo a la figura 5, un 50%. Sin embargo, no debe ser menor que el radio interior
del rango ensayado.

10.4 NUMERO DE EXPOSICIONES PARCIALES (6.7)

Si se advierte un incremento del espesor de pared entre el haz central y el borde, la respectiva distorsión
geométrica de la imagen se ha de mantener entre límites.
Clase de ensayo A: o
Clase de ensayo B: = o

10.4.1 Determinación del número de exposiciones de acuerdo con la norma EN 1435

El número de exposiciones requerido para un 100% del ensayo puede obtenerse en el anexo A de la EN 1435 para
diferentes disposiciones de exposición (diagramas A1 a A4). Para la clase de ensayo B, el aumento permisible del
espesor de pared está limitado al 10% (fig. A1 "Pared simple desde el exterior", y A2 "Exposiciones excéntricas y de
doble pared"). En la clase de ensayo A (ver diagramas A3 y A4) el incremento de espesor de pared está limitado al
20%.

Ejemplo:

Para un espesor de pared “t” = 10 mm y un diámetro exterior del tubo de Da = 220 mm debe efectuarse una
exposición a doble pared, de acuerdo con la clase de ensayo B. La ffd es 400mm, ya que el tubo de rayos X no se
puede colocar directamente.
1 calcular t/Da (10 mm/220 mm = 0,05) y situarlo sobre la abscisa del diag. A2
2 calcular Da/FFA (220 mm / 400 mm = 0,5); situarlo sobre la ordenada
3 el punto de intersección está localizado en un campo que define el número de exposiciones (N = 6).
4 así, hay que realizar seis exposiciones parciales uniformemente distribuidas sobre la circunferencia

El cociente de la circunferencia del tubo por el mínimo número de disparos requeridos da la longitud de la película
por disparo.

por exposición

Como se ha demostrado, se requieren seis películas (100 x 240mm). Para la evaluación, las áreas parciales tienen
que estar situadas en el centro de la película (orientación de la medida de cinta de plomo).
1 Película 0 -1 15
2 Película 115 -230
3 Película 230 -345
4 Película 345 -460
5 Película 460 -595
6 Película 575 -O
La longitud a representar tiene que estar limitada en la penetración de áreas planas usando fuentes de rayos . En la
práctica, se asume la relación entre la ffd y la longitud a representar:
(, = 27º) en clase de ensayo A
(, = 23º) en clase de ensayo B.
Esta es una aproximación conservadora, ya que la distorsión máxima permisible del ángulo del borde , para un
incremento del espesor de pared del 10% (clase de ensayo B) es 24,6º y un incremento del espesor de pared del
20% (clase de ensayo A) es 33,5º.
Empleando tubos de rayos X estándares, el área expuesta de la película puede usarse completamente, ya que el
ángulo de apertura total es menor de 40º. Una limitación puede ser debida a disminución de la densidad óptica
hacia el borde de la película.

10.5 OBSERVACIONES ULTERIORES

-Radiación de dispersión (Ch. 6.5)
El efecto de la radiación de dispersión debe ser examinado para cada disposición de ensayo individual, usando un
indicador de plomo detrás de la película. Si el indicador es reproducido con brillo, la exposición debe rechazarse por
defectuosa.
 Revelado de película (Ch. 6.9), ver UD 5
 Condiciones de inspección (Ch. 6.10)
Las áreas con brillo dentro de la imagen de penetración deben ser filtradas en pantalla durante la evaluación de las
áreas cercanas para evitar deslumbrar al evaluador.
 Determinación de la calidad de imagen de acuerdo con la EN 462 (ver EN 1435, anexo B)
 Registros de ensayo, informe de ensayo (Ch. 7).
 UNIDAD DIDACTICA 11: ENSAYO DE SOLDADURAS (EN-12681)
11 ENSAYO DE SOLDADURAS (EN-12681)

11.1 OBSERVACIONES GENERALES

La norma EN 12681 está basada en la EN 444 Ensayos no destructivos; principios generales para el examen
radiográfico de materiales metálicos usando rayos X y rayos gamma (ver UD Calidad de imagen). Mientras que la EN
1435 incluye todos los diagramas y tablas de la EN 444, en la EN 12681 sólo se incluyen las modificaciones y
suplementos de la EN 444.

11.2 ALCANCE DE APLICACIÓN

Como se indica en su título, esta norma es importante para el ensayo radiográfico de componentes de fundición.
Por medio de su aplicación, se debe conseguir una calidad de imagen apropiada, lo que coincide con el actual
estado del arte técnico.

11.3 CLASES DE ENSAYO

Como en la EN 1435, la técnica de ensayo está dividida en dos clases:
Clase de ensayo A: técnica general de ensayo
Para el ensayo de defectos volumétricos que generalmente son mayores que los detectados en las soldaduras.
Clase de ensayo B: alta sensibilidad de ensayo
Esta debería aplicarse sólo si se requiere el nivel de calidad 1, por ejemplo, durante el ensayo de acabados de
soldadura.
Observación: en algunos casos, podría no ser posible cumplir con un requerimiento de clase de ensayo B, por
ejemplo, la selección de la fuente de radiación o la distancia "f". Sin embargo, la clase de ensayo B se puede
considerar cumplida (tras acuerdo) si la densidad óptica mejora al menos D = 3.0.

11.4 SELECCIÓN DE LA DISPOSICIÓN DE ENSAYO

Varias disposiciones son similares a las requeridas en ensayos con soldadura, por ejemplo, la exposición central o
plana. Sin embargo, la mayor parte se adapta a las condiciones geométricas de los componentes de fundición, por
ejemplo, exposición completa o formas especiales. Así, la selección de una disposición apropiada podría ser
complicada, ya que las condiciones reales de espesor de pared no cumplen con los diseños de las diferentes
configuraciones de ensayos.

11.5 SELECCIÓN DE LA FUENTE DE RADIACION

EI voltaje de tubo máximo permisible se selecciona de acuerdo con el mismo diagrama que el de la EN 1435.
Durante el ensayo de diferentes espesores de pared con una radiografía (objeto circunferencial), el voltaje de tubo
máximo permisible se tiene que seleccionar de acuerdo con el espesor medio. Para seleccionar el voltaje de tubo
máximo permisible no hay diferencia entre las clases de ensayo.
Figura 11 .l. Voltaje de tubo máximo permisible
La selección de la fuente de rayos  se hace con respecto al espesor de pared que va a ser ensayado.

Espesor de pared wFE, Cu [mm]

Fuente de radiación
Clase de ensayo A Clase de ensayo B

1 a 15 Hasta 5
Yb 169
Al, Ti: 10 a 70 Al, Ti: 25 a 55
10 a 40
Se75 14 a 40
Al, Ti: 35 a 120

Ir192 20 a 100 20 a 90

Co60 40 a 170 60 a 150

Linac: E < 4MeV 30 a 200 50 a 180

Linac: E  4MeV > 50 > 80

Linac: E  8MeV > 80 > 100

Tabla 11.I. El espesor de pared permisible varía para emisores 
El límite más bajo para el Se75 se puede establecer en w = 5mm (tras acuerdo).
11.6 SELECCIÓN DE LA COMBINACION PELICULA/PANTALLA
La selección de películas y pantallas debe hacerse de acuerdo con las tablas 2 y 3 de la EN 444 con respecto a los
parámetros de fuente de radiación, clase de ensayo y rango de espesores ensayados.

Fuente de W
Tipo de película Tipo/espesor de pantalla
radiación [mm]

100 keV Clase de ensayo A Clase de ensayo B Clase de ensayo A Clase de ensayo B

> 100keV-
C3 Ninguno o Pb 0,03/0,03mm
150keV
C5
> 150keV -
C4 Pb 0,03/0,03mm a Pb 0,15/0,15mm
250keV

50 C5 C4 Pb 0,02/0,02mm a Pb 0,2/0,2mm
> 250keV -
500keV
> 50 C5 C5 Pb 0,01/0,02mm a Pb 0,2/0,2 mm

Yb169 <5 C5 C3 Ninguno o hasta Pb 0,0310,03 mm

Se75 C5 C4 Pb 0,1/0,1 mm a Pb 0,2/0,2 mm

Pb 0,02/0,02mm Pb 0,1/0,02 mm
Ir192 C5 C4
a 0,2/0,2 mm a 0,2/0,2 mm
Fe, Cu
100 keV C4 0,25/0,25mm a
0,7/0,7mm Fe, Cu
Co60 C5 0,25/0,25mm a
o 0,7/0,7mm
> 100 C5 Pb 0,5/0,5mm a
2,0/2,0mm
Tabla 11.II. Tipos de película y de pantallas radiográficas

Durante la radiografía de aluminio con Se75, se tienen que utilizar pantallas intensificadoras de plomo de 0,2mm de
espesor delante y detrás de la película.

11.7 DENSIDAD ÓPTICA D REQUERIDA

La densidad óptica mínima es establecida para la clase de ensayo A en 2,0, y para la clase de ensayo B en 2,3.
Cuando se aplica la técnica de película múltiple, estos valores pueden reducirse a 1,5 (clase de ensayo A) y a 2,0
(clase de ensayo B), respectivamente.

11.8 CÓMO ESTABLECER LAS CONDICIONES GEOMETRICAS

La distancia mínima fmin se determina de acuerdo con la figura 11.2. En el ensayo radiográfico de diferentes
espesores de pared con un disparo, se debe tener en cuenta que la mayor distancia "b" tiene que ser seleccionada
en todos los casos. Además, la distancia mínima fmin puede reducirse a la mitad para la exposición central, y es
permisible una reducción del 40% para la disposición mostrada en la figura 3 de la norma EN (excéntrico).
Figura 11.2 Distancia mínima fmin (fig 2 de la EN 444)

11.9 AMPLIACION DE LA CIRCUNFERENCIA OBJETO

Durante el ensayo de componentes fundidos, las condiciones relativas a la densidad óptica no pueden ser
alcanzadas en muchos casos, más a menudo que en el ensayo de soldaduras. La sección 8 establece las opciones
para radiografiar, variando los espesores de pared en un disparo pero consiguiendo los requerimientos de densidad
óptica. La radiografía de espesores, que varían mucho, sólo es posible con una técnica multipelícula, usando
películas de diferentes sensibilidades y pantallas de distintas clases y espesores
Figura 11.3. Principio de la técnica multipelícula
niedrigem = baja
hohem = alta

La EN 12681 muestra un diagrama para el tamaño representable de objetos de acero (ver fig. 11.4).

Figura 1 1.4. Circunferencia de objeto representable (Objektumfang)

Si se permite una cierta pérdida de calidad, se puede realizar una radiografía con reducción de contraste por
prefiltrado o compensación de espesor en la clase de ensayo A. En radiografías de capas finas, una reducción de
contraste por prefiltrado finge ser energía de radiación aumentada. En estos casos, se debe asegurar la calidad de
imagen requerida.
Otra opción dentro de la clase de ensayo A es la compensación de espesor de áreas de pared delgada. En este caso,
el material suplementario debe estar libre de defectos.
En la clase de ensayo A, el voltaje de tubo máximo puede excederse hasta un 30%. En este caso, se debe asegurar
también la calidad de imagen requerida.
En áreas particulares de ensayo en la clase de ensayo B, se permite una reducción a la baja densidad óptica hasta
2,0.
11.10 ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA EL ÁREA DE ENSAYO EVALUABLE
Esta área puede limitarse mediante una o más películas. Los parámetros relevantes son:
- El ángulo de distorsión máxima permitida , = 30º
- El rango de densidad óptica requerida

Figura 11.5. Ángulo de distorsión del borde 

11.11 SOLAPAMIENTO DE PELICULAS Y AREAS DE ENSAYO

Se precisa un mapa de situación de la película libre de errores de trazabilidad de las áreas solapadas; las marcas de
solapamiento deben ser detectables (visibles) dentro del área evaluable.
 UNIDAD DIDÁCTICA 12: TECNICAS ESPECIALES
12 TECNICAS ESPECIALES

12.1 TÉCNICAS DE EXPOSICION PANORAMICA

Por razones de economía, se puede aplicar una técnica de exposición panorámica durante los ensayos de pequeñas
series de componentes iguales. Los elementos de ensayo se disponen en una geometría circular alrededor de un
tubo de haz giratorio o una fuente de rayos gamma. Para evitar una excesiva producción de radiación dispersa del
medioambiente, se debe emplear una pantalla de haz giratorio exactamente ajustada, que permita la emisión de
radiación primaria a la distancia que se necesita para la exposición del mayor formato de película requerido.

Esta técnica de exposición conlleva una reducción significativa de costes, especialmente en periodos de exposición
largos, por ejemplo durante ensayos de grandes espesores de pared.

12.2 TECNICA DE AMPLIFICACION

La detección de defectos extremadamente pequeños o de detalles es difícil, si no imposible, usando las técnicas de
exposición clásicas. Esta experiencia condujo a la aplicación de una técnica de exposición especial en un estado
primitivo de desarrollo, llamada técnica de amplificación. Las razones para la capacidad resolutiva limitada (y, por lo
tanto, la detectabilidad de pequeños defectos) del procedimiento radiográfico convencional son la penumbra y un
pobre contraste de imagen, el grano de las películas, además del poder de resolución limitado del ojo humano. La
penumbra de la imagen de un defecto está compuesta por la penumbra geométrica y la inherente. La penumbra
geométrica se puede minimizar por la selección de un tamaño focal más pequeño. Sin embargo, la penumbra
inherente está determinada por la energía de radiación y la combinación película/pantalla, o, en la radiografía sin
película, por las propiedades del sistema productor de la imagen. Una amplificación debida a una lente de aumento
sólo es eficiente en ciertos límites, si se aplican películas con tamaños de grano extremadamente pequeños.
Empleando una técnica de amplificación, la película o el detector, respectivamente, están situados a una cierta
distancia detrás del objeto de ensayo.
El factor de amplificación es definido así:

Esta expresión describe una aproximación satisfactoria en el caso de componentes de dimensiones pequeñas frente
a "f" y "ffd*. Una amplificación directa de las dimensiones del defecto lleva a un aumento proporcional de la
penumbra geométrica; el tamaño del punto focal y la escala de amplificación se definen por la fórmula siguiente:

Así, se puede conseguir una detectabilidad mejorada de defectos sólo si se selecciona una combinación adecuada
de una fuente de radiación con un punto focal pequeño y un factor de amplificación idóneo. La experiencia ha
demostrado que, usando un tubo de foco fino (d  0,4mm), factores de amplificación geométrica de 2 a 3 resultan
prácticos. Usando equipos de microfoco (d  0,1mm), factores de más de 20 podrían conducir a resultados útiles.
Otra ventaja de esta técnica dirigida a la amplificación del contraste y, por tanto, a una detectabilidad de defectos
mejorada es la menor relación de dispersión si se compara con las técnicas convencionales.
Sin embargo, aumenta el consumo de material de películas con el cuadrado del factor de amplificación y,
eventualmente, deben tenerse en cuenta largos periodos de exposición. Por lo tanto, la técnica de amplificación se
aplica frecuentemente en la radiografía sin película. Además, la opción de mover el objeto en el haz de radiación
mientras se realiza el ensayo podría llevar a una mejora de la detectabilidad de los defectos por selección
interactiva de las geometrías del haz incidente.
Los casos de aplicación típica de la técnica de amplificación son:
- Soldaduras con haz electrónico
- Componentes electrónicos
- Defectos en los álabes de turbina
- Ensayo de componentes plásticos, GFK
- Soldaduras por puntos, etc.

12.3 TECNICA DE EXPOSICION EN ESTEREO

En varios problemas, por ejemplo, la reparación de componentes fundidos de gran valor, interesa la determinación
de la profundidad de un defecto. En este caso, una investigación por ultrasonidos (que es generalmente más
sencilla de realizar que la radiografía) no se puede aplicar bajo ningún concepto en la profundidad de un defecto; se
podría obtener o, al menos, estimar usando técnicas de exposición en estéreo. La reparación puede entonces
llevarse a cabo desde un solo lado, ahorrando así tiempo y costes. El principio de esta técnica es la exposición
usando dos posiciones diferentes de la fuente de radiación, generalmente exponiendo una película.
Usando la fórmula simple dada en la figura de arriba, se puede calcular la profundidad de un defecto.
Todavía más fácil es la estimación de la profundidad empleando una probeta de control.
Manteniendo una mínima ffd, la profundidad aproximada del defecto se puede obtener por el desplazamiento
relativo de las imágenes del defecto y la probeta de control sobre la película.

12.4 INSPECCIÓN DE LA PLACA BASE DE TUBOS

De acuerdo con la experiencia práctica, las uniones soldadas de la placa base de tubos son puntos débiles si
contienen grietas, cavidades, inclusiones sólidas o faltas de fusión. Por lo tanto, hace 15 años se desarrolló un
procedimiento de ensayo para verificar la calidad de soldaduras de tubos con la placa base.
La figura siguiente muestra formas de soldadura donde se han aplicado estos ensayos. Para el ensayo, se fija una
película equipada con un agujero central en el extremo exterior del tubo. A continuación, una fuente de rayos  es
guiada a través de este agujero dentro del tubo.
Entonces se radiografía la soldadura del tubo en una especie de "haz posterior" desde el interior del tubo.

Film = pelicula
Rohrboden = placa base
StREUSTRAHLENSCHUTZ=I protecctdn de disperwbn
Rohr= tubo
Redioaktiver Strahler = fuente radiactiva
Bildguteprufkorper = i d e n i i f h de calidad de imagen
Dickenausgleich = compensación del espesor
Schnitt=perfil

Los espesores parecidos del objeto ensayado proporcionan densidades ópticas similares en el área a evaluar. Una
parte de esta pieza también sirve como indicador de calidad de imagen (IQI).
Está equipado con dos grupos de tres ranuras profundas y anchas, y dos grupos de tres agujeros ciegos con
diferentes diámetros y profundidades. El espesor del IQI corresponde al espesor nominal de la pared de tubo y su
diámetro exterior iguala aproximadamente al diámetro interior del tubo. Por su situación entre la película y la parte
residual de la compensación del espesor, las ranuras y el agujero ciego en el lado aguas arriba, se simulan los
defectos de la película, lo que sirve como IQI y para la estimación del tamaño de los defectos en la soldadura.

Su localización en el objeto de ensayo está representada en la figura. La fuente es transferida a la posición de

exposición (fondo del tubo) mediante control remoto, equipado con unidad de recolocación.
Resultado del ensayo:
izquierda = soldadura libre de defecto
derecha = soldadura con agrupación de poros

12.5 RADIOGRAFIA DE PROYECCION

12.5.1 Defectos en tubos aislados y no aislados
Los tubos podrían dañarse durante su periodo de servicio por una carga relacionada con el producto o por agresión
externa como por precipitado o corrosión de contacto en pinzas y soportes. El daño a los tubos en puentes de
tuberías se puede resumir como sigue:
Agresión interna
-Corrosión por los líquidos trasportados
-Erosión por sólidos trasportados Agresión externa
Agresión externa
-Corrosión atmosférica
-Corrosión de contacto por pinzas, soportes
-Puntos de rozamiento
Daño mecánico
-Impacto de fuerzas externas como incapacidad de deformación
-Choques de presión en paradas súbitas
-Fractura de fatiga de secciones vibrantes
-Maltrato como el "daño creciente"

Pueden aparecer muchos tipos diferentes de corrosión, como la degradación regular, el ataque con roturas y
perforaciones y, en casos especiales, también grietas, dependiendo del medio, los parámetros de servicio y el
material empleado. En el caso de tubos aislados, es posible un ataque superficial de corrosión por la difusión de
humedad dentro del material aislante. En la figura siguiente se pueden ver casos típicos de corrosión en tubos
aislados y no aislados, y se muestran de forma esquemática.
12.5.2 Exposición de sombra

El principio de la radiografía de proyección se representa esquemáticamente en la figura anterior. Una fuente de

radiación (Ir1 92 o Co60) está situada a distancia suficiente del tubo. Sobre la pelicula radiográfica, situada plana
detrás del tubo, se produce una imagen, denominada sombra, del segmento correspondiente de la tubería (en la
proyección lateral), además de asegurar la posición del revestimiento.
Valor indicativo de la distancia fuete/película como una función de la anchura nominal.

El ennegrecimiento no homogéneo con zonas parcialmente muy oscuras indica una degradación superficial irregular
con generación de roturas.
Este resultado se verifica por las variaciones significativas del espesor de pared visible en la cara proyectada. La
determinación exacta del espesor de pared se puede hacer por aplicación del teorema de la intersección sobre los
valores obtenidos de la imagen proyectada.

tist= Espesor real de pared

FFA = Distancia película-foco
Da = Diámetro exterior del tubo
tFilm= Valor obtenido de la imagen proyectada

En el caso de tubos > DN 100 llenos de líquido, la contribución de la absorción por el medio no es en absoluto
despreciable. El tubo se debe vaciar antes del ensayo, mientras que el posible aislamiento no debe ser eliminado.
12.5.3 Determinación de espesores de pared en radiografías digitalizadas
La corrección del teorema de la intersección se puede también aplicar en el caso de evaluación por medio de
ordenador. La figura siguiente muestra una impresión de TRC de tal aplicación.

Usando el ratón, una línea de perfil se puede localizar interactivamente a través de cualquier región de interés. La
posición exacta de los bordes interior y exterior de la pared se determina pulsando el botón "Start" (indicado por
líneas perpendiculares al perfil), y entonces se calcula el espesor de pared corregido y aparece en la pantalla.
12.5.4 Determinación del espesor de pared mediante densidad óptica
Un nuevo método de determinación del espesor de pared y valoración del defecto con ciertas limitaciones, se
desarrolló empleando la digitalización de imágenes radiográficas en alta resolución espacial y densitométrica. En
contraste con la radiografía de proyección, el espesor de pared se mide en sentido aguas abajo. Las limitaciones de
este procedimiento se deben a la no consideración de la influencia de la radiación dispersa. Sin embargo, si se
emplea Ir192, esto es permisible.

Procedimiento

- Digitalización de la radiografía del espesor de pared

- Calibración del programa de evaluación
- Realización de la medida

Digitalización

En la digitalización de películas, la adaptación del sistema de exploración al rango de la densidad óptica del área
evaluada es importante, con la finalidad de obtener la máxima precisión.
Impresión TRC de la medida del espesor de pared usando la densidad óptica.
En el menú de la parte superior ("parámetros de espesor de pared”) se insertan los datos geométricos (posición de
la fuente y del eje medio del tubo ensayado, posición de la película, distancias y espesor nominal de pared); en el
menú de la parte inferior se indican los datos de calibración ("datos de referencia”) y los resultados de las medidas
del espesor de pared.

12.6 TÉCNICA DEL HAZ DURO Y BLANDO

Estas técnicas son diferentes dependiendo de la energía de radiación seleccionada, blanda E < 80keV, dura E >
150keV. Durante la técnica del haz blando no se usan generalmente pantallas intensificadoras.
Si se aplican pantallas de plomo, no sirven para intensificación, sino como filtro de la radiación dispersa.
A energías muy bajas, incluso la influencia del chasis de la película podría interferir. En este caso, la película debe
fijarse al objeto de ensayo recubierto a prueba de luz, o la exposición debe desarrollarse en la oscuridad. Realizando
exposiciones con haz duro se puede radiografiar un rango mayor de espesores. Los componentes de radiación
blanda que interfieren se eliminan por prefiltrado en el tubo de rayos X (filtros de Cu o Zn).

12.7 INFLUENCIA SOBRE CIERTAS TÉCNICAS DE ENSAYO

Un problema particular es la radiografía de objetos radiactivos. En este caso, se debe asumir una emisión no
productora de imágenes desde el objeto. El nivel de esta "densidad de velo" se suma a la tasa de dosis emitida. Sin
embargo, la exposición podría ser un éxito si la tasa de dosis que forma la imagen es grande, frente a la emitida del
objeto.
El alcance de la aplicación de la radiografía técnica está extendido y no limitado al ensayo de soldaduras.
Por lo tanto, también se discutirán otros ejemplos de aplicación, haciendo énfasis en el comportamiento de la
atenuación, las particularidades del material, las formas del objeto, considerando una capacidad de ensayo
eficiente, y la clase y geometría de objetos y discontinuidades a detectar.
En primer lugar, hay que resaltar la influencia del material ensayado: la clave del comportamiento de atenuación
viene expresada por el coeficiente de atenuación p, que es aproximadamente proporcional a la densidad U y
aumenta con la tercera potencia del numero atómico Z. Esto último es de especial relevancia cuando se compara el
comportamiento de diferentes materiales.
Como el acero no aleado es el material más empleado, todos los demás suelen compararse a él.
Para calcular los equivalentes en acero, habrá que tener en cuenta la dependencia de energía en los factores
mencionados. Deben considerarse mayores diferencias cuando se manipulen aleaciones con elementos de número
Z y densidades más altos. Así, los coeficientes de atenuación de los aceros aumentan a contenidos más altos, por
ejemplo, de Ni y Mo. Por el contrario, p decrece para concentraciones más altas de Cr y Mn. Por lo tanto, el acero
austenítico CrNi tiene un coeficiente de atenuación significativamente más alto que el ferrítico (es notable, por
ejemplo, en soldaduras austeníticos con material base perlitico-ferrítico).
Todavía más pronunciada es la influencia de altos componentes de Z en materiales ligeros, ya que, en este caso, se
seleccionan generalmente radiaciones de baja energía para el ensayo. El coeficiente de atenuación decrece con la
tercera potencia de la energía incidente primaria. Así, la energía de atenuación de aleaciones de Al aumenta de
forma importante con altos contenidos de Pb, Ni, Ag, Cu y Zn, mientras permanece casi constante o decrece
ligeramente si está presente el Mg.
Segregaciones locales, que ocurren frecuentemente en aleaciones que contienen Sb, Sn, Bi y Pb podrían mostrarse
como distribuciones irregulares de la densidad óptica. En casos extremos, incluso mayores granos simples se
pueden detectar en radiografías de objetos de pared fina. Estos granos son producidos a través de la segregación de
cristal o precipitación en el borde del grano.
Ulteriores interferencias relacionadas con la estructura podrían deberse a mayores cristalizaciones simples. Esto se
observa frecuentemente durante el ensayo de componentes de fundición de metales ligeros con generación de
grano grueso, y podrían parecer una porosidad fina o separaciones.
El margen en casos dudosos se puede obtener por la variación de la geometría de exposición o el aumento de la
distancia objeto/película.
Es de mayor interés entre los materiales de construcción no metálicos. A composición normal (densidad sobre
2g/cm3, el hormigón se compara bien con el aluminio. El hormigón para la protección de la radiación que contiene
sulfito de bario (densidad 3-3,5 g/cmT puede estimarse con un factor de grosor de 2 y las capas de ladrillo, con un
factor de 0,75, comparado con el hormigón normal.
Los materiales de madera y plástico generalmente pueden ser penetrados con facilidad por medio de radiación, sin
embargo, su comportamiento de atenuación está fuertemente gobernado por sus contenidos de agua o materia de
relleno (por ejemplo, diferentes plásticos).
)

12.8 CAMPOS ESPECIALES DE APLICACIÓN

La gammagrafía se aplica frecuentemente en el sector de la construcción, por ejemplo para la detección de
refuerzos de acero en el hormigón, además de defectos como grietas o cavidades.
Con frecuencia se requieren fuentes de radionucleidos de alta actividad/energía, como por ejemplo Co60 e Ir192,
en combinación con películas altamente sensibles, eventualmente combinadas con pantallas salinas, ya que los
grandes espesores tienen que ser radiografiados con frecuencia.
A causa de los fuertes efectos de dispersión (efecto volumen) se recomienda efectuar un filtrado delante y detrás
de la película. Los refuerzos de acero menores del 3% del espesor de pared se pueden detectar en casos favorables.
Los componentes electrónicos (transistores, IC, etc.) se ensayan frecuentemente, pero en casos especiales también
conmutadores, cables, motores eléctricos, etc.
Además, es de aplicación en muchos otros campos técnicos (por ejemplo, los neumáticos de vehículos); la
radiografía se aplica cada vez más a otros sectores como la geología, la arqueología, la investigación de
herramientas antiguas y armas, y al estudio de objetos de arte (pinturas, esculturas, etc.). En algunos casos, gracias
el conocimiento de antiguas técnicas de producción, es posible asignar los restos excavados a ciertos periodos o
localizaciones. En muchos casos, se han detectado falsificaciones de pinturas por el estudio de los pigmentos
empleados; en el estudio de la radiografía han sido detectados materiales que no fueron usados en el periodo
declarado de ejecución.
 UNIDAD DIDÁCTICA 13: IMPERFECCIONES EN UNIONES
SOLDADAS
13 IMPERFECCIONES EN UNIONES SOLDADAS
Este párrafo es una introducción a la ciencia de los materiales. Debe ayudar al estudiante a tener una visión general
de las técnicas de soldadura y las posibles imperfecciones que pudieran aparecer.

13.1 MATERIALES
El material de los componentes que van a ser soldados tiene una influencia especificas obre la capacidad de soldar y
la formación de defectos. Se aplican los siguientes parámetros: composición química (comportamiento de
endurecimiento además de deterioro, fractura frágil y probabilidad de aparición de grietas por calor,
comportamiento del cráter), propiedades metalúrgicas (técnicas de producción, tensión, microestructura, tamaño
del grano), además de las propiedades físicas (punto de fusión, resistencia, viscosidad).

13.2 TECNICAS BÁSICAS DE SOLDADURA

Método TIG MIG / MAG ELECTROESCORIA Arco Manual

Esquema

Electrodo recubierto
Electrodo Tungsteno Alambre de soldadura Alambre de soldadura
Materiales de aporte Alambre de soldadura Alambre de soldadura Alambre de soldadura
Electrodo recubierto
Arco Abierto Abierto Cubierto Abierto
Protección de Gas de protección:
Gas inerte
metal soldado Ar, N2, CO2, mezcla Polvo/escoria Gas de revestimiento
por ejemplo Ar
contra el aire de gases
Protección del
Escoria del
calor del metal Escoria
revestimiento
soldado
Guiado de
A mano A mano Automático A mano
electrodo

Generalmente, la soldadura es la fusión de los materiales en estado líquido usando calor (soldadura por fusión).
Entre las numerosas técnicas de soldadura sólo unas pocas se mencionan en detalle. La tabla muestra los criterios
del método de soldadura con arco.
13.2.1 Posiciones de soldadura
Las posiciones de soldadura resultan de la posición de la unión a soldar con respecto a la habitación y al soldador,
además de la dirección de la soldadura.
 Posición de la soldadura Soldadura a tope Soldadura de filete

PA
Tanque
(w)

PB
Horizontal ---------------
(h)

PC
Cruzada ------------------
(c)

PD
-------------------
Horizontal/hacia arriba

PE
Hacia arriba
(o)

PF
Perpendicular/ascendente -----------------
(s)

PG
Perpendicular descendente -----------------
(f)

13.2.2 Preparación de las uniones (uniones y estructura de la soldadura)

La selección de la estructura de las uniones depende del material, espesor del componente, método de soldadura,
posición de las soldaduras, accesibilidad, tensión. Las estructuras de las uniones usadas para soldaduras a tope, es
decir, uniones a tope, puede ser como sigue:
 I-Naht

V-Naht

Y-Naht

X-Naht

Offnungswinkel = ángulo de apertura del haz

Sfeghóhe = talón
Stegabstand = distancia entre las piezas
Naht = preparación

Las uniones soldadas deben estar limpias, sin cascarilla, óxido, pintura, aceite u otras impurezas.
Por lo tanto, se emplean cepillos de acero (no cuando se manipula austenita), limpieza con chorro de arena,
quemador de chorro de llama, ruedas abrasivas.
13.2.3 Construcción de las soldaduras (rango de las soldaduras)
La construcción de soldaduras y el rango de las pasadas dependen de la unión, la forma de las uniones y las
posiciones de las soldaduras. Una pasada puede consistir en una o más trazas que yacen de forma yuxtapuesta.
Para las soldaduras con una o más pasadas (soldadura de múltiples pasadas), la primera pasada se llama pasada de
raíz, y la ultima, pasada superior. Una pasada, que ha sido soldada contra la raíz se denomina pasada de
recubrimiento.
13.2.4 Destrezas; procedimientos de trabajo

- Cebado del arco.

El arco es disparado a través del recubrimiento del electrodo sobre la probeta. El área de contacto se calienta y salta
el arco.
El electrodo será cebado en el interior de la unión a la distancia de aproximadamente 10mm del comienzo de la
soldadura. Se mueve entonces al comienzo de la primera pasada. El arco disperso debe ser refundido durante el
siguiente proceso de soldadura.

- Fijación, empuje.
El electrodo debe mantenerse a la conecta distancia de la probeta. Si la distancia es demasiado corta, el electrodo
golpea y el arco se colapsa.
A una distancia demasiado grande, el arco se puede interrumpir. Puede entrar aire en el metal de soldadura
(poros). Aparecen salpicaduras, la escoria puede penetrar entre el arco y el baño de metal soldado.

- Dirección.
Dirección del electrodo significa el control:
 de una longitud corta del arco a través del empuje
 de la escoria que fluye a través del ángulo de la pala si es demasiado grande, la escoria se mueve hacia
delante; si es demasiado pequeña, la escoria se mueve hacia atrás
 del efecto de soplado a través del ángulo de la pala
  de la transferencia de calor y la entrada de energía relacionada a través de la velocidad de alimentación.

La posición de soldadura requiere un ángulo de pala (transversal) para ganar una penetración suficiente y para
impedir el corrimiento descolgado del metal soldado o muescas.

13.3 IMPERFECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS

Una condición previa para la detección y descripción de las imperfecciones es el conocimiento de la causa de su
generación, sus localizaciones, apariencia externa y términos. A continuación se describen imperfecciones en
soldaduras.

Las grietas son separaciones locales que se desarrollan durante el proceso de enfriamiento o debidas a tensiones
transversales. Pueden aparecer dentro del metal soldado, en la línea de fundición, en la zona afectada por el calor,
en el metal base o, simultáneamente, en lugares diferentes.
13.3.1.1 Razones para la aparición de grietas
A alta tensión dentro de una construcción, y con escasas posibilidades para cambiar, es probable que aparezcan las
grietas.
- Tensión: generalmente ocurren durante el proceso de soldadura, a través del aporte de calor y la subsiguiente
solidificación y enfriamiento. Durante el enfriamiento, la soldadura se contrae (será más corta después), en ambas
direcciones (axial y lateral). Si se impide la contracción, se genera tensión (tensión residual de soldadura). La tensión
se puede reducir mediante un ciclo de soldadura apropiado, evitando componentes montados de forma rígida, o
mediante tratamiento térmico, por ejemplo, con recocido liberador de tensiones.
Concentración de la tensión:
 Los picos de tensión causados por el modo de impactos relacionado con la construcción, debido a la forma
de la unión y el modo de la transmisión de energía.
 Imperfecciones externas como la ranura de contracción y la transición de la soldadura.
 Imperfecciones interiores tales como escorias, falta de fusiones, poros, absorción de hidrógeno (copos).
 La tensión se puede impedir por deformación del componente. Esto implica una cierta posibilidad de
cambiar la forma; puede restringirse a través de ciertos componentes estructurales.
- Si la fuerza es demasiado baja (p. ej., a través de segregación) = grietas de calor.
- Si la fuerza es demasiado alta (por fragilidad) = grietas de frío o de dureza.
- Componente de acero: aceros no aleados con un contenido de carbono del 0,2% son endurecidos
significativamente a lo largo de la soldadura; a contenidos mayores de carbono y otros elementos de aleación, se
deben tomar otras medidas para impedir el aumento de la dureza.
- Velocidad de enfriamiento: la velocidad de la eliminación del calor depende de la diferencia de temperatura entre
el metal de soldadura y el metal base. Cuanta más pequeña sea esta diferencia, menor será la velocidad de
enfriamiento (precalentando el ambiente si la temperatura ambiental es demasiado baja, abastecimiento de calor
durante el proceso de soldadura y adaptación del tamaño del baño del metal soldado a la masa del material
adyacente).
Zunehrnende Abkühlungsgeschwindigkeit = aumento de la
velocidad de enfriamiento
GroBe Decklage = pasada final
Heftstellen = soldaduras por puntos
Endkrater = cráter final
T-StoB = unión en T
Kehlnaht = soldadura en ángulo
Zündstellen = quemaduras del arco
SchweiBspritzer = salpicadura fundida

13.3.1.2 Grietas causadas por las propiedades del metal base

Como ya se ha mencionado, la composición del metal base juega un importante papel con respecto a la aparición
de las grietas de calor y de frío. Ulteriores razones para las grietas que dependen de las propiedades del metal base
son:
Grietas que comienzan a partir de duplicados en el interior de áreas de los bordes de soldadura; los duplicados se
abren y continúan como grietas en el metal soldado. Por lo tanto, las chapas se deben inspeccionar para su
duplicado antes de soldar. Lo mismo vale para la sobrelaminación.
Las impurezas, escorias laminadas dentro de chapas; las escorias de sulfato de manganeso especialmente
Laminadas causan reducción de fuerza en la dirección transversal de la chapa y, por lo tanto, podría rasgar y
producir grietas de terraza en la dirección de tensión de soldadura eventual (a lo largo de los componentes).
13.3.2 Huecos
Los huecos en uniones soldadas pueden aparecer a través de
- inclusión de gas
- cavidades de contracción durante el enfriamiento
Las inclusiones de gas son cavidades rellenas de gas.

13.3.2.1 Razones para la aparición de inclusiones de gas

El gas tomado del medio ambiente (aire. humedad) está principalmente causado por la protección insuficiente del
baño de metal del gas. Para soldadura protegida del gas, se abastece de forma separada. Durante la soldadura, se
produce a través de la quema de componentes de la cobertura.
Generalmente se puede afirmar que la capacidad del gas de un metal de soldadura aumenta con su temperatura.
Las razones para la toma de gas del medio ambiente podrían ser un arco demasiado largo (menor protección de
gas), sequedad, humedad, emisiones del recubrimiento del electrodo o la protección de gas. Durante la soldadura
protegida de gas, pueden aparecer turbulencias producidas por boquillas sucias o demasiada cantidad de gas de
protección. Además, la inclinación del quemador debe tenerse en cuenta. Un baño que sea demasiado grande no se
puede proteger suficientemente (oscilación).
Las partes fijadas pueden causar desarrollo de los gases.

- Condición de la superficie: impurezas y humedad, incrustaciones, grasas y aceites, materiales de pintura,

revestimientos metálicos (como el zinc).
- Zonas de segregación además de impurezas dentro del metal base.
- Construcción: cuando se use un baño para salvaguardar la expansión del gas, a veces puede escapar de agujeros
cerrados o cavidades a través del metal soldado (soldadura en ángulo).
13.3.2.2 Prevención de la desgasificación
Los gases disueltos escapan del metal soldado cuando disminuye la temperatura. Si el metal soldado solidifica
demasiado rápidamente cuando decrece la temperatura (entrada lenta de calor o proceso de soldadura demasiado
rápido), quedan atrapados.
- Cavidad de contracción: se trata de orificios de contracción que aparecen durante el proceso de solidificación. No
están suficientemente rellenos con metal de soldadura. Aparecen al final de una pasada (tubo del orificio final) o
dentro de la pasada entre los frentes de solidificación.
- Cavidad/poro de contracción del cráter: un tubo de cráter final es un hueco (cóncavo) que puede ser una
reducción de la sección transversal pero también podrían aparecer, por ejemplo, a través de la segregación, poros y
grietas, una debilitación de la soldadura. Generalmente se pueden prevenir tales cavidades de contracción por
medio de un trabajo cuidadoso.
Durante la interrupción del arco, por ejemplo, antes de cada intercambio del electrodo, se genera un cráter final, el
cual deber ser refundido con el proceso de soldadura. Eventualmente, antes de hacer eso, se debe quitar la escoria.
Las grietas, si existen, se deben eliminar. No se deben soldar sobre grietas, ya que podrían aumentar durante el
proceso de soldadura.
13.3.3 Inclusiones sólidas
13.3.3.1 Inclusiones de escoria
Aparecen muy rara vez en la superficie, pero es posible detectarlas a través de la inspección de las pasadas
intermedias. Se pueden presentar como simples, en forma de línea o acumuladas.
13.3.3.2 Razones para la aparición de inclusiones de escoria
- Limpieza insuficiente anterior o intermedia: se supone que la escoria impide el desarrollo del aire en el metal
soldado o el enfriamiento demasiado rápido. En el caso de soldadura de varias pasadas, la escoria se elimina de las
pasadas; en caso contrario, quedaría incorporada.
- Disposición de las trazas (esquinas, huecos, ranuras): se producen pistas de depósito que contienen escorias
cuando se usan las pistas lineales e intensidad demasiado baja.
- Control de electrodo equivocado, descuelgue de escoria.
- Preparación pobre de la soldadura: ranuras cortadas y quemadas, impurezas, escorias de corte por soplete.
Inclusiones de metal externas, por ejemplo, tungsteno o cobre
- lnclusiones de tungsteno; a través del contacto del electrodo de tungsteno coq.la barra de soldadura o el baño.
Durante la soldadura WIG con un electrodo de tungsteno sobrecargado por la corriente, especialmente a través de
soldadura de aluminio con corriente alterna.
Inclusiones posteriores, como flujo, óxido, superficie de óxido (p. ej., de aluminio)
- Inclusiones de cobre: originadas por el contacto de la boquilla de cobre durante la soldadura MAG o MIG.
13.3.4 Falta de fusión; fusión incompleta
13.3.4.1 Falta de fusión
Una falta de fusión es une fusión insuficiente entre la soldadura y el metal base o bien en el interior del metal de
soldadura. Principalmente es un punto de soldadura frío.

La falta de fusión en la raíz o en la pasada final tienen conexión hacia la superficie. Por lo tanto, se pueden detectar
por medio del ensayo visual.
La falta de fusión en la raíz ocurre si el metal de soldadura encuentra una región todavía no derretida por el arco.
Por lo tanto, el metal de soldadura sólo puede ser depositado, pero no hay combinación (no hay penetración).
Razones para la aparición de falta de fusión
 Preparación pobre de la soldadura (por ejemplo, una barra demasiada larga)
 Diámetro excesivamente grande del electrodo
 Baño de metal de soldadura demasiado pequeño (alta velocidad de soldadura)
 Aporte de calor no adaptado correctamente a la velocidad de la soldadura (intensidad demasiado baja para
chapas gruesas)
13.3.4.2 Penetración incompleta
La raíz no ha sido cubierta suficientemente, esto es, la penetración real es mucho menor que la penetración que se
pretendía. Las razones son comparables a las de falta de fusión.
13.3.5 Forma imperfecta
Esta imperfección está especialmente localizada en la mayoría de las regulaciones técnicas que tratan con los
ensayos de uniones soldadas.
La detección, descripción y evaluación de imperfecciones de este grupo se pueden llevar a cabo eficientemente
empleando sólo ensayo visual.
13.3.5.1 Ranuras (mordeduras)

Son oquedades en el cruce, que aparecen entre la soldadura y el metal soldado o entre dos capas con carácter de
ranura (intersección aguda).
13.3.5.2 Razones para la aparición de ranuras:
 Ausencia de reposo en los bordes de la soldadura durante la oscilación (guía)
 Intensidad demasiado alta, electrodo inapropiado
 Dificultades: soldadura vertical y posición hacia arriba
 Soldadura en ángulo horizontal: electrodo mantenido demasiado empinado
 Velocidad de soldadura demasiado alta (contracción)
13.3.5.3 Ranura de contracción y concavidad de la raíz
Debida a contracción o declinación; son agujeros planos.
13.3.5.4 Arco disperso
Aparece por medio de contacto no intencionado, por ejemplo, del electrodo con el material base adyacente a la
soldadura; puede ser causada por una mala accesibilidad.
13.3.5.5 Salpicadura
La salpicadura son gotas o partes metálicas esféricas que se derriten en la soldadura del metal base. Se originan a
partir del metal de soldadura o los aditivos a la soldadura.

13.4 IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS DE ACUERDO CON EN ISO 6520

200 CAVIDADES
300 INCLUSIONES SÓLIDAS
400 FALTA DE FUSIONES; PENETRACIÓN INCOMPLETA
500 DEFECTOS DE FORMA
13.4.1 Registro de indicaciones de acuerdo con EN ISO 6520
Sección de soldadura

Núm. poster.

Clasificación
2016 (Ab)
2011 (Aa)
102 (Eb)

301 (Ba)
101 (Ea)

5011 (F)
104 (Ec)

402 (D)
304 (H)

401 (C)
2013

2014

2015

3011

3041

4011

4013

5013
2012
103

507

511

515

517
101 grieta longitudinal 2011 poro 301 Inclusión de escoria 401 falta de fusión 5011 mordedura 511 ranura no rellena
completamente

102 grietas transversales 2012 porosidad 3011 línea de escoria 4011 falta de fusión en la 5013 ranura de 515 concavidad de la raíz
pared lateral contracción

103 grietas en forma de 2013 porosidad localizada 304 Inclusiones de metal 4013 falta de fusión en la 502 exceso de metal de 517 recomienzo pobre
estrella agrupada externo raíz soldadura

104 grietas de cráter 2014 Línea de poro 3041 Inclusión de 402 falta de penetración 504 penetración excesiva
wolframio D – soldadura en V

105 grietas agrupadas 2015 canal de gas 4021 falta de penetración 5041 protusion local
soldadura en V

106 grietas dendríticas 2016 orificio vermicular 507 desalineación 601 flash de dispersión

202 cavidad 602 salpicadura

 UNIDAD DIDÁCTICA 14: PROCESO DE FUNDICIÓN Y
DISCONTINUIDADES
14 PROCESO DE FUNDICIÓN Y DISCONTINUIDADES

14.1 PROCESO DE FUNDICIÓN

La fundición como método para la producción de formas, lo mismo que la forja, es un método de producción muy
establecido, más antiguo que cualquiera de las técnicas empleadas de corte o de unión. En la actualidad, se
emplean muchos métodos especiales, los más importantes se listan a continuación:
- Técnica de producción de formas de arena (ver fig. 14.1)
- Técnica de producción de formas de núcleo
- Técnica de producción de formas de máscara
- Técnica de fundición a la cera perdida
- Técnica de fundición en matriz
- Técnica de fundición por presión (metales no férreos)
- Técnica de fundición inclinada
- Técnica de fundición de cordón

Figura 14.1. Técnica de fundición de formas de arena

Durante la fundición por presión, un metal fundido está sometido a una presión alta y rápida en un molde
permanente de dos o más partes.
Los metales comunes de fundición son las aleaciones de aluminio, Zinc, magnesio, cobre, plomo y estaño
Figura 14 2. Técnica de fundición por presión
Formtragerplatte = lámina transportadora de formas
bewegich = movible
fest = emplazado profundamente
Uberlauf = rebose
Auswerfer = eyector
Anschnitt = sección
Lauf = ejecución
Form = forma
Filloffnung = escotilla de relleno
Kaltkammerverfahren = método de cámara fría
Druckkolben = pistón de presión
Druckkammer = cámara de presión
Schmelze = fundido
Warmkammerverfahren = método de cámara caliente
Se pueden producir componentes de espesores de pared finos para estructuras complejas con dimensiones exactas
y alta calidad superficial. Dados los considerables costes de producción de tales formas, este método de fundición
es solo conveniente para grandes series.
Fuera de los métodos que se pueden usar para la fundición por presión (fig.14.2), el método de cámara caliente es
conveniente sólo para materiales que no afecten al pistón de presión y a la cámara de presión, por ejemplo, las
aleaciones de zinc. Para la fundición de aleaciones agresivas de aluminio, se prefiere el método de cámara fría.
14.1.1.1 Materiales de fundición
Se requieren procedimientos especiales en relación a la tensión de superficies bajas para todos los materiales de
fundición en estado líquido para tener una buena capacidad de relleno de formas.
Por otra parte, los materiales de fundición se diferencian como sigue:
- Fundición de acero (contenido de carbono C < 1 %)
- Hierro fundido con grafito laminar (1,7 < C < 3,5%)
- Hierro fundido con grafito esferoidal (C > 3,5%)

- Hierro fundido maleable (libre de grafito)

- Fundición de metal ligero: aluminio, aleación de magnesio
- Fundición de metal pesado: cobre y aleaciones de cobre, fundición roja, bronce estañado, plomo, zinc, latón,
estaño, níquel.
Cada material fundido experimenta mecanismos similares durante el proceso de solidificación. Se pueden describir
en términos como microestructura de formación, contracción y posible aparición de imperfecciones.
1. La formación de microestructuras de un componente de fundición solidificado es generalmente de tres zonas. La
solidificación comienza en la superficie exterior del lingote de moldeo, porque allí es donde primero se quita el
calor.
2. En primer lugar, se desarrolla una zona exterior microcristalina. Después prosigue la solidificación más
suavemente, de manera que la formación de microestructura crece sistemáticamente en forma de dendritas
orientadas hacia el exterior. Esta zona se denomina de transcristalización.
En el área de la zona interior donde el metal fundido permanece más tiempo, el metal de fundición restante se
solidifica de forma relativamente rápida, porque aquí la solidificación se produce en todas partes al mismo tiempo.
Así se desarrolla una zona cristalina granular llamada zona cristalina granular interna.
3. La apariencia generalmente más pequeña de un componente de fundición según la estructura original se llama
contracción. Los porcentajes de contracción técnica son:
Fundición gris
Perlitico laminar 0,5 – 1,2%
Esferoidal 1,2 – 2,0%
Hierro fundido maleable 1,2 – 2,0%
Fundición de acero 1,5 – 3,0%
Esto significa que la estructura de fundición tiene que construirse más grande, según el porcentaje dado arriba, para
producir el tamaño final correcto del espacio de fundición.

14.2 IMPERFECCIONES
14.2.1 Burbujas / poros
Esta imperfección, que es fundamentalmente redonda con paredes planas, puede aparecer en todos los métodos
de fundición. Se muestra cuando no tiene lugar el desgasificado, suceso causado por el proceso de solidificación. La
aparición de poros y burbujas puede ser causada por un contenido demasiado alto de gas a través de reacciones en
la fundición (C-O) o por problemas internos como la humedad. Frecuentemente, esta imperfección aparece en el
área de la huella del macho o hierro enfriado, porque es donde la solidificación tiene que desarrollarse
rápidamente.
14.2.2 Cavidades
Las cavidades aparecen preferentemente en localizaciones con acumulación de calor, áreas con espesores de pared
grandes, donde el calor no se puede eliminar constantemente. Esta clase de imperfección se llama cavidad interior.
La aparición como cavidad de núcleo se basa en el mismo efecto: acumulación de calor e insuficiente
abastecimiento. La cavidad de tensión es una imperfección entre la cavidad y grieta de calor. Aparece en
transiciones de diferentes espesores de pared, cuando la contracción ha comenzado pero no puede volver a haber
alimentación.
14.2.3 Grietas (grieta de tensión, grieta de calor de contracción)
En las grietas de calor en fundiciones aparecen cristales internos, preferentemente en áreas que se solidifican al
final, donde la tensión de la contracción es debida a diferencias en espesores de pared o chaflanes.
Aparecen a temperaturas alrededor del punto de solidificación, cuando se para el proceso de contracción
(construcción inapropiada, forma u otras técnicas). El enfriamiento sin tensión no es posible.
14.2.4 Microcavidad/porosidad
Las microcavidades son pequeñas excavaciones que dispersan la microestructura con dendritas finas a lo largo del
borde de grano. Aparecen de forma similar a macrocavidades durante el proceso de contracción. Un número de
microcavidades construye una microestructura esponjosa. La porosidad, que es una multitud de poros muy
pequeños, aparece durante la precipitación de hidrogeno por enfriamiento de los materiales fundidos. Estos poros
finos se forman en los bordes de grano. A menudo surgen junto con microcavidades.
14.2.5 Soldadura en frio (fundición interrumpida)
La soldadura en frio aparece siempre, si no se funde todo a la vez. Tan pronto como un recubrimiento de óxido se
produce en la primera parte fundida, la siguiente fundición puede apenas afectar a un nuevo proceso de fundición.
Se puede impedir esto mediante el aumento de la temperatura de fundición por un relleno más rápido de la forma.
Un caso especial de soldadura en frio es la huella del macho no fundida. Éste es el caso cuando la huella del macho
libera demasiado calor del metal fundido sin derretirse él mismo.
14.2.6 Arena, escoria y otras inclusiones
En el caso de una preparación de molde y arena interior no óptima, se puede lavar la arena e introducir el baño de
fundición durante el proceso homónimo. Durante el enfriamiento, se incluirán granos de arena en el material. De
forma similar ocurre con la escoria en la fundición si no flota en la columna ascendente. Bolas derramadas de
fundición (fugas de fundición de metal enfriadas) y otras escorias metálicas pueden entrar juntas en las estructuras
en la fundición. Como tienen propiedades diferentes del material base, aparecen como escorias no fundidas en el
material.
14.2.7 Segregación
Se produce segregación cuando los componentes de la aleación estén fuertemente concentrados en localizaciones
específicas durante el proceso de enfriamiento. Generalmente, es ésta una concentración de elementos específicos
hacia el centro (segregación central). La razón es que elementos tales como C, S, P tienen un punto de fusión más
bajo, flotan por encima del punto de solidificación y sólo al final solidifican en la zona interior. Para diferentes
aleaciones de aluminio se pueden observar segregaciones inversas, lo que significa una escasez de los componentes
de la aleación hacia el centro. Pero estas son concomitancias no deseadas y se deben alcanzar soluciones a través
de medidas idóneas (guía de calor, hierros de enfriamiento) para alcanzar composiciones de aleaciones tan
homogéneas como sea posible, para una parte fundida o para producir partes apropiadas de fundición a través de la
eliminación de la segregación central.
El resumen de la tabla 14.I muestra el marcado empleado habitualmente con la abreviatura internacional para las
imperfecciones de fundición.

Imperfección Abreviatura internacional

Inclusiones de gas A
Inclusiones no metálicas B
Cavidades C
Grietas D
Grietas de calor E
Huella del macho, internos F
Tabla 14.1
 UNIDAD DIDÁCTICA 15: IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS Y
FUNDICIONES
15 IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS Y FUNDICIONES

15.1 IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS

La imagen de las imperfecciones de soldaduras ya ha sido descrita en términos generales; en este tema se añadirán
algunas consideraciones. La tabla de abajo describe la imagen de las imperfecciones simples en general.

Imperfección Breve descripción de la forma de las imágenes

Poros Orificios vermiculares Redonda, ovalada o puntos oscuros con cierta longitud y bordes planos, tamaños
diferentes con contraste relativamente claro respecto al entorno
Inclusiones de escoria Secuencia de Forma redondeada o con cierta longitud, pero no con bordes planos, bastante
escorias irregular, menos contraste que los poros de las mismas dimensiones, algunas
veces dispuestos linealmente
Falta de fusión No clara, situada dentro del cuerpo de la pasada final, bandas demasiado anchas,
contraste (fuertemente dependiente del ancho del defecto y del sentido de la
radiación) de pobre a muy pobre
Defecto de raíz Concavidad de raíz En la localización de la raíz más delgada o más ancha, tiras de densidades
claramente detectables, con márgenes estrechos: no fundidas en el borde,
defectos de raíz con márgenes irregulares, relleno incompleto con metal de
aporte, concavidad de raíz
Grietas Claramente afiladas, con líneas de densidades estrechas, parcialmente
dendríticas
Mordeduras Paralelas al ancho de la soldadura, más o menos anchas, tiras de densidad
parcialmente claras
Tabla 15.1
Adicionalmente a las notas más generales sobre imperfecciones simples dadas arriba, a continuación se describen
imperfecciones especiales y su aspecto:
- En el caso de soldaduras a tope por resistencia, la falta de fusiones o puntos de soldadura fría (por presión) se
detectan principalmente a causa de insuficiente material de aporte y apenas son detectables con rayos X.
Exposiciones perpendiculares con energías de baja radiación generalmente arrojan óptimos resultados. En el caso
de configuraciones mayores o materiales redondos, el ensayo por rayos X es menos útil que el ultrasónico.
- En el caso de soldaduras por puntos se pueden detectar grietas usando radiación suave, eventualmente con la
ayuda de la técnica de amplificación, por lo tanto, esta técnica se usará sólo para aplicaciones sencillas y limitadas.
La falta de fusión no es prácticamente detectable, ya que se localiza de forma paralela a la superficie y no es
favorable al sentido de la radiación. Esto también se aplica al soldeo de forja por laminación.
- El estudio de las uniones de soldeo y por presión como prueba de relleno completo de la costura necesita una
irradiación rectificada exacta. En el caso laminar de relleno, que se puede usar indirectamente como
reconocimiento de la unión con algunas limitaciones, se debe usar radiación no filtrada de baja energía; en el caso
extremo de uniones por presión (p. ej., en componentes de plástico) la energía debe ser E<50 keV. Generalmente se
usan los tubos con ventana de berilio (tubos de radiación suave).
Por desgracia, los rasgos característicos de las imperfecciones simples están fuertemente superpuestos por la
imagen de soldaduras sobreelevadas, en el caso de gotas de raíz, protección del paso final o la línea del cordón de
soldadura simple dentro de la exposición de rayos X. En algunos casos, la detección y clasificación de áreas de
densidad quedan drásticamente reducidas.
Entonces, sólo las exposiciones de control después de un amolado local pueden ayudar y establecer claridad.
En el ensayo de uniones esmeriladas débiles, en primer lugar, la anchura de la unión original se debe determinar
por ataque de la superficie y, después, preparar para el ensayo de rayos X por medio del marcado con la ayuda de
marcas de plomo, de tal manera que las densidades sobre la película pueden localizar claramente el material base o
la unión.
Tan a menudo como sea posible, especialmente en el caso de la soldadura de ensayo (ensayo de la técnica, probeta
de trabajo) se deben realizar amolados transversales en lugares detectados sobre la película de rayos X, para
incrementar continuamente la seguridad y para la correcta detección de las diferencias en densidad.
Grieta longitudinal /101

Grieta transversal / 102

Poros / 2011

Tabla 15.II
Conjunto de poros / 2013

Línea de poros / 2014

Orificios vermiculares / 2016

Línea de escorias / 3011

Inclusion de wolframio / 3041

Falta de fusión lateral / 4011

Penetración incompleta / 4021

Mordeduras / 5011
Desplazamiento de los bordes / 507

15.2 IMPERFECCIONES DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones tienen frecuentemente formas complejas y presentan grandes diferencias en espesores de pared.
Esto dificulta el ensayo por rayos X, sin embargo, se usa con bastante frecuencia, sobre todo, en el caso de
componentes de fundición de metales ligeros. Aquí, los defectos que son de interés aparecen por la contracción y el
desgasificado durante el enfriamiento y son a menudo volumétricos, por lo que se detectan bien, (cavidades, poros,
áreas esponjosas, inclusiones). Esto es válido también hasta cierto punto para las grietas, que a menudo sólo se
desvían ligeramente, pero pueden tener direcciones de extensión variables.
Las dificultades pueden aparecer si se tiene que diferenciar entre cavidades en forma de filamento y grietas
calientes, pues ambas pueden tener la misma forma. En la práctica, son Útiles las exposiciones de control que se
deben realizar desde diferentes sentidos de radiación. Mientras que las cavidades en forma de filamentos pueden
resultar volumétricas, por ejemplo las extensiones tridimensionales, también dentro de las extensiones se pueden
detectar grietas en sus extensiones como bidimensionales en una exposición de control. La grieta aparece en la
imagen como una línea más afilada.
Para permitir la evaluación de todas las dimensiones de espesor de pared (cumplimiento de la densidad mínima), a
menudo se necesita una compensación de los diferentes espesores de pared por medio de placas de plomo, masas
de compensación o uso de radiación prefiltrada y de relativamente alta energía (p. ej., con filtro de cobre),
especialmente para películas de vistas generales.
Por lo tanto, y para una mejor manipulación o posicionamiento, se usa frecuentemente la radiación gamma. Se
debe prestar especial atención a las condiciones geométricas de formación de imágenes (distorsiones).
De acuerdo con la norma alemana DIN 54111 parte 2, es en general suficiente para el ensayo de defectos
volumétricos clase A. La llamada cavidad de línea central no es a veces detectable en películas radiográficas, aunque
también se puede considerar como un defecto volumétrico. La cavidad de línea central aparece en partes huecas de
fundición como un defecto paralelo a la superficie (como duplicado) a lo largo de la región que es la última en
enfriarse. Sobre toda su extensión tiene un espesor aproximado de defecto uniforme. Debido a su pobre contraste,
es muy difícil, si no imposible, detectar este defecto.
Los catálogos de imperfecciones de soldaduras que están disponibles en gran número dan una ayuda útil para el
desarrollo de averiguaciones sobre defectos de fundición, ya que aportan suficientes ejemplos de imperfecciones
en películas radiográficas.

Poros/inclusiones de gas AA
 Inclusiones de escoria B

Cavidad CA

Cavidad CB

Cavidad CC
 Grieta de calor

Grieta fria

Huella del macho

Con motas

15.3 OTRAS IMPERFECCIONES FORMADAS EN IMÁGENES DE PELICULAS DE RAYOS

X
A continuación se presentan algunas imperfecciones relevantes e incluso irrelevantes:
15.3.1.1 Formación de imágenes de imperfecciones con penumbra
Las imperfecciones se forman generalmente en imágenes sobre la película de rayos X con penumbra, fenómeno
causado por la penumbra interna y la granularidad. Sin embargo, no se puede considerar esta película de rayos X
como defectuosa, ya que una cierta penumbra es siempre visible por el aumento de la densidad en el área del
contorno del defecto. Las imperfecciones debidas a la penumbra geométrica que se encuentran más lejos de la capa
de la imagen presentan más penumbra que otras. Usando técnicas de aumento, estas penumbras son magnificadas
de forma proporcional.

15.3.1.2 - Efecto de Mach

El ojo reconoce que una densidad aumenta dentro de los escalones más oscuros de una imagen de la cuña
escalonada o uniones soldadas con diferencias graduales en el espesor de pared, por lo tanto, el efecto puede
simular entallas o grietas. Si se cubren los escalones más delgados, el efecto desaparece.

15.3.1.3 - Indicaciones de microestructura

Estos defectos pueden aparecer en componentes de fundición de microestructuras de grano grueso o soldaduras
(aluminio, austenita) como líneas oscuras paralelas. No son defectos, pero pueden interferir o perturbar la
evaluación de la película.
15.3.1.4 - Dispersión
La dispersión de la radiación a partes colindantes conduce a una densidad mayor en la película 't radiográfica y
puede, por ejemplo, simular una pérdida local de espesor de pared. En tal caso, se zi impide la influencia de la
dispersión recubriendo adecuadamente partes de la película.
15.3.1.5 - Corrosión
Otro campo de aplicación del ensayo radiográfico es la detección de la corrosión.
15.3.1.6 - Defectos en el revelado de películas
Abolladuras, roturas y arañazos en la emulsión de la película, así como defectos en la pantalla, pueden simular
imperfecciones, por lo tanto, se debe verificar su existencia. Ha ocurrido muy frecuentemente que defectos
relevantes que se pueden detectar convenientemente, se han considerado defectos de revelado de las películas de
forma errónea y han sido rechazados. En tales casos, el inspector debe tener una visión fiable y evaluar la película
con la mayor concentración. Es sabido que el ojo humano, en el proceso de evaluación de películas durante muchas
horas, se cansa y es posible que aparezcan falsas determinaciones.
 UNIDAD DIDÁCTICA 16: ENSAYO DE OTROS MATERIALES
16 ENSAYO DE OTROS MATERIALES

16.1 MATERIALES CON NUMERO ATÓMICO BAJO Y DENSIDAD BAJA

Fundamentalmente todos los metales ligeros pertenecen a este grupo, además de la goma, los plásticos, el
hormigón y materiales similares. La mayoría de los datos comparativos están disponibles para el ensayo por rayos X
de materiales de aluminio.
En comparación con el acero, lo típico en el ensayo de rayos X para materiales con baja densidad es:
- Coeficientes de atenuación  significativamente bajos
- Relaciones k de dispersiones más altas
En algunas áreas de energía, la relación de dispersión del aluminio es significativamente diferente de la del acero. La
relación de dispersión más alta se produce para la energía límite de 400 keV.
Con energía límite decreciente, la relación de dispersión es menor que en el primer caso.

Significativamente, hay una disminución mayor de la relación de dispersión comparada con el acero cuando se
emplea indio, cobalto y 8 MeV. Comparando las relaciones de difusión del aluminio y el acero a igual espesor de
pared, se advierte, en primer lugar, mayor relación de dispersión para el acero y menor para el aluminio. Sin
embargo, considerando el factor de conversión del espesor del aluminio en espesor de acero equivalente, se
encuentra una relación de dispersión mayor para el aluminio. Esto significa que al seleccionar la energía para el
aluminio se consideran otros factores.
En la figura 16.2 se muestra el contraste específico debido al coeficiente de atenuación y la relación de dispersión
para el espesor de aluminio penetrado. En contraste con el caso del acero, un decrecimiento relativamente alto del
contraste específico es notable por el comportamiento diferente de la dispersión del aluminio para las energías
límite de 200 a 400 keV. El contraste especifico es incluso menor que cuando se emplean fuentes de iridio.
Figura 16.2 Contraste especifico del aluminio

Figura 16.3 Comparación de los contrastes específicos csp de Al y Fe

La figura 16.3 muestra el comportamiento diferente del contraste específico en el hierro y el aluminio. Por ejemplo,
el punto de intersección entre la energía limite de 200 keV y el cobalto 60 se encuentra a aproximadamente 70 mm
para el caso del acero y a 100 mm para el aluminio. Esto refleja la mayor influencia de la relación de dispersión para
el aluminio, ya que la posición de estos dos puntos de intersección no corresponde a la relación de los espesores
equivalentes de ambos materiales. Si los dos materiales se comportan igual, el punto de intersección de estas dos
anergias para el aluminio se localiza a un mayor espesor de pared.
Los valores de calidad de imagen que se pueden conseguir para el aluminio (ver anexo UD8) corresponden al curso
del contraste específico en su dependencia del espesor de pared penetrado. Generalmente, para la selección de la
energía se puede concluir lo siguiente: para espesores de pared penetrada de hasta, aproximadamente, 100 mm de
aluminio, se deben seleccionar energías limite tan bajas como sea posible. Entre 100 y 200 mm de espesor de
aluminio penetrado, son aplicables todas las energías de radiación, y se consiguen mejores calidades de imagen con
cobalto 60 por encima de 200 mm.
En el caso de otros materiales con bajo número atómico y baja densidad, se producen desviaciones similares en el
comportamiento de la relación de dispersión en comparación con el acero, de tal forma que podrían tenerse en
cuenta otros aspectos para la selección de una energía de radiación conveniente. De forma general, se puede
afirmar que la relación de dispersión es el principal factor de influencia sobre el contraste específico que se puede
conseguir en la irradiación de materiales con baja densidad y, consecuentemente, esto es también válido para la
detectabilidad de los defectos.

16.2 FILTRADO INTERMEDIO PARA REDUCIR LA RELACIÓN DE DISPERSION

En todos los casos de relación de dispersión relativamente alta durante el ensayo de rayos X, se puede conseguir
una reducción de la relación de dispersión y, por lo tanto, un incremento del contraste por medio del uso de filtros
entre el componente y la combinación película/pantalla.
La efectividad del filtrado intermedio aumenta proporcionalmente a la relación de dispersión y decrece con el
coeficiente de atenuación. Esto se da especialmente en el caso del ensayo de materiales de bajo número atómico y
densidad, para el cual se recomienda el filtrado intermedio, sobre todo si va a ser ensayado un espesor de pared
relativamente grande de tales materiales. Un ejemplo es el ensayo de espesores grandes de hormigón, en cuyo
caso, se puede alcanzar un mejor contraste usando este tipo de filtrado. Sin embargo, en muchas ocasiones, y hasta
cierto punto, no puede utilizarse para grandes espesores de hormigón, ya que la duración del tiempo de exposición
requerido resulta costosa. No obstante, si se usan combinaciones de película de alta sensibilidad/pantalla, tales
como pantallas médicas de tierras raras, y películas adaptadas para el filtrado intermedio, es esencial obtener el
mismo contraste que si se usaran pantallas de plomo y películas industriales de rayos X. La razón es que
especialmente el efecto de refuerzo de las combinaciones de película de alta sensibilidad/pantalla depende, de
forma importante, de la energía.
En tales casos, la radiación de dispersión más tenue está mucho más intensificada que la radiación primaria, que es
mucho más fuerte.

16.3 MATERIALES DE ALTA DENSIDAD Y ALTO NÚMERO ATÓMICO

Para la irradiación de materiales con alta densidad, altos coeficientes de atenuación y altas relaciones de dispersión,
estos materiales presentan relaciones inversas comparadas con el ensayo de materiales de baja intensidad.
El filtrado intermedio no es recomendable si no conduce a una mejora significativa del contraste.

16.4 FILTRADO PRELIMINAR PARA EL ENDURECIMIENTO

Se emplean filtros preliminares entre la fuente de radiación y la superficie del componente para el endurecimiento
de la radiación. En la mayoría de los cacos, los filtros preliminares se sitúan directamente en el punto de la emisión
de radiación del equipo. El filtrado preliminar para el endurecimiento sólo es útil si se emite una gran variedad de
energías desde la fuente de radiación. Esto basta sólo para la radiación difusa. El endurecimiento a través de filtrado
preliminar se usa siempre si se intenta disminuir el contraste de exposición y la fuente de radiación empleada no
permite un incremento de la energía límite.
 UNIDAD DIDÁCTICA 17: REDACCION DE UNA INSTRUCCIÓN DE
END
17 REDACCION DE UNA INSTRUCCIÓN DE END
17.1 COMO REDACTAR UNA INSTRUCCIÓN DE END
Los primeros capitulas muestran claramente las diferentes posibilidades de los métodos de ensayo presentados.
Para cumplir los requerimientos señalados, sólo en unos pocos casos se puede aplicar un método de ensayo
general. Las películas de rayos X se deben revelar en correspondencia con las regulaciones técnicas específicas, por
ejemplo, las normas europeas EN 1435 o EN 12681, o de acuerdo con las instrucciones de ensayo escritas
especialmente adoptadas.
A continuación, se desarrolla el posible contenido de una instrucción de un ensayo.
- El alcance de una instrucción de ensayo depende de si se va a realizar una exposición de rayos X a un tubo
(soldadura) o a un componente de turbina (fundición). Además, se deben considerar los materiales y espesores de
pared y el uso de fuentes de radiación específicas o equipos de rayos X (tamaño del punto focal).
- La siguiente entrada (batos generales) hace referencia a las regulaciones (regulaciones de empresa, normas), que
forman la base de instrucción de ensayo. No se deben olvidar las eventuales condiciones de exención.
- La tercera entrada define la clase de ensayo, si va a desarrollarse de acuerdo con EN 1435. Además, puede
considerarse el alcance del ensayo de acuerdo con el conocimiento general concerniente al método (relación s/d),
así como las especiales características que corresponden al componente bajo inspección.
- El punto 4 incluye las regulaciones que se aplican a la técnica de ensayo, o por cumplimiento de los requisitos
generales de EN 1435 o EN 12681 o por determinación precisa de parámetros específicos de ensayo. Otra opción es
considerar si los requisitos del componente son extremadamente altos y sólo pueden cumplirse a través de la
selección de parámetros especiales de ensayo, que son más estrictos que los requisitos de las normas, por ejemplo,
la selección de películas de clase C3 en vez de C4. La técnica de ensayo (selección de la relación de exposición,
energía limite EG y fmin o FFA) depende directamente del componente (soldadura en circunferencia, longitudinal)
que se va a ensayar. Esto significa que las modificaciones del mismo (diámetro del tubo, espesor de pared)
requieren una técnica de ensayo diferente. Por lo tanto, se recomienda una tabla que de una visión general entre la
dimensión del componente y los parámetros de ensayo.
Además, se debe considerar la accesibilidad del componente en relación a su construcción, además de las
condiciones in situ; a menudo, esto se olvida, pero puede influir poderosamente en la técnica de ensayo, por
ejemplo, la posibilidad limitada para usar el equipo de rayos X (selección de energía limite EG).
Ulteriores requisitos tienen en cuenta la variación de las dimensiones del punto focal de un tubo de rayos X durante
el tiempo de operación. También se requieren pruebas de las dimensiones de punto focal para fuentes de rayos
gamma, ya que los datos proporcionados por el fabricante, a menudo, no indican los valores reales.
También las áreas que no pueden ser ensayadas (componentes de fundición) o componentes y soldaduras con
malas condiciones superficiales podrían influir en la técnica de ensayo. Estos son los criterios que a veces no se
reconocen, se respetan demasiado tarde o sólo parcialmente.
Los requisitos para probar la calidad de imagen, de acuerdo con EN 462, se deben incorporar en la instrucción de
ensayo. Además, han de considerarse medidas para impedir la dispersión, que ocurre bastante a menudo en
condiciones in situ. Una regulación sobre el uso de tamaños específicos de obturadores, recubrimientos de plomo y
medidas de control pueden ayudar.
Otro punto que no se tiene en cuenta a menudo es el revelado de la película. Una recomendación en la instrucción
del ensayo es seguir los requisitos relacionados con las técnicas de cámara oscura, y la respectiva comprobación
regular minimizará el número de quejas en relación a la evaluación de la película y de acuerdo con el número de
repeticiones de exposiciones de rayos X. En el caso de largos períodos de almacenamiento de películas, se debe dar
una recomendación concerniente a las condiciones de almacenamiento (recomendaciones del fabricante. guía
DGZfP D2, y otras).
17.2 MARCADO DEL COMPONENTE Y DE LA PELICULA
Se necesitan requisitos específicos para garantizar una correcta referencia entre el componente y la película
ensayados (área de ensayo). Un marcado preciso de la película y el componente se puede determinar previamente,
a través de un detallado plan de ensayo, por medio de una construcción o por dibujos isométricos.
1. Debe emplearse un marcado simple de la película, es decir, el número de la exposición y el número de la
soldadura son idénticos; el tiempo o secuencia de la soldadura completa no tiene importancia.
2. La consideración del sentido de la comente tiene gran relevancia para la determinación del punto 0 o el sentido
de rotación de la soldadura, si se necesitan varias películas para la exposición.
Una vez seleccionada la secuencia, no se debería cambiar después.
3. Las eventuales modificaciones de las dimensiones del componente (que ejercen influencia sobre la técnica de
ensayo) se reconocen más rápidamente y más fácilmente. Esto tiene una influencia positiva sobre el desarrollo del
ensayo.
Una ventaja similar con respecto al ensayo de fundiciones se puede alcanzar usando planos de posición de película,
planos de radiación o esquemas (coordenadas). Para la evaluación y valoración de las exposiciones de rayos X se
deben determinar los criterios para la clasificación del defecto. Esto se debe hacer bajo consideración de la tensión
del componente y su comportamiento, es decir, el uso con regulaciones especificas (catálogo IIW, EN ISO 5817 (EN
12517), guías alemanas AD 2000, regulación alemana HP5/3 y catálogos de fundición) y medidas relacionadas para
la evaluación (criterios de aceptación de defectos).
Los registros claros y completos son esenciales para la evaluación de las películas de rayos X. Esto se discute
frecuentemente y, por lo tanto, se debe tratar por separado.
Resumiendo todos los puntos mencionados anteriormente, una instrucción de ensayo podría incluir los siguientes:
1. Alcance
2. Básicos (regulaciones de exención)
3. Alcance del ensayo
4. Técnica de ensayo
5. Calidad de imagen
6. Revelado de películas
7. Marcado del objeto y la película
8. Condiciones de detección y evaluación
9. registro
Como recomendación final relacionada con la modificación de las instrucciones de ensayo durante el proceso de
ensayo, deben tratarse de impedir discusiones tardías en tales casos; las eventuales modificaciones se deben indicar
a través de un número de revisión y la fecha correspondiente.
 UNIDAD DIDÁCTICA 18: INFORME DE ENSAYO: REGISTRO
18 18 INFORME DE ENSAYO: REGISTRO
El registro es la colección escrita precisa y completa de todos los datos de la probeta y del método de ensayo.

18.1 18.1 REGISTRO DEL ENSAYO

Registro del ensayo
Probeta de ensayo Ensayo
Dato Identificación Técnica de ensayo Desarrollo
Datos del cliente Planos de construcción Regulación del ensayo Operario del ensayo
Datos del contrato Planos de detalle Instrucción del ensayo Supervisor del ensayo
Número de contrato Plano de ensayo Alcance del ensayo Fecha de ensayo
Especificación Plano de la posición de la Clase de ensayo Localización del ensayo
Datos del fabricante película Clase de calidad de Evaluador:
Indicación Planos Marcado de la imagen (supervisor del ensayo)
película
Material Ajuste de exposición (cliente)
Dimensiones Técnica de película (experto autorizado)
Método de soldadura simple Resultado
Forma de soldadura Técnica de multi-película Valoración
Soldador Densidad S Ensayos de control
Componente de producción Fuente de rayos X Reparación
Estado de la producción Tamaño del punto focal Lugar
"d" Fecha
Energía límite EG
Filtrado
Clase de película
Fabricante de la película
Tipo de película
Pantallas; espesor de
las distancias de
empaquetado:
fmin, ffd
Penumbra geométrica
Valor de exposición B
Valor de exposición te
Número de exposiciones
Area evaluable L
IQI
Localización de IQI
IQI requerido

La tabla muestra un resumen de todos los datos requeridos de un protocolo de exposición de rayos X. Los detalles
del registro se deben ajustar individualmente al caso real de ensayo.
1. sección de datos
2. Sección de evaluación
3. Plan de ensayo, plano de la posición de la película
- La conexión (integración) del plan de ensayo y del protocolo de ensayo facilita la colocación de la exposición de
rayos X y del objeto de ensayo, a través de su correcto y completo marcado de exposición
- La colección completa de todos los datos relacionados con la técnica de ensayo posibilita el control de la película
de rayos X concerniente a las deficiencias técnicas del ensayo; además permite la repetición de la exposición.
Razones para la repetición de una exposición son: calidad insuficiente de imagen (p. ej., número de calidad de
imagen no alcanzado), procesado de errores o la necesidad de una reparación. La ausencia de claridad durante la
evaluación de una película de rayos X podría ser otra razón para el desarrollo de una exposición detallada.
- Todos los datos relacionados con el objeto de ensayo completan la documentación o posibilitan la rápida
detección de defectos sistemáticos (forma de la soldadura, método de soldadura) o defectos relacionados con la
producción (p. ej., el objeto de producción, estado de la producción, el ensayo antes o después del tratamiento
térmico), ya que no influyen directamente en la técnica de ensayo.
- Los datos relacionados con la realización, como el nombre del operario del ensayo, del supervisor, etc.: también al
evaluador se le requiere en la actualidad un control de la cualificación del personal (certificación).
Los resultados del ensayo escrito completan el protocolo de los rayos X. En cualquier ocasión, permite la fijación
escrita de un control de los criterios de evaluación dados por las regulaciones del ensayo, instrucciones escritas o
especificaciones.
El número de protocolos de un contrato de ensayo depende de las secciones del mismo. Por ejemplo, si los datos
del componente (dimensiones) y los datos de ensayo para un número definido de exposiciones de una soldadura
son idénticos, estos ensayos se pueden combinar con respecto a la sección de desarrollo del protocolo.
Estas consideraciones concernientes a los registros se pueden considerar sólo como directivas
Esto se requiere también para limitar la cantidad de trabajo (cantidad de documentos), lo cual se debe desarrollar
correcta y completamente.
Una perfecta planificación con un control preciso puede ahorrar significativamente esfuerzos y tiempo para el
desarrollo del ensayo.
18.2 PLANILLA DE EXPOSICION
Objeto de ensayo Regulación del ensayo
Material Clase de ensayo
Método de soldadura Clase de calidad de imagen
Forma de soldadura Alcance del ensayo
Dimensiones

Marcado de la exposición
Fuente de radiación
Tamaño del punto focal “d” (mm)
Disposición de las exposiciones de acuerdo con la
imagen
Angulo incidental
Voltaje operativo máximo aceptable
Clase de película/tipo de película
Pantallas material /espesor
fmin (mm) FFA (mm)
U(kV) I(mA)
A (GBq)
Espnom (mm) Tiempo de exposición te
(min)
Número de exposiciones N
IQI Localización del IQI

Densidad D requerida alcanzada

Número de calidad de imagen requerida alcanzada
Área evaluable L requerida alcanzada
Clase de ensayo alcanzado Si  No  Comentarios
Clase de calidad de imagen
Si  No 
alcanzada
Alcance de ensayo conseguido Si  No 
Exposición de repetición Si  No 
 UNIDAD DIDÁCTICA 19: ASPECTOS BÁSICOS DE LA EVALUACION
19 ASPECTOS BASICOS DE LA EVALUACIÓN

19.1 CONDICION DE LA INSPECION DE LA PELICULA

El paso final de la tarea del operario del ensayo es la entrega de una exposición de rayos X para su evaluación. La
película de rayos X revelada se inspecciona con respecto a la exposición y calidad de procesado de la película
usando un iluminador de película (negatoscopio). De este modo, la evaluación del defecto se puede llevar a cabo.
Para la inspección de películas, se deben respetar varias condiciones definidas en detalle en la EN 25580:

19.2 REQUISITOS RELACIONADOS CON LOS NEGATOSCOPIOS

Generalmente, las películas de rayos X completamente procesadas se deben evaluar sólo con el uso de
negatoscopios, los cuales cumplen con requerimientos específicos:
Deben tener una luminancia mínima definida LO que permita la evaluación de películas con una densidad mayor
que Dmax ~ 4,0. La luz debe ser ampliamente difundida, de tal forma que ambos ojos del espectador reciban la
misma intensidad de luz de cada punto de la película. El color de la luz del negatoscopio debe ser blanco, esto es,
debe estar localizado entre el naranja y el verde claro.
La iluminación de las áreas iluminadas debe ser tan uniforme como sea posible. Se obtiene una desviación del 50%
hacia los bordes, permitida por la EN 25580, que se requiere por el factor de uniformidad "g” en la mayor parte de
los equipos.

Figura 19.1 Factor de uniformidad del área iluminada

La temperatura causada por la alta iluminación requerida no debe exceder de 60°C; de otra forma, la película
quedaría rápidamente en malas condiciones durante la evaluación. Para garantizar esta temperatura máxima, los
aparatos se equipan con ventiladores y sistemas de caras específicas, que deben limpiarse del polvo y la suciedad
acumulados. El uso de un instrumento de medida de luminancia para el control es absolutamente necesario.
La regulación del brillo de la luz, la opción de apagar la luz por conmutador de pedal y el tamaño definido del área
iluminada de los formatos de la película en uso (10 x 48cm y 10 x 24cm) con una máscara de 10mm, ayudan a
impedir el deslumbramiento del observador. Si se emplean otros tamaños de película, se recomienda preparar
máscaras apropiadas (máscaras de tabla).

19.3 CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES

En una cámara oscura, el ojo humano tiene una mejor resolución espacial a causa de una mejor adaptación a la
relación de luminancia. Por tanto, la cámara de evaluación debe disponer de iluminación indirecta, que no debe ser
mayor de 10cd/m2 (un bulbo de 12W con aproximadamente 30lux). Debe evitarse la reflexión sobre la pantalla del
negatoscopio.
Figura 19 2 Factor de uniformidad del área iluminada
Además, hay que considerar que los ojos del observador se deben adaptar, en primer lugar, a la oscuridad de la
habitación de evaluación. Por lo tanto, se requieren períodos de adaptación mínimos de 5-10 minutos. La
localización de la habitación de evaluación tiene su importancia, pues perturbaciones como, por ejemplo, ruidos
acústicos de fondo, podrían influir rápidamente en la concentración del espectador o del inspector.

19.4 CONDICIONES PARA LA EVALUACIÓN DE LA PELICULA

El observador debe tener la suficiente agudeza visual (visus1). La prueba de agudeza visual se debe controlar por
medio de revisiones anuales, como es habitual en el personal de otros métodos de END.
Se supone que el evaluador de la película tiene conocimientos básicos de radiografía, del alcance y del proceso de
revelado de películas. El tema siguiente contiene recomendaciones que conciernen a opciones y procesado de la
evaluación de películas industriales.
A continuación, se explicarán el proceso de control de la exposición y la calidad del revelado de películas, de
acuerdo con la lista de comprobación.

19.5 CONDICION Y TRATAMIENTO DE LAS PELICULAS

Las películas se deben evaluar después de secarse, ya que la calidad de imagen se reduce mientras están húmedas.
En casos excepcionales, se tienen que evaluar húmedas; entonces, por supuesto, deben ser manipuladas con
cuidado extremo para impedir el daño de la capa de emulsión, que es muy sensible bajo estas condiciones.
Para prevenir los defectos de las películas que podrían producirse durante el procesado en la cámara oscura, la capa
de emulsión no se debe tocar con los dedos, sino sólo en el borde, preferiblemente con guantes. Además, las
películas se deben exponer sólo al calor del negatoscopio porque, de otro modo, podría aparecer una deformación.

19.6 CONTROL DEL MARCADO De LA PEL/CULA

El marcado de las películas (p. ej., titulo del componente, número de soldadura, número de contrato) se hace por
asignación al componente respectivo. En primer lugar, la exactitud y situación sobre la película se revisa para
asegurar que las áreas soldadas a inspeccionar no están cubiertas. Lo mismo vale para la posición y disposición de la
medida de la cinta.

19.7 CONTROL DE LA DENSIDAD Y ÁREAS EVALUABLES

La medida de la densidad ya se ha descrito en anteriores temas. De acuerdo con la EN 1435, la densidad mínima no
debería ser menor de 2,0 para la clase de ensayo A, y 2,3f para la clase de ensayo B para el área evaluable. Esta área
puede medirse sobre la película. Entonces, el área evaluable se debe comparar con el alcance requerido del ensayo.
Esto significa que, por ejemplo, la soldadura cuya imagen se forma sobre la película debe tener la densidad mínima
requerida en su longitud completa. Además, se debe ensayar si el número mínimo de exposiciones requerido según
la EN 1435 está especificado.
19.8 CONTROL DE LA CALIDAD DE lMAGEN (IQI)
La determinación del número de calidad de imagen con el uso de un indicador de calidad de imagen (IQI) es parte
de la inspección de la película. Además, la determinación del número de calidad de imagen debería monitorizar la
localización del indicador de calidad de imagen, de acuerdo con la EN 1435, así como del marcado adicional F para
IQI, situado en posición adyacente a la película. Para otros IQI, se debe proceder de acuerdo con la especificación
correspondiente.

19.9 DEFECTOS DE LA PELICULA, DE LA PANTALLA Y DEL REVELADO

Los defectos de la película debido a un mal tratamiento o a chasis de exposición defectuosos, pueden tener
diferentes causas. Se deben marcar los defectos reconocidos de películas con las letras "FF". El daño de la capa de
emulsión se puede detectar normalmente de forma bastante fácil, a través de la inspección con una luz estrecha
incidente (reflexión).
El cumplimiento de estos requerimientos conduce únicamente a una película “sellable”, esto es, una película que
reúne los requisitos de calidad.

19.10 DETECCIÓN, CLASIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE DEFECTOS

El defecto de un componente que es visible en una película se debe detectar y clasificar. Después se desarrolla la
evaluación, de acuerdo con las regulaciones técnicas o con las leyes de resistencia de los materiales, fractura
mecánica y ciencia de los materiales. Finalmente, en todos los casos se debe considerar el grado de riesgo debido al
defecto.

19.11 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EVALUACION DE LA PELICULA

19.11.1 Condiciones de la inspección
Luminancia
- Máxima densidad evaluable
Cámara oscura
- La luz de fondo no se debe reflejar en la película
La duración de la evaluación de las películas no debe ser mayor de 4 horas al día. y con descansos cortos cada media
hora
Revisión anual de la agudeza visual del operario de los ensayos
Contraste del área a inspeccionar - < 1,5
- Uso de máscaras
Disponibilidad de lentes de aumento
19.11.2 Control de los datos de registro
Disposición de la exposición:
- Posible geometría
- ¿Coincide la geometría de la formación de la imagen con la disposición de la exposición?
Energía de radiación:
- De acuerdo con el espesor penetrado "w"
- Razón de por qué EG fue mejorado (si se aplica)
- Razón de por qué se usó Ir192 (si se aplica)
- Excepciones
Para los rayos gamma:
- Comparación entre la actividad y el tamaño del punto focal
- Tiempo de exposición tB > 20-30 segundos.
Película:
- ¿Se cumple con la clase de sistema?
- ¿Coincide la película con los datos del registro?
Pantallas:
- Son necesarias pantallas de Pb más gruesas para el Ir 192 (clase de ensayo B) y para el Se75
Distancia mínima fmin:
- Para rayos X de espesor de pared doble, espesor de pared simple y refuerzo de soldadura
- Para exposiciones elípticas de diámetro exterior y refuerzo de soldadura
19.11.3 Control de marcado y número de películas
Asignación:
- Única descripción expuesta
Solapado:
- Prueba del 100% de cobertura de la soldadura
- Posición de las marcas de límite (marcas de solapado)
Número de posiciones de exposición:
- Número de exposiciones parciales, ¿se cumplen los requisitos de la EN 14351
- Comprobación de exposiciones separadas en caso de más de una película expuesta (áreas de solapado de luz)
- Para soldaduras en campo, ¿están los bordes de la soldadura marcados con Pb?
- ¿Están todas las marcas expuestas a 10 mm de distancia mínima del borde de la soldadura?
19.11.4 Control de la calidad de imagen
Densidad:
- Densidad mínima dentro del área a evaluar
- Zona de influencia térmica: la densidad no debe ser mayor de 4.0
- Simetría de la distribución de la densidad (información sobre la radiación incidental)
- Posición
- Calidad de imagen
- Numero de calidad de imagen
- Posición adyacente a la película del indicador de calidad de imagen sobre la película y marcado en el registro
Penumbra causada por contacto pobre película-pantalla
Penumbra causada por los movimientos (película desplazada, etc.)
Contraste pobre:
- Causado por dispersión de fondo
- Causado por exposición del lado posterior (formación de imagen de bucles de cinturón o remaches desde atrás)
- Causado por pre exposición en la cámara oscura
- Causado por un revelador no válido (exposición pálida, con nubes, formación de imagen de marco)
- No está listo para el fijado, debido a baño de fijado agotado.
Defectos de la película:
- Arañazos
- Defectos de las pantallas
- Gotas de agua sobre la pantalla
- Bandas causadas por marcos de revelado sucio
- Manchas de secado
- Polvo
- Huellas dactilares
- Roturas
- Otros
Duración:
- Control del aclarado final (se debe ensayar en la parte más brillante de la película con nitrato de plata).
 UNIDAD DIDÁCTICA 20: EVALUACION DE IMPERFECCIONES EN
SOLDADURAS
20 EVALUACION DE IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS

20.1 DETECCIÓN, CLASIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPERFECCIONES EN

SOLDADURAS
20.1.1 Observaciones generales
El inspector tiene que revisar las condiciones de inspección externas antes de empezar la evaluación de la
exposición de rayos X. Además, se debe verificar que la documentación este completa, sí como la reproductibilidad
de la inspección, lo que significa que las áreas bajó inspección se deben solapar. Cada película sencilla se debe
inspeccionar para el cumplimiento de los requisitos de las regulaciones técnicas correspondientes. Esto incluye los
métodos de ensayo, esto es, la densidad mínima, la energía usada, etc., además del revelado de las películas, las
imperfecciones de las películas, comprobación del periodo de almacenamiento, etc.
Para estos criterios, deben responderse las siguientes preguntas en el protocolo de la película:
1. ¿Se ha cumplido la clase de ensayo?
2. ¿Se ha alcanzado la clase de calidad de imagen?
3. ¿Se ha conseguido el alcance del ensayo?
20.1.2 Detección e identificación de imperfecciones
El primer paso es la identificación de una imperfección, de acuerdo con las características de imperfección
disponibles. Se debe aplicar la terminología según la EN ISO-6520 y tener preparado un formulario del protocolo de
evaluación.
20.1.3 Evaluación de imperfecciones en soldaduras
Después del desarrollo del ensayo no destructivo, no sólo se pide al inspector la identificación de la imperfección,
sino también la evaluación del componente ensayado con respecto a su supuesto uso. No hay un concepto
generalmente válido para la determinación del grupo requerido de evaluación relacionado con el componente. La
calidad que debe tener la soldadura de un componente depende de vanos factores:
- Especialidades de construcción
- Métodos usados posteriormente
- Tratamiento de la superficie
- Clase de tensión
- Condiciones de operación
- Secuencia de imperfección
- Factores económicos
Por lo tanto, la decisión sobre la calidad requerida de una soldadura se debe definir conjuntamente con la ingeniería
de la construcción, el fabricante y el operador, es decir, de forma interdisciplinar. La calidad se debe definir durante
la fase de presentación, ya que los criterios de calidad se deben considerar por los cálculos de coste y deben ser
cuantificables. Generalmente, se deben advertir las imperfecciones presentes en casi cada soldadura, pero también
representan una calidad.
Se tiene que vivir con imperfecciones en las soldaduras. Si el inspector recibe una regulación técnica o instrucciones
de la construcción, fabricante o, inspección final que regula que, por ejemplo, una imperfección no debe exceder
una frecuencia especifica, de ocurrencia y tamaño, está en posición de clasificar la imperfección como está
establecido en la regulación técnica. Así, se hace una valoración indirecta, a través de la clasificación.
20.1.4 Clasificación de las imperfecciones
La clasificación consiste en listar las imperfecciones de acuerdo con:
- Su naturaleza
- Su tamaño
- Su localización
- Su frecuencia de aparición
Todo ello, en valores de calidad específicos, es decir, los niveles:
- B, C, y D, de acuerdo con la EN ISO-5817
- 1, 2, 3, de acuerdo con la EN-12517
Esta preselección de un nivel de calidad absolutamente necesario para la clasificación se ha de dar en las
instrucciones técnicas que configuran los requisitos. Para obtener el listado correspondiente, las exposiciones bajo
inspección se pueden comparar con las exposiciones de patrones que muestran características específicas, tamaños
y frecuencias de ocurrencia de las imperfecciones.

20.2 CLASIFICACION (EVALUACION) de ACUERDO CON EN ISO-5817

20.2.1 EN ISO-5817
Son posibles tres grupos de evaluación para soldaduras, de acuerdo con la EN ISO-5817. Dependiendo de la tensión:
Grupo de evaluación D para baja tensión
Grupo de evaluación C para tensión media
Grupo de evaluación B para tensión alta
Para estos grupos de evaluación existen diferentes límites de imperfección (valores límite para el tamaño de las
imperfecciones) cuya tolerancia aumenta moviéndose del grupo de evaluación B al D. Estos 3 niveles de de calidad
se definen en las normas de acuerdo con sus características. La interpretación de la norma es difícil si se solapan
diferentes imperfecciones, pues en este caso ya no son significativos los valores máximos sencillos de las
imperfecciones separadas, y se debe considerar la evaluación completa de todas las imperfecciones combinadas.
Las características externas de una soldadura se deben inspeccionar, si es accesible, por medio del ensayo visual y
de mediciones usando calibres. La evaluación de las imperfecciones internas se realiza, por el contrario, mediante la
evaluación de una película de rayos x, a través de la evaluación de la superficie fisurada o con un ensayo por
ultrasonidos.
Se debe tener en cuente que los valores límite dados en la norma EN ISO-5817 son los tamaños de imperfecciones
reales que se pueden detectar con estos métodos de END
Basándose en la EN ISO-5817 se norma EN-12517, especialmente para la clasificación de imperfecciones mediante
el ensayo radiográfico
20.2.2 EN ISO-12517
Esta norma hay que entenderla como una enmienda a la EN ISO-5817. Define solo los límites para las características
internas. Las externas se deben evaluar sólo si falla el ensayo visual. En tales casos, los límites de la EN ISO-5817 son
válidos.
Los umbrales de aceptación se relacionan a los grupos 1 a 3. La relación es: 1 = B, 2 = C y 3 = D.
Los tamaños simples y las frecuencias de ocurrencia de la tabla 20.II (características de las imperfecciones 1-12)
están relacionados con las dimensiones de la imagen de la película radiográfica.
Las características 13-17 deben evaluarse empleando el ensayo visual, si es posible.
La noma incluye una radiografía revelada de acuerdo con la EN 1435 como condición previa para una adecuada
calidad de imagen.
Grupo de evaluación según ISO-5817 Clase de ensayo según EN 1435
B B
C B (número de áreas parciales según la clase de ensayo A)
D A
Tabla 20.I

20.2.3 Evaluación de tamaños individuales y relación de áreas

Es posible determinar la dimensión de una imperfección colocando una trama transparente sobre la película de
rayos X. Si se añaden las áreas simples de toda la imperfección, se obtiene el grado de cobertura. En conformidad
con la EN 12517, se forma una fila. En las tablas siguientes se muestra la aceptación de imperfecciones tales como
grietas, poros e inclusiones de escoria, según la EN ISO-5817 y la EN 12517 (datos seleccionados).
20.2.4 Resumen de la ISO-5817; aceptación de imperfecciones
Criterios EN ISO-5817
Grupo de evaluación
B C D

Grietas No aceptable No aceptable No aceptable

Grietas de arañado final No aceptable No aceptable No aceptable

Poros (2011, 2017) Ø0,2 t(max. 3mm) cobertura: Ø0,3 t(max. 4mm) cobertura: Ø0,4 t(max. 5mm) cobertura:
(…%) una capa 2% (1,0% una capa) 3% (1,5% ) 5% (2,5% )
Relacionado al área=anchura de la soldadura 100mm longitud de la soldadura

Poros agrupados (2013) Øporo0,2 t(max. 2mm) Øporo0,3 t(max. 3mm) Øporo0,4 t(max. 4mm)
cobertura: cobertura: cobertura:
Curva envolvente 4% Curva envolvente 8% Curva envolvente 16%
Relacionado al área=anchura de la soldadura 100mm longitud de la soldadura

Inclusión de escoria por el h0,2 t(max. 2mm) h0,3 t(max. 3mm) h0,4 t(max. 4mm)
canal de gas (2015, 300) I t(max. 25mm) I t(max. 50mm) I t(max. 75mm)
Relacionado al área=anchura de la soldadura 100mm longitud de la soldadura

Poros vermiculares 016 A evaluar como canales de gas

Línea de poro (2014) Ø0,2 t(max. 2mm) cobertura: Ø0,3 t(max. 3mm) cobertura: Ø0,3 t(max. 3mm) cobertura:
4% (2,0% capa simple) 8% (4,0% ) 8% (4,0% )
Relacionado al área=anchura de la soldadura 100mm longitud de la soldadura

Tabla 20.II
20.2.5 Resumen de la EN-12517: niveles de aceptación para las imperfecciones
Nº Tipo de imperfecciones de Nivel de aceptación 3 Nivel de aceptación 2 Nivel de aceptación 1
acuerdo con la EN 26520 1) 1)

1 Grietas (100) No permitido No permitido No permitido

2 Grietas de cráter (104) Permitido uno cada 40mm No permitido No permitido

de la soldadura

3 Porosidad y poros de gas I  min (0,5s; 5mm) I  min (0,4s; 4mm) I  min (0,3s; 3mm)
(2011, 2013, 2014 y 2017)  I  s para  I  s para  I  s para
L=min (12s; 150mm) L=min (12s; 150mm) L=min (12s; 150mm)
4 Poros vermiculares (2016) I  min (0,5s; 4mm) I  min (0,4s; 3mm) I  min (0,3s; 2mm)
 I  s para  I  s para  I  s para
L=min (12s; 150mm) L=min (12s; 150mm) L=min (12s; 150mm)
5 Inclusiones sólidas y I  2s y  I  L/10 I  s y  I  L/10 I  máx (0,3s; 6mm)
metálicas (300) y cavidades Y I  25mm
alargadas (2015)
 I  s para L=min (12s;
150mm)
6 Inclusiones de cobre (3042) No permitido No permitido No permitido

7 Falta de fusión (401) Permitido pero solo No permitido No permitido

intermitentemente y no
rompiendo la superficie
I  25mm y
 I  25mm para L=min
(12s; 150mm)
1) Niveles de aceptación 3 y 2 se pueden especificar con el prefijo X, el cual denota que todas las indicaciones sobre 25mm son
inaceptables

Nº Tipo de imperfecciones de Nivel de aceptación 3 Nivel de aceptación 2 Nivel de aceptación 1

acuerdo con la EN 26520 1) 1)
8 Falta de penetración (402) I  25mm Permitido sino rompe la No permitido
 I  25mm para L=min superficie
(12s; 150mm) I  12mm y
 I  15mm para L=min (12s;
150mm)
9 Muesca (501) Se requiere transición Se requiere transición suave Se requiere transición suave H 
2) suave H  1,5mm H  1,0mm 0,5mm

10 Penetración excesiva (504) Moderadamente alta Bastante alta De forma buena

2) H  min (5mm(1mm+1,2b)) H  min (4mm(1mm+0,6b)) Transicion suave al metal base
H  min (3mm(1mm+0,3b))
11 Protusión local (5041) Permitido Exceso local ocasional permitido siempre que la transición sea
2) suave

12 Flash de dispersión y La aceptación del flash de dispersión depende del tipo de metal base y la posibilidad de la
2) salpicadura (601) (602) fractura

La aceptación de la salpicadura depende del tipo de metal base

1) La aceptación de niveles 3 y 2 puede especificarse con el prefijo X el cual denota que todas las indicaciones superiores a 25mm no
son aceptables
2) Imperfecciones de superficies los niveles de aceptación son aquellos definidos por examen visual Estos defectos son normalmente
aceptados o rechazados mediante examen visual.
Tabla 20.III

20.3 CATALOGO DVS

20.3.1 Objetivos del catalogo DVS
Para los requisitos de calidad de uniones de acero soldadas, se aplican los criterios de evaluación según la EN ISO
5817 (antes EN-25817). Para muchos criterios de imperfección listados en esta norma, los requisitos dentro de
grupos de evaluación individuales no se determinan cuantitativamente. Por lo tanto, el grupo de trabajo DVS G3:
Garantía de calidad de la soldadura, y A6:
Soldadura para la construcción de buques y técnicas oceánicas, han agrupado una serie de ejemplos ilustrativos de
rayos X de soldaduras a tope. Este catalogo tiene la intención de proporcionar a los fabricantes, operadores y
cuerpos de inspección una herramienta útil, así como ayudar a la toma de decisiones para la clasificación de grupos
de evaluación de soldaduras.
20.3.2 Forma y estructura del catálogo DVS
En total, el catálogo DVS incluye 69 tarjetas de muestra. Sobre la parte frontal, se pueden encontrar la película de
rayos X y dos dibujos de probetas de macroexamen. La localización de los dibujos de probetas de macroexamen con
respecto a la longitud de la soldadura inspeccionada se marca sobre la película de rayos X por medio de un agujero.
El agujero en el borde superior e inferior de la película identifica los dibujos de probetas de macroexamen
localizados a la izquierda.
Cada soldadura es evaluada de acuerdo con los criterios de imperfección descritos en la EN ISO 5817
Los datos dados en cada tarjeta de muestra, como método de soldadura, material base, aditivos de soldadura,
espesor de las chapas, naturaleza de la soldadura y posición de la misma, son informaciones adicionales de utilidad.
Cada unión soldada se debe evaluar separadamente con respecto cada característica. El rango de la unión soldada
completa no está incluido dentro de unos de los grupos de evaluación. En términos de la norma el candidato tiene
la opción de seleccionar los requisitos de diferentes grupos de evaluación para cada una de las características,
según la tensión.
En Alemania, ayudas posteriores para el examen radiográfico de la película están en el catalogo IIW en el catalogo
de Bavaria TUV.

20.4 AD-2000 MERKBLATT HP 5/3

La guía alemana HP 5/3 regula los requisitos de procedimiento de los ensayos no destructivos (ver anexo1), alcance
posterior y evaluación de los resultados del ensayo (ver guía).
Se debe advertir que esta guía es válida para uniones soldadas y componentes presurizados de recipientes de
presión. Sin embargo, se usa frecuentemente en otros componentes porque esta guía está notablemente bien
definida y, por lo tanto, ha sido bien aceptada.
Instrucciones de ensayo de acuerdo con AD 2000 HP 5/3, anexo 1.
Para el desarrollo del examen radiográfico, la guía HP 5/3 se refiere a la norma EN 1435: ensayo radiográfico de
uniones soldadas.
La EN 1435 distingue entre dos clases diferentes de ensayos (A y B):
Clase de ensayo A: técnica de ensayo general
Clase de ensayo B: técnica de ensayo con mayor sensibilidad.
Los valores límite exactos y las descripciones están documentados para ambas clases. En la guía
A0 HP 513 se regula que clase de ensayo se requiere en relación al grupo de material y el espesor de pared. Los
datos se dan en la tabla 1 de la guía. Además, el alcance del ensayo es dado, lo cual es diferente para soldaduras
circunferenciales y longitudinales, o soldaduras a tope o de tobera y puede diferir desde un 10% a un 100%.
Los ensayos se deben siempre realizar después del tratamiento térmico final de la soldadura. El ensayo radiográfico
se puede realizar antes del tratamiento térmico final, en los casos en que la soldadura sea examinada para descubrir
defectos internos por medio de ensayo ultrasónico y radiográfico.
Finalmente, se debe tener en cuenta que no sólo el metal de soldadura está incluido en el alcance del ensayo de la
soldadura, sino también las zonas con tratamiento térmico. En la práctica, éstas están localizadas aproximadamente
a 10 mm a izquierda y derecha de la pasada final.
20.4.1 20.4.1 Evaluación de acuerdo con AD 2000-HP 5/13
Generalmente, la guía HP 5/3 da sólo valores aproximados. Basándose en acuerdos entre fabricante, operador e
institución inspectora, es posible desviarse de estos valores si, por ejemplo, la tensión del componente, las
propiedades tecnológicas y mecánicas u otros parámetros son relevantes.
Los resultados de cada ensayo no deben presentar errores. Si hay dudas concernientes al resultado de la
evaluación, a una indicación que no está clara sobre una película radiográfica, se pueden seguir las siguientes
opciones para una mayor claridad:
a) examen de control usando el mismo método de ensayo pero con parámetros optimizados
b) examen de control usando un método de ensayo alternativo, por ejemplo, ultrasonidos
c) corte de muestras de soldadura al azar
Si la película radiográfica, bajo condiciones específicas, indica sólo una imagen en dos dimensiones pero bastante
realista, del defecto, la guía regula lo siguiente:
20.4.2 20.4.2 Grietas, faltas de fusión, defectos de raíz
Las grietas y las faltas de fusión de la pared lateral no son aceptables, esto es válido también para raíz de soldadura
no penetrada de uniones soldadas de una capa. Las concavidades y muescas de raíz plana (plana significa con
muescas de bordes no afilados de poca profundidad, resultando en pequeñas diferencias de densidad en la
radiografía) son aceptables.
20.4.3 Inclusiones sólidas y gaseosas (inclusiones de escoria, extrínsecas, poros)
La guía distingue entre imperfecciones sencillas y múltiples, y. además, entre soldaduras de capa múltiple y sencilla.
En las uniones múltiples, las inclusiones de escoria, que aparecen como imperfecciones individuales son aceptables
si no sobrepasan la longitud dada en la tabla 20.IV de la guía.
Además, para la evaluación se deben considerar la estructura, orientación y extensión de profundidad (que pueden
estimarse cuantitativamente de la densidad de la película). Si las inclusiones están presentes sólo como
imperfecciones múltiples, la distancia entre ellas y la frecuencia relacionada a la longitud del área bajo examen
tiene su importancia para la aceptación. Generalmente la guía demanda una longitud de inspección de 6 veces el
espesor de pared o, en caso de soldadura de filete, 6 veces la medida "a". La distancia mínima entre dos inclusiones
tiene entonces que ser el doble de la longitud de la inclusión mayor de las dos localizadas en una fila. Si la distancia
es más pequeña, entonces las imperfecciones no son consideradas como defectos individuales sino como
imperfección interrelacionada. La longitud total de todas las imperfecciones que son aceptables como inclusiones
individuales, que están localizadas en una fila, tiene que ser más pequeña que "1" o "a" con un respeto a la longitud
bajo examen. Esto significa que la guía es más estricta en el caso de imperfecciones múltiples de lo que es con
imperfecciones individuales.
Tabla 4
1)
t o a (mm) Longitud (mm)
<10 7mm
>10 a <75
>75 a <150 50mm
2)
, en el caso de más de 10mm de distancia del defecto de la superficie final
>150 50mm
2)
100mm, en el caso de más de 10mm de distancia del defecto de la superficie final
Tabla 20.IV

20.4.4 Poros
Con respecto a los poros, la guía es también bastante liberal, en el caso de poros simples. Para una longitud de
soldadura de 150mm, un área total de poros de 1,5 veces el espesor de pared o medida "a" (en mm 2) es aceptada si
el diámetro máximo de un poro no excede 0,25t o 0,25a.
Bajo la hipótesis de que un poro típico tiene un diámetro de aproximadamente 0.5 mm. y considerando la
frecuencia de poros para un espesor de pared de 5mm, es aceptable un total de 38 poros individuales para una
longitud de 150mm.
No se describen criterios de diferenciación claros entre poros simples y porosidades. Un defecto es definitivamente
un "poro simple” si los poros están casi estadísticamente distribuidos sobre el área objeto del ensayo.
Las porosidades agrupadas tienen que ser valoradas más estrictamente que los poros individuales. Aparecen solo
esporádicamente. No se especifican con detalle en la guía. Los orificios vermiculares que están orientados de forma
paralela a la superficie son evaluados de la misma forma que las inclusiones. Los agujeros de serpentín que están
localizados perpendicularmente a la superficie y típicamente producen una densidad profunda cobre la película
radiográfica son solo aceptables como imperfecciones si sus secciones rectas son mayores de 10mm. Siempre se
deben considerar como críticos.
Debido a la fuerte capacidad de absorción de las inclusiones de tungsteno, su imagen se forma en la película como
puntos brillantes y, por lo tanto, se pueden detectar fácilmente. No deben ser mayores de 3 mm para un espesor de
pared de hasta 12mm y no exceder los 5mm para espesores de pared mayores. La forma debe evaluarse también.
Las inclusiones afiladas han ser evaluadas más estrictamente que las redondas.
Imperfección Nivel de aceptación
Imperfección Frecuencia
individual
Grietas 100 No aceptable
Poros 2011 / 2012
0,25t En soldaduras
multicapa:
Recubrimiento  1,5t
(en mm)
Para una longitud de
L=150mm
Porosidad 2013:
Aceptable si aparece
Leyenda: flache = área una única

Orificios vermiculares 2016 Aceptable si t > 10mm y si la extensión de

(si se puede estimar la profundidad) profundidad es permisible
Aceptable si aparece una única (ver también
Porosidad 2013
2011)
Canal de gas / inclusiones 2015/301

Localizada en una fila:

Longitud total  t
Tabla 4
Relacionada a L=6t

Leyenda Einschluss=Inclusión
Inclusiones 3041
t < 12mm
I=3mm Apariencia simple:
De otra forma: 3 por metro de
I=t/4 longitud de soldadura
Imax=5mm
Tabla 20.V
Imperfección Nivel de aceptación
Falta de fusión de la pared lateral 4011 No aceptable
En soldaduras multicapa
Falta de fusión de capa 4012
Similar a las inclusiones sólidas

Falta de fusión en la raíz 4013 No aceptable

Penetración incompleta 402
Similar a las inclusiones sólidas
Soldaduras en X
Penetración incompleta 4021
No aceptable
Soldaduras en V
Concavidad de la raíz 515 Se requiere pasada plana
Concavidad de la raíz 5013 Se requiere pasada plana
Tabla 20. VI

20.5 20.6 EVALUACION DE ACUERDO CON LA GUIA ALEMANA DVGW – GW 350

Se require calidad en la soldadura para uniones soldadas in situ
Nivel de Naturaleza o ubicación de la soldadura Grupo de evaluación según EN
requisitos de 25817 (se requiere ajuste a la ISO
calidad 581)
A+B Soldaduras circunferenciales Grupo de evaluación C excepto en
Soldaduras en ángulo en derivaciones, toberas, el caso de:
soldaduras en ángulo en uniones de solape, soldaduras Números 12, 13, 14, 15 =D
longitudinales. Números 11 (ver observación 4)
Puentes de tubo y tuberías de puentes no cubiertos,
además de cruces de secciones de tubo con enlaces,
calles de agua transportable y pistas de llegada y salida
Cruces de secciones de tuberías con secciones de Grupo de evaluación B
ferrocarril
C Soldaduras circunferenciales soldaduras en ángulo en Grupo de evaluación C excepto en
derivaciones, toberas, soldaduras en ángulo en el el caso de:
ensayo de presión Números 12, 13, 14, 15 =D
Puentes de tubo y tubería de puente no cubierta. Cruce Los mismos requisitos que los de
de secciones de tubería con pistas, calles de agua calidad nivel D
transportable y pistas de llegada y salida
Cruces de secciones de tuberías con secciones de Grupo de evaluación B
ferrocarril
D Soldaduras circunferenciales Grupo de evaluación B
Soldaduras en ángulo en derivaciones, toberas, Excepto en el caso de:
soldaduras en ángulo en uniones de solape, soldaduras Número 3, 9, 12=C
longitudinales.
Número 11
Puentes de tubo y tuberías de puentes no cubiertos,
Número 16
además de cruces de secciones de tubo con enlaces,
Imperfecciones cortas =C
 calles de agua transportable y pistas de llegada y salida Número 17

Las imperfecciones en las siguientes

dimensiones no son aceptables:
I  10mm
b  4mm
h  4mm
Número 18 (ver observación 2)
Número 21 (ver observación 1)=C
Número 24, 25 no aceptable
Número 26 (ver observación 3)
Para sopladura de cráter final
(ISO 6520-1 naturaleza del defecto
2024) los mismos requerimientos
son válidos para el número 5.
Cruces de secciones de tuberías con secciones de Grupo de evaluación B
ferrocarril
Tabla 20. VII

20.5.1.1 Observaciones
1) Una concavidad de raíz de longitud arbitraria es aceptable si la densidad de la concavidad de raíz sobre la película
de rayos X no excede la densidad del material básico más fino circundante. Si se da tal exceso, de tal forma que la
longitud se limita a 10mm por cada 300mm de longitud de soldadura o, en el casode que la longitud de la soldadura
sea menor, está limitada a la longitud de la soldadura.
El número 21 es válido también para el quemado interior.
2) La siguiente desalineación es aceptable.

Espesor de pared (T) Desalineación de la pasada final Desalineación de la pasada de raiz

T  10mm 0,3 x T 1mm sobre el total de la circunferencia del tubo
10mm < T  24mm 3,00mm 2mm sobre la longitud de DN
T > 24mm 0,125 x T 2,5mm sobre la longitud de

Los niveles de aceptación para tubos de remolque se deben determinar separadamente.

3) La longitud total de los defectos no debe exceder en 50mm por cada longitud de soldadura de 300mm.
4) h  0,1 x T, pero no mayor de 1,5mm y una longitud de 50mm.
 UNIDAD DIDÁCTICA 21: REGISTRO DE DEFECTOS
21 21 REGISTO DE DEFECTOS

21.1 21.1 REGISTRO DE DEFECTOS

Para el registro de los defectos se utilizan, generalmente, dos métodos. En primer lugar, los defectos se enumeran y
colocan, según su ubicación, en una región especifica de soldadura. En segundo lugar, existen registros en los que
los defectos, únicamente, se referencian.
Si se emplea esta metodología, es decir, si todos los tipos de defectos son listados y los defectos de soldadura u
otras indicaciones detectadas en una película son simplemente referenciados con una cruz en una línea del
protocolo, es bastante difícil para una evaluación posterior asignar el resultado de la evaluación en el protocolo a un
defecto.
Esto se podría solucionar destacando la indicación más relevante para la evaluación por medio de un círculo o
haciendo el registro de manera que los hallazgos visibles se listen según su importancia.
Generalmente no es importante que se empleen abreviaturas nacionales o internacionales u otras marcas, siempre
que sean conocidas.
Es importante también que las indicaciones ficticias, es decir, indicaciones que parecen ser defectos, se registren
también en el protocolo. Éstas son principalmente todas las clases de defectos de las películas y el revelado, incluso
si están designadas sólo por su forma simplificada, por ejemplo, a través de la abreviatura "FF”.
Durante el registro, el tamaño y ubicación de los defectos a menudo no se consideran suficientemente.
Esto adquiere importancia cuando se reparan las áreas defectuosas o para el control posterior a través de un
control de exposición. La mención del número inicial y final de la medida de una exposición no es suficiente.
Referencia de la soldadura:

Defecto de acuerdo con la DIN EN ISO 6520

Núm. poster.
Clasificación
soldadura

2016 (Ab)
2011 (Aa)
102 (Eb)

301 (Ba)
101 (Ea)

5011 (F)
104 (Ec)

402 (D)
Área de

304 (H)

401 (C)
2012
2013
2014
2015

3011

3041

4011
4013

5013
103

507
511
515
517
101 grieta 2011 poro 301 Inclusión de 401 falta de fusión 5011 mordedura 511 ranura no
longitudinal escoria rellena
completamente
102 grietas 2012 porosidad 3011 línea de 4011 falta de fusión 5013 ranura de 515 concavidad de
transversales escoria en la pared lateral contracción la raíz
103 grietas en 2013 porosidad 304 Inclusiones de 4013 falta de fusión 502 exceso de metal 517 recomienzo
forma de estrella localizada agrupada metal externo en la raíz de soldadura pobre

104 grietas de 2014 Línea de poro 3041 Inclusión de 402 falta de 504 penetración
cráter wolframio penetración D – excesiva
soldadura en V
105 grietas 2015 canal de gas 4021 falta de 5041 protusion local
agrupadas penetración
soldadura en V
106 grietas 2016 orificio 507 desalineación 601 flash de
dendríticas vermicular dispersión
202 cavidad 602 salpicadura

Evaluación de acuerdo con Requisitos Aceptable (a) / No aceptable (na)

 UNIDAD DIDÁCTICA 22: EVALUACION DE PELICULAS DE
FUNDICION
22 EVALUACION DE PELICULAS DE FUNDICION
La evaluación de las películas radiográficas sólo se puede realizar de acuerdo con las regulaciones técnicas
específicas. La que se describe a continuación corresponde a la evaluación según ASTM E-446.

22.1 IDENTIFICACION DE LOS TIPOS DE INDICACIONES

La tarea más importante de los evaluadores de películas es detectar en la película los tipos de indicación que no son
aceptables. Con independencia del tamaño, la distribución y la frecuencia, estas indicaciones tienen la valoración
"no aceptable” y no se requieren posteriores clasificaciones.
Los tipos de indicación no aceptable son:
G: indicaciones de microestructura
Generalmente, no requieren una reparación, sino la repetición de la exposición con una energía de rayos X mayor o
un nuevo ensayo después de un tratamiento térmico de refino de grano.
D: grietas frías.
E: grietas calientes
F: marco interno no soldado.
Estos tres tipos de defectos requieren la reparación del área correspondiente de la fundición o su rechazo.
Si un inspector no detecta un tipo de indicación que no es aceptable, la película tiene que ser inspeccionada
después por otras indicaciones. Una vez detectadas, estas tienen que ubicarse en uno de los siguientes tipos:
A: inclusiones de gas
B: inclusiones de material sólido
C: cavidad
Además, se deben evaluar las inclusiones de gas con cierta longitud, tales como las cavidades, orificios vermiculares
redondos, e inclusiones de gas. El inspector ha de investigar especialmente supuestas cavidades si son grietas
calientes o si están conectadas con aquellas (para tal decisión, se pueden usar películas de comparación). Si hubiera
alguna duda, el área correspondiente de la fundición debe ser mecanizada. Después, a través de ensayos con
penetrantes o partículas magnéticas, se tomará una decisión.

22.2 CARACTERISTICAS DE LOS DEFECTOS / NIVELES DE CALIDAD

Categoría Tipo de indicación Nivel de calidad

A Poro de gas 1–5
B Inclusión de arena y escoria 1–5
C Cavidad (Ca – Cd) 1–5
D Grietas 1
E Grietas de calor 1
F Partes internas no soldadas y marco interior 1
G Moteada
Tabla 22.1

22.3 SELECCIÓN DEL CATÁLOGO DE COMPARACIÓN

Tras la detección de una indicación del tipo A, B o C, se ha de usar el catálogo de comparación para su clasificación.
Este catálogo se tiene que seleccionar según los siguientes criterios:
- material
- espesor de pared
- energía de la radiación
Para piezas de acero, se usan los siguientes catálogos de comparación, que incluyen guías especificas del usuario:

Espesor de pared (mm) Regulación Catálogo

Hasta 50,8 SE – 446 ASTM E – 446
50,8 – 114 SE – 186 ASTM E – 186
> 114 SE – 280 ASTM E – 280
Tabla 22.II

Cada catálogo consta de varios volúmenes para diferentes energías de rayos X. Cada uno de estos volúmenes
diferencia indicaciones en fundición en siete tipos, A los siete tipos les corresponden diferentes imágenes de
comparación. Las indicaciones del tipo D-G no son aceptables y no necesitan posteriores evaluaciones, por lo tanto,
solo hay una imagen para estos tipos. Las indicaciones del tipo A-C son sólo críticas cuando exceden un tamaño
específico y una frecuencia. Se deben evaluar más adelante y, consecuentemente, hay más imágenes de
comparación, las cuales representan más imperfecciones críticas cuanto mayor es el número de indicación.

22.4 CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES

El inspector asigna una imagen de comparación del catálogo respectivo a cada tipo de indicación de una pelicula de
fundición. Primero, cada tipo de indicación será evaluado individualmente. Se supone que no hay otros tipos de
indicaciones presentes en la película.
En principio, para cada tipo de indicación hay disponibles cinco imágenes de comparación y las cavidades están
divididas en cuatro tipos: Ca, Cb, Cc y Cd. Para el tipo de indicación Ca a Cd, la asignación a la imagen de
comparación se realiza de tal forma que el contorno, número y tamaño de la indicación estén en óptimo acuerdo.
Por ejemplo, el diámetro de una cavidad de esponja sobre una imagen de comparación no debe ser tomado como
máximo tamaño de cavidad de esponja para la exposición bajo evaluación.
Básicamente, lo mismo es válido para los tipos de indicación A y B con la excepción de un conjunto de poros o de
arena en un área específica de la película de rayos X. Esta porción de área no debe ser mayor que aquélla de la
imagen de comparación. Si las dimensiones sobre la película bajo inspección son mayores que las de la imagen de
comparación, la película inspeccionada se debe dividir en secciones, las cuales cumplen con el tamaño de la imagen
de comparación. Si es menor, el área bajo inspección se debe reducir o se han de considerar también las películas
circundantes.
En un área de indicaciones localizada en la región límite de dos imágenes circundantes de la misma parte de la
fundición, se evaluarán ambas imágenes.
Una clasificación podría ser:

A - inclusiones de gas: imagen de comparación no 3

Dimensiones del área (x) aceptable (.) no aceptable
Ca - Cavidad: imagen de comparación no. 2
Dimensiones del área (.) aceptable (x) no aceptable
Tabla 22.III

22.5 EVALUACION
Generalmente, la clasificación se completa tras asignarle la imagen de comparación. Cada tipo de indicación sobre
la película recibe una "graduación" a través de la clasificación, según una imagen de comparación. La evaluación se
efectúa mediante comparación de cada indicación individual de un tipo particular con el requisito del pedido. Este
requisito podría incluir que ninguna de las indicaciones individuales exceda una "graduación" específica. Como los
diferentes tipos de indicación señalan imperfecciones que influyen en el tiempo de vida del componente, a menudo
las regulaciones definen diferentes grados para los tipos de indicaciones individuales.
La norma de fabricación EN 1559-x no define criterios estrictos de aceptación. La noma define niveles de calidad
específicos para la fundición. En su pedido, el contratante puede hacer referencia a uno de estos niveles de calidad.
Los niveles de calidad están determinados en base a los hallazgos de los ensayos no destructivos, que están
divididos en ensayos superficiales y ensayos volumétricos -generalmente ensayo de rayos X-. En la tabla 4 se
definen los niveles de calidad para hallazgos internos, de acuerdo con la clasificación de los catálogos ASTM. A cada
nivel de calidad, los tipos de indicación individual son aceptables sólo con un grado definido. Para el nivel de calidad
2 y 50mm de espesor de pared son sólo aceptables: A3, B3 y C2.
El inspector compara sus averiguaciones con estos criterios de aceptación, por ejemplo:
A: inclusión de gas real: 3 objetivo: 3
B: inclusión sólida real: ninguna objetivo: 3
C: cavidad real: 2 objetivo: 2
Si el grado actual de una indicación individual es peor que el grado al que se aspira, entonces los hallazgos totales
no corresponden al nivel de calidad 2, pero más de uno de ellos está en consonancia con los criterios de aceptación
(grado actual = grado al que se aspira). En este caso, el nivel de calidad 2 no se cumple de acuerdo con ASTM E-446
y el resultado es "no aceptable".

22.6 CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE FUNDICIONES DE METAL LIGERO

Las aleaciones de fundiciones de metal ligero (Al-Mg) se clasifican de acuerdo con la colección de referencia de la
norma ASTM E 155-64. Hay 13 películas para las aleaciones de fundición de aluminio y 12 para las aleaciones de
fundición de magnesio, en 8 niveles de calidad diferentes para la probeta del ensayo.

22.7 ESTRUCTURA DE LAS NORMAS PARA EL ENSAYO DE FUNDICIÓN

Sustitución de la DIN 1690 EN 1559-1

Parte 2 Condiciones técnicas de
(tabla de niveles de calidad entrega
para la evaluación de la Fundamentos
película)

EN 1559-2 Parte 3: fundición de acero

Condiciones técnicas de Parte 4: fundición de aluminio
entrega Parte 5: fundición de magnesio
Fundición de acero Parte 6: fundición de zinc

Catalogo ASTM con imágenes EN 12681 EN 444

comparativas para la Ensayo de rayos X Fundamentos de RT
fundición del acero Para fundiciones EN 462
E-446, vol. 1,2 y 3 Indicador de calidad de imagen
EN 25580
E-186, vol. 1,2 y 3
Equipo de visionado (negatoscopio)
E-280, vol. 2 y 3

22.7.1 22.7.1 Detalles importantes de la EN 1559-1

22.7.1.1 Capítulo 7.3.3: ensayos no destructivos
- separación entre las propiedades externas (VT, PT o MT) y las internas (RT o UT)
- Manejo de defectos marginales
-Reparación de defectos
El método a usar, alcance del ensayo y los criterios de aceptación (niveles de calidad) deben acordarse.
Además, el acuerdo concerniente a la condición de la superficie (usando muestras de referencia de acuerdo con la
EN 1370, BNlF 359)
22.7.1.2 Capitulo 8: obtención de criterios de ensayo
- Requisito de la competencia del personal (cualificación/certificación)
- Clase y cantidad de documentación
- Certificado de trabajos, atestación de trabajos, certificados de ensayos de trabajo, protocolo del certificado del
ensayo de inspección en relación con la clase de ensayo (no especifico o especifico)
- Realización del ensayo en línea con las normas
22.7.1.3 Anexo B: lista de comprobación con la información relacionada con el pedido
- Definición clara de las condiciones fijadas o seleccionadas libremente (bases del pedido)
22.7.2 22.7.2 Contenidos importantes de la EN 1559-2
22.7.2.1 Introducción: Símbolos
- Todos los capítulos están marcados con: cuadrado (no hay requerimientos específicos), punto (obligatorio por
acuerdo) dos puntos (acuerdo alternativo).
22.7.2.2 Capítulo 4.1 : Información obligatoria
- Se debe definir el espesor de pared relevante
22.7.2.3 Capítulo 7.3.3: Ensayos no destructivos
- Fallo del método de ensayo, nivel de calidad, áreas de ensayo y alcance del ensayo
- Incumplimiento con las normas relacionadas en la tabla 2
- Ensayo de propiedades internas diferenciadas respecto al de pared "finou: preferiblemente RT "grueso”:
preferiblemente UT el limite está entre 40 y 80mm de espesor de pared
- Para aleaciones de acero austenítico, níquel y cobalto: solo RT
- Si se emplean RT y UT, el nivel de calidad será degradado en 1 nivel para RT
- Nivel de calidad 1 solo para áreas específicas o aplicaciones
- Cualificación de acuerdo con la EN 473
22.7.2.4 Anexo A. Lista de comprobación
- Similar a la de la EN 1559-1
 UNIDAD DIDÁCTICA 23: INTRODUCCIÓN A LAS DIFICULTADES DE
LA EVALUACION
23 23 INTRODUCCION A LAS DIFICULTADES DE LA EVALUACION
Se intenta describir la problemática relacionada con la evaluación, ya que no es fácil afirmar si un defecto es
aceptable o no. Es fácilmente comprensible que un defecto de un tamaño especifico, en soldaduras de diferentes
espesores, debilitará al más fino en mayor medida que al más grueso. Así, en el primer caso, el defecto debe ser
reparado mientras que, en el otro caso, se puede tolerar. Lo mismo se puede afirmar para dos componentes de
diferentes tensiones o para distintos medios. Generalmente se puede determinar ia aceptabilidad o no de los
defectos solo en casos específicos, esto es, si para dos objetos similares sometidos a solicitaciones comparables hay
suficiente experiencia disponible. La tabla 23.I presenta una visión general de una serie de influencias y factores de
decisión para la evaluación de un defecto.

23.1 23.1 PARÁMETROS DE INFLUENCIA

La evaluación de la película está influenciada por:
1. la calidad de la imagen
2. el método de revelado
Si ambos se desarrollan satisfactoriamente, se puede evaluar el tipo y el tamaño de un defecto por medio del
ensayo con rayos X.
Influencia sobre la evaluación del defecto:
3. la tensión sobre el componente
4. el comportamiento del material
Si los dos últimos con conocidos, se puede estimar el efecto del defecto obtenido de 1 y 2 sobre el comportamiento
del componente.
Es importante destacar que:
1. No hay nada más que mencionar sobre la calidad de imagen. La calidad de imagen pobre de la exposición podría
conducir a subestimar un defecto.
2. Se debe disponer del conocimiento sobre el proceso de producción para decidir que método de ensayo específico
puede ser usado para detectar de forma segura todos los posibles defectos.
3. La solicitación del componente y la soldadura deben ser conocidos en relación a:
- Tamaño y dirección
- Tipo (presión interior, doblado, etc.)
- Comportamiento relacionado con el tiempo (estático, dinámico)
4. Se deben conocer las características básicas con respecto al comportamiento de los materiales, y saber si el
material bajo las condiciones de operación reacciona:
- de manera dúctil (capacidad de deformación)
- de manera refractaria
Las combinaciones resultantes de 3 y 4 se discutirán en un tema posterior.
 Calidad de imagen Métodos de revelado

Factores que influyen en la calidad de imagen Soldadura, Fundición, foja, laminación, etc.

Detectabilidad de los defectos

Clase, Ubicación, tamaño, número, distribución

Material Construcción del componente Tensión

Consistencia y valor Desarrollo constructivo Proceso de tensión temporal

característico de deformación Concentración de la tensión (estático, dinámico, abrupto)
Prevención de la deformación Tipo de solicitación
Comportamiento ante la Espesor de pared Tensión, presión, deformación,
temperatura Cálculo de la resistencia esfuerzo cortante
Distancia de seguridad Nivel de solicitación
Resistencia a la corrosión Temperatura
Oxidación Otras influencias (corrosión,
etc.)

Posibilidades de peligros

Riesgo de vida y disponibilidades

Cantidad de energía almacenada
Nivel de peligro debido al medio
Posible daño importante

Evaluación de defectos

Aceptable
Reparación
Sustitución

Vista general de una serie de criterios influyentes y de decisión para la evaluación de defectos
 UNIDAD DIDÁCTICA 24: REGULACIONES TECNICAS
EUROPEAS
24 24 REGULACIONES TECNICAS EUROPEAS

24.1 REGULACIÓN TECNICA AD: HP 5/3

La regulación técnica alemana HP 5/3 regula en el Anexo 1 los requisitos relacionados con los métodos usados en
los respectivos métodos de ensayos no destructivos. Además, en el texto propiamente dicho se regulan la clase, el
alcance y la evaluación de los resultados de los ensayos.
Cabe mencionar que esta regulación técnica es válida para uniones soldadas de recipientes a presión. Sin embargo,
se emplea bastante a menudo para otros componentes, porque es una regulación muy clara; ésta es la razón de por
qué es tan bien aceptada.

24.2 REGULACIÓN TECNICA DE VGB

La asociación de operadores de grandes plantas de energía han unido, en sus regulaciones técnicas de VGB, valores
de referencia para la evaluación de uniones soldadas a tope de tubos, cilindros y recipientes con un diámetro de 50
mm y un espesor de pared de 3 J S F 300 mm, los cuales permiten la evaluación "reparación” o "conecto” para
valores de presión sobre y más allá de 33 bar. La extensión del defecto se establece en relación con el espesor de
pared, el alcance o la longitud de la soldadura.

24.3 REGULACIONES TECNICAS GL

La regulación técnica alemana GL (volumen III, capitulo 6) cubre la extensión del alcance del ensayo y la evaluación.
Para soldaduras y uniones sometidas a altas solicitaciones, de acuerdo con el catálogo IIW, los colores negro, azul,
verde y marrón son todavía recomendados como "aceptables", incluso si aceptan tamaños de defectos bastante
grandes.

24.4 REGULACIONES LTF

En Alemania, en el sector aeroespacial, para la evaluación de exposiciones de rayos X de uniones de soldadura, son
válidos los requerimientos aeroespaciales adecuados (LTF). También en estas regulaciones, el valor límite para los
defectos que son todavía aceptables se listan en relación a la clase de soldadura y el material empleados. Para la
extensión de defectos, la longitud de la soldadura, además del espesor del material, son usados como base de
relación.

24.5 EN 1559. FUNDICION

EN 1559 determina las condiciones técnicas de entrega de fundiciones de acero ferrítico de alta temperatura.
Contiene su evaluación, mientras que el alcance de los ensayos y métodos son implementados, según el rango
establecido en la regulación alemana "Stahl-Eisen-Prüfblatt 1922". La evaluación se desarrolla a través del principio
de imágenes comparadas, de acuerdo con las Imágenes de Referencia Estándar ASTM, ASTM-E-446,186 y 280,
relacionadas con el espesor de pared y diferentes energías de rayos X (véase UD 22).

24.6 24.6 EN 12062. ENSAYO DE SOLDADURAS

EN 12062. Ensayos no destructivos de soldaduras: regulaciones generales para materiales metálicos.
Octubre 1997.
La EN 12062 define las relaciones entre los grupos de evaluación de soldaduras mediante ensayos no destructivos y
hallazgos de ensayos no destructivos con grupos de evaluación de soldaduras.
La EN 12062 se refiere a los niveles de aceptación para diferentes métodos de ensayo, que no están directamente
extraídos de los grupos de evaluación según la EN ISO 58171EN 30042. De hecho, están relacionados con la calidad
global de la soldadura procesada y generalmente coincide con los requisitos de los grupos de evaluación, de
acuerdo con la EN ISO 5817/EN 30042 (alta, media, baja).
Se deben respetar los siguientes términos:
- Nivel de reconocimiento  la indicación será evaluada
- Nivel de registro  la indicación será registrada
- Nivel de aceptación  la indicación/el componente será rechazado
24.6.1 Temporalización de los ensayos
Los criterios de esta norma son validos para los ensayos de uniones soldadas. Los ensayos intermedio y avanzado se
deben realizar teniendo en cuenta las mencionadas regulaciones.
Generalmente, se lleva a cabo un ensayo no destructivo después del último tratamiento térmico.
Para los materiales que tienen una tendencia a agrietarse, se debe respetar un periodo de incubación.
24.6.2 Cualificación del personal
Los requisitos de cualificación del personal generalmente corresponden a los requisitos de las; mencionadas nomas
de ensayos: el personal que lleva a cabo ensayos no destructivos y evalúa los resultados del ensayo final se debe
cualificar, de acuerdo a los requerimientos de la EN 473 o equivalentes, dentro de un nivel conveniente en el sector
relevante de la industria. La presentación de certificados válidos en consonancia con la EN 473 (período de validez
de 5 años) no se requiere explícitamente, pero es altamente recomendado para demostrar la vigencia de la
formación, agudeza visual, la cualificación física, etc., especialmente del personal externo.
24.6.3 Selección de método(s) de ensayo
Para la selección de los métodos de ensayo, se deben considerar los siguientes factores influyentes:
- Proceso de soldadura
- Material base, metal de soldadura y condición del tratamiento
- Clase y tamaño de la unión soldada
- Construcción del componente
- Grupos de evaluación
- Tipo y ubicación esperados de las indicaciones
24.6.4 Soldaduras a tope parciales y uniones en T
Como una raíz no soldada puede impedir un ensayo de un volumen de forma satisfactoria, la calidad de una
soldadura se debe asegurar a través de la inspección del proceso de soldadura, si no se acuerdan métodos
específicos de ensayo.
24.6.5 Método para la evaluación de las indicaciones superficiales
La EN 12062 recomienda, para todos los materiales de acero ferrítico con límite elástico menor de 280 N/mm2, la
realización de uno o más métodos de ensayo adicionalmente al ensayo visual. Para el acero ferrítico se recomienda
el ensayo con partículas magnéticas (MT).
Material Método de ensayo
Acero ferrítico VT y MT VT= ensayo visual
PT PT= ensayo con líquidos
(ET) penetrantes
Austenítico, acero, níquel, VT y PT MT= ensayo con
aluminio, cobre, titanio partículas magnéticas
(ET)
ET= corrientes inducidas
24.6.6 Método para la detección de indicaciones internas
La selección de los métodos de ensayos no destructivos para la determinación de indicaciones internas depende
fundamentalmente de:
- Material base
- Forma de la unión
- Espesor de pared
No se recomienda usar el ensayo de rayos X para espesores de pared mayores de 40 mm.
Espesor de pared en mm (material base)
Materiales y tipos de uniones
t<8 8<t<40 t>40
Soldadura a tope ferríticas RT o (UT) RT o UT UT o (RT)
Uniones en T ferríticas (UT) o (RT) UT o (RT) UT o (RT)
Soldaduras a tope austeníticas RT RT o (UT) UT o (RT)
Uniones en T austeníticas (UT) o (RT) (UT) y/o (RT) (UT) o (RT)
Soldaduras a Tope de aluminio RT UT o (RT) UT o (RT)
( ) significa que este método solo se puede usar de forma limitada
Tabla 24.II

24.6.7 Método de ensayo y niveles de aceptación

Una ventaja de la aplicación de la EN 12062 es que esta norma contiene parcialmente requerimientos directos para
el método de ensayo. Por ejemplo, para el ensayo radiográfico, las condiciones de la clase de ensayo más alta B se
deben cumplir para la evaluación de una soldadura, de acuerdo con el grupo de evaluación B, como en la EN 25817.
Requisitos para el ensayo radiográfico según la EN 12062

Grupo de evaluación de acuerdo Clase de ensayo de acuerdo con la Niveles de aceptación de acuerdo
con la ISO 5817 EN 1435 con la EN 12517
B B 1
C B*) 2
D A 3
Tabla 24.III
En el caso del ensayo con líquidos penetrantes, la EN 12062 se refiere a la realización general de la norma EN 571-1,
sin diferenciar los requerimientos.
Requerimientos para el ensayo por líquidos penetrantes, de acuerdo con la EN 12062:

Grupo de evaluación de acuerdo Clase de ensayo de acuerdo con la Niveles de aceptación de acuerdo
con la ISO 5817 EN 571-1 con la EN 1289
B Clase de ensayo no determinado 2x
C 2x
D 3x
“x” detrás del número significa cumplimiento de los valores límite para indicaciones lineales, de acuerdo con el nivel de aceptación 1 (<2mm)
Tabla 24.IV
En contra de la afirmación “clase de ensayo no determinado”, la EN 1289 se refiere a la evaluación de las
indicaciones que se indican en el anexo, siendo los requisitos diferenciados por los medios relacionados a los
métodos de ensayo y preparación superficial.
Parámetros de ensayos requeridos para el ensayo por líquidos penetrantes, de acuerdo con la EN 1289, nivel de
aceptación 1:
 Nivel de aceptación 1 de acuerdo con la EN 1289

Condición superficial: Técnica de líquidos penetrantes:

Superficie fina: Técnica fluorescente, sensibilidad normal de acuerdo
Plana, limpia, con mordeduras, salpicaduras y con la EN ISO 3452-2 o técnica con penetrantes rojos,
recubrimientos despreciables, típica WIG, UP, E- alta sensibilidad
manual con electrodos de polvo de hierro
Tabla 24.V
Para el ensayo visual, los siguientes requerimientos son válidos según la EN 970; el nivel de aceptación se
corresponde directamente con los grupos de evaluación según la ISO 5817.
El nivel de aceptación – que muestra las mayores indicaciones aceptables – está claramente diferenciado de los
grupos de evaluación. El nivel de aceptación 1, de acuerdo con la EN 12517 (ensayo radiográfico), no es el grupo de
evaluación B según la EN 25817. De hecho, la calidad de una soldadura, por la cual la película de rayos X está
relacionada con el nivel de aceptación 1, pertenece al grupo de evaluación B. La EN 12062 separa también
claramente los resultados del ensayo no destructivo y los resultados reales en las soldaduras.
Ejemplo para el desarrollo y el nivel de aceptación para el grupo de evaluación B

Ejemplo: soldadura a tope de acero ferrítico, t = 15 mm

Grupo de evaluación B de acuerdo con la EN ISO 5817

Método, clase de ensayo Nivel de aceptación

EN 25817, grupo de evaluación B:

VT según la EN 970 ver allí

EN 1289. nivel de aceptación 2x:

PT según la EN 571-1 indicación lineal I < 2mm
indicación no lineal d < 6mm
EN 1291. nivel de aceptación 2x:
MT según la EN 1290 Indicación lineal I < 1.5mm
indicación no lineal d < 3mm
EN 1712. nivel de aceptación B:

I < 0.5 t: altura de referencia +4 dB

0.5t < I < t: altura de referencia -2 dB
UT según la EN 1714 t < I < 2+t: abra de referencia -6 dB
I > 2t:n no aceptable sin reensayo
Clase de ensayo B
Distancias: Ix > 2 lmax
longitudinal: Iy > 10 mm, cuando lz < 5mm
transversal: Iz > lmax (10 mm), si ly < 5mm
altura:

EN 12517 E. nivel de aceptación 1:

Grieta: no aceptable
RT según la EN 1435
Poro: I < 3mm.
Clase de ensayo B longitud acumulativa 150mm < 15mm

Orificios vermiculares. I < 2mm

longitud acumulada 150 mm < 15mm
 Canal de gas I < 4,5mm. longitud

Escorias acumulada 150mm 15mm

Falta de fusión no aceptable

Penetración incompleta no aceptable

Mordeduras h < 0,5mm.

se requiere transición suave. etc.

Tabla 24.VI
 UNIDAD DIDÁCTICA 25: REGULACIONES TÉCNICAS PARA LA
EVALUACIÓN DE DEFECTOS-CODIGO ASME
25 REGULACIONES TÉCNICAS PARA LA EVALUACION DE DEFECTOS-CODIGO
ASME

25.1 CODIGO ASME

25.1.1 Introducción
El Código ASME (ASME = Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) regula la construcción, selección de
materiales, fabricación y ensayo de equipos y recipientes a presión. Este código es una regulación legal para la
mayoría de los miembros de los Estados Unidos, pero ha obtenido una amplia aceptación en todo el mundo y, por
lo tanto, es generalmente importante para otros países.
El Código ASME tiene 11 secciones. Algunas de ellas son regulaciones orientadas al objeto, llamadas códigos de
construcción o principales. Una de ellas es la sección VIII, la cual regula la construcción, la selección de materiales y
la fabricación de recipientes a presión convencionales. Otras secciones se llaman secundarias o códigos de
asistencia. Uno de ellos es la sección V, que regula el desarrollo de los ensayos no destructivos.
La información importante se incluye en los códigos de construcción, además de en los de asistencia. En tal
esquema de ensayo, el alcance del ensayo y los criterios de aceptación se mencionan en los códigos de
construcción. Los detalles relacionados con los métodos de ensayo, tales como la selección del penetrámetro, la
distancia mínima entre películas a usar, se pueden encontrar en las regulaciones de los códigos de asistencia. Los
criterios para la evaluación de los resultados de los ensayos radiográficos se mencionan en diferentes lugares de las
secciones del código.
Pueden diferir de forma importante en función de:
- El diseño del componente a construir (código de construcción)
- El pre-material o soldadura
- El alcance del ensayo (para soldaduras)
Por lo tanto, en este capítulo no se mencionarán otros detalles, sino que está limitado a los principios de evaluación
de los hallazgos en soldaduras según el Código ASME, lo cual se ilustrará con ejemplos.
25.1.2 Principios de evaluación de los hallazgos radiográficos
Básicamente, todas las indicaciones en una película radiográfica que fue obtenida de acuerdo con la especificación
son importantes, pero no lo son las indicaciones que proceden de defectos de la película de escalas de soldadura, si
no interfieren en la evaluación de la película.
Las indicaciones significativas se deben incluir en la determinación de los resultados radiográficos para la evaluación
de la calidad de la soldadura. Esto engloba todos los tipos de indicaciones como grietas, falta de fusión y
penetración incompleta, que en los párrafos del Código ASME se categorizan como “no aceptables”. Parte de las
soldaduras donde tales indicaciones se detectan deben ser reparadas.
 Indicación de la película

Tipos inaceptables de indicaciones Tipos aceptables de indicaciones

Grietas Inclusiones de escoria
Falta de fusión Poros, orificios vermiculares
Raíz no soldada Inclusión de metal externo

Reparación No Clasificación según los criterios:

Tamaño
Distancia
Cumplido Frecuencia

Cumplido

Aprobación

Tabla 25.I Esquema de evaluación según el Código ASME

Si se detectan indicaciones no aceptables, las indicaciones tales como las inclusiones de escoria, poros, orificios
vermiculares e inclusiones de metales externos se deben investigar con mayor detalle. Si tales indicaciones se
detectan, la soldadura no es automáticamente rechazada, sin embargo, las indicaciones se deben clasificar de
acuerdo al tamaño, la distancia y la frecuencia.
Los requisitos se pueden cumplir si los valores límites específicos se mantienen. La sección de la soldadura
relacionada se debe reparar si uno de los criterios mencionados no cumple con el valor límite.
Esta clasificación se basa en criterios geométricos puros, lo que significa que requiere medir cada indicación simple
con una regla o con una plantilla. Esto es un mal empleo del trabajo, así que, en casos específicos, podría ser más
económico reparar la sección de soldadura relacionada. Como el Código ASME solo define los requisitos mínimos,
esto podría estar completamente en línea con el citado Código. En el caso de evaluación detallada, en primer lugar
debe detectarse si la indicación es longitudinal o redonda, por lo tanto, la longitud y la anchura de la indicación se
relacionan.
Una proporción de longitud a anchura de 3:1 marca el valor límite, el cual, siendo menor, identifica una indicación
como más redonda, y siendo mayor, identifica una indicación lineal. Las indicaciones lineales y redondas serán
registradas de forma separada, de acuerdo con los siguientes criterios.
 Clasificación de indicaciones
de acuerdo con ASME

Tipos de indicaciones lineales Tipos de indicaciones redondas

L: B g  1:3 L: B  3:1

Medida de la longitud de la No aceptable de Medida del diámetro de las

indicación, indicaciones sencillas longitud/tamaño? indicaciones
limitadas

Medida de las distancias de la ¿Distancias que Medida de asignación de

indicación y longitud total de la están por debajo? indicación:
fila de indicaciones ¿Longitud total por Fila de indicación. p. ej.:
debajo? Medida como indicación lineal

Medida de la frecuencia de,

¿Frecuencia por indicaciones, generalmente con
debajo? el uso de imágenes de referencia

Reparación de la soldadura

25.1.3 Criterio del tamaño

El valor límite aceptable para el tamaño de indicaciones individuales depende del espesor de pared. Cuanto mayor
sea el espesor de pared, mayor será el tamaño de la indicación individual que todavía es aceptable. Para el 100% de
la inspección, una soldadura de 21mm de un recipiente a presión convencional, por ejemplo, una inclusión de
escoria con una longitud de 7mm y un poro de 6mm es aceptable.
25.1.4 Criterios de fila
Si los tamaños individuales de las indicaciones son más pequeños que los valores límite, deben ser inspeccionadas si
están formando una fila de indicaciones. Se consideran como fila de indicaciones si están localizadas en una línea y
si la distancia entre bordes está por encima del múltiplo de la indicación mayor de la línea. Para una soldadura de
21mm de espesor, por ejemplo, tres indicaciones de 7mm localizadas en una línea son una indicación de fila si su
distancia total es de 42mm (6 x L) o menos. Tal indicación de fila serla sólo aceptable si, con una longitud de
soldadura de 252mm, no excede las medidas del espesor de pared (12 x grosor de pared).
25.1.5 Criterios de apariencia
El criterio de frecuencia se emplea sólo para indicaciones redondas. En las secciones relacionadas del Código ASME,
se dan dibujos de imágenes para su referencia en relación con los poros distribuidos y no regulados.
Se pueden emplear criterios más generosos para conjuntos de poros.
Ejemplo

En una soldadura redonda, en un recipiente de una planta de energía convencional, con un espesor de pared de 17
mm, se va a inspeccionar un 100% con rayos X. Por lo tanto, se requiere la evaluación de las películas de rayos X, de
acuerdo con el Código ASME, sección VIII, UW-51. Las indicaciones visibles en la película de rayos X se registran
como sigue:
3 indicaciones lineales de 4,5mm, 5,5mm y 5.0mm, distancias entre bordes de cada una: 24mm y 18mm.

Procedimiento

1. Tipos inaceptables de indicaciones, tales como grietas o ausencia de fusión, no han sido detectados. Por lo tanto,
se requiere una clasificación.
2. Las indicaciones redondas no son registradas. Por lo tanto, sólo las indicaciones lineales deben ser evaluadas.
3. Para la evaluación de indicaciones lineales se mencionan en UW-51 las siguientes observaciones:

Criterio del tamaño

Aceptable hasta 19mm de espesor de pared: 6,3mm

Mayor de 19mm hasta 57 mm de espesor de pared: 1/3 del espesor de pared
Mayor de 57mm de espesor de pared: 19mm
Si el espesor de pared es 17mm, la longitud mayor de una indicación individual es 6,3 mm. Si ninguna indicación
individual es mayor de 6,3mm, se cumple un criterio de tamaño.

Criterio de ubicación

Si se habla de una serie de indicaciones donde la distancia desde el borde es 6L, siendo L la longitud de la indicación
mayor dentro de una fila, esto son 33mm. Como 24mm y 18mm son menores de 33mm, es una indicación de fila.
Para justificar si esta indicación de fila es aceptable o no, se deben añadir las longitudes simples de las indicaciones
lineales. El resultado es 15mm. Si el espesor de pared es de 17mm, la longitud total de la indicación de la fila es
menor que el espesor de pared. Consecuentemente, es una indicación de fila aceptable.

Resultado total

Aceptable.