“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

CORRUPCIÓN E
IMPUNIDAD”

CAMBIO DE REFRIGERANTE DEL

R-507 AL R-290 E INCORPORACIÓN
DE SENSORES DE GAS EN UNA
VITRINA DE EXHIBICIÓN
CFP ELECTROTECNIA
MECÁNICA DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

José Manuel Guerrero Lalangui

2019
 2. ÍNDICE

3. PRESENTACIÓN DE LOS PARTICIPANTES.............................................................................1

4. ANTECEDENTES....................................................................................................................... 2
4.1 VITRINA DE EXHIBICIÓN.................................................................................................... 3
POLIURETANO INYECTADO............................................................................................... 4
4.2 DIMENSIONES DE UNA VITRINA DE EXHIBICIÓN:..........................................................7
4.3 LA CARGA TÉRMICA.......................................................................................................... 8
CARGAS INTERIORES........................................................................................................ 8
CARGAS EXTERIORES..................................................................................................... 13
4.4 LA CARGA DEL NUEVO REFRIGERANTE.......................................................................17
4.5 CÁLCULO DE CONSUMO ELÉCTRICO...........................................................................18
4.6 CAPA DE OZONO............................................................................................................. 19
ODP.................................................................................................................................... 20
GWP.................................................................................................................................... 20
EL PROTOCOLO DE MONTREAL.......................................................................................... 21
NORMAS ASHRAE.................................................................................................................. 21
5. OBJETIVOS.............................................................................................................................. 22
6. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN.......................................................................................23
¿POR QUÉ CAMBIAR EL REFRIGERANTE DEL SISTEMA?................................................23
TABLA DE COMPARACIÓN DEL ODP Y GWP.................................................................23
6.1 RECUPERACIÓN EL GAS REFRIGERANTE DEL SISTEMA...........................................26
¿POR QUÉ RECUPERAR EL GAS REFRIGERANTE?.....................................................26
ASPECTOS IMPORTANTES PARA TENER EN CUENTA................................................27
PASOS PARA RECUPERAR EL GAS REFRIGERANTE...................................................27
6.2 LIMPIEZA INTERNA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN CON ECO-FLUSH..............29
¿CUÁNDO ES NECESARIO REALIZAR UNA LIMPIEZA DE UN SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO?
............................................................................................................................................
29
¿QUÉ PRECAUCIONES DEBEMOS TOMAR AL REALIZAR LA LIMPIEZA?...................29
PROCEDIMIENTO PARA LA LIMPIEZA DEL SISTEMA....................................................29
6.3 PRESURIZADO Y DETECCIÓN DE FUGAS.....................................................................33
PRESURIZADO DEL SISTEMA CON NITRÓGENO..........................................................33
DETECCIÓN DE FUGAS CON JABÓN O BURBUJA.........................................................33
6.4 EL VACÍO EN UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.........................................................35
¿QUÉ ES EL VACÍO?......................................................................................................... 35
RIESGOS............................................................................................................................ 36
 LA MÁQUINA PARA HACER VACÍO..................................................................................37
PROCEDIMIENTOS DE VACÍO Y ELIMINACIÓN DE HUMEDAD.....................................38

6.5 CARGA DE REFRIGERANTE AL SISTEMA......................................................................41

¿CUÁNDO ES NECESARIA?............................................................................................. 41
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA UNA CARGA DE GAS........................................41
PASOS PARA SEGUIR PARA HACER UNA CARGA DE GAS CORRECTAMENTE........42
6.6 INCORPORACIÓN DE SENSORES DE GAS...................................................................44
FUENTE DE ALIMENTACIÓN DC 5V.................................................................................44
SENSORES MQ.................................................................................................................. 45
MÓDULO RELAY 1CH 5VDC............................................................................................. 47
7. IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN...............................................................................49
7.1 CALCULO DE LA CARGA TÉRMICA DEL EQUIPO..........................................................49
CARGAS INTERIORES TOTALES.....................................................................................50
CARGAS EXTERIORES TOTALES....................................................................................53
CARGA TÉRMICA TOTAL DEL EQUIPO...........................................................................53
7.2 TOMA DE PARÁMETROS CON EL EQUIPO TRABAJANDO CON R507........................54
REGLA DE PRESION -TEMPERATURA DEL R507..........................................................59
7.3 RECUPERACIÓN DEL REFRIGERANTE DEL SISTEMA.................................................60
7.4 DESMONTAJE DEL MOTOR COMPRESOR:...................................................................60
7.5 LIMPIEZA INTERNA DEL SISTEMA CON ECO FLUSH...................................................61
7.6 CAMBIO DE ACEITE NUEVO AL COMPRESOR:.............................................................61
7.7 BARRIDO CON NITRÓGENO DEL SISTEMA...................................................................62
7.8 MONTAJE DEL MOTOR COMPRESOR AL SISTEMA......................................................63
7.9 PRESURIZADO DEL SISTEMA.........................................................................................63
7.10 VACÍO AL SISTEMA........................................................................................................ 63
7.11 CALCULO DE LA CARGA DEL NUEVO REFRIGERANTE.............................................64
7.12 CARGA DE REFRIGERANTE R290 AL SISTEMA..........................................................66
7.13 TOMA DE PARÁMETROS CON EL EQUIPO TRABAJANDO CON R290......................66
REGLA DE PRESION -TEMPERATURA DEL R290..........................................................69
7.14. INSTALACIÓN DE SENSORES DE GAS.......................................................................70
7.15. CÁLCULO DE CONSUMO ELÉCTRICO DEL EQUIPO CON EL R507 Y R290.............73
8. COSTOS – INVERSIÓN............................................................................................................ 75
9. CONCLUSIÓN – RECOMENDACIONES..................................................................................77
10. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................... 79
 3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

EL SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO

INDUSTRIAL
CENTRO DE FORMACIÓN PROFESIONAL – INDEPENDENCIA
CAMBIO DE REFRIGERANTE DEL R-507 AL R-290 E
INCORPORACIÓN DE DETECTORES DE FUGAS EN UNA
VITRINA DE EXHIBICIÓN

EMPRESA:
VTÉCNICA S.A.C
RUC: 20601169682
REPRESENTE LEGAL: Anderson García Valdivia DNI: 07765137
SUPERVISOR: Lee William Aquije Terrajas DNI: 43623455 CEL: 941314541

ALUMNOS:

 GUERRERO LALANGUI JOSÉ MANUEL

ESCUELA: Electrotecnia
ESPECIALIDAD: Mecánica de Refrigeración y Aire
Acondicionado SEMESTRE: V
INSTRUCTOR: Emilio Martínez Norabuena

1
 4. ANTECEDENTES

 En la empresa VTÉCNICA S.A.C se tienen equipos de refrigeración

comercial de la empresa NESTLÉ PERU S.A al cual le brinda servicios de
mantenimiento y correctivo a sus equipos como congeladoras de helados,
vitrinas de exhibición, verticales, cubeteras, etc. Los cuales trabajan con
refrigerantes como el R134a y R507 de la familia HFC, donde poseen un
alto ODP (OZONE DEPLETION POTENTIAL) e GWP (GLOBAL-
WARMING POTENTIAL), estos refrigerantes bien destruyen la capa de
ozono o ayudan al calentamiento global del planeta tierra e influyendo en
el medio ambiente.

 Nosotros como alumnos y practicantes de la empresa haremos un

reemplazo del R507 empleado actualmente en las vitrinas de exhibición el
cual tiene un ODP bajo y un GWP demasiado alto el cual se puede
mejorar mucho más con el reemplazo, haciendo usos de las normas y
técnicas que son regidas por la ASHRAE, sobre todo teniendo en cuenta
la seguridad de nosotros y compañeros se implementara sensores de
alerta de presencia de fugas del nuevo refrigerante.
 4.1 VITRINA DE EXHIBICIÓN
Una vitrina de exhibición es una maquina con la cual podemos conservar un
producto específico, su sistema está diseñado para a diferencia de una
maquina congeladora, es que esta conserva el producto a una temperatura no
tan bajas a comparación de una congeladora ya que estas llegan hasta -18 °C.
En la termodinámica se puede considerar un sistema abierto ya que el
producto entra constantemente en contacto con el exterior

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
A diferencia de una congeladora que es de enfriar un producto a muy bajas
temperaturas, una vitrina exhibidora se encarga de extraer el calor de los
productos para así poder conservarlos a una temperatura estable.

Para esto en la vitrina de exhibición está compuesta por un evaporador de y

un condensador (comúnmente de tiro forzado), el objetivo del evaporador es
absorber la energía térmica -expresado como calor latente a su vez, la vitrina
exhibidora debe permanecer su (cámara) siempre cerrada para que haya una
buena refrigeración, esto lo hace gracias a una puerta de la cámara con
manilla redondeada para facilitar su agarre, y así el producto se pueda
conservar.

AISLAMIENTO TÉRMICO DE UNA VITRINA EXHIBIDORA:

Sin ninguna duda, un adecuado sistema de aislamiento térmico es fundamental
para mejorar el rendimiento de un sistema de conservación frigorífica. Además,
contribuye a realizar un consumo más respetuoso con el medio ambiente,
alcanzando los objetivos deseados de eficiencia energética. Estas técnicas de
aislamiento son igualmente válidas para sistemas de conservación y sistemas
de congelamiento.

Un buen aislamiento térmico garantiza que la temperatura dentro de la cámara o

gabinete sea constante y no se altere por fuera de los límites establecidos por el
termostato minimizando en gran medida los costes. Debemos tener en cuenta
que cada vez que se abre el gabinete sufre una diferencia de temperatura que
hay entre el interior y el exterior.

El más usado para estos sistemas es el aislamiento de poliuretano inyectado

de 60 mm de espesor, tiene buenas propiedades termoaislantes, una baja
permeabilidad al vapor de agua, una alta resistencia a la absorción de agua, una
resistencia mecánica relativamente alta y una baja densidad. Además, su
instalación es relativamente fácil y económica.

Características de resistencia e instalación del material aislante:

 • Deberá ser resistente al agua, a los disolventes y a las
sustancias químicas.
• Deberá ser duradero y no perder su eficacia aislante rápidamente.
• Deberá permitir el uso de una amplia gama de adhesivos para
su instalación.
• Deberá ser fácil de instalar, pesar poco y ser fácil de manipular.
• Deberá poderse instalar con instrumentos corrientes.
• Deberá ser económico, tanto en términos de la inversión inicial como en
su rentabilidad a largo plazo.
• No deberá generar ni absorber olores.
• No deberá verse afectado por hongos o mohos ni atraer parásitos.
• Deberá tener unas dimensiones estables, de manera que no se
desmorone ni apelmace.
• deberá estar clasificado como no inflamable y no explosivo, porque si
llegara a arder, los productos de su combustión no deberán constituir
un peligro por su toxicidad.

POLIURETANO INYECTADO:
Es un material plástico de composición
celular empleado como aislante
térmico, acústico y como
impermeabilizante tanto en la industria
como en edificación. Es también
conocido con el nombre de espuma de
poliuretano.

DESCRIPCIÓN:
La mezcla de los dos componentes poliol e isocianato, líquidos a temperatura
ambiente, produce una reacción química exotérmica. Esta reacción química se
caracteriza por la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato,
consiguiendo una estructura sólida, uniforme y muy resistente. Si el calor que
desprende la reacción se utiliza para evaporar un agente hinchante, se obtiene
un producto rígido que posee una estructura celular, con un volumen muy
superior al que ocupaban los productos líquidos. Es lo que denominamos
espuma rígida de poliuretano, o PUR.

La espuma rígida de poliuretano es un material sintético duro-plástico, altamente

reticulado espacialmente y no fusible. En las densidades habituales, para
aislamiento térmico, la espuma contiene solamente una pequeña parte de
materia sólida (con una densidad de 35 kg/m³, sólo el 3% del volumen es materia
sólida).
La espuma rígida de poliuretano aplicada in situ por proyección, o
poliuretano proyectado, se obtiene mediante una pulverización simultánea
de los dos componentes sobre una superficie denominada sustrato.

PROPIEDADES
AISLAMIENTO
TÉRMICO
 El poliuretano proyectado tiene un valor de conductividad bajo,
alrededor de, pero depende de la densidad e instalación adecuada.
 La capacidad de aislamiento del poliuretano proyectado es muy
robusta frente a los efectos de envejecimiento a los que están
expuestos habitualmente los aislamientos térmicos.
 Con el poliuretano proyectado es más fácil controlar los puentes
térmicos ya que se puede mantener el espesor del aislamiento y hacer
las geometrías que se consideren oportunas para la solución.
 El poliuretano proyectado alcanza un alto nivel de aislamiento con
poco espesor, pero existen unos mínimos normativos.

ACONDICIONADOR ACÚSTICO
 La utilización de espumas de celda abierta, además, tiene un efecto
positivo de absorción acústica. Puede sufrir desgaste y
envejecimiento, incrementándose su deterioro si se deja visto.

IMPERMEABILIDAD DE FACHADAS
 El poliuretano proyectado, al ser un sistema continuo intermedio,
cumple sin enfoscado previo con el máximo grado de impermeabilidad
de las fachadas de la forma más sencilla y económica.

CONTROL DE HUMEDAD
 El poliuretano proyectado, siendo impermeable al agua, permite
transpirar al cerramiento.
 En aquellas soluciones constructivas en las que exista riesgo de
condensación será necesario interponer una barrera de vapor in situ
para evitar patologías.

SALUBRIDAD
 El Poliuretano es un material completamente inocuo y saludable para el
hombre, si está debidamente protegido y se aplica en obra con las
garantías suficientes de ventilación. Contiene HCN (cianuro de
hidrógeno) que es perjudicial para la salud en caso de incendio.
SOSTENIBILIDAD
 El Poliuretano proyectado ayuda a reducir las pérdidas térmicas, de
forma económica. Su producción no es ecológica.

RESISTENCIA MECÁNICA
 La resistencia a la compresión varía linealmente con la densidad, así
tenemos una resistencia a compresión mayor de 200 kPa, válido
para cubiertas y suelos, en espumas de más de 40 kg/m³.

ESTABILIDAD QUÍMICA
 El Poliuretano proyectado puede pintarse, barnizarse, pegarse,
revestirse, o puede ser utilizado como revestimiento de locales con
atmósferas agresivas, siempre y cuando se garantice que no tendrá
contacto con el fuego.

ADHERENCIA
 Presenta gran adherencia sobre sustratos consistentes, limpios y secos.
 Su adherencia frente a otros materiales se puede mejorar mediante el
rascando de la superficie a cubrir o mediante el empleo de
imprimación.
 No adhiere bien sobre plásticos como el polietileno.
 No adhiere a materiales como el PTFE o Teflón, ni al poli propil
4.2 DIMENSIONES DE UNA VITRINA DE EXHIBICIÓN:

80 cm
75 cm

140 cm 90 cm
 4.3 LA CARGA TÉRMICA
La carga térmica se define como la cantidad de calor que debe ser retirada del
sitio por refrigerar para reducir o mantener la temperatura deseada. En un área
por acondicionar, la carga térmica se debe eliminar mediante enfriamiento, el
cual resulta de la suma de las cargas térmicas en las que están involucradas
diferentes fuentes.

El requerimiento total de refrigeración (Q total) puede establecerse

como: Q total = Q producto + Q otras fuentes.

En la expresión anterior, los términos del segundo miembro tienen el

significado que se presenta a continuación:

Q producto: Representa los sumandos necesarios que tiene en consideración la

carga térmica por eliminar, procedente del calor sensible, del calor latente de
solidificación, de las reacciones químicas del embalaje y del calor absorbido
para la congelación del agua de los alimentos o productos que se desea
refrigerar.

Q otras fuentes: Incluye, entre otros, los flujos de calor a través de los
cerramientos de la cámara por transmisión de paredes, suelo y techo, la
refrigeración para el aire exterior que se introduce, la ventilación, las cargas
térmicas debidas a ventiladores, bombas, iluminación eléctrica, personas
que manipulan los productos, etc.

Como el calor generado durante las 24 horas de un día se ha de extraer en

un número de horas menor que las horas de funcionamiento diario, la
potencia frigorífica de la maquinaria NR habrá de ser superior a la potencia Q
total calculada para extraer durante las 24 horas.

Su valor será: NR= Q total/ t

CARGAS INTERIORES

CARGA POR EL PRODUCTO A REFRIGERAR

Siempre que un producto tenga una temperatura más alta y sea colocado en
una cámara de refrigeración o congelación, el producto perderá su calor hasta
que éste alcance la temperatura de almacenamiento. Esta carga térmica consta
con tres componentes que se definen a continuación (tabla 1).
a) Calor específico:
Es la cantidad de calor que debe de ser removido de un kilogramo de
producto para reducir su temperatura 1°C, se le llama calor específico. Este
tiene dos valores: uno aplicado cuando el producto está arriba del punto de
congelación; el segundo es aplicable después de que el producto ha
alcanzado su punto de congelación.

b) Calor Latente
La cantidad de calor que debe eliminarse a una libra de producto para
congelarlo, se le llama calor latente de fusión. La mayoría de los
productos tienen un punto de congelación en el rango de -3°C a -0.5°C, y
si la temperatura exacta es desconocida, ésta puede considerarse de -
2°C.

c) Respiración:
Las frutas frescas y los vegetales están vivos. Incluso en el almacén
refrigerado generan calor, el cual es llamado calor de respiración. Estos
continuamente son sometidos a un cambio en el cual se libera energía en
forma de calor, la cual varía con el tipo y temperatura del producto. Los valores
son generalmente tabulados en BTU/Lb - 24hrs y son aplicados al peso total
del producto que se almacena y no sólo lo retirado diariamente (tabla 2).

d) Tiempo de Abatimiento:
Cuando la carga del producto es calculada con un tiempo de abatimiento
diferente a 24 horas., un factor de corrección: debe de multiplicar a la carga
del producto.

Nota: Mientras que el abatimiento de temperatura del producto puede ser calculado, no debe
otorgarse ninguna garantía en relación con la temperatura final del producto debido a los diversos
factores incontrolables. (Esto es el tipo de empaque, posición de la carga, método de
almacenamiento, etc.)
Tabla 1 -Requerimientos y propiedades de almacenamiento para productos perecederos
Condiciones de Almacenamiento Punto de Calor Específico Calor Específico Calor
Mercancía Temp. Humedad Vida* Congelació Arriba del Abajo del punto Latente de
Almacenamiento Relativa Aprox. n más alto punto de de congelación
% de congelación Fusión
°F Almacenamiento °F BTU / Lb / °F BTU / Lb
BTU / Lb / °F
Manzanas 30-40 90 3-8 meses 29. 3 0. 87 0. 45 121
Espárragos 32-36 95 2-3 semanas 30. 9 0. 94 0. 48 134
Aguacates 45-55 85- 2-4 semanas 31. 5 0. 7 2 0. 40 94
55-65 85-95 0. 80 0. 42
Plátanos - - - 30. 6 0. 7 3 0. 40 108
Habas - - - 30. 1 0. 30 0. 24 40
Secas 40-45 90-95 - - 0. 91 0. 47 -
Frijol verde(ejote) 32-40 90 7-10 días 30. 7 0. 73 0. 40 1 28
Lima 35-40 - 1 semana 31. 0 0. 92 - 94
35-40 65 o abajo 0. 92 -
Cerveza barril 32 95-100 3-8 semanas 28. 0 0. 90 0. 46 129
Botellas, latas 31-32 95 3-6 meses 28. 0 0. 88 0. 46 129
Remolacha, residuos - - 4-6 meses 30. 1 0. 70 0. 34 126
Zarzamora 35-40 85-90 3 días 30. 5 0. 75 - 122
Pan 32 95 1-3 meses 16 a 20 0. 92 0. 47 46-53
Masa 32 95 3-72 horas - 0. 88 0. 46 -
Brócoli brotado 32 95-100 10-14 días 29. 0 0. 94 0. 47 13
Coles brotando 32 98-100 3-5 semanas 30. 5 0.90 0. 46 0
32 95 0. 93 0. 47 122
Col (Col mariposa) 32 95 3-4meses 30. 4 0. 95 0. 48
Zanahoria madura 31-32 90-95 5-9 meses 29. 5 0. 87 - 132
Coliflor 30-31 90-95 2-4 semanas 29. 0 0. 84 - 126
Apio 50-65 40-50 1-2 meses 31. 1 0. 30 0. 55 132
Cereza agria 32-40 50-70 3-7 días 29. 0 - - 135
Dulce 32-35 80-85 2-3 semanas 28. 8 0. 58 0. 34 120
Chocolate 35-37 80-85 2-3 meses 95-85 0. 30 0. 24 -
32 95 1 año, más - 0. 79 0. 42
Cocoa - - 0. 79 0. 42 4
Coco 50-55 90-95 1-2 meses 30. 4 0. 97 0. 49 0
Café verde 31-32 91-95
2-4 meses -
0. 88 0. 45 -
Maíz dulce(fresco) 4-8 días 30. 9 6
Elotes 40 65-70 - 28. 9 0. 50 0. 31 7
Pepino 40 65-70 10-14 días 31. 1 0. 50 0. 31 14-21
Pasas, grosella 40 75-85 10-14 días 30. 2 0. 50 0. 25 106
35-40 - 0.66-0.80 0.36-0.42 106
Productos lácteos -13 a -4 - 6 meses 8. 0 0.66-0.70 0.37-0.39 137
Queso chédar 19. 0 120
Queso procesado 32-34 - 12 meses 0.3 0.46
Mantequilla 40 - 1 mes -4a31 0.42 0.28
40 - 2-3 semanas 31. 0.79 0.42 53
Crema 56
0 o 32 75 o menos 3-4 meses 0 21. 0.36 0.26
Helado 31-32 90-95 0.88 - 23
Leche entera líquida 0
32 50-60 2-5 meses 0.31-0.41 0. 26 79-107
Pasteurizado grado A
Condensada, 45-50 90-95 1-5 meses 31.0 0. 94 0. 48 86
29-31 80-85 2-4 meses 5.0 0. 73 0. 40
endulzada 50-55 70-75 6-12 meses 0. 73 0. 40 125
29.5
Evaporada 0 o abajo - 3 días 3.7 0. 73 0. 42 40
Dátil secado 106
32-40 50-60 9-12 meses 27.0 0. 39 0.27
Zarzamora 31-32 85-90 - 0. 82 0. 43 29
Frutas secas 7-10 días
30-35 90-95 0.70-0.86 0.38-0.45 -
-20 a -4 90-95 5-6 meses 30. 6 0. 76 0. 41 20-37
Berenjena - - 2-3 28. 0 0. 76 0. 41
Huevo 30-35 90-95 0. 82 0. 43
Refrigerado en cultivo semanas un 28. 0 132
30-35 90-95 28. 0 0. 71 0. 39 96
Congelado entero 40-50 50-60 año, más 0. 70 0. 39 96
31-34 95-100 9-12 meses - 0. 86 0. 45
Higo seco 30-33 86-95 27. 6 0.83-0.90 0.44-0.46 106
Fresco 7-10 días
30-35 90-95 5-15 días 28. 0 0. 76 0. 41 34
Pescado fresco 34-40 45-55 - - 112
6-12 meses 28
Pescado congelado 32 65 -70 - 0. 40 89-122
- 0. 69
En hielo 31-32 90-95 15 días 2 0. 90 0. 46 101
Abadejo, bacalao 50-60 85-90 8 0. 91 0. 46
101
Salmón 31-32 85 -90 15 días 28 0. 86 0. 44
Ahumado 30-31 90-95 6-8 meses 0. 86 0. 44 112
32 95 - 0. 91 0. 48 92
Camarón 12-14 días 2
45-50 90 3-7 días 0. 86 - 92
Cangrejos, langostas, mariscos frescos 8
119
Atún 38-50 50-60 15 días 28.0 0. 35 0. 26
28 113-125
Forro de piel y tejidos 30-32 95-100 varios años 0. 78 0. 42 100
Ajo seco 32 95 6-7 meses - 0. 89 0. 46
-
Grosella Espinoza 32 95 2-4 semanas 30. 5 0.92 0.47
Toronja 32 95 4-6 semanas 30. 0 0. 88 0. 46 89
Uva tipo americana 32 o 50-58 85-90 2-8 semanas 30. 0 0. 91 0. 46 126
Tipo europea 32 -34 95-100 3-6 meses 29. 7 0. 96 0. 48 126
Verdes frondosas 48-50 85-90 10-14 días 28. 1 0. 89 0. 46 116
Guayaba 2-3 semanas 30. 0 116
136
-
Miel un año, más -
Rábano 10-12meses -
28. 7 26
Col rizada 3-4 meses
104
Colinabo 2-4 semanas 31.1
1-3 meses 30.2 124
Puerro verde 1-6 meses 128
Limones 30. 7
Lechuga 2-3 semanas 126
29. 4
Limas 6-8 semanas 31. 7 127
29.1 136
122
 Condiciones de Almacenamiento
Mercancía Punt Calor Específico Calor Específico Calor
Temp. Humedad Vida* o de Arriba del Abajo del Latente de
Relativa Aprox. congelaci punto de punto de Fusión
Almacenamiento de
% ó n Más congelación congelación BTU / Lb
°F Almacenamiento alto BTU / Lb / °F BTU / Lb / °F
°F
Jarabe de Maple Mangos 75 - 80 60- 65 1 año, más 2 - -- 0.24 0.21 7
Carne 55 85- 90 3 semanas 30. 0.85 0.44 117
Tocino curado estilo granja Carne 3
de res 60- 65 85 4 - 6 meses 0.30- 0.43 0.24 -0.29 18- 41
32- 34 82 - 92 1 - 6 semanas -- 0.700.84 0.38- 0.43 89- 110
28 - 29
Jamones de pierna y espadilla 32 - 34 85 - 90 7 - 12 días 28 - 29 0.58 - 0.63 0.34 - 0.36 67 - 77
Curado 60 - 65 50 - 60 0 - 3 años -- 0. 52 - 0.56 0.32 -0.33 57 - 64
Cordero fresco 32 - 34 85 - 90 5 - 12 días 28 - 29 0.68 - 0.76 0.38 - 0.51 86 - 100
Hígado congelado -10 - 0 90 - 95 3 - 4 meses -- -- 0. 41 100
Cerdo fresco 32-34 85 - 90 3 - 7 días 28 - 29 0.46 - 0.55 0.30 - 0.33 46 - 63
Embutido ahumado 40 - 45 85 - 90 6 meses -- 0.68 0.38 86
Fresco 32 85 - 90 1 - 2 semanas 26.0 0.89 0.56 93
Chuleta de ternera fresca 32 - 34 90 - 95 5 - 10 días 28 - 29 0.71 - 0.76 0.39 - 0.41 92 - 100
Melón cantalupo 36 - 40 90 - 95 5 - 15 días 29. 9 0.93 0.48 132
Melón dulce 45 - 50 90 - 95 3 - 4 semanas 30.3 0.94 0.48 132
Sandía 40 - 50 80 - 90 2 - 3 semanas 31.3 0.97 0.48 132
Hongos, champiñón 32 90 3 - 4 días 30. 4 0.93 0.47 130
Leche 34 - 40 -- 7 días 31 0.93 0.49 124
Nectarinas 31 - 32 90 2 - 4 semanas 30.4 0.90 0.49 119
Nueces secas 32 - 50 65 - 75 8 - 12 meses -- 0.22 -0. 25 0.21 - 0.22 4-8

Margarina 35 60- 70 1 año, más 4 - -- 0.38 .25 22

Aceituna 45-50 85- 90 6 semanas 29. 4 0.80 0.42 108
fresca
Cebolla, Cebolla estibada 32 65 - 70 1 - 8 meses 30.6 0.90 0.46 124
Verde 32 95 3-4 semanas 30.4 0.91 -- --
Naranjas 32-48 85 - 90 3 - 12 semanas 30.6 0.90 0.46 724
Jugo de naranja 30-35 -- 3 - 6 semanas -- 0.91 0.47 128
Papayas 45 85 - 90 1 - 3 semanas 30. 4 0. 82 0. 47 130
Perejil 32 95 1 - 2 meses 30. 0 0. 88 0. 45 122
Duraznos y nectarinas 31-32 90 2 - 4 semanas 30. 3 0. 90 0. 46 124
Peras 29-31 90 - 95 2 - 7 meses 29. 2 0. 86 0. 45 118
Pimiento dulce 45 - 50 91 - 95 2 - 3 semanas 30. 7 0. 94 0. 47 132
Pimientos, Chile seco 32 - 50 60 - 70 6 meses -- 0. 30 0.24 17
Piñas maduras 45 85 - 90 2 - 4 semanas 30. 0 0. 88 0. 45 122
Ciruelas, incluye ciruela pasa 31 - 32 90 - 95 2 - 4 semanas 30. 5 0. 88 0. 45 118
Granada 32 90 2 - 4 semanas 26. 6 0. 87 0. 48 112
Semilla vegetal 32 - 50 50 - 65 10 - 12 meses -- 0. 29 0. 23 16
Maíz palomero 32 - 40 85 4 - 6 meses -- 0. 31 0. 24 19
Papás cosecha reciente 50 - 55 90 0 - 2 meses 30. 9 0. 85 0. 44 116
Cosecha anterior 38 - 50 90 5 - 8 meses 30. 9 0. 82 0. 43 111
Aves pollo fresco 32 85 - 90 1 semana 27. 0 0. 79 0. 42 106
Aves congeladas - 10-0 90 - 95 12 meses 27. 0 0. 79 0. 37 106
Ganso fresco 32 85 - 90 1 semana 27. 0 0. 57 0. 34 67
Pavo fresco 32 85 - 90 1 semana 27. 0 0. 64 0. 37 79
Calabaza 50-55 70-75 2 - 3 meses 30. 5 0. 92 0. 47 130

Membrillo 31-32 90 2 - 3 meses 28. 4 0. 88 0. 45 122

Rábano preenvasado 32 95 3 - 4 semanas 30. 7 0. 95 0. 48 134
Pasas secas 40 60 - 70 9 - 12 meses -- 0. 47 0. 32 43
Conejo fresco 32 - 34 90 - 95 1 - 5 días -- 0. 74 0. 40 98
Frambuesa negra 31 - 32 90 - 95 2 - 3 días 30. 0 0. 84 0. 44 122
Frambuesa roja 31 - 32 90 - 95 2 - 3 días 30. 9 0. 87 0. 45 121
Colinabo, nabo sueco 32 98 - 100 4-6 meses 30.1 0. 91 0. 47 127
Salsifí 32 98 - 100 2 - 4 meses 30. 0 0. 83 0. 44 113
Espinacas 32 95 10 - 14 días 31. 5 0. 94 0. 48 132
Calabaza de verano 32 - 50 85 - 95 5 - 14 días 31.1 0. 95 0. 48 135
Calabaza de Invierno 50 - 55 70 - 75 4 - 6 meses 30. 3 0. 91 0. 48 127
Fresas frescas 31 - 32 90 - 95 5 - 7 días 30. 6 0. 92 0. 42 129
Azúcar, Maple 75 - 80 60 - 65 1 año, más -- 0. 24 0. 21 7
Papás dulces 55 - 60 85 - 90 4 - 7 meses 29. 7 0. 75 0. 40 97
Almíbar, Maple 31 60 - 70 1 año, más -- 0. 48 0. 31 51
Mandarinas 32 - 38 85 - 90 2 - 4 semanas 30.1 0. 90 0. 46 125
Tabaco, Cigarrillos 35 - 46 50 - 55 6 meses 25. 0 -- -- --
Cigarros 35 - 50 60 - 65 2 meses 25. 0 -- -- --
Tomates, verde maduro 55 - 70 85 - 90 1 - 3 semanas 31. 0 0. 95 0. 48 134
Tomate firme maduro 45 - 50 85 - 90 4 - 7 días 31.1 0. 94 0. 48 134
Nabos raíces 32 95 4 - 5 meses 30.1 0. 93 0. 47 130

Verduras mixtas 32 - 40 90-95 1 - 4 semanas 30. 0 0. 90 0. 45 130

Camotes 60 85-90 3 - 6 meses 28. 5 0.79 0.40 105

Levadura comprimida de
panadería 31-32 -- -- -- 0.77 0.41 102
 Tabla 2
Calor de Respiración (aprox.)
BTU / Lb. / 24 Horas
Temperatura de Almacenamiento °F
Producto 32 40 60 Otros
FRUTAS

Manzanas .25 - .45 .55 - .80 1.5 - 3.4

Albaricoque .055 - .63 .70 - .10 2.33 - 3.74
Aguacates ---- ---- 6.6 - 15.35
Plátanos ---- ---- 2.3 - 2.75 @68˚ 4.2 - 4.6
Zarzamora 1.70 - 2.52 5.91 - 5.00 7.71 - 15.97

Cerezas, 0.65 - 0.90 1.4 - 1.45 5.5 - 6.6

Cerezas Agrias 0.63 - 1.44 1.4 - 1.45 3.0 - 5.49
Higos Comerciales ---- 1.18 - 1.45 2.37 - 3.52

Grosella Espinosa 0.74 - 0.96 1.33 -1.48 2.37 - 3.52

Toronja 0.20 - 0.50 0.35 - 0.65 1.1 - 2
Uvas Americanas 0.30 0.60 1.75
Uvas Europeas 0.15 - 0.20 0.35 - 0.65 1.10 - 1.30
Limones 0.25 - 0.45 0.30 - 0.95 1.15 - 2.50
Limas ---- 0.45 1.485
Melones Cantalupo 0.55 - 0.63 0.96 - 1.11 3.70 - 4.22
Melón Dulce ---- 0.45 - 0.55 1.2 - 1.65
Naranjas 0.20 - 0.50 0.65 - 0.8 1.85 - 2.6
Durazno 0.45 - 0.70 0.70 -1.0 3.65-4.65
Peras 0.35 - 0.45 2.2 4.40 - 6.60
Ciruelas 0.20 - 0.35 0.45 - 0.75 1.20 - 1.40
Frambuesas 1.95 - 2.75 3.40 - 4.25 9.05 - 11.15
Fresas 1.35 - 1.90 1.80-3.40 7.80 - 10.15
Mandarinas 1.63 2.93 ----
VEGETALES
Espárragos 2.95 - 6.60 5.85 - 11.55 11.0 - 25.75
Frijol verde o seco ---- 4.60 - 5.7 16.05 - 22.05

Frijoles 1.15 - 1.6 2.15 - 3.05 11.0 - 13.7

Remolacha 1.35 2.05 3.60
Brócoli 3.75 5.50 - 8.80 16.9 - 25.0
Coles Brotando 1.65 - 4.15 3.30-5.50 6.60-13.75
Col 0.60 0.85 2.05
Zanahoria 1.05 1.75 4.05
Coliflor 1.80 - 2.10 2.10-2.40 4.70-5.40
Apio 0.80 1.20 4.10
Maíz Dulce 3.60 - 5.65 5.30 - 6.60 19.20
Pepino ---- ---- 1.65 - 3.65
Ajo 0.33 -1.19 0.63 -1.08 1.18 - 3.0
Rábano 0.89 1.19 3.59
Colinabo 1.11 1.78 5.37
Lechuga Bola 1.15 1.35 3.95
Lechuga Hoja 2.25 3.20 7.20

Hongos-Champiñones 3.10 - 4.80 7.80 ---- @50˚ 11.0

Aceituna ---- ----- 2.37 - 4.26
Cebolla Seca 0.35 - 0.55 0.9 1.20
0
Cebolla Verde 1.15 - 2.45 3.00 - 7.50 7.25 - 10.70
Pimiento Dulce 1.35 2.35 4.25
Papas Tiernas ---- 1.30 1.45 - 3.4
Papas Maduras ---- 0.65 - 0.90 0.75 - 1.30
Papas Dulces ---- 0.85 2.15 - 3.15

Rábano con Corona 1.59 - 1.89 2.11 -2.30 7.67 - 8.5

Rábano con Hojas 0.59 - 0.63 0.85 - 0.89 3.04 - 3.59

Espinacas 2.10 - 2.45 3.95 - 5.60 18.45 - 19.0

Calabaza Amarilla 1.3 - 1.41 1.55 - 2.04 8.23 - 9.97
Jitomate Verde Maduro ---- 0.55 3.10
Jitomates Maduros 0.5 0.65 2.8
Nabos 0 1.10 2.65
Verduras Mixtas 0.95 4.0 ----
2.0
CARGAS INTERIORES POR LA ILUMINACIÓN
Depende del tipo de lámparas, es habitual considerar que toda la potencia
se convierte en carga sensible.

• Incandescencia: x 1 Kcal/h
• Fluorescencia convencional: x 1,25 Kcal/h, más el transformador x 0.86 Kcal/h
• Fluorescencia electrónica: x 1,05 Kcal/h

CARGAS INTERIORES POR LOS EQUIPOS

Sistemas de desescarche (resistencias eléctricas), motores, etc.

• Resistencias: × 3.413 BTU/h.

CARGAS EXTERIORES

CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR CERRAMIENTOS

Los métodos para determinar la cantidad de flujo de calor a través de los muros,
piso y techo están bien establecidos. Esta ganancia de calor es directamente
proporcional al DT entre los dos lados del muro. El tipo y espesor del aislamiento
usado en la construcción de la pared, el área exterior de la pared y el DT entre
los dos lados del muro son los tres factores que establecen la carga a través de
muros.
CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR SUPERFICIES ACRISTALADAS
En vitrinas, botelleros y expositores comerciales
Entra calor por conducción a través del cristal (doble y triple vidrio con
cámaras de aire), y directamente por radiación (evitar radiación directa de
iluminación). (Tabla 3)
Tabla 3

CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR INFILTRACIONES DE

AIRE EXTERIOR
Siempre que la puerta de una cámara de
refrigeración está abierta, cierta cantidad
de aire caliente del exterior entra en la
cámara. Este aire deberá ser enfriado a la
temperatura de la cámara refrigerada,
resultando una considerable fuente de
ganancia de calor. La infiltración más
usual ocurre debido a diferencias de
densidad de aire entre los espacios.

a) La carga térmica sensible por ventilación o infiltración de aire exterior

 b) Carga térmica latente por ventilación o infiltración de aire exterior:

Para obtener la humedad absoluta se necesita emplear la carta

psicrométrica como en el siguiente ejemplo:

Nota: Para calcular el volumen en m³/h del aire infiltrado se utilizan se utiliza un porcentaje (30%
- 50%) del volumen de la cámara esto solo se considera cuando el viendo es normal y no
forzado.

FACTOR DE SEGURIDAD
Cuando las cuatro fuentes de calor principales son calculadas un factor de
seguridad del 10% es agregado a la carga total de refrigeración, para
considerar la mínima omisión o inexactitud (seguridad adicional o reserva que
puede estar disponible desde el funcionamiento del compresor y la carga
promedio).
 LA CARGA DEL NUEVO REFRIGERANTE
Se hará uso de una propiedad de la materia, que es estudia en física y química
en concreto esta propiedad es la densidad: es una magnitud escalar referida a la
cantidad de masa en un determinado volumen de una sustancia o un objeto
sólido.

¿QUÉ ES LA DENSIDAD?
La densidad, propiedad que habitualmente se expresa en kilogramo por
metro cúbico (kg/m3) o gramo por centímetro cúbico (g/cm3), varía en
mayor o menor medida en función de la presión y la temperatura, y también con
los cambios de estado.

Típicamente, los gases tienen menor densidad que los líquidos por
presentar sus partículas menos cohesionadas, y estos a su vez menos que los
sólidos.
Aunque existen excepciones, por lo general al aumentar la temperatura
disminuye la densidad. La densidad antes definida es la densidad absoluta; la
densidad relativa es la densidad de una sustancia en relación con otra, la
densidad aparente es la que caracteriza a los materiales porosos, como el suelo.

La densidad del agua es de 1 g/cm3; la del plomo, por ejemplo, es bastante

mayor: 11,35 g/cm3. Precisamente es por esto que en el lenguaje coloquial,
sobre todo entre los jóvenes, se usa el término “denso” (e incluso, “plomo”)
para calificar a una persona pesada, cargosa, o a una situación compleja,
problemática, se la tilda de “densa” (atmósfera densa, conversación densa, etc.).
 4.4 CÁLCULO DE CONSUMO ELÉCTRICO

LA ENERGÍA ELÉCTRICA
La energía eléctrica es un elemento fundamental en la vida diaria de la
sociedad actual. En nuestras viviendas la usamos para los focos de iluminación
y para hacer funcionar nuestros artefactos eléctricos (radio, TV, refrigeradora,
etc.,).
Esta energía la recibimos como un servicio de la empresa eléctrica de la zona y
los pagos mensuales que realizamos por este servicio dependen de la energía
eléctrica que consumen estos artefactos. Este consumo se mide por intermedio
de un equipo de medición de energía eléctrica, denominado comúnmente
“medidor”. El consumo de energía eléctrica registrado por el medidor depende
de la potencia del artefacto eléctrico (que es constante) y del tiempo que está
encendido (o conectado) el mismo.

¡Recuerda que el consumo de energía se incrementa a medida que se incrementa el

tiempo de uso de los artefactos, es decir, si tus artefactos están mayor tiempo
encendidos (prendidos) tu consumo será mayor!

CÁLCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE

ALGUNOS ARTEFACTOS
La energía eléctrica que consume un artefacto eléctrico (kWh), se determina
multiplicando la potencia de dicho artefacto (kW) por la cantidad de horas
que está prendido (horas), o sea:

Si la potencia está expresada en Watts (W), para determinar su equivalente en

kilowatts (kW), se divide dicha potencia (W) entre 1000. Por ejemplo, si una
licuadora es de 300 W, su equivalente en kW será:

300 / 1000 = 0.3 KW.

EJEMPLO APLICATIVO:
1. Si un foco de luz de 100 W (0.1 kW), está prendido cinco horas diarias
¿Cuál será su consumo de energía en un mes?

Si un foco está prendido cinco horas diarias, entonces en un mes de 30 días

estará prendido: 5 horas/día x 30 días = 150 horas, por lo tanto, este foco tiene
un consumo de energía mensual de: 0.1 kW x 150 horas = 15 KWh
 4.5 CAPA DE OZONO
La capa de ozono es un cinturón de gas ozono natural que se sitúa entre 15 y
30 kilómetros sobre la Tierra como si fuera un escudo contra la dañina radiación
ultravioleta B emitida por el sol.

El ozono es una molécula altamente reactiva que contiene tres átomos de

oxígeno. Está constantemente en formación y se rompe en la atmósfera
superior, a 10 - 50 kilómetros sobre la Tierra, en la zona llamada estratosfera.

En la actualidad, hay una preocupación extendida de que la capa de ozono

se esté deteriorando debido a la liberación de la contaminación que
contienen los productos químicos cloro y bromo. Dicho deterioro permite que
grandes cantidades de rayos B ultravioleta alcancen la Tierra lo que puede
provocar cáncer de piel, cataratas en humanos y dañar a los animales.

Un exceso de radiación B ultravioleta que llegue a la Tierra también inhibe el

ciclo del fitoplancton, organismos unicelulares como las algas que componen el
último eslabón de la cadena alimenticia. Los biólogos temen que estas
reducciones
del fitoplancton provoquen una menor población de otros animales. Los
investigadores también han documentado cambios en las tasas reproductivas
de peces jóvenes, gambas y cangrejos, así como de ranas y salamandras que
se exponen a un exceso de ultravioleta B.

Los clorofluorocarbonos (CFC),

sustancias químicas que se
encuentran principalmente en los
aerosoles en Spray, refrigerantes,
entre otros. Los aerosoles muy
utilizados por las naciones
industrializadas durante la mayor
parte de los últimos 50 años son
los principales culpables del
deterioro de la capa de ozono.
Cuando los CFC alcanzan la parte
superior de la atmósfera, se
exponen a los rayos ultravioleta lo
que causa que se descompongan
en sustancias
que incluyen cloro. El cloro hace reacción con los átomos de oxígeno en el
ozono y destroza la molécula de ozono.
Un átomo de cloro puede destruir más de cien mil moléculas de ozono según la
Agencia para la Protección del Medio Ambiente de EE. UU. La capa de ozono
sobre la Antártida ha sufrido un impacto considerable desde mediados de los
años 80. Las bajas temperaturas de esta zona aceleran la conversión de los
CFC en cloro. En la primavera y el verano del sur, cuando brilla el sol durante
largos periodos del día, el cloro reacciona con los rayos ultravioleta destruyendo
el ozono masivamente, hasta el 65%. Esto es lo que algunas personas
denominan erróneamente “agujero de ozono”. En otras zonas, la capa de ozono
se ha deteriorado un 20%.

Aproximadamente el 90 % de los CFC actualmente en la atmósfera fueron

emitidos por países industrializados en el hemisferio norte incluyendo los
Estados Unidos y Europa. Estos países prohibieron los CFC en 1996 y la
cantidad de cloro en la atmósfera está decreciendo. No obstante, los científicos
calculan que se tardarán otros 50 años en devolver los niveles de cloro a su cifra
natural.

ODP
Ozone Depletion Potential: el valor del ODP corresponde a la
destrucción del estado estacionario del ozono por unidades de masa del
gas emitido en la atmósfera cada año (en relación con aquel provocado por
una unidad de masa de CFC-11)

GWP
Acrónimo del inglés Global-warming potential – GWP, es una medida relativa
de cuánto calor puede ser atrapado por un determinado gas de efecto
invernadero, en comparación con un gas de referencia, por lo general dióxido de
carbono.

El potencial de calentamiento GWP para otros gases, puede ser calculado

para periodos de 20, 100 o 500 años, siendo 100 años el valor más frecuente.

Por ejemplo, el GWP para 100 años del metano es 25, en otras palabras, la
emisión de 1 millón de toneladas de metano es equivalente a emitir 25 millones
de toneladas de CO2 (equivalente). Así, el dióxido de carbono tiene un valor
GWP de 1.
 EL PROTOCOLO DE MONTREAL
Es un protocolo del Convenio de
Viena para la protección de la
capa de ozono, diseñado para
proteger la capa de ozono
reduciendo la producción y el
consumo de numerosas
sustancias que se ha estudiado
que reaccionan con ella y se cree
que son responsables del
agotamiento de la misma. El
acuerdo fue negociado en 1987 y
entró en vigor el 1 de enero de
1989. La primera reunión de las
partes se
celebró en Helsinki en mayo de ese 1989. Desde ese momento, el documento ha
sido revisado en varias ocasiones, en 1990 (Londres), en 1991 (Nairobi), en
1992 (Copenhague), en 1993 (Bangkok), en 1995 (Viena), en 1997 (Montreal) y
en 1999 (Pekín). Se cree que, si todos los países cumplen con los objetivos
propuestos dentro del tratado, la capa de ozono podría haberse recuperado para
el año 2050. Debido al alto grado de aceptación e implementación que se ha
logrado, el tratado ha sido considerado como un ejemplo excepcional de
cooperación internacional, con el objetivo de la recuperación de la capa de
ozono. El tratado se enfoca en la eliminación de las emisiones mundiales de
sustancias agotadoras de la capa de ozono (SACO). El tratado propone la
reducción en su producción y consumo hasta llegar a la eliminación parcial.

NORMAS ASHRAE
Las normas ASHRAE son escritas por sus miembros alrededor del mundo
expertos en los ámbitos de la calefacción, ventilación, aire acondicionado
y refrigeración.
Sus miembros son personas que en todo el mundo comparten ideas,
identifican necesidades, apoyan la investigación, y escriben los estándares de
la industria para realizar pruebas y prácticas. Con la finalidad de mantener
ambientes interiores seguros y productivos, protegiendo y preservando el aire
libre para las generaciones venideras
 5. OBJETIVOS:

 Reducir el GWP (GLOBAL-WARMING POTENTIAL) en las vitrinas

de exhibición de la empresa VTECNICA SAC.

 Reducir el consumo eléctrico del compresor garantizando la

economía del usuario final del equipo y así alargar la vida útil del
mismo

 Reducción de las presiones de operación en el equipo.

SEGURIDAD:

 Alertar a los usuarios contra fugas del nuevo refrigerante (R-290)

sonando una alarma para que el usuario pueda comunicarse con la
empresa VTECNICA SAC y así esta pueda intervenir a solucionar
el problema inmediatamente.
 6. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN

¿POR QUÉ CAMBIAR EL REFRIGERANTE DEL SISTEMA?

Pues la razón radicar en el refrigerante empleado por el equipo, este es no
amigable con el nuestro medio ambiente ya que lo contamina. En la atmosfera el
gas refrigerante se queda atrapado creando así el efecto invernadero, por lo cual
en algunas partes del planeta ya se tienen sensaciones térmicas muy altas,
haciendo el cambio al nuevo refrigerante el cual no tiene el mismo impacto con el
original del equipo se logrará apaciguar la contaminación, pero estoy no quiere
decir que no va a contaminar.

TABLA DE COMPARACIÓN DEL ODP Y GWP

CIERTO REFRIGERANTES CFC (clorofluorocarbonos), HCFC
(Hidroclorofluorocarbonos) HFC (Hidrofluorocarbonos) y HC
(hidrocarburos).
ESQUEMA MECÁNICO DEL EQUIPO:

A. Compresor
B. Condensador De Tiro Forzado
C. Tubo Capilar
D. Evaporador De Convección Natural
E. Filtro Deshidratador
F. Válvula De Servicio
G. Ventilador Auxiliar
H. Ventilador Del Condensador
I. Resistencia De Deshielo
J. Termostato
ESQUEMA ELÉCTRICO DEL EQUIPO:

1. Interruptor General
2. Interruptor Del Fluorescente
3. Transformador Del Fluorescente 220v / 24v
4. Fluorescente 18w
5. Timer
6. Bimetal
7. Resistencia De Deshielo Del Evaporador
8. Resistencia De Deshielo De La Bandeja De Drenaje
9. Motor Ventilador Auxiliar O De Limpieza 10w
10. Termostato -20°C
11. Protector Térmico
12. Capacitor De Trabajo 15µf
13. Capacitor De Arranque 143µf
14. Relay Potencial 220v
15. Motor Compresor 3/4hp
16. Motor Ventilador Del Condensador 10w
 6.1 RECUPERACIÓN EL GAS REFRIGERANTE
DEL SISTEMA

¿POR QUÉ RECUPERAR EL GAS REFRIGERANTE?

Los productos que poseen cloro, como CFCs (clorofluorocarbonos) o los HCFCs
(hidroclorofluorocarbonos), interaccionan con las moléculas del ozono
generando una reacción fotoquímica en cadena que produce la rotura de la
molécula de ozono.

Las malas prácticas de los técnicos, liberando gases refrigerantes a la

atmosfera de forma indiscriminada a lo largo de varios años, han contribuido al
daño generado en la capa de ozono. Pero el problema no radica solo en los
gases con cloro. Los refrigerantes actuales desarrollados para reemplazar a los
CFCs y HCFCs como el R-507, no tienen cloro por lo que su potencial de
agotamiento de ozono es nulo. No obstante, dispone de un potencial de
calentamiento
global que incrementa el efecto invernadero.

Por lo tanto, independientemente del gas empleado, no se debe liberar a la

atmosfera y se debe recuperar el gas refrigerante. Existen normas y reglas
que regulan el tratamiento de los gases.

¿CÓMO FUNCIONA UNA RECUPERADORA DE GAS REFRIGERANTE?

Una maquina recuperadora de gas refrigerante conseguirá extraer una

mayor cantidad de refrigerante que cualquier otro método empleador, por lo
que su empleo es recomendable.

De forma similar a las bombas de vacío, las recuperadoras de gas serán más
eficientes cuanto más cortas sean las mangueras de conexión y el diámetro
cuanto más ancho. El diámetro menor de manguera es 3/8” pero lo
recomendable es 1/2”.

¿CÓMO RECUPERAR EL GAS REFRIGERANTE?

La recuperación del gas refrigerante es la fase previa necesaria para reparar o
poner en funcionamiento un equipo de climatización. Esto implica transferir el
gas a un cilindro recuperador desde el sistema de refrigeración. Si el gas
refrigerante no está contaminado se puede volver a cargar en el sistema
refrigerante una vez la reparación del equipo de climatización haya concluido.
En caso de presentar impurezas debe ser reciclado antes de volver a
introducirlo en el sistema.
ASPECTOS IMPORTANTES PARA TENER EN CUENTA:

 El vertido del refrigerante en el tanque recuperador se debe

realizar mediante el método recomendado por el fabricante del
refrigerante.
 No se debe llenar el cilindro más del 80% de su capacidad.
 No se deben mezclar gases refrigerantes de diferente graduación.
 No se debe poner gas refrigerante de un tipo en un cilindro etiquetado
con otro tipo de gas.
 Emplear cilindros correctamente limpios, libres de contaminación.
 Comprobar de forma ocular el cilindro previamente.
 Verificar que el cilindro disponga de válvulas separadas para gas y
líquido, y dispongan de sistema de alivio de presión.

Para que la recuperación sea lo más rápida posible, es importante conservar el

recuperador frio a lo largo de todo el proceso. Cuanto más frio este el tanque,
la presión del refrigerante disminuirá más y el proceso será más rápido.

PASOS PARA RECUPERAR EL GAS

REFRIGERANTE RECUPERACIÓN FASE GASEOSA
Este procedimiento generalmente es el más lento ya que el flujo de gas es menor
en fase gaseosa. Se debe tener presente que las mangueras de conexión entre
la máquina recuperadora, el sistema de refrigeración y el tanque recuperador,
deben ser de la longitud mínima posible, así como del diámetro interior máximo
posible, con la finalidad de contribuir a aumentar el rendimiento del proceso.

El refrigerante, en fase de vapor, es normalmente aspirado por la succión de la

máquina recuperadora y, una vez condensado, es enviado al tanque
recuperador. Hay dos formas de conectar la máquina para recuperar vapor,
según sea el caso:

 En el juego de manómetros de los dos lados del compresor

(sistemas comerciales medianos)
 Sólo del lado de baja, donde hay que instalar una válvula pinchadora para
extraer el refrigerante, y la cantidad a recuperar es pequeña
(refrigeradores domésticos, aires acondicionados de baja capacidad)
Esquema mecánico de la recuperación
 6.2 LIMPIEZA INTERNA DEL SISTEMA
DE REFRIGERACIÓN CON ECO-
FLUSH

Ante la salida del R-141b del mercado, utilizado como el principal agente de
limpieza en los circuitos de refrigeración, el mercado evolucionó al uso de
productos más amigables con el ambiente como el Eco® Flush presurizado. Sin
embargo, ante todos estos cambios nos surge una duda:

¿SE UTILIZAN DE IGUAL MANERA LOS PRODUCTOS NUEVOS EN

COMPARACIÓN CON EL R-141B?

El Eco® Flush presurizado posee características prácticamente iguales al R-141b

tanto en poder de limpieza como en el modo de uso.

¿CUÁNDO ES NECESARIO REALIZAR UNA LIMPIEZA DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO?
 En el caso de que se queme el compresor del sistema.
 Cuando ocurra una inundación de aceite.
 Cuando se realice un barrido del aceite en el proceso de cambio de
refrigerante.

¿QUÉ PRECAUCIONES DEBEMOS TOMAR AL REALIZAR LA LIMPIEZA?

 Evite quitar la soldadura de las tuberías del sistema con refrigerante
quemado en su interior.
 Realizar la limpieza procurando retirar el compresor, el filtro deshidratador,
y el capilar o VTE.
 Tenga precaución con el refrigerante que saldrá del sistema, ya que este
se puede encontrar a alta presión y con un olor muy fuerte causado por el
daño en el embobinado del motor.

PROCEDIMIENTO PARA LA LIMPIEZA DEL SISTEMA:

1. Se debe retirar el refrigerante del sistema. Esto se puede hacer por la

válvula del compresor o hacer una pequeña ruptura en tubería de cobre.
(Debemos tener cuidado los vapores que salen del sistema).

2. Siguiendo las buenas prácticas en refrigeración, proseguimos a desinstalar

el compresor y filtro deshidratador.
3. Al realizar la limpieza, debemos asegurarnos de que el flujo del limpiador
vaya a contra flujo, es decir, en sentido contrario de ciclo de refrigeración.

4. Soldar válvulas de servicio en el evaporador y condensador para el lavado

a contra flujo
 Instalar válvula de servicio en la línea de succión del sistema donde
se conecta el compresor y extraer el limpiador por el capilar.
 Instalar válvula donde se retiró el filtro deshidratador y extraer el
limpiador por la línea de descarga del compresor.

5. Debemos procurar conectar las mangueras de los manómetros de

la siguiente manera:
 La manguera de baja se conecta al contenedor del Quimo básicos
Eco® Flush presurizado.
 La manguera de servicio se conecta a la sección del sistema que se
va a lavar.
 La manguera de alta se conecta al tanque de nitrógeno, procurando
ajustar la presión a 80 PSI.

6. Abrir la válvula de baja del Manifold para dejar pasar introducir el producto
al sistema (Debemos recordar que el contenedor del producto se debe
mantener invertido para inyectar únicamente líquido al sistema).

7. Proseguimos a cerrar la válvula de baja y abrir la válvula de alta para

introducir el nitrógeno al sistema. El nitrógeno tiene la función de barrer el
producto, que se introdujo en el paso anterior, junto con la suciedad e
impurezas del sistema.

8. Es importante recordar que debemos colocar un recipiente a la salida del

sistema donde podamos depositar el Quimo básicos Eco® Flush que sale
de la sección a la que se está realizando la limpieza.

9. Repetir los pasos anteriores hasta que el Quimo básicos Eco® Flush
introducido al sistema salga limpio.

10. Volver a instalar todos los componentes del sistema, procurando siempre
usar un filtro deshidratador nuevo.
Esquema mecánico de la limpieza
Esquema mecánico de la limpieza
 6.3 PRESURIZADO Y DETECCIÓN DE FUGAS
Existen varios métodos para localizar fugas en un sistema de refrigeración; la
gran mayoría es simple. Unos son muy económicos y otros se basan en
detectores de tecnología avanzada, lo cual es muy recomendable para realizar
buenas prácticas.

PRESURIZADO DEL SISTEMA CON NITRÓGENO

Cuando el equipo ya esté preparado después de la reparación se debe presurizar

el sistema elevando la presión con el nitrógeno, debiendo llevar al sistema a al
menos 60 psi, de ambos lados, y a no más de 120. Para cargar el nitrógeno al
sistema de refrigeración se utiliza un regulador de nitrógeno, ya que de manera
directa ocasionará daños materiales y hasta puede ser mortal.

Una vez presurizado el sistema es necesario limpiar todas las áreas donde se
sospecha que se encuentra la fuga. Es necesario quitar pintura, lijar el tubo,
restos de soldadura, aceite, grasa o agua. El vapor se puede desplazar por
debajo de una capa de pintura, o del aislante de la tubería, saliendo por otra
parte, lejos de donde se encuentra originalmente la fuga.

DETECCIÓN DE FUGAS CON JABÓN O BURBUJA

Este método es muy económico para localizar grandes fugas de gas. Sólo se
necesita colocar un poco de agua jabonosa donde exista sospecha de fuga. Si se
forman burbujas de jabón se estará indicando que existe alguna fuga. Si no se
lograra encontrar alguna fuga se debe dejar presurizado el sistema con nitrógeno
y esperar 24 horas antes de proceder a hacer el vacío al sistema para determinar
si se eliminó la fuga.

Después se ejecutará el proceso de vacío del sistema, llevando al equipo a los

siguientes niveles: 500 micrones, si se trabaja con aceite mineral o aceite
alquibenceno, 250 micrones, si se trabaja con aceite poliéster.
Cuando se llegue al vacío respectivo se debe esperar, con el sistema cerrado, a
que el manómetro de vacío mantenga la lectura, al menos 15 minutos. Si el vacío
se empieza a perder, se tiene fuga en el sistema o humedad en el mismo se
tendrá que continuar haciendo vacío o volver a presurizar el sistema hasta que
funcione adecuadamente. Los detectores mencionados son muy efectivos para
localizar pequeñas fugas de gas, pero pueden ser poco efectivos en la
localización de fugas en sistemas largos.
Esquema mecánico del presurizado al sistema
 6.4 EL VACÍO EN UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

¿QUÉ ES EL VACÍO?
una buena deshidratación (eliminación de humedad) del sistema, esta
deshidratación se realiza por medio de un proceso, que se denomina, "vacío". No
siempre se realiza el vacío del sistema correctamente, corriendo el riesgo de
acortar la vida útil del equipo. Hoy en día, con el auge de fabricación de equipos
con alta tecnología, el personal técnico debe ser muy cuidadoso, al reparar estos
sistemas.

Algunos circuitos de refrigeración requieren la aplicación de soldadura entre sus

tuberías de cobre, por otro lado, muchos sistemas usan aceites anticongelantes
sintéticos, los cuales son muy propensos a la absorción de humedad, en mayor
proporción que los aceites minerales. el proceso de vacío de esos sistemas es
llevando al equipo a los siguientes niveles: 500 micrones, si se trabaja con aceite
mineral o aceite alquibenceno, 250 micrones, si se trabaja con aceite poliéster.

Cuando un equipo es fabricado o reparado, se debe observar que el sistema

hermético, esté libre de contaminantes y de gases no condensables (como
ejemplo: la humedad del aire). En concordancia con lo antepuesto, es de estricto
cumplimiento, la limpieza de las tuberías y demás componentes del sistema.

El técnico de servicio debe poseer una conducta honesta, responsable, cumplidor

de sus deberes, es la única forma de valorizar su profesión. Existen comentarios y
hasta lo hemos visto impreso, que la limpieza de un sistema se puede simplificar,
NO usando el equipo apropiado para ello, como lo es, la bomba de vacío, sino
simplemente haciendo un barrido, una purga, con el mismo gas refrigerante tiene
en el equipo. Esta práctica de barrido es insuficiente, no es confiable y no debe
ser utilizada. Por otro lado, se arroja refrigerante al medio ambiente,
contribuyendo a la contaminación ambiental, práctica por demás reprochable. No
hay técnica que permita defender que ese procedimiento es seguro, todo lo
contrario, el técnico que la práctica, va transitando el camino del fracaso.

El llamado vacío o deshidratación del sistema se debe realizar luego de haberse

constatado que el circuito no tiene fugas, situación verificada luego de haberle
hecho pruebas de estanqueidad con nitrógeno. La evacuación se realiza con el
uso de un equipo denominado para la tarea “bomba de vacío”, que se conecta a
las tuberías del circuito de refrigeración.

El correcto vacío resulta primordial. Algunos casos graves han tenido como
consecuencia el cambio de compresor. Conocer algunos detalles ayudará a evitar
esto último.
No es correcto y no se debe de hacer el proceso de vacío con el compresor del
sistema de refrigeración, aparte de no llegar a la lectura correcta, se calentará
y habrá fallas prematuras del compresor.

RIESGOS:
¿Qué ocurre si no se hace un proceso correcto?

Presencia de gases no condensables en el sistema de refrigeración, con

consecuencias, como:
1. Aumento de temperatura en el lado de alta presión.
2. Calentamiento excesivo de la válvula de la descarga.
3. Formación de sólidos orgánicos que ocasionen fallas en el compresor.

Presencia de humedad en el sistema de refrigeración, cuyas consecuencias

serían:
1. Probable presencia de hielo
2. Se obstruya el elemento de control
a. Tubo capilar
b. Válvula de expansión
3. Daños a partes del compresor

Si la humedad se congelara en el interior de la válvula de expansión y

trabara el mecanismo:

1. La válvula de expansión no va a suministrar suficiente gas refrigerante.

Esta condición se va a presentar si se traba la válvula cuando esté cerrada
y los síntomas serán:

a) La temperatura de la carga que se está enfriando va a ser alta

b) El sobrecalentamiento en el sistema será alto
c) La presión de la succión será más baja de lo normal

2. La válvula de expansión suministra demasiado gas refrigerante. Esta

condición se presenta si se traba la válvula cuando esté abierta, y los
síntomas en el sistema serán:

a) Retorno de refrigerante líquido al compresor

b) El sobrecalentamiento será demasiado bajo
c) La presión de la succión será normal o más alta de la esperada

¿Qué pasa si se hace el proceso con el propio compresor?

 Daño al aislante del compresor, los devanados del motor se calientan.

  Las bobinas eléctricas producen arcos eléctricos por el hecho de que
circule una corriente eléctrica a través de ellas cuando se encuentran en
una condición de vacío.

LA MÁQUINA PARA HACER VACÍO

Para determinar la capacidad que debe tener la máquina de vacío a usar,
debemos conocer previamente, la capacidad, en toneladas de refrigeración (TR) o
las Kcal/h que posee el equipo a instalar o reparar.

Para elegir la máquina de vacío, adecuada a nuestra situación, consideremos que

por cada pie cúbico por minuto (cfm) o por cada 28,56 litros por minutos (l/min) de
que dispone dicha bomba de vacío (capacidad) podemos usarla para evacuar o
deshidratar sistemas con capacidad hasta 6 TNR (18000 Kcal/h o 72000 BTU/h).

 36 l/min -- 1,3 cfm: para sistemas hasta de 5 TON.

(Refrigeración doméstica)
 170 l/min -- 6,0 cfm: para sistemas hasta 50 TON.
(Camionetas, autobuses, aire acondicionado central)
 114 l/min -- 4,0 cfm: para sistemas hasta 25 TON.
(Automóviles, aire acondicionado residencial)
 340 l/min -- 12,0 cfm: para sistemas hasta 65 TON.
(Refrigeración comercial o industrial)

Las máquinas de vacío que usan aceite para su lubricación requieren cambio de
aceite no solo por su uso, sino también debido al grado de contaminación en que
se han encontrado los equipos a deshidratar. Es recomendable hacer el cambio
de aceite cada seis vacíos, con ello evitamos una pérdida de eficiencia.

Hay que tener en cuenta que el aceite se contamina con el vapor de agua que se
elimina de los sistemas. Si un sistema de refrigeración contiene mucha humedad,
es recomendable, que en el mismo momento que detenemos la máquina de
vacío, se proceda a realizar el cambio de aceite, de acuerdo con las
características que aconseja el fabricante, así evitaremos que la humedad
permanezca dentro de la bomba, pudiendo afectar las partes mecánicas y
disminuir su eficiencia.

No se debe activar la máquina de vacío, si la presión en el sistema a evacuar es

superior a la presión atmosférica. Si bien la capacidad de la bomba es un factor
importante para la evacuación de un equipo, según su volumen a evacuar, el
tiempo, y efectividad del vacío, el proceso depende de las restricciones que
existen en el camino.
Para producir un vacío eficiente, debemos tener en cuenta lo siguiente:

a) Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de

sección lo más amplia posible con conexiones seguras que no tengan
pérdidas.

b) La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más

corta posible.

PROCEDIMIENTOS DE VACÍO Y ELIMINACIÓN DE HUMEDAD

Hacer un barrido con nitrógeno gaseoso para poder expulsar la mayor cantidad de
humedad posible básicamente soplándola al exterior del sistema. Este proceso
deberá de hacerse con un cilindro de nitrógeno gaseoso y con un regulador de
nitrógeno de por medio para evitar accidentes.

Al iniciar el proceso de vacío, hacerlo por los dos lados del múltiple; se conectará
la bomba al centro y deberán permanecer abiertas las dos válvulas, alta y baja
presión. Calentar el sistema en sí, con lámparas o con algún otro medio para
calentar los tubos, evaporadores, condensadores, etc., para que la humedad se
evapore, y así hasta que se logre el vacío buscado.

Las mediciones de vacío deben ser hechas en lugares alejados a la conexión con
la bomba, y deben ser verdaderas, cuando hayan pasado unos minutos después
de haber apagado la bomba, con el fin de lograr estabilizar el sistema. La
medición se debe hacer con un vacuómetro, sea analógico o digital, que permita
asegurar no solo los valores recomendados sino también valorar la eficiencia y la
técnica.

Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su

capacidad y el grado de humedad que dispone el circuito. Un circuito puede haber
llegado después de cierto tiempo el nivel de evacuación aceptado, por lo tanto si
se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío y se percibe
una pérdida de dicho vacío y la medición llega hasta cierto nivel, donde el
instrumento permanece detenido, en un principio puede atribuirse a una perdida,
pero si el instrumento se detiene a un nivel de vacío no despreciable, puede ser
que el circuito aún contenga humedad y al momento de detener la bomba, las
micro gotas que aún quedan dentro del sistema, al evaporarse, aumenta la
presión existente del circuito.

Cuando el sistema, después de cierto tiempo de evacuación, llega al nivel de

vacío esperado, es recomendable que la bomba continúe el proceso de
evacuación por más tiempo, el tiempo sugerido no debe ser inferior a 1/3 del
tiempo total empleado para llegar el vacío requerido. Antes de detener la bomba,
debemos interrumpir la operación, cerrando la válvula que la vincula, que la
vincula con el sistema.

Ahora podemos ver la lectura en el vacuómetro, según la lectura podemos emitir

algunos comentarios:

a) El vacuómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este

movimiento que surge a partir de la detención de la bomba es atribuido a
la búsqueda de equilibrio interno del sistema. Si la lectura no sufre
modificaciones en el tiempo, se habrá logrado el fin buscado.

b) El vacuómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso estaremos

frente a una perdida en depresión que debemos localizar. Esta búsqueda
debe ser orientada a cargar el sistema con nitrógeno, a fin de su
localización.

c) Si se presenta una pérdida, que detiene el instrumento en un valor de vacío

no deseado y dicho valor permanece con un crecimiento casi
imperceptible, podemos estar frente a un sistema donde aún permanecen
microgotas que al evaporarse producen aumento de presión en el sistema.

Si aplicamos estos conocimientos técnicos, podemos decirle al refrigerante que le

hemos preparado el mejor camino para que no sea atacado por agentes
invisibles que comprometan su vida y nuestro trabajo.
Esquema mecánico del vacío al sistema
 6.5 CARGA DE REFRIGERANTE AL SISTEMA
Carga de refrigerante es un término utilizado para indicar el tipo y masa de
refrigerante utilizado en equipo de refrigeración para que funcione a las
condiciones indicadas. El tipo de refrigerante debe ser aplicable para la aplicación
correspondiente y a las condiciones ambientales. Por ejemplo, las normas
ASHRAE son recomendaciones generales relacionadas con las condiciones
ambientales locales para las temperaturas interior y exterior, tanto en verano
como en invierno, en cualquier país.

Cualquier refrigerante debe resultar adecuado para la aplicación y para las

condiciones ambientales de tal forma que sus prestaciones sean eficientes y
fiables desde el punto de vista energético. Los refrigerantes mal elegidos pueden
provocar inestabilidad, un intercambio de calor ineficiente y un elevado consumo
energético del compresor, entre otros efectos no deseados.

¿CUÁNDO ES NECESARIA?
Una carga o recarga de gas en un equipo de refrigeración no debe ser
necesaria NUNCA, salvo que tengamos alguna fuga de gas en nuestro circuito
frigorífico o algún fallo mecánico (motor compresor, elemento de control,
obstrucción de tuberías, etc.) el cual naciste ser rapado.

HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA UNA CARGA DE GAS

Si ya tenemos claro que nuestra máquina está sin gas, hemos buscado la fuga y
la hemos reparado, ahora es el momento de realizar una recarga de gas para
volver a dar vida a nuestro aire acondicionado, para ello y sobre todo para hacerlo
bien, necesitaremos varias herramientas típicas de cualquier frigorista:

 Juego manómetro (Manifold)

 Báscula electrónica
 Botella de gas refrigerante que utiliza el equipo
PASOS PARA SEGUIR PARA HACER UNA CARGA DE GAS
CORRECTAMENTE
Lo primero que deberemos hacer es conectar las mangueras de los manómetros
a la válvula de servicio del equipo.

Una vez conectado el manómetro a la(s) válvula(s) de servicio, antes de realizar

cualquier carga de gas refrigerante es necesario realizar un buen vacío al circuito
frigorífico, una vez hecho el vacío, es el momento de cargar el gas. Como
actualmente existen y se utilizan muchos tipos de gases refrigerantes (R-22, R-
407, R-410, R-424, etc.), vamos a realizar la carga de gas del modo válido para
cualquier tipo de gas: este modo será en estado líquido y a peso.

¿POR QUÉ SE HA DE REALIZAR LA CARGA DE GAS CON EL

REFRIGERANTE EN ESTADO LÍQUIDO?

Para realizar esta carga de refrigerante vamos a necesitar la báscula y la botella

del refrigerante correspondiente, ya que para hacerlo de la mejor manera se debe
hacer como dijimos a peso y con el refrigerante en estado líquido.
Antes de colocar la botella en la báscula, hay que tener una consideración con la
botella de gas.

Existen muchos tipos de botellas según fabricantes, algunas tienen dos tomas
independientes para gas y líquido, otras solo disponen de una toma sin vaina o
con vaina. Esto es importante tenerlo claro puesto que de ello dependerá si
debemos o no darle la vuelta a la botella.

Lo primero que debemos hacer es colocar la botella de gas refrigerante encima de

la báscula y conectar la toma amarilla que teníamos conectada a la bomba de
vacío a la toma de esta, y estar solo conectados a la tubería de alta presión, una
vez hecho esto deberíamos purgar la manguera para retirar el aire de ella y
después encender la báscula para que esta se ponga en 0,000 kg., ya que vamos
a controlar la carga y la cantidad de gas que entra según va perdiendo peso la
botella.

Teniendo todo esto a punto, deberemos abrir la botella y después abrir la llave del
manómetro para dar paso al gas y que empiece a entrar el refrigerante en el
equipo. El tiempo de carga dependerá de la presión de la botella, de la cantidad
de refrigerante, temperatura, etc., pero entre cinco y diez minutos sería
suficiente salvo que la presión de ambas (botella y máquina) se equilibre y no nos
deje meter más gas, en este caso será necesario voltear la botella y poner el
equipo en marcha para que baje la presión y aspire el gas. Recordad que la carga
de gas al equipo funcionando solo será posible por baja presión.
Esquema mecánico la carga de
refrigerante al sistema
 6.6 INCORPORACIÓN DE SENSORES DE GAS
Se implementará unos sensores de la serie MQ los cuales son capaces detectar
diferentes tipos de gas, como estos trabajan con voltajes pequeños se adicionará
una fuente de alimentación más una un módulo de Relay por cada sensor y sobre
todo una alarma para avisar al usuario.

A CONTINUACIÓN, EL ESQUEMA DEL CONEXIÓN DE LOS SENSORES DE

GAS:

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DC 5V
Hoy en día la mayoría de los equipos de aficionados utilizan alimentaciones de 5
a 24V.
El avance de la tecnología ha llevado también a que estos equipos cuenten con
un alto grado de sofisticación y por lo tanto sean muy sensibles a sobretensiones,
cambios bruscos o ruido en las tensiones de alimentación. Esto ha hecho
imprescindible el empleo de fuentes de alimentación reguladas que garanticen la
estabilidad de la tensión que ingresa al equipo.
Por otra parte, para poder lograr potencias de salida del orden de los 100 Watts
con las bajas tensiones requeridas por los transistores actuales (12 Volts) se
requieren altas corrientes de alimentación (20 Amperios o más). Esto nos obliga a
tomar determinadas precauciones (cables gruesos, bornes grandes, etc.) e
impone un fuerte desafío en el diseño de las fuentes reguladas incrementando su
costo.
Tal vez sea por estos motivos que la construcción casera de fuentes de
alimentación reguladas no sea una práctica común entre los radioaficionados. Sin
embargo, la tecnología de las computadoras personales, y la gran reducción de
costos que se ha venido observando en sus componentes, nos permite hoy armar
en casa una fuente de alimentación regulada de características muy superiores a
otras que se encuentran en el mercado a sólo una fracción del costo de una
fuente comercial

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

 interruptor Voltaje de entrada: 110V-220V

 Voltaje de salida: DC 5V
 Corriente de salida: 2A
 potencia de salida: 10W
 Tamaño: 70 * 40 * 30 mm (L * W. * H)
 Protección: cortocircuito / sobrecarga / sobretensión
 material de Shell: metal / base de aluminio
 Aplicación: tira de LED, módulo LED, lámpara
 ADJ: Ajuste de la tensión de salida
 Temperatura de trabajo: -10 ~ + 50 y el grado; c
 Temperatura de almacenamiento: -20 ~ 85 y el grado; c
 Humedad ambiente: 20% ~ 95 % sin condensación

SENSORES MQ
son sensores analógicos por lo que son fáciles de
implementar con cualquier microcontrolador.

Estos sensores son electroquímicos y varían su

resistencia cuando se exponen a determinados
gases, internamente posee un calentador
encargado de aumentar la temperatura interna y
con esto el sensor pueda reaccionar con los gases
provocando un cambio en el valor de la resistencia. El calentador dependiendo del
modelo puede necesitar un voltaje entre 5 y 2 voltios, el sensor se comporta como
una resistencia y necesita una resistencia de carga (RL) para cerrar el circuito y
con este hacer un divisor de tención y poder leerlo desde un microcontrolador:
Debido al calentador es necesario esperar un tiempo de calentamiento para que
la salida sea estable y tenga las características que el fabricante muestra en sus
data sheet, dicho tiempo dependiendo del modelo puede ser entre 12 y 48
horas.

En el mercado, generalmente los

sensores MQ se encuentran en
módulos, lo que nos simplifica la parte
de conexiones y nos facilitan su uso,
solo basta con alimentar el módulo y
empezar a leer el sensor, estos
módulos también tienen una salida
digital la cual internamente trabaja con
un comparador y con la ayuda de un
potenciómetro podemos calibrar el
umbral y así poder interpretar la salida
digital como presencia o ausencia del
gas.

La diferencia entre los distintos tipos de sensores MQ es la sensibilidad a cierta

gama de gases, más sensibles a algunos gases que a otros, pero siempre
detectan a más de un gas.

No obstante, consultar detalladamente el Data sheet de cada sensor MQ

particular antes de emplearlo para detallar sus especificaciones técnicas,
especialmente la tensión de alimentación del calentador, el tiempo de
calentamiento, y la curva de sensibilidad del sensor.
A continuación, detallamos los principales sensores MQ:

Sustancias detectadas Calentador

MQ-2 Metano, butano, GLP, humo 5V
MQ-3 Alcohol, Etanol, humo 5V
MQ-303A Alcohol, etanol, humo 0.9V
MQ-4 Metano, gas natural comprimido (GNP) 5V
MQ-5 Gas natural, GLP 5V
MQ-6 Butano, GLP, Propano 5V
MQ-306A Butano, GLP 0.9V
MQ-7 Monóxido de carbono Alternado 5V y 1.4V
MQ-307A Monóxido de carbono Alternado 0.2 y 0.9V
MQ-8 Hidrógeno 5V
MQ-9 Monóxido de carbono, gases inflamables Alternado 5V y 1.5V
MQ-309A Monóxido de carbono, gases inflamables Alternado 0.2 y 0.9V
MQ-131 Ozono 6V
MQ-135 Benceno, alcohol, humo, calidad del aire 5V
MQ-136 Ácido sulfhídrico 5V
MQ-137 Amoniaco 5V
MQ-138 Benceno, tolueno, alcohol, acetona, 5V
propano, formaldehido, hidrógeno
MQ-214 Metano, gas natural 5V
MQ-216 Gas natural, gas carbón 6V
MG-811 Dióxido de carbono 6V
AQ-104 Calidad del aire *
AQ-2 Gases inflamables, humo
AQ-3 Alcohol, Benceno
AQ-7 Monóxido de carbono

MÓDULO RELAY 1CH 5VDC

Permite controlar el encendido/apagado de
equipos de alta potencia (electrodomésticos).
Funciona perfectamente con Arduino, Pic o
cualquier otro sistema digital.

El módulo posee 1 Relay de alta calidad, con

capacidad de manejar cargas de hasta
250V/10A. El módulo Relay posee un led
indicador de alimentación (rojo) y un led indicador de activación (vender). Este
módulo a diferencia de los módulos Relay de 2 o más canales no posee
optoacopladores, en su lugar la activación del Relay es mediante un transistor.
Relay activa la salida normalmente abierta (NO: Normalmente abierto) al recibir
un "0" lógico (0 Voltios) y desactiva la salida con un "1" lógico (5 voltios).

Entre las cargas que se pueden manejar tenemos: bombillas de luz, luminarias,
motores AC (220V), motores DC, solenoides, electroválvulas, calentadores de
agua y una gran variedad de actuadores más. Se recomienda realizar y verificar
las conexiones antes de alimentar el circuito, también es una buena práctica
proteger el circuito dentro de un case.

NOTA: ¡EL VOLTAJE DE 220V AC ES MUY PELIGROSO! ¡MANEJADO

INCORRECTAMENTE PUEDE CAUSAR LA MUERTE! POR ESO
DEBEMOS SER MUY CUIDADOSOS AL REALIZAR LAS CONEXIONES.
NAYLAMP MECHATRONICS NO SE RESPONSABILIZA POR LOS DAÑOS
CAUSADOS POR EL MAL USO DE ESTE MODULO.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Voltaje de Operació n: 5V DC
 Señ al de Control: TTL (3.3V o 5V)
 N.º de Relays (canales): 1 CH
 Capacidad má x.: 10A/250VAC, 10A/30VDC
 Corriente má x.: 10A (NO), 5A (NC)
 Tiempo de acció n: 10 ms / 5 ms
 Para activar salida NO: 0 Voltios
 7. IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN
7.1 CALCULO DE LA CARGA TÉRMICA DEL EQUIPO:
DATOS OBTENIDOS PARA EL CALCULO DE LA CARGA DEL EQUIPO:

 Dimensiones Externas:
80 cm (A) x 140 cm (L) x 90 cm (H)
 Dimensiones Internas:
70 cm (A) x 130 cm (L) x 80 cm (H)
 Volumen Interno Del Equipo:
728 000 cm³  0.73 m³  25.7 ft³
 Dimensiones De La Puerta Posterior:
60 cm (A) x 42 cm (H)
 Área Del Vidrio:
6 500 cm²  0.65 m²
 Tipo De Producto:
Helados de la marca D’Onofrio
 Cantidad De Producto:
106 L  106 kg  234 Lb
 Temperatura De Ingreso Del Producto:
-16˚C  3°F
 Temperatura Final De Producto:
-20˚C  -4°F
Humedad Relativa 80%
 Tiempo De Almacenamiento:
3 a 6 meses
 Máxima Estado Ambiente En Lima:
Temperatura 30°C  86°F
Humedad Relativa 80%
 Potencia Del Compresor:
3/4 HP  559 W
 Potencia De La Iluminaria:
18 W
 Potencia De Las Resistencias De Deshielo:
510 W
  CALCULO DE CARGAS INTERIORES

CARGA POR EL PRODUCTO A REFRIGERAR

CARGAS INTERIORES POR LA ILUMINACIÓN

• Fluorescencia convencional: x 1,25

CARGAS INTERIORES POR LOS EQUIPOS

Sistemas de desescarche (resistencias eléctricas)

CARGAS INTERIORES TOTALES:

  CALCULO DE CARGAS EXTERIORES

CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR CERRAMIENTOS

CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR SUPERFICIES ACRISTALADAS

CARGAS TÉRMICAS EXTERIORES POR INFILTRACIONES DE AIRE
EXTERIOR
a) La carga térmica sensible por ventilación o infiltración de aire exterior

b) Carga térmica latente por ventilación o infiltración de aire exterior:

 CARGAS EXTERIORES TOTALES:

CARGA TÉRMICA TOTAL DEL EQUIPO

TIEMPO EN QUE DEMORA EL COMPRESOR EN RETIRAR LA CARGA

TERMICA
7.2 TOMA DE PARÁMETROS CON EL
EQUIPO TRABAJANDO CON R507:
Realizamos la toma de parámetros de funcionamiento de la maquina antes de
realizar el cambio del refrigerante y así
se comparan los datos obtenidos,
verificando la eficiencia del equipo.
Para poder tomar los parámetros
correspondientes instalaremos una
válvula pinchadura en la tubería de
alta para ayudar a obtener los datos de
presión.

PARAMETROS TOMADOS:
DATOS OBTENIDOS EN EL EQUIPO:
R507 Parámetros De Funcionamiento
Temperatura Ambiente 25 °C
Sistema
Presión Temperatura
Succión 20 PSI 14 °C
Descarga 240 PSI 49 °C
Compresor
L1 L2
Amperaje
4.0 A 4.0 A
Voltaje 220 V
Ventilador
L1 L2
Amperaje
0.2A 0.2A
Voltaje 220 V
/ /
potencia 10W

PRESIONES (ALTA Y BAJA):

TEMPERATURA DE (ALTA Y BAJA):

AMPERAJE TRABAJO DEL COMPRESOR:

DATOS EN PLACA DEL EQUIPO Y COMPRESOR:

FICHA TÉCNICA DEL COMPRESOR:
los datos fueron representados en el diagrama de MOLLIER utilizando el
programa de GENETRON PROPERTIES en lo cual tuvimos los siguientes datos.
REGLA DE PRESION -TEMPERATURA DEL R507
7.3 RECUPERACIÓN DEL REFRIGERANTE
DEL SISTEMA:

YA recolectado los parámetros de funcionamiento del equipo con el R507 los

cuales servirán para hacer una comparativa de rendimiento con el nuevo
refrigerante (R290).

Empezamos a hacer la
recuperación del gas
refrigerante R507 para así no
contaminar el medio ambiente
y a nosotros mismos,
empleando las técnicas y
normas correspondientes.

7.4 DESMONTAJE DEL MOTOR COMPRESOR:

Procedemos a desmontar el motor compresor del sistema con mucho cuidado,
desoldando cada tubería correspondiente (alta y baja) haciendo uso del soplete y
lo realizaremos por medio del equipo de soldadura oxiacetileno, cuidando que las
tuberías no queden dobladas, golpeadas o fundidas.

ya retirado el motor compresor y filtro del sistema, procedemos a sellar las

tuberías del sistema para así evitar que ingrese humedad y contaminantes.
7.5 LIMPIEZA INTERNA DEL SISTEMA CON ECO FLUSH

Antes de realizar la limpieza correspondiente de todo el sistema, que es

obligatorio hacer una limpieza de todo sistema antes de cambiar de un gas
refrigerante a otro, instalamos válvulas de servicio en ambas líneas (alta y baja)
del sistema para poder realizar una buena limpieza.

Al motor compresor le retiramos el aceite y luego de esto utilizamos un fluido de

limpieza (Eco Flush), pues así limpiar el sistema frigorífico y al motor compresor
con la ayuda del manómetro más el nitrógeno a alta presión (100 PSI), y así poder
hacer un barrido del sistema y expulsar todo el fluido que hemos ingresado al
sistema

Después retiramos las válvulas de servicio, ahora podemos continuar con la

recarga del aceite nuevo. Preparamos lo necesario antes de hacer el cambio de
aceite ya que es muy importante aplicar las normas para proteger el medio
ambiente.

7.6 CAMBIO DE ACEITE NUEVO AL COMPRESOR:

Después que hicimos la limpieza del sistema y del motor, pasamos a cambiar
con el nuevo aceite al motor, aceite nuevo para que así el motor pueda
trabajar bien con el nuevo refrigerante (r290).

El cambio del aceite se hizo por medio de un recipiente y se introdujo la misma

cantidad de aceite que fue retirada del motor compresor (550 ml) con mucho
cuidado.
Cargamos el nuevo aceite sin hacer pérdida ninguna, una vez que hicimos la
carga del aceite pasamos a instalar el motor compresor al sistema ya cargado con
el aceite nuevo.

7.7 BARRIDO CON NITRÓGENO DEL SISTEMA

El barrido se hizo por los dos lados del sistema

empleando el nitrógeno a 100 PSI, una vez
realizado el barrido del sistema, soldamos el
nuevo filtro, este mismo es un filtro de tipo
soldable de cobre, (con válvula de servicio)

Es importante resaltar que esta válvula nos

ayudara a tomar la presión en el lado de alta
del sistema sin necesidad de una válvula
pinchadora y tener un mejor diagnóstico del
sistema en funcionamiento.
7.8 MONTAJE DEL MOTOR COMPRESOR AL SISTEMA

soldar una línea de servicio al motor ya

que es necesario soldar una válvula de
servicio antes de montar el motor al
sistema ya que una vez hecho la carga
según las normas de seguridad, no se
puede soldar ningún punto en el sistema
una vez ya hecho la carga después de
montar el motor soldando las líneas de
alta y baja utilizamos nitrógeno a altas
presiones para realizar una buena prueba
de fugas, se puede hacer la prueba de
fugas utilizando una sustancia ( líquido
jabonoso) para así poder detectar la fuga
en el sistema era necesario hacer una
buena prueba de fugas ya que estamos
trabajando con un fluido refrigerante
peligroso (r290) ya que es inflamable, y
cualquier fuga en el sistema podría causar
un accidente.

7.9 PRESURIZADO DEL SISTEMA

El presurizado se llevó acabo después de haber vuelto a montar el motor
compresor al sistema, se introdujo nitrógeno a alta presión (150 PSI) se empezó a
buscar fugas con sustancias jabonosa (agua + jabón) en las principales uniones
de soldadura. Luego de un tiempo y no encontramos fugas se dejó presurizado 1
día para cerciorarse que no haya micro fugas.

7.10 VACÍO AL SISTEMA

ya verificamos que no haya ningún rastro de fugas en el sistema, comenzamos a
hacer el vacío del sistema para así eliminar todo rastro de humedad en el sistema,
utilizamos la bomba de vacío, dependiendo del tamaño del circuito se elige el tipo
de bomba, una vez elegido el indicado, procedemos a realizar el vacío en el
sistema, tenemos que utilizar otra herramienta muy importante, que se llama un
vacuómetro, esta herramienta es muy importante ya que nos permitió ver si
realmente el sistema llegó a un buen vacío, la herramienta nos da una lectura en
micrones que debe ser con máximo 500 si en mejor es mejor, así sabemos si se
ha realizado un vacío eficaz en el sistema, la lectura que nos dio en el fue de 450
micrones.

7.11 CALCULO DE LA CARGA DEL

NUEVO REFRIGERANTE
Antes de carga el nuevo refrigerante al sistema debemos calcular cuánto va a
ingresar. primero se debe obtener las propiedades físicas de los refrigerantes de
su ficha técnica para proceder con el cálculo.

PROPIEDADES DEL R-507

PROPIDADES DEL R-290

DATO: La masa con el refrigerante R507 que viene cargado en el equipo es de

0.33 Kg

PROCESO:

1. Hallar el volumen de la maquina

 Densidad del R-507

2. Hallar la masa del nuevo refrigerante a emplear en el volumen de la

maquina

 Densidad del R-290

Ojo: El cálculo empleado es un aproximado no es exacta este número en la vida

real por diversos factores del propio sistema frigorífico, como la pureza de
los refrigerantes.
7.12 CARGA DE REFRIGERANTE R290 AL SISTEMA

Luego procedimos a hacer la carga del gas

refrigerante al sistema, como ya conocemos la
cantidad debe entrar al sistema. Para hacer la
carga del gas refrigerante (R290), también nos
ayudamos una báscula para así saber cuánta
cantidad debería entrar, la balanza fue calibrada
correctamente antes de carga el refrigerante,
usamos también la pinza amperimétrica para
hacer la carga del refrigerante, ya que esto nos
ayuda ver que no valla nada mal en el proceso
de la carga.

7.13 TOMA DE PARÁMETROS

CON EL EQUIPO TRABAJANDO CON R290:
Realizamos la toma de parámetros de funcionamiento de la maquina y obtuvimos
lo siguientes datos.

PARAMETROS TOMADOS:
DATOS OBTENIDOS EN EL EQUIPO:
R507 Parámetros De Funcionamiento
Temperatura Ambiente 25 °C
Sistema
Presión Temperatura
Succión 10 PSI 10 °C
Descarga 175 PSI 43 °C
Compresor
L1 L2
Amperaje
3.7 A 3.7 A
Voltaje 220 V
Ventilador
L1 L2
Amperaje
0.2A 0.2A
Voltaje / 220 V
Potencia /
10W
PRESIONES (ALTA Y BAJA):

TEMPERATURA DE (ALTA Y BAJA):

AMPERAJE TRABAJO DEL COMPRESOR:

los datos recolectados fueron representados en el diagrama de MOLLIER
utilizando el programa de GENETRON PROPERTIES en lo cual tuvimos los
siguientes datos.
REGLA DE PRESION -TEMPERATURA DEL R290
7.14. INSTALACIÓN DE SENSORES DE GAS
Antes de preceder con la instalación de sensores gas se hizo cableado nuevo al
equipo, por que llego al taller por presencia de desvió de corriente hacia a tierra lo
cual le era un riesgo para el usuario.

La presencia de desvió a tierra se debía a que los cables de la maquina estaban

roídos y este problema es muy frecuente en estos equipos (exhibidora de helados
modelo J7).

Ya terminado el de cambiar el cable en todo el equipo se precede a ubicar la

fuente de alimentación de 220v a 5v

Después de a ver colocado la fuente se procede a soldar los cables a los

sensores de gas y a ubícalos en los lugares estratégicos (la unidad evaporadora
y la unidad condensadora) para la detección de fugas de refrigerante.
Ya terminado de soldar los cables a los sensores debemos soldar los módulos de
Relay y los conectar la alarma.
una vez terminado la instalación de los sensores procedemos a probarlos,
liberando un poco de refrigerante cerca de los sensores por cada uno de ellos si
encienden la alama.
7.15. CÁLCULO DE CONSUMO ELÉCTRICO DEL
EQUIPO CON EL R507 Y R290

1. CONSUMO ELÉCTRICO CON EL R507

El compresor que trabajaba con el R507, para retirar la carga térmica demoraba
10 minutos y descansaba 20 minutos, se obtiene que trabajaría en total 20
minutos en 1 hora, representándolo en una expresión seria 1/3 hora en una hora,
y ahora para saber cuántas horas al día trabaja tiene que multiplicarse por 24, por
lo cual obtendríamos a 8 horas por día, para tener el consumo en un mes se debe
multiplicar por 30 lo que da como resultado 240 horas en un mes.

El amperaje de trabajo con el R507 era de 4 Amp., para obtener la potencia si

tiene que multiplicar por la tensión de red la cual es 220v dando como resultado
880 Watt, ahora ese valor se tiene que pasar a su equivalente en Kilowatt por lo
tanto se tiene que dividir entre 1000 obteniendo con resultado 0.88 Kilowatt.
2. CONSUMO ELÉCTRICO CON EL R290
Ahora el compresor que trabaja con el R290, lo cual para retira la misma carga
térmica demora 8 minutos y descansaba 20 minutos se obtiene que trabajaría en
total 40 minutos en 2 horas, representándolo en una expresión también seria 1/3
hora en una hora, y ahora para saber cuántas horas al día trabaja tiene que
multiplicarse por 24, por lo cual obtendríamos a 8 horas por día, para tener el
consumo en un mes se debe multiplicar por 30 lo que da como resultado 240
horas en un mes.

El amperaje de trabajo con el R290 es de 3.6 Amp., para obtener la potencia si

tiene que multiplicar por la tensión de red la cual es 220v dando como resultado
792 Watt, ahora ese valor se tiene que pasar a su equivalente en Kilowatt por lo
tanto se tiene que dividir entre 1000 obteniendo con resultado 0.79 Kilowatt.
 8. COSTOS – INVERSIÓN
CUADROS DE COSTO DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS, TIEMPO
INVERTIDO EN LA MANO DE OBRA PARA LA REALIZACIÓN DEL CAMBIO
REFRIGERANTE:

Datos por considerar:

Sueldo mensual del técnico:
Técnico practicante 1 = S/. 475.00 +
Técnico practicante 2 = S/. 475.00
Total = S/. 950.00

Datos:
MATERIALES EMPLEADOS
N° DESCRIPCION MARCA CANTIDAD COSTO S/.
1 Eco® Flush QWIK 1 70
2 Válvulas Pinchadoras QUALITY 2 40
3 Filtro Secador -- 1 9
4 Termómetro Ambiental -- 1 20
5 Válvulas De Servicio -- 2 16
6 Aceite Sintético EMKARATE 1 65
7 Sirena OPLUX 1 12
8 Fuente De Alimentación 5v -- 1 15
9 Sensores De Gas -- 3 30
10 Modulo Relay -- 3 21
11 Cable Gump -- 9m 9
12 Botella R290 -- 370 g 80
TOTAL: S/. 387
 TIEMPO INVERTIDO EN HORAS

DESCRIPCION DEL HORARIO HORARIO HORAS

DIA
TRABAJO DE INICIO DE SALIDA INVERTIDAS
 instalación de
válvulas
LUNES Pinchadoras 9:00 AM 12:00 PM 3h
 toma parámetros del
sistema con R507
 desmontaje del
motor compresor
MARTES 11:00 AM 3:00 PM 4h
 sellado de válvulas
y de servicio
 limpieza interna al
sistema de
MIERCOLES refrigeración 10:00 AM 1:00 PM 3h
 cambio de aceite al
motor compresor
 montaje del motor
compresor al
sistema
JUEVES 12:00 PM 3:30 PM 3 h 30 min
 se realiza la prueba
de fugas y se hace
vacío del sistema
 carga del gas
VIERNES refrigerante r290 9:00 AM 11:00 PM 2h
 instalación de
cableado nuevo
cableado al equipo
 instalación de los
SABADO 12:00 PM 3:30 PM 3 h 30 min
sensores de gas
 toma de parámetros
del sistema con
R290
TOTAL 13 h
 9. CONCLUSIÓN – RECOMENDACIONES

 Se logró reducir el GWP (GLOBAL-WARMING POTENTIAL) en las

vitrinas de exhibición de la empresa VTECNICA SAC.

 Se logro reducir el consumo eléctrico del compresor garantizando la

economía del usuario final del equipo y así alargar la vida útil del mismo.

 Las Reducción las presiones de operación del equipo.

SEGURIDAD:

 Se logro alerta a los usuarios contra fugas del nuevo refrigerante (R-290)
y así logro informar comunicarlo a la empresa VTECNICA SAC.
RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO AL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA:

 Se recomienda utilizar los materiales ya mencionados en el proyecto para

un mejor funcionamiento del equipo en el momento de la operación.

 Se recomienda realizar un buen montaje en un ambiente adecuado, que tenga

las medidas especiales para que el montaje se pueda realizar de la manera
más segura

 Se recomienda que todos los trabajadores que están involucrados en este

proyecto de mejora que sean responsable y que se comprometan a cumplir
con las funciones establecidas para que así se pueda obtener un buen trabajo
y se llegue a cumplir los objetivos.

 Motivar al personal, permitiéndoles dar nuevas propuestas de mejora,

hacerlos sentir que son pieza importante en la organización.
 10. BIBLIOGRAFÍA
https://docplayer.es/77320932-Escuela-politecnica-del-ejercito.html

https://efrainpuerto.files.wordpress.com/2012/02/puerto_efrain_guia_tecnica_para
_el_disec3b1o_de_cuartos_frios.pdf

https://personales.unican.es/renedoc/Trasparencias%20WEB/Trasp%20Tec%20F
rig/002%20Cargas%20T%C3%A9rmicas.pdf

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1473/course/section/1913/003%20Cargas%20
Termicas.pdf

http://files.pfernandezdiez.es/Refrigeraci%C3%B3n/PDFs/04Refrig.pdf

https://www.abellolinde.es/es/images/R-507_tcm316-90668.pdf

http://www.refecol.com.ec/wp-content/uploads/2017/02/Ficha-de-seguridad-
R290.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%8Dndice_GWP

https://www.nationalgeographic.es/medio-ambiente/disminucion-del-ozono