UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

ESCUELA DE MECANICA

“RECONVERSION DE REFRIGERANTE R12 A R134a, EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE REFRIGERADORES DOMESTICOS.”

Trabajo para optar al Titulo de:

Ingeniero Mecánico

Profesor Patrocinante:
Sr. Marcelo Paredes
Ingeniero civil Mecánico

NIBALDO ELIECER POBLETE JARAMILLO

Valdivia – Chile
2004
 El Profesor Patrocinante y Profesores Informantes del Trabajo de
Titulación comunican al Director de la Escuela de Mecánica de la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería que el Trabajo de Titulación del señor:
Nibaldo Eliécer Poblete Jaramillo.

Ha sido aprobado en el examen de defensa rendido el día ,

como requisito para optar al Titulo de Ingeniero Mecánico. Y, para que así
conste para todos los efectos, firman:
 Al término de esta etapa, es un agrado dedicar este
trabajo a mis padres, quienes fueron los que me apoyaron
incondicionalmente en los momentos difíciles.
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por haberme brindado la fortaleza para poder

terminar esta etapa de mi vida y a mis padres por su apoyo durante
todo el proceso d e mi formación profesional.
 INDICE

Capítulo Pag.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN.................................................................................. 1
1.1. Introducción................................................................................. 1
1.2. Propósito...................................................................................... 5
1.3. Objetivos....................................................................................... 5
1.3.1. Objetivo General............................................................. 5
1.3.2. Objetivos Específicos...................................................... 5
1.4. Metodología de Trabajo............................................................... 6

CAPITULO II
REFRIGERANTES CFC’s.................................................................... 7
2.1. Que son los CFC`s....................................................................... 7
2.2. Los CFC`s y la Capa de Ozono................................................... 8
2.2.1. La Capa de Ozono .......................................................... 8
2.2.2. Proceso de Destrucción del Ozono ................................ 9
2.2.3. Efectos de la Radiación Ultravioleta............................... 11
2.3. Los CFC`s y el Aumento del Efecto Invernadero..................... 12
2.3.1. Qué es el Efecto Invernadero......................................... 12
2.3.2. Efectos del Aumento de Efecto Invernadero.................. 13
2.4. Protocolo Montreal...................................................................... 14
2.5. Situación de Chile........................................................................ 14
2.6. Situación de Sindelen.................................................................. 17

CAPITULO III
ANALISIS DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN........................... 19
3.1. Introducción................................................................................. 19
3.2. Necesidades de un sistema de refrigeración............................ 19
3.3. Componentes de un sistema de Refrigeración......................... 20
 3.3.1. Compresor.......................................................................... 20
3.3.2. Condensador...................................................................... 21
3.3.3. Evaporador......................................................................... 21
3.3.4. Elemento de Expansión...................................................... 22
3.3.5. Intercambiador de Calor..................................................... 24
3.3.6. Filtro Secador..................................................................... 24
3.3.7. Refrigerante........................................................................ 24
3.4. Análisis del Circuito de Refrigeración....................................... 26
3.4.1. Ciclo de Refrigeración Teórico........................................... 27
3.4.2. Ciclo de Refrigeración Real................................................ 30
3.4.3. Funcionamiento de la Unidad............................................. 32

CAPITULO IV
ANALISIS DEL REFRIGERANTE ALTERNATIVO............................. 33
4.1. Introducción................................................................................. 33
4.2. Descripción del Refrigerante Alternativo.................................. 33
4.3. Comparación de R12 con R134a................................................ 36
4.3.1. Análisis de la Presión x Temperatura (R134a x R12)........ 36
4.3.2. Capacidad de Refrigeración............................................... 37
4.4. Descripción del Aceite Poliol Éster............................................ 38
4.4.1. Higroscopicidad del Aceite Lubricante R134a.................... 38
4.4.1.1. Propiedades Fisicoquímicas Básicas.......................... 38
4.4.1.2. Estabilidad Térmica Hidrolítica.................................... 39
4.5. Modificaciones en los Sistemas con R134a.......................... 40
4.5.1. Tuberías............................................................................. 40
4.5.2. Intercambiador de Calor..................................................... 40
4.5.3. Tubo Capilar....................................................................... 41
4.5.4. Filtro secador...................................................................... 41
4.5.5. Carga de Gas Refrigerante................................................ 41
4.6. Cuidados en el Montaje............................................................... 42
4.6.1. Higroscopicidad del Aceite................................................. 42
 4.6.2. Residuos Incompatibles..................................................... 42
4.6.3. Residuos Inmiscibles.......................................................... 42
4.65.4. Evacuación y Detección de fugas.................................... 43

CAPITULO V
CAMBIOS EN EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN........................... 44
5.1. Introducción................................................................................. 44
5.2. Descripción de los Modelos RD300 SL y el RD360SL.............. 44
5.2.1. Modelo RD300SL............................................................... 44
5.2.2. Modelo RD360SL............................................................... 45
5.3. Pruebas y Requerimientos de Ajuste al Nuevo Refrigerante.. 46
5.3.1. Pruebas de Pull Down y Curva Característica del Sistema 46
5.3.2. Determinación de la carga de Refrigerante ........................ 48
5.3.2.1. Los Componentes del Sistema de Refrigeración........ 49
5.3.2.2. El Compresor.............................................................. 49
5.3.2.3. Medición de las Temp. del Gabinete y el Ambiente .... 49
5.3.2.4. Puntos de Medición de Temp. del Evaporador........... 50
5.3.2.5. Características de la Carga Correcta.......................... 52
5.3.2.6. Verificación de la Carga Determinada......................... 52
5.3.3. Prueba de Operaciòn con Termostato si “Carga”............... 53
5.3.4. Voltaje de Arranque Mínimo............................................... 54
5.4.- Elementos Utilizados en las Evaluaciones.............................. 55
5.4.1. Cámara de Prueba........................................................... 55
5.4.2. Equipo de Carga para R134a............................................. 55
5.4.3. Equipo para realizar Vacío ................................................. 56
5.4.4. Termocuplas (termopar)……………………………............. 56
5.4.5. Equipo Recolector de Datos............................................... 56
5.5. Proceso de Evaluación (Proceso de caracterización).............. 57
5.5.1. Análisis del equipo actual (R12)......................................... 57
5.5.2. Análisis del equipo con R134a........................................... 61
5.5.2.1. Refrigerador RD300SL Cargado R134a...................... 63
 5.5.2.2. Refrigerador RD360SL Cargado R134a...................... 64
5.5.3. Condiciones Definitivas...................................................... 65
5.5. Comparación entre el Costo del Refrig. con R12 y R134a....... 65

CAPITULO VI
CAMBIOS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL REFRIG....... 66
6.1. Introducción................................................................................. 66
6.2. Descripción del Proceso Productivo General........................... 66
6.2.1. Bodega de Materias Primas e Insumos.............................. 66
6.2.2. Bodega de Aceros………………………….......................... 67
6.2.3. Corte de Acero................................................................... 67
6.2.4. Matrizado de la Chapa……………..................................... 67
6.2.5. Bodega de Crudos.............................................................. 67
6.2.6. Pintura................................................................................ 68
6.2.7. Proceso de Soldadura........................................................ 68
6.2.8. Línea de Pre-Armado de Refrigeradores…….................... 68
6.2.9. Línea de Armado de Refrigeradores.................................. 70
6.2.10. Bodega de Productos Terminados................................... 70
6.3. Sección de Proceso y Soldadura............................................... 72
6.3.1. Tubo Evaporador................................................................ 74
6.3.2. Tubo Intercambiador de Calor............................................ 77
6.3.3. Tubo Calefactor.................................................................. 78
6.4. Area de Armado Final del Refrigerador……….......................... 81
6.4.1. Proceso de Soldadura de Componentes............................ 81
6.4.2. Vacío del Circuito de Refrigeración.................................... 82
6.4.3. Carga de Refrigerante........................................................ 82
6.4.3.1. Funcionamiento de la Unidad...................................... 82
6.4.3.2. Sello Punto de Carga.................................................. 83
6.4.4. Prueba de Funcionamiento................................................ 83
6.4.5. Control de Calidad Final..................................................... 83
6.4.6. Cambios realizados al Armado Final de Refrigeradores.... 84
6.5. Evaluación Proveedores............................................................. 86
6.5.1. Exigencias de los proveedores........................................... 86
6.5.2. Desglose de proveedores de componentes de Sindelen... 87
6.6. Capacitación del Personal......................................................... 88

CAPITULO VII
CONCLUSIONES................................................................................. 89
.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.................................................... 91

ANEXOS............................................................................................... 92
ANEXO Nº1, Explosivo RD300SL ……………...................................... 93
ANEXO Nº2, Estructura RD300SL……………………........................... 94
ANEXO Nº3, Circuito de Refrigeración RD300SL................................ 96
ANEXO Nº4, Explosivo RD360SL..…………………….......................... 97
ANEXO Nº5, Estructura RD360SL……................................................ 98
ANEXO Nº6, Circuito de Refrigeración RD360SL................................ 99
 RESUMEN

En la actualidad las empresas de refrigeración se ven en la necesidad

de cambiar sus refrigerantes actuales, ya que estudios acuciosos, han
demostrado que estos gases refrigerantes dañan la capa de ozono, la cual
es nuestro escudo protector de la radiación ultravioleta producida por el sol.
A consecuencia de esto, la humanidad se ha visto en la obligación de crear
leyes, las cuales fueron plasmadas en el Protocolo de Montreal, el cual es un
acuerdo internacional que limita el consumo y producción de estos
refrigerantes.
Dadas estas consideraciones ambientales y los plazos suscritos por
Chile, obligaron a Sindelen a la implementación de un refrigerante ecológico
en el proceso productivo con la finalidad de mantenerse vigente en el
mercado.
Con este fin se describen detalladamente los efectos negativos que
producen los refrigerantes actuales en el medio ambiente y analizamos las
características de la alternativa.
Realizamos un levantamiento de la planta para determinar las zonas
más vulnerables al nuevo proceso productivo, para adecuarla a las nuevas
exigencias con la finalidad de obtener productos que cumplan con los
estándares internacionales.
El nuevo refrigerante vuelve critica algunas operaciones del proceso
productivo, lo cual es minimiza do con el nuevo layout del proceso (diagrama
productivo) acompañado con procedimientos de trabajo claro. Para que el
proceso de reconversión de refrigerante fuera exitoso, se partió de la base
de capacitar a todo el personal involucrado en el proceso productivo.
 SUMMARY

At the present time the refrigeration companies are seen in the

necessity to change their present coolants, since diligent studies, have
demonstrated that these cooling gases damage the ozone layer, which is
our protective shield of the ultraviolet radiation produced by the sun. As a
result of this, the humanity has seen itself in the obligation create laws,
which were shaped ¡n the Protocol of Montreal, which is an international
agreement that limits the consumption and production of these coolants.
Given to these environmental considerations and the terms
subscribed by Chile, they forced to Sindelen to the implementation of an
ecological coolant in the productive process with the purpose of staying
effective in the market.
With this aim the negative effects are described in detail that
produce present coolants in the medio.ambiente and we analyzed the
characteristics of the alternative.
We made a rise of the plant to determine the most vulnerable
zones to the new productive process, to adapt it to the new exigencies
with the purpose of obtaining products that fulfill the international
standards.
The new coolant retums criticizes some operations of the
productive process, which is diminished with new layout of the process
(productive diagram) accompanied with procedures by clear work. So
that the process of coolant reconversion was successful, it was left from
the base to enable to all the personnel involved in the productive
process.
 CAPITULO I
INTRODUCCIÓN

1.1. Introducción

Sindelen es una empresa del rubro metalmecánico liviano, que viene con
una extensa trayectoria en la producción de artículos de línea blanca.
Los orígenes de Sindelen se remontan a 1946 y atraviesan por múltiples
desafíos y oportunidades que la economía Chilena ha ofrecido desde entonces.
La compañía Metalúrgica Montanari y Simonetti comenzó a operar como una
pequeña empresa del sector metalmecánico, introduciendo desde un principio
nuevas tecnologías en su rubro y suministrando piezas metálicas para la
construcción. Esta producción se fue canalizando en la manufactura de puertas
y ventanas, artículos que serian un apoyo importante para la renovación
habitacional que vivía el país.
Hacia 1960, ya con mayores volúmenes de operación, la compañía
estuvo en condiciones de abrir una línea de producción, orientada a proveer de
piezas a las industrias armadoras de automóviles que surgían con fuerza en
esos años.
Un año más tarde, la firma se convirtió en sociedad anónima,
modificando su razón social por Cimet S.A.C. Este paso no sólo significó
evolucionar a estructuras orgánicas y jurídicas más acordes con el desarrollo de
la empresa, sino también incorporar las líneas que la identificarían
definitivamente como compañía al servicio de los hogares chilenos. De este
tiempo son las diversas estufas y calefactores que le darían a la empresa
liderazgo absoluto en el rubro. Tanto así, que todavía las estufas Caluret y los
calefactores Comet son sinónimos de calidad para muchas personas.
En el año 1976, Cimet se fusionó con Sindelen, una empresa con una
prestigiada trayectoria en el mercado chileno de electrodomésticos y línea
blanca.

1
 A parte de reunir potencialidades complementarias, esta fusión
institucional fue un claro ejemplo del proceso de apertura externa y
modernización que vivía la economía chilena. La adaptación de la compañía a
un mercado libre y altamente competitivo fue rápida. En corto tiempo, esta
capacidad de respuesta logró consolidar diversas líneas de productos, que iban
desde estufas a refrigeradores, además de lavadoras, cocinas y pequeños
electrodomésticos.
En la década de los ochenta se dieron nuevos e importantes pasos,
sobre todo en lo referente ha abrir espacios en los mercados externos. En 1985
fue suscrito un contrato con Moulinex S.A., consorcio Francés de reconocida
trayectoria en la fabricación de productos para el hogar. Moulinex aportó a la
amplia gama de productos Cimetsindelen más de 60 artículos.
En 1993, y obedeciendo a razones de competitividad, modernización e
imagen de marca, Cimetsindelen modificó definitivamente su razón social por la
de Sindelen S.A.
Hoy en día, la compañía cuenta con mas de 100 productos diferentes y
su calidad es ampliamente reconocida tanto en Chile como en el exterior. Por
ello, Sindelen fue una de las empresas seleccionadas en participar en la
Exposición Universal de Sevilla 1992.
Sindelen se ubica en el sector sur oriente de la ciudad de Santiago en
una área de sesenta mil metros cuadrados donde aproximadamente 20.000
corresponden a instalaciones productivas y oficinas, FIGURA Nº1.1. En este
lugar trabajan alrededor de 500 personas entre personal productivo y
administrativo.

FIGURA N°1.1. Instalaciones planta Sindelen.

2
 El último producto que ha incorporado Sindelen ha sido el refrigerador
doméstico. Sus producciones aumentaban con tasa creciente hasta el año
1996 en el cual hubo una fuerte baja en las ventas para todos los fabricantes de
refrigeradores de Chile, debido, principalmente a la gran importación de
productos asiáticos.
En respuesta a este aviso, Sindelen así como sus competidores
nacionales han realizado grandes esfuerzos por permanecer en el mercado,
innovando en nuevos productos y tecnologías. En el área de la innovación
Sindelen ha sacado dos nuevos productos al mercado incorporando sistemas
con mayor capacidad de Freezer, así como también tecnología No frost.
Desde el año 1997 a la fecha los refrigeradores han tenido un repunte en
las ventas, pero con tasa de crecimiento inferior a las acostumbradas. Para
conservar esta tendencia Sindelen tiene en la actualidad una planta de
refrigeradores con dos líneas de producción que le permiten diferenciar en dos
tamaños de productos y nueve modelos diferentes.
Otro importante aspecto considerado por la compañía es el relacionado
con la protección del medio ambiente. Estudios acuciosos, realizados por
muchos años han demostrado la necesidad de evitar el uso de productos que
generen daños a nuestro medio ambiente. En el transcurso del tiempo se han
dejado de usar materiales contaminantes en la industria, tales como Asbesto,
plomo y otros. El área de refrigeración no ha estado ausente, en cuanto a los
refrigerantes usados, los que afectan gravemente las capas de la atmósfera que
nos protegen de las radiaciones solares. En este camino las grandes industrias
han desarrollado gases alternativos, tanto para el sistema refrigerante, así como
para la espuma de poliuretano, que sean degradables en un plazo más corto y
que generen un daño mínimo al medio ambiente.
En consecuencia, la humanidad se ha visto en la obligación de crear
leyes, las cuales fueron plasmadas en el Protocolo de Montreal el cual es un
acuerdo internacional que limita, controla y regula la producción, el consumo y
el comercio de sustancias depredadoras de la capa de ozono, el cual incluye a
nuestro país. Para que esto se cumpla se han realizado, y se siguen

3
desarrollando estudios con la necesidad de encontrar refrigerantes alternativos,
que cumplan con los requerimientos de refrigeración necesarios, uno de estos,
son los HCF (R134a), este refrigerante es uno de los más compatibles con el
R12, por lo cual es adecuado en la refrigeración domestica.
Dadas estas consideraciones ambientales y los plazos suscritos por
Chile en el Protocolo de Montreal y sus posteriores enmiendas obligaron a
Sindelen a la implementación de un refrigerante ecológico en el proceso
productivo de refrigeradores domésticos.
Este cambio tecnológico implica un trabajo a nivel organizacional, en
donde todas las áreas trabajen en equipo para resolver los problemas que se
presenten en el proceso de implementación del nuevo proceso productivo
realizando los cambios que aseguren la calidad del producto, costos
competitivos y un proceso de fabricación limpio y ordenado.
La compañía ha debido realizar grandes esfuerzos, para lograr la
implementación del nuevo refrigerante, para generar un proceso productivo
robusto que cumpla todas sus exigencias (adquiriendo los elementos
necesarios, reacondicionando equipos existentes y capacitando a todo el
personal involucrado), en el caso de Sindelen el refrigerante elegido fue el
R134a, siguiendo la tendencia mundial y teniendo como base la experiencia de
nuestros proveedores de compresores.
En definitiva, el desafío de Sindelen era mantenerse vigente en el
mercado y mantener sus operaciones con tecnología de punta, con la finalidad
de cumplir los estándares internacionales, lo cual ha sido asumido e
interpretado por todos los niveles de la Organización.

4
1.2. Propósito
Preservar la producción de refrigeradores Sindelen, teniendo un proceso
productivo que cumpla todos los estándares ambientales internacionales.

1.3. Objetivos.

1.3.1. Objetivo General

Definir todos los cambios que se producen en el proceso productivo de
refrigeradores domésticos a través de la reconversión R12 a R134a.

1.3.2. Objetivos Específicos.

• Indicar los efectos nocivos, de utilizar los refrigerantes actuales y
especificar las características y las necesidades de la alternativa
encontrada.
• Describir el proceso productivo actual de refrigeradores, con la finalidad
de conocer las falencias de la planta ante los requerimientos del nuevo
refrigerante.
• Definir los cambios en el diseño del circuito de refrigeración en los
refrigeradores modelo RD300SL y RD360SL (cambios y modificaciones
de algunos componentes).
• Analizar los resultados de las pruebas de caracterización y comparar los
comportamientos que se producen en el sistema de refrigeración,
producto del refrigerante ecológico (R134a).
• Establecer los cambios en el proceso de Fabricación.
• Proponer mejoras en el control del proceso productivo actual de
refrigeradores a través de órdenes de trabajo, normas de inspección,
especificaciones de fabricación y de materiales.
• Comparar los costos involucrados entre un refrigerador en condiciones
actuales, y uno cargado con el refrigerante alternativo.

5
1.4. Metodología de Trabajo
Con el fin de cumplir los objetivos planteados será necesario
enmarcarse bajo la siguiente metodología.
• Para conocer los efectos nocivos, de utilizar los refrigerantes actuales, se
recopilara información y se hará una descripción de estos. Posteriormente
se indicaran las alternativas encontradas y las características del elegido,
como refrigerante alternativo al R12 en la refrigeración domestica.
• Con el fin de conocer el proceso productivo actual de refrigeradores, se
realizará una descripción de éste, para posteriormente analizar los cambios
que se harán para cumplir con los requerimientos del nuevo refrigerante
• Para conocer los cambios en el diseño de circuito de refrigeración de los
refrigeradores RD300SL y RD360SL primeramente se caracterizaran ambos
modelos en condiciones actuales sometiéndolos a pruebas de Pull-Down y
Ciclaje, con el fin de conocer claramente los requerimientos de refrigeración
a cumplir con el refrigerante ecológico (R134a), Con posterioridad se
realizará un análisis de los cambios, producto del nuevo refrigerante.
• Para establecer los cambios en el proceso de Fabricación, el cual parte de la
premisa de la necesidad de capacitar a todo el personal involucrado en el
proceso productivo, para lograr un cambio de mentalidad en todas las
personas. Las variaciones en la construcción del refrigerador, esta centrada
en la sección soldadura (nuevo lay Layout del proceso y comparación con el
actual) y prearmado (determinar puntos críticos, generando procedimientos
y instrucciones de trabajo), además se mencionaran las precauciones que
se deben tomar en los puntos críticos de la sección armado final como son:
soldadura de tuberías al compresor y vacío del circuito de refrigeración.
• Proposición de cambios para mejorar el actual proceso productivo, se basa
principalmente en un sistema de control de proceso robusto, a través de
normas de inspección, instrucciones de trabajo, especificaciones de
fabricación y de materiales que aseguren un proceso de armado confiable.
• La valorización económica de los cambios será realizada considerando las
inversiones que es necesario realizar.

6
 CAPITULO II

REFRIGERANTES CFC`s

2.1. Que son los CFC`s

Los CFC`s son sustancias químicas sintéticas, que se encuentran en
forma de gas, las cuales se derivan de los hidrocarburos saturados que se
obtienen sustituyendo átomos de Hidrogeno por átomos de Cloro y Flúor, cuya
molécula está formada por Cloro, Flúor y Carbono. Cuando un átomo de Cloro
es sustituido por uno de Hidrogeno, el gas se llama HCFC y cuando todos los
átomos de cloro son sustituidos por Hidrogeno, asume el nombre de HFC. [1]
[2] [8].

CFC: Hidrocarburos clorofluorados totalmente halógenos (sin átomos de

hidrógenos en la molécula).
HCFC: Hidrocarburos clorofluorados parcialmente halógenos (uno varios
átomos de hidrogeno en la molécula).
FC: Hidrocarburos fluorados, que además del carbono sólo tiene flúor
en la molécula (sin átomos de cloro).
HFC: Hidrocarburos fluorados parcialmente halógenos que además de
flúor tienen átomos de hidrogeno en la molécula (sin átomos de
cloro).

Comúnmente utilizados como propelentes de aerosoles, los CFC`s son

también utilizados en la fabricación de espuma (poliuretano), la limpieza de
componentes electrónicos y principalmente en la industria de la refrigeración
como gases enfriados o refrigerantes.

7
 Los CFC`s parecían ser los gases ideales, ya que cumplían todos los
requisitos para su utilización.
• Estabilidad Química y Térmica
• Adecuadas Propiedades Físicas y Termodinámicas
• Miscibilidad con Productos Lubricantes
• No Inflamables
• No Tóxicos
• Posibilidad de Fabricación a Escala Industrial
• Preció de Venta Razonable

Sin embargo la primera voz de alerta provino de un trabajo publicado en

1974 por los científicos Sh. Rowland y M. Molina de la Universidad de
California, quienes pusieron de manifiesto que los clorofluorcarbonos (CFC`s)
usados en refrigeración, aire acondicionado y fabricación de espumas plásticas,
eran los responsables de la rápida destrucción de ozono. Muchos años han
pasado y trabajos realizados con posterioridad han confirmado y aportado
nuevas evidencias sobre el rol de los átomos de cloro y bromo en la secuencia
de reacción química que destruye el ozono.

2.2. Los CFC`s y la Capa de Ozono

2.2.1. La Capa de Ozono

La Capa de Ozono es una especie de velo gaseoso de densidad muy
débil que rodea la tierra. La molécula de Ozono (O3), se forma cuando las
moléculas de oxigeno absorben parte de la radiación ultravioleta proveniente
del sol, ocasionando la separación de las moléculas en dos átomos de oxigeno,
estos átomos a su vez se adhieren con otras moléculas de oxigeno, formando
así el ozono, compuesto por tres átomos de oxigeno. Aproximadamente un 90%
del Ozono de la tierra está en una capa natural por encima de la superficie
terrestre conocida como estratósfera, ubicada entre 10 y 50 Km. por encima de

8
la superficie terrestre, como se ve en la FIGURA N°2.1. La parte mas densa de
esta capa se sitúa a una altitud de unos 25 Km. Si estuviese sometida a la
misma presión que la que se registra al nivel del suelo, la capa de ozono tendría
un grosor de apenas 3 mm. Su principal función, en lo que se refiere a la vida
terrestre, es filtrar las radiaciones ultravioletas nocivas de la luz solar, la gradual
formación de la capa de ozono es lo que ha permitido que se desarrolle la vida
en la tierra, por lo tanto no es difícil imaginar las consecuencias catastróficas
que tendría para el hombre y todos los ecosistema del planeta un deterioro
grave de nuestro escudo protector.

Estratosfera
Capa de ozono

CFC’s
Traposfera

FIGURA N°2.1, Ubicación del ozono

2.2.2. Proceso de Destrucción del Ozono

Los CFC’s son compuestos muy estables (pueden tener una vida media
mayor de 120 años). Por lo tanto, cuando son liberados a la atmósfera, no son
degradados y alcanzan la estratosfera. Es en este lugar, donde son irradiados
por la luz UV y se descomponen rápidamente para liberar átomos de Cloro, los
cuales comienzan una cadena de reacciones fotoquímicas que interfieren con el
ozono estratosférico, teniendo como consecuencia la destrucción de este
último. Se estima que un átomo de cloro, antes de ser neutralizado, puede

9
destruir 100.000 moléculas de ozono. La FIGURA N°2.2 muestra en forma
simplificada el proceso de degradación del ozono.

FIGURA N°2.2, Mecanismo de la Destrucción del Ozono

Otro punto interesante de aclarar a la opinión pública, es que el esfuerzo

que hoy día se realiza para frenar la producción de CFC`s, tendrá sus efectos
en el mediano y largo plazo. En efecto, se calcula que aunque el consumo y
producción de estas sustancias se eliminara hoy, posiblemente el
restablecimiento de los niveles normales de ozono tomaría a lo menos un par
de décadas, esto debido a que la estabilidad molecular y el período de vida
media de los CFC`s es extremadamente alto. En la FIGURA N°2.3 se pueden
observar los promedios de vida en la atmósfera de CFCs y HCFC más
comunes.

10
FIGURA N°2.3: Períodos de vida media de Clorofluorcarbonos en la Atmósfera.

2.2.3. Efectos de la Radiación Ultravioleta

Son conocidos y han sido largamente investigados los efectos sobre la salud
humana derivada de la sobre exposición a esta radiación, los que van desde:
• Mayores incidencias de cáncer a la piel;
• Cataratas a la vista;
• Debilitamiento del sistema inmunológico;
• Hasta mutaciones del sistema genético.

También son ampliamente conocidos los efectos que esta radiación tiene
sobre nuestros ecosistemas:
• Disminución de fitoplancton y larvas de peces cercanas a las superficies
de las aguas;
• Afecta el crecimiento de las plantas y su proceso de fotosíntesis.

11
 Es decir, estamos frente a un problema de salud pública, además del otro
de protección de nuestros recursos naturales, tan necesarios para el desarrollo
de las futuras generaciones, además estamos frente a un problema que el ser
humano ha provocado.

2.3. Los CFC`s y el Aumento del Efecto Invernadero

2.3.1. Qué es el Efecto Invernadero

Dentro de un invernadero la temperatura es más alta que en el exterior
porque entra más energía de la que sale, por la misma estructura del
habitáculo, sin necesidad de que empleemos calefacción para calentarlo.
En el conjunto de la Tierra se produce un efecto natural similar de
retención del calor gracias a algunos gases atmosféricos. La temperatura media
en la Tierra es de unos 15ºC y si la atmósfera no existiera sería de unos -18ºC.
Se le llama efecto invernadero por similitud, porque en realidad la acción física
por la que se produce es totalmente distinta a la que sucede en el invernadero
de pla ntas.
El efecto invernadero hace que la temperatura media de la superficie de
la Tierra sea 33ºC mayor que la que tendría si no existieran gases con efecto
invernadero en la atmósfera.
El efecto invernadero se origina porque la energía que llega del sol, al
proceder de un cuerpo de muy elevada temperatura, está formada por ondas de
frecuencias altas que traspasan la atmósfera con gran facilidad. La energía
remitida hacia el exterior, desde la Tierra, al proceder de un cuerpo mucho más
frío, está en forma de ondas de frecuencias mas bajas, y es absorbido por los
gases con efecto invernadero. Podríamos decir, de una forma muy simplificada,
que el efecto invernadero lo que hace es provocar que la energía que llega a la
Tierra sea "devuelta" más lentamente, por lo que es "mantenida" más tiempo
junto a la superficie y así se mantiene la elevación de temperatura.

12
 Se estima que diecinueve mil millones de toneladas de CO2 son
lanzados anualmente a la atmósfera, resultante de la quema de carbón, aceite,
gasolina y madera. La concentración de CO2 ha aumentado aproximadamente
10% durante los últimos 35 años. Lo CFC`s contribuyen con 15% para el efecto
invernadero, el CO2 con 60%, el CH4 con 20% y otros gases con 5%.

2.3.2. Efectos del Aumento de Efecto Invernadero

La cuestión crítica es que la liberación sucesiva de gases produciendo el
efecto invernadero aumentaría la temperatura mediana de nuestro planeta,
causando una ampliación de áreas secas y aumento del nivel del mar resultante
del derretimiento de la capa de hielo polar.

En el CUADRO Nº2.1 podemos identificar el potencial de agotamiento

del ozono (ODP) y el potencial de calentamiento del efecto invernadero (GWP)
de varios refrigerantes, tomando como referencia el CFC 11.

CUADRO Nº2.1, Efectos Potenciales de algunos Refrigerantes sobre la

Atmósfera.
Producto O.D.P. G.W.P.
CFC-11 1,0 1,0
CFC-12 1,0 3,0
CFC-113 0,9 1,3
CFC-114 0,8 3,8
CFC-115 0,4 7,5
HCFC-123 0,02 0,02
HCFC-124 0,02 0,10
HCFC-141b 0,15 0,15
HCFC-142b 0,06 0,36
HCFC-22 0,05 0,34
HFC-134a 0,0 0,25
HFC-152a 0,0 0,05
HFC-125 0,0 0,58

13
2.4. Protocolo de Montreal
El Protocolo de Montreal es un acuerdo internacional que limita, controla
y regula la producción, el consumo y el comercio de sustancias depredadoras
de la capa de ozono. El número to tal de países partes del Protocolo,
comprometidos formalmente a cumplir con sus disposiciones, es de 155.
La constatación de que ciertos productos químicos dañan la Capa de
Ozono estratosférico, hizo que Naciones Unidas convocara a la Reunión de
Viena, de la cual se emitió un documento que sería la base para las posteriores
reuniones de Montreal, Londres y Copenhagen. Como resultado, en la
actualidad se tienen los documentos conocidos como Protocolo de Montreal
(1987) y sus subsecuentes Enmiendas de Londres (1990) y Copenhagen
(1992).
Los países participantes se han dividido según el consumo per cápita de
estas sustancias. Aquellos países subdesarrollados, que es el caso de Chile,
cuyo consumo es inferior a 0.3 Kg./Hab., tienen 10 años de gracia para cumplir
las obligaciones impuestas por el acuerdo y además tienen el derecho a
acceder a los recursos del Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal, para
financiar los costos incrementables asociados a la conversión tecnológica. El
CUADRO Nº2.2.
CUADRO Nº2.2, Fechas de término de Consumo

Países desarrollados Países en vias de desarrollados

CFC 01/01/96 01/01/06
HCFC 01/01/20 01/01/40

2.5. Situación de Chile

La situación de nuestro país no están compleja, por cuanto la totalidad de
las sustancias dañinas para la Capa de Ozono utilizadas en el mercado
nacional, son producidas en el extranjero. Esto significa que la eliminación de
estas sustancias conlleva el cambio tecnológico o modificación de los procesos
productivos que las utilizan. Dado que la producción de estas substancias ha
cesado en los países desarrollados y eventualmente cesará a nivel mundial, el

14
recambio tecnológico se convierte en una necesidad vital para nuestro sector
productivo.
Nuestro país se encuentra realmente afectado por la disminución de la
capa de ozono que se registra sostenidamente a nivel mundial. El hemisferio
Norte muestra una disminución paulatina acumulada del 5% (respecto del año
1982), mientras que en el hemisferio Sur decae aproximadamente un 7%. Esta
magnitud promedio, no es igual en todas partes, pues existen regiones, como la
comprendida entre Puerto Montt y la Península Antártica en que la disminución
acumulada estimativa sería de alrededor del 13%.
Las cifras indican que Chile tiene un bajo consumo (< 0.12 kg/hab,
excluido el Bromuro de Metilo) y ponen en evidencia que los CFC-11 y CFC-12
son las sustancias más utilizadas en el país.
Las cifras de consumo de sustancias agotadoras de la capa de ozono
(ODS), por sector de actividad se muestran en la FIGURA N°2.4.

FIGURA Nº2.4, Distribución de consumo de CFC`s por sector, adaptado

de Chile (Consultora GERENS, 1995).

Nuestro país también se ha suscrito a las posteriores enmiendas de este

Protocolo, realizadas en:
• Londres (1990),
• Copenhague (1992),
• Montreal (1997) y
• Beijin (1999).

15
 Las cuales han sido ratificadas y son, por lo tanto, ley de la República.
Donde los compromisos adquiridos por Chile, se pueden resumir de la siguiente
forma:
• El 01/07/1999 no se podrán importar más de 835 toneladas/año de CFC.
• El año 2002 el máximo para Halones será 2,83 toneladas/año y de
bromuro de metilo será de 290 toneladas.
• El año 2005 con una reducción adicional del 50% para las importaciones
de CFC.
• El año 2010, eliminación completa de los CFC.
• Hasta finalizar con la eliminación de las SAO (sustancias agotadoras del
ozono) más importantes el año 2015.

La firma del Protocolo de Montreal, permitió a nuestro país obtener

recursos financieros internacionales, con el objeto de dar cumplimiento a
nuestros compromisos de reducción y eliminación de SAO en el país, a través
de las diferentes actividades desarrolladas por CONAMA y contenidas en el
Programa de Protección de la Capa de Ozono, las que son:
• Desarrollar una política con respecto al tema ozono.
• Informar de la situación del país ante las diferentes instancias del
Protocolo de Montreal.
• Coordinar al sector público y privado en la consecución de las metas
establecidas en el convenio internacional y lograr que parte importante
de la industria haya reconvertido sus procesos de producción de bienes y
servicios, a través del sistema de incentivos económicos a la
reconversión tecnológica (TECFIN).
• La realización de campañas de difusión y capacitación y otras
actividades demostrativas de alternativas a estas sustancias.
Desde 1995 hasta la fecha, CONAMA ha financiado más de 30 proyectos
de reconversión de empresas, permitiendo a Chile la eliminación de
aproximadamente 450 toneladas de CFC, lo que ha significado la entrega de
incentivos por un monto aproximado de US$ 2.9 millones.

16
2.6. Situación de Sindelen
Para evaluar el consumo actual de R12 de Sindelen, se toma como base
seis modelos de refrigeradores CUADRO Nº2.3. Posteriormente se hace una
evaluación del consumo a futuro en tres periodos, de acuerdo a niveles de
producción proyectado por Sindelen para los próximos años.

CUADRO Nº2.3, Características de Refrigeradores Sindelen

Modelo Alto Ancho Profundidad Puertas R12(Grs.)
RD300SL 100 55 57 1 80
RD330SL 122 55 57 1 90
RD360SL 138 55 57 2 125
RD400SL 160 55 57 2 150
RD450SL 162 60 60 2 148
RD500SL 162 60 60 2 155

En el CUADRO Nº2.4, se expresa el consumo histórico R12 en los

últimos cinco años.

CUADRO Nº2.4, Consumo histórico de R12 en Kilogramos

NIVEL DE PRODUCIÓN
AÑO RD300SL RD330SL RD360SL RD400SL RD450SL RD500SL
1997 560,32 991,08 2147,50 1090,61 - -
1998 645,44 1211,58 2547,50 1139,10 255,74 36,89
1999 557,04 881,82 2644,63 2172,30 890,66 431,52
2000 462,96 1121,04 2759,63 667,95 1543,93 687,89
2001 429,36 1000,08 3116,25 270,26 1220,86 688,46

De a cuerdo a la producción proyectada para los próximos 3 años,

considerando la misma tecnología sin proyecto de conversión. El consumo de
R12 en kilogramo seria el que se indica en el CUADRO Nº2.5.

CUADRO Nº2.5, Proyección de consumo de R12 en Kilogramos

NIVEL DE PRODUCIÓN
AÑO RD300SL RD330SL RD360SL RD400SL RD450SL RD500SL
2003 590,4 1222,3 2742,4 1982 1814,8 977,2
2004 631,7 1307,9 2934,4 2121 1941,8 1045,6
2005 663,3 1373,3 3081,1 2227 2038,9 1097,9

17
 En el CUADRO Nº2.6 expresa un resumen del consumo histórico de
R12, expresado en kilogramos, tomando como referencia estos seis
refrigeradores.

CUADRO Nº2.6, Histórico del consumo de R12 en Kilogramos

AÑO R12
1997 4789,51
1998 5836,25
1999 7577,97
2000 7243,40
2001 6725,27

En el CUADRO Nº2.7, se expresa un resumen del consumo en

kilogramos de R12 proyectado a tres años, considerando los seis modelos de
refrigeradores, sin proyecto de conversión.

CUADRO Nº2.7, Proyección del consumo de R12 en Kilogramos

AÑO R12
2001 6725,27
2002 8027,18
2003 9329,1
2004 9982,4
2005 10481,5

El aumento del consumo de refrigerante R12 a sido producto del

aumento del volumen productivo de refrigeradores por parte de Sindelen.

18
 CAPITULO III

ANALISIS DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

3.1. Introducción
En el presente capítulo se describe el proceso de refrigeración
analizando todos sus componentes y conceptos que lo provocan.
Posteriormente se hace un análisis teórico y real de un circuito de refrigeración.
[2] [3].

3.2. Necesidades de un sistema de refrigeración

Ciertos alimentos necesarios para nuestra subsistencia, tales como
carnes, pescados, frutas, mantecas y otros, como así también algunos
medicamentos especiales, corren peligro de deteriorarse a breve plazo, si se los
mantiene a temperatura ambiente.
Con el objeto de preservarlos de tal contingencia y conservarlos en
buenas condiciones es necesario recurrir a la refrigeración, mediante el empleo
de hielo natural o artificial, a fin de crear y mantener temperaturas adecuadas a
la finalidad propuesta.
El empleo de la refrigeración puede satisfacer las necesidades
siguientes:
• Enfriamiento de bebidas y alimentos haciéndolos mas agradables.
• Conservación de alimentos y medicamentos susceptibles de
descomponerse, pues la refrigeración habilita al hombre para crear
condiciones de temperatura que retarden o detengan la evolución de
ciertos microorganismos que tienen la propiedad de dañar dichos
productos.
• Establecer sistemas de control de temperatura para fines domésticos,
industriales y comerciales.
• Acondicionamiento del aire, para mejorar condiciones de vida y de
trabajo.

19
3.3. Componentes de un sistema de Refrigeración

3.3.1. Compresor
La misión del compresor es la de aspirar el gas que proviene del
evaporador y transportarlo al condensador aumentando su presión y
temperatura, hay del tipo:
• Herméticos
• Alternativo
• Rotativo
• Tornillo
• Centrífugos
• Scroll

En refrigeración domestica los compresores usados son los del tipo

hermético, en los cuales, tanto el motor como el compresor están dentro de la
misma carcaza y son inaccesibles, como se muestra en la FIGURA Nº3.1.

FIGURA Nº3.1 Compresor Hermético.

20
3.3.2. Condensador
El condensador tiene la función de poner en contacto los gases que
provienen del compresor con un medio para licuarlo.
Una parte de condensador tiene la función de quitar el calor sensible (1/6
parte), cuando llegamos a la temperatura de condensación ya no podemos
enfriar más y empezamos a condensar. (4/6). Para poder condensar ha de
haber 10ºC de diferencia entre la temperatura de condensación y el medio
condensable.
El condensador suele ser un 30% más grande que el evaporador pero si
este fuera demasiado grande no tendríamos suficiente presión de alta y no
podríamos empujar el líquido hacia el evaporador.
La capacidad del condensador es la cantidad de calor que es capaz de
extraer al refrigerante, si disminuimos la temperatura de condensación el
condensador podrá ser más pequeño. También nos modifica la capacidad del
condensador la relación de compresión, o la diferencia de presión entre la baja
y la alta, cuando más alta sea la temperatura de condensación más grande
deberá ser el condensador para la misma potencia frigorífica. Por ejemplo si
tenemos dos cámaras de la misma potencia frigorífica pero de diferentes
temperaturas aumentaría la capacidad del condensador al aumentar la relación
de compresión.
La diferencia de temperatura entre el invierno y el verano afecta
negativamente en los condensadores de aire, ya que en invierno tendremos
menos presión de alta. Para compensar esto es necesaria una regulación de
condensación (ventiladores, etc.).

3.3.3. Evaporador
El evaporador es el lugar de la instalación donde se produce el
intercambio térmico entre el refrigerante y el medio a enfriar.

21
3.3.4. Elemento de Expansión
La misión de los elementos de expansión es la de controlar el paso de
refrigerante y separar la parte de alta con la de baja, los diferentes tipos de
elementos de expansión son:
• Tubo capilar;
• Válvula de expansión termostática;
• Válvula de expansión automática;
• Válvula de flotador en alta presión;
• Válvula de flotador en baja presión;
• Válvula electrónica.
La selección del dispositivo puede de expansión debe llevar en
consideración diversos factores como:
• Costo,
• Facilidad de instalación,
• Espacio disponible,
• Características de funcionamiento,
• Tamaño del sistema, etc.

La selección del dispositivo puede ser una tarea aun más difícil, porque
además de considerar diversos factores, la definición final solo se obtiene a
través de ensayos, para elegir entre un tubo capilar y una válvula de expansión,
se debe considerar la comparación hecha en el CUADRO N°3.1.

22
 CUADRO Nº3.1, Comparación entre un Tubo Capilar y una Válvula de
Expansión.
VENTAJAS
TUBO CAPILAR VÁLVULA DE EXPANSION
Barato Varía la restricción de acuerdo con
las reacciones del sistema
Instalación simple Proporciona mejor rendimiento al
sistema
Compacto Facilidad de selección de modelo y
aplicación.
Ideal para equipos pequeños Necesaria en sistema de gran
(refrigeradores domésticos). tamaño

DESVENTAJAS
Restricción al pasaje de Instalación mas compleja
refrigerante constante
No proporciona el mejor Ocupa espacio mayor
rendimiento del sistema
Difícil de determinar dimensiones No ecualiza las presiones del
definitivas sistema en la parada del compresor
No recomendado para sistema de
gran tamaño

En el proceso productivo de refrigeradores domésticos que es el caso de

Sindelen, se utiliza como elemento de expansión el tubo capilar, cuando el
refrigerante líquido entra dentro de este, se produce una estrangulación,
produciendo aumento de velocidad del refrigerante, disminución de la presión y
proporcionalmente una baja en la temperatura.

23
3.3.5. Intercambiador de Calor
El intercambiador simplemente pone en contacto la tubería de aspiración
y la de líquido en contracorriente de manera que incrementamos el
recalentamiento y el subenfriamiento.
Va colocado lo más cerca posible del evaporador, la línea de líquido se
aísla una vez pasado el intercambiador. En los sistemas con capilar se provoca
un intercambio entre la línea de líquido y la aspiración para evitar que el gas se
expansione antes de llegar al evaporador.

3.3.6. Filtro Secador

El filtro secador ejerce dos funciones de suma importancia para el
funcionamiento adecuado de un sistema de refrigeración.
• Retiene partículas de suciedad que se encuentren en el circuito, las
cuales podrían causar obstrucciones o daños a las partes mecánicas del
compresor.
• Absorbe la humedad residual del circuito que no haya sido removida por
el vacío, evitando todos los daños que causaría en el sistema, como: la
formación de ácidos, corrosión, aumento de presiones, congelamiento
con consecuente obstrucción de la tubería, etc.

El filtro debe ser instalado en la posición vertical con la salida hacia

abajo. Cuando esta posición no sea posible, se puede instalar en posición
horizontal, pero jamás debe ser instalado en la vertical con la salida hacia
arriba.

3.3.7. Refrigerante
El refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúa como agente
de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia. Un refrigerante
ideal debe cumplir las siguientes propiedades:

24
• Ser químicamente inerte hasta el grado de no ser inflamable, ni tóxico, ni
explosivo, tanto en estado puro como cuando esté mezclado con el aire
en determinada proporción.
• No reaccionar desfavorablemente con los aceites o materiales
empleados en la construcción de los equipos frigoríficos.
• No reaccionar desfavorablemente con la humedad, que a pesar, de las
precauciones que se toman, aparece en toda instalación.
• Su naturaleza será tal que no contamine los productos almacenados en
caso de fuga.
• El refrigerante ha de poseer unas características físicas y térmicas que
permitan la máxima capacidad de refrigeración con la mínima demanda
de potencia.
• La temperatura de descarga de cualquier refrigerante siempre disminuye
a medida que baja la relación de compresión. Por lo tanto, deseamos
que la temperatura de descarga sea la más baja posible para alargar la
vida del compresor.
• El coeficiente de conductancia conviene que sea lo más elevado posible
para reducir el tamaño y costo del equipo de transferencia de calor.
• La relación presión-temperatura debe ser tal que la presión en el
evaporador para la temperatura de trabajo sea superior a la atmosférica,
para evitar la entrada de aire y de humedad en el sistema en caso de
fuga.
• Temperatura y presión crítica, lógicamente el punto de congelación
deberá ser inferior a la temperatura mínima de trabajo.
• Finalmente ha de ser de bajo precio y fácil disponibilidad.

25
 3.4. Análisis del Circuito de Refrigeración
El análisis de sistemas de refrigeración normalmente es realizado de
forma comparativa o intuitiva, pero existen herramientas que podrían también
darnos una idea generalizada del comportamiento de los sistemas de
refrigeración.
Estamos hablando de los diagramas P (Presión) x H (Entalpía). El
diagrama P-H de la FIGURA Nº3.2 permite obtener varios datos sobre el
sistema de refrigeración, tales como: Capacidad de refrigeración necesaria,
determinar las fases del gas refrigerante a lo largo del circuito de refrigeración,
entre otras.

FIGURA Nº3.2 Diagrama Típico P-H y sus Particularidades

En la Región “A”, el gas refrigerante se encuentra en estado líquido

subenfriado. En la región “B”, entre las líneas de liquido saturado y vapor
saturado, el refrigerante se encuentra en cambio de fase, o sea, esta pasando
de la fase liquida a la fase gaseosa.
Cuando más próximo estemos de la línea de vapor saturado, tendremos
más refrigerante en el estado de vapor y menos en el estado liquido y, por fin,
tenemos la región “C”, donde el gas refrigerante se encuentra totalmente en el
estado gaseoso, que llamamos de vapor sobrecalentado.

26
 Sobre las líneas de líquido saturado tenemos solamente refrigerante en
el estado líquido y sobre la línea de vapor saturado se tiene solamente
refrigerante en estado de vapor.
Para analizar un sistema de refrigeración es importante no olvidarse
nunca de tres principios:
1. Gases refrigerantes absorben calor en cambios de estado, liquido a
gaseoso (evaporación) y liberan calor cuando sucede la transformación
de vapor a liquido (condensación);
2. El calor fluye del cuerpo más caliente a uno más frío;
3. Para cada gas refrigerante existe un diagrama P-H específico.

3.4.1. Ciclo de Refrigeración Teórico

Antes es necesario plantear las características, del ciclo teórico, viendo
cada etapa del ciclo en cuestión. El diagrama de flujo (FIGURA Nº3.3) y
diagrama de ciclo (FIGURA Nº3.4), se presenta a continuación.

FIGURA Nº3.3 Diagrama de Flujo Teórico

27
 FIGURA Nº3.4 Diagrama de Ciclo Teórico

A partir del punto 4, el refrigerante absorbe calor del medio a refrigerar,

este efecto se logra a través del evaporador.
En este proceso, a medida que el refrigerante absorbe calor a baja
temperatura (-23ºC), comienza a evaporarse, cambiando el titulo de vapor,
hasta llegar a la condición de X=1.
Este efecto se consigue a presión y temperatura constante, en este caso
el efecto refrigerante es:

QL = h1 – h4

Donde
QL : Efecto refrigerante (kcal./kg.).
h1 : Entalpía a la entrada del evaporador (kcal./kg.).
h4 : Entalpía a la salida del evaporador (kcal./kg.).

28
 Luego el vapor se dirige al compresor (hermético de tipo alternativo), el
que lo comprime y le eleva la temperatura hasta descargarlo al condensador.
Este trabajo teóricamente es a entropía constante y no considera perdidas de
potencia. Su valor se expresa como:

WCT = h2 – h1

Donde
WCT : Efecto refrigerante (Kcal./kg.).
h2 : Entalpía a la salida del compresor (Kcal./kg.).
h1 : Entalpía a la entrada del compresor (Kcal./kg.).

Una vez que el refrigerante sale del compresor, lo toma el condensador,

el cual entrega una superficie de transferencia al aire, que permite que el fluido
Freón 12 entregue su calor al medio condensante (aire). Esta condensación se
produce a presión constante, donde una parte de ésta disminuye de
temperatura hasta la condición de vapor saturado seco, punto desde el cual la
condensación continúa a temperatura constante hasta llegar a convertirse en
líquido saturado. El calor entregado por el refrigerante al aire exterior es:

QH = h2 – h3

Donde
QH : Calor de condensación (Kcal./kg.).
h2 : Entalpía a la entrada del condensador (Kcal./kg.).
h3 : Entalpía a la salida del condensador (Kcal./kg.).

Finalmente el refrigerante pasa por el tubo capilar, en el cual se baja la

presión a entalpía constante, para volver luego al evaporador.

29
3.4.2. Ciclo de Refrigeración Real
Analizando el diagrama de flujo real, se ve el comportamiento del
sistema; el diagrama de flujo (FIGURA Nº3.5) y diagrama de ciclo (FIGURA
Nº3.6), se presentan a continuación.

FIGURA Nº3.5 Diagrama de Flujo Real

FIGURA Nº3.6 Diagrama de Ciclo Real

30
 Del grafico P-h y diagrama de flujo real, se puede definir la secuencia de
los siguientes procesos.

Proceso F-G
Representa la absorción de calor por parte del refrigerante al medio,
existe una caída de presión debido a la fricción dentro del serpentín evaporador.

Proceso G-G’
Representa la caída de presión que sufre el vapor de succión al pasar
por la línea de succión del evaporador al compresor.

Proceso G’-A
Es la caída de presión que sufre el vapor de succión al pasar por las
válvulas de succión y pasajes del compresor y cilindro.

Proceso G-A
Sobrecalentamiento del vapor con el intercambiador de calor, (con caída
de presión).

Proceso A-B’
Representa el trabajo de compresión. Se observa que el vapor se
comprime a una presión superior a la presión de condensación (P B ). Esto es
para impulsar el vapor fuera del cilindro, a través de las válvulas de descarga
contra la presión de condensación y contra la presión adicional ocasionada por
los resortes de aplicación en las válvulas de descarga.

Proceso B-B’
Representa la caída de presión para vencer la abertura de las válvulas
de descarga contra la carga del resorte y obligar al vapor a salir a través de las
válvulas de descarga.

31
Proceso B’-D ó B’-C
Condensación del vapor con una caída de presión por fricción en la
tubería (serpentín).

Proceso E-F ó C-4

Estrangulación del líquido y expansión hasta la entrada del evaporador.
Proceso de Entalpía constante.

3.4.3. Funcionamiento de la Unidad

A partir de la entrada del compresor el vapor eleva su presión mediante
el compresor; luego lo toma el condensador que le quita el calor al refrigerante
hasta C. La posible humedad que pueda tener el refrigerante, lo absorbe el filtro
de secado. Posteriormente el refrigerante pasa por un intercambiador de calor
que lo sub-enfria, (también sobrecalienta el vapor de la salida del evaporador).
El refrigerante es estrangulado y baja su presión mediante el tubo capilar.
El refrigerante a baja presión es tomado por el evaporador; éste absorbe calor
desde el medio (aire freezer). Este evaporador trae un expansor incorporado
que aumenta su volumen para permitir un mejo r funcionamiento del
motocompresor.
Finalmente y antes de volver al compresor, el vapor es sobrecalentado,
mediante el intercambiador de calor, produciendo un enfriamiento útil. Nótese
que esta vez el efecto del refrigerante será considerado como:

QL = hA – hF

Donde
QL : Efecto refrigerante (kcal./kg.).
hA : .....................(kcal./kg.).
hF : ................ (kcal./kg.)

32
 CAPITULO IV

ANALISIS DEL REFRIGERANTE ALTERNATIVO

4.1. Introducción
En el capítulo cuatro se realiza un análisis del refrigerante alternativo y se
compara con el Freón 12. Posteriormente se hace un seguimiento a todas los
componentes de refrigeración que sufren cambios producto del nuevo
refrigerante. [1] [2] [8]

4.2. Descripción del Refrigerante Alternativo

Después de muchos años de investigación y pruebas surgieron nuevos
refrigerantes, alternativos al R12 en la refrigeración domestica, para el proceso
de sustitución tenemos las siguientes opciones:
• Substitución por R134a (HFC);
• Substitución por R600, (Isobutano);
• Retrofit para Blends (R401A, R401B, R409A, R406A),
La búsqueda no fue fácil, ya que el sustituto del R12 además de poseer
una eficiencia similar a esté, debería cumplir con el perfil de condiciones
exigidas a los agentes frigoríficos como:
• Incombustibilidad
• Favorables propiedades fisiológicas (no toxico)
• Estabilidad química y térmica
• Adecuadas propiedades físicas y termodinámicas
• Miscibilidad con productos lubricantes
• Posibilidad de fabricación a gran escala
• Precio de venta razonable,
Como era lógico esta vez se sumaban las propiedades “ecológicas”, o
sea, inerte a la capa de ozono y con poco o nula influencia sobre el efecto
invernadero, como podemos ver en los siguientes tópicos.

33
 • Los HFC, no poseen cloro en su fórmula, como el R134a es un fluido del
tipo HFC que no posee átomos de cloro en su fórmula química, condición
esencial para no destruir la capa de ozono.
• El R134a posee un factor potencial de destrucción de la capa de ozono
(ODP), igual a cero, condición esencial para ser un fluido ecológicamente
aceptable.
• Su factor de calentamiento de la tierra (GWP), es 0,26 mucho menos
que el factor del R12 que es de 3,2.
• No es inflamable.
• Posee niveles de toxicidad aceptables.
• Aplicaciones de baja y media temperatura.

Las características ecológicas del R134a mencionadas en los tópicos

anteriores se basan en estudios realizados hasta la fecha, los cuales pueden
ser cuestionados a futuro debido que el refrigerante R134a es producto
sintético.
En el caso Sindelen como la sustitución se realiza al proceso productivo
de refrigeradores domésticos se eligió como alternativa el refrigerante R134a,
siguiendo la tendencia mundial de los fabricantes de refrigeradores domésticos
y de compresores, utilizando como guía su experiencia.
Sindelen fue asesorado principalmente por la ind ustria fabricante de
compresores Tecumseh y la de refrigeradores domésticos Electrolux.

34
 La selección del R134a como sustituto del R12 trajo como consecuencia
inmediata, la búsqueda de nuevos aceites lubricantes por parte de los
fabricantes de compresores, ya que el R134a, al contrario de R12, es un gas
polar y, como tal, inmiscible con algunos aceites lubricantes sintéticos
(alquibenzénico) y el nafténico mineral tradicionalmente usado. El aceite
encontrado para ser utilizado en los compresores cargados con R134a es el
aceite Poliol Ester, el cual obliga a realizar los mayores cambios en el nuevo
proceso productivo. En el CUADRO N°4.1, se muestran algunas propiedades
físicas y termodinámicas del R134a.

CUADRO Nº4.1, Propiedades Físicas y Termodinámicas del R134a

Formula Química CH2F-FCF3
Denominación Química Tetrafluoretano
Masa Molar (gr/mol) 102,3
Punto de Ebullición a 1.03 bar -26,5
Temperatura Critica (°C) 101,15
Presión critica Abs. (bar) 40,64
Densidad Critica (kg/l) 0,508
Densidad del Liquido a:
20°C (kg/l) 1,226
20°C (kg/l) 1,147
Densidad de Vapor Saturado a:
20°C (kg/l) 27,91
20°C (kg/l) 50,27

35
4.3. Comparación de R12 con R134a
El CUADRO N°4.2 muestra algunas propiedades del R12 y del R134a,
datos con los que podemos comenzar a establecer las primeras comparaciones
entre ambos agentes refrigerantes. Las características termodinámicas son
establecidas a partir de las siguientes características:
• Temperatura de Evaporación –15° C
• Temperatura de Condensación 30°C

CUADRO Nº4.2, Comparación de R12 con R134a.

Datos R12 R134a
Formula Química CCI 2F2 CH2FCF3
2
Presión de Evaporación (psi) / (kg/cm ) 11,8 / 0,83 9,1 / 0,64
2
Presión de Condensación (psi) / (kg/cm ) 93,3 / 6,56 97 / 6,87
3
Densidad del Vapor Saturado a –15 °C (kg/m ) 0,6859 / 10,9869 0,5128 / 8,2142
3
Densidad del Liquido Saturado a 30 °C (kg/m ) 80,7 / 1292,7 74,3 / 1190,2
Calor Latente de Vaporización a –15 °C (btu/lb) / (kcal/Kg) 68,2 / 37,9 89,3 / 49,6

4.3.1. Análisis de la Presión x Temperatura (R134a x R12).

FIGURA Nº4.1, Análisis de Presión versus Temperatura de Saturación

Al realizar el análisis basándonos en el grafico de presión versus

temperatura de saturación de la FIGURA Nº4.1, podemos definir lo siguiente.

36
 • Para temperaturas de saturación menores de 20ºC, la presión de
saturación del R134a es menor que la del R12.
• Para temperaturas de saturación mayores de 20ºC, La presión de
saturación del R134a es mayor que la del R12.
• Sistemas con R134a funcionan con mayor diferencial de presión entre el
lado de alta (condensador) y el de baja (evaporador).

4.3.2. Capacidad de Refrigeración

El efecto Volumétrico es, el cociente entre la diferencia de entalpía
específica en el evaporador y el volumen específico del refrigerante en la
succión del compresor.

FIGURA Nº4 .2, Efecto Refrig. Volumétrico Versus Temperatura de Evap.

De la FIGURA Nº4.2, la cual grafica el efecto de refrigerante volumétrico

versus temperatura de evaporación podemos definir lo siguiente.
• En aplicaciones (Baja presión) LBP (<-7ºC), el efecto refrigerante
volumétrico del R134a es menor que el R12, considerando compresor
con el mismo desplazamiento.
• En aplicaciones (Alta presión) HBP (>-7ºC), el efecto refrigerante
volumétrico del R134a es mayor que el R12, considerando compresor
con el mismo desplazamiento.

37
4.4. Descripción del Aceite Poliol Éster
El aceite poliol éster posee algunas características diferentes en relación
a los aceites Mineral y Alquilato, hasta entonces utilizados en los compresores
para fluidos refrigerantes de los tipos CFC y HCFC. Ya que este tipo de aceite
es el mas adecuado para la utilización con fluidos HFC, como el R134a, vamos
ahora conocer sus calidades y algunas de sus características indeseables.
• La miscibilidad del aceite con el refrigerante R134a es la condición
esencial para que pueda ser utilizado como agente lubricante, ya que
debe garantizar el retorno del aceite al compresor durante su
funcionamiento. La miscibilidad de la mezcla R12+ aceite minerales es
mayor que la de R134a + poliol éster.

4.4.1. Higroscopicidad del Aceite Lubricante R134a

La higroscopicidad del aceite es la capacidad que tiene de absorber
agua, el Poliol Ester es aproximadamente 100 veces más higroscópico que los
aceites convencionales.

4.4.1.1. Propiedades Fisicoquímicas Básicas

Las propiedades fisicoquímicas se enumeran a continuación.
• Miscibilidad con R134a < -35ºC;
• Punto de ignición < los aceites minerales y sintéticos;
• Viscosidad = a los aceites minerales y sintéticos.

Estas son las propiedades que caracterizan, la afinidad de un producto

con el agua. Los aceites ésteres presentan una alta capacidad de absorber
agua comparados con el aceite mineral sintético, FIGURA Nº4.3.

38
 FIGURA Nº4.3, Capacidad de absorber agua por los aceites.

4.4.1.2. Estabilidad Térmica Hidrolítica

Evalúa la reversibilidad de la reacción del aceite éster cuando esta en
contacto con el agua o si estuviera sobrecalentado, FIGURA Nº4.4.

FIGURA Nº4.4, Estabilidad Térmica del aceite Poliol Éster

La estabilidad o reversibilidad del proceso depende:

• Del tipo de alc ohol (pureza, calidad);
• Del tipo de ácido carboxílico;

39
 • Del proceso de fabricación;
• Del uso o no de aditivos y catalizadores.

En resumen podemos decir que una vez que el Poliol Éster haya
adsorbido humedad es muy difícil extraerla o eliminarla, por lo tanto el vacío
toma una mayor importancia en este tipo de refrigerante, ya que el agua diluida
en el aceite, reacciona químicamente, transformándose en ácidos y alcoholes,
los cuales, además de todos los efectos ya conocidos, todavía tienen la
característica especial de atacar específicamente el aislamiento del motor del
compresor.

4.5. Modificaciones en los Sistemas con R134a

4.5.1. Tubería
• Acero, cobre y aluminio son totalmente compatibles con el R134a y con
el aceite éster.
• Caucho natural, butyl y vitons, forman ampollas y se hinchan en
presencia del R134a, no siendo por lo tanto recomendados.
• Caf, nylon y neopreno, son compatibles con el uso de R134a.

4.5.2. Intercambiador de calor

• Usualmente se puede utilizar el mismo componente proyectado para
R12.
• Especial atención con relación a la limpieza de los componentes del
sistema. Ellos deben estar libres de productos incompatibles con el
R134a y el aceite éster (silicona, parafina, otras grasas y ceras).

40
4.5.3. Tubo Capilar
Necesidad Teórica de reducir el caudal en 10 – 15% para mantener la
misma eficiencia del sistema. [2]

4.5.4. Filtro secador

Con el surgimiento de los diversos fluidos refrigerantes alternativos,
varias opciones de filtros secadores fueron desarrolladas. El CUADRO Nº4.3,
indica la aplicación de los filtros secadores mas conocidos en relación al fluido
refrigerante.
CUADRO Nº4.3, Aplicación de filtros secadores en relación a los refrigerantes.
Refrigerantes Tela Silica XH5 XH6 XH7 XH9 Universal
R22-CA X - - - - - X
R12-R22-R502 - X X X X X X
R134a - - - X X X
R404A/R507 - - - X X X X
Blends - - - - - X X
R600, R290 - - X X X X X

• Por la diferencia de tamaño de las moléculas del R12 y R134a es

necesario sustituir el filtro secador. Se recomienda el uso de filtros con
desecante XH7 o XH9.
• La cantidad de desecante debe ser 20% mayor. Este incremento es
debido a la menor capacidad de absorción de agua del XH7 y la mayor
higroscopicidad del aceite éster.

4.5.5. Carga de gas refrigerante

En sistemas de refrigeración que no sufran alteraciones en sus
componentes, la carga de R134a podrá ser de 5 – 10% menor. [2]

41
4.6. Cuidados en el Montaje.

4.6.1. Higroscopicidad del Aceite

Para evitar la entrada excesiva de humedad en el compresor, los tubos
deben ser mantenidos tapados, Los tapones de goma sólo deberán ser
removidos en el momento de la soldadura de los tubos al sistema (máximo 15
minutos).

4.6.2. Residuos Incompatibles

Los residuos incompatibles son aquellos que pueden actuar sobre el
aceite éster provocando una reversibilidad en la reacción, la cual formó el
aceite.
Los principales elementos incompatibles son:
• Agua;
• Productos alcalinos;
• Compuestos clorados.
La presencia de estos productos en una primera fase puede provocar un
aumento de la acidez del aceite, que a su vez reaccionará con componentes
metálicos formando sales, con riesgos para el sistema de refrigeración por una
probable obstrucción del tubo capilar, o la degradación/fragilización de
materiales aislantes del motor llevando a una quema del motor eléctrico.

4.6.3. Residuos Inmiscibles

Los residuos inmiscibles son aquellos que en temperaturas mayores que
-35ºC no se disuelven en la mezcla aceite éster + R134a.
Los principales elementos inmiscibles son:
• Ceras;
• Parafinas;
• Grasas;
• Siliconas.

42
 Estos productos sometidos a altas temperaturas como las encontradas
en el compresor y en el condensador, pueden disolverse en el aceite éster y en
el refrigerante R134a y viajar por el circuito de refrigeración. En los puntos de
baja temperatura como en el evaporador y en la salida del tubo capilar ocurre
una separación/solidificación de estas sustancias, con la posibilidad de
obstrucción del tubo capilar.

4.6.4. Evacuación y Detección de fugas

Se recomienda realizar vacío por ambos lados de los sistemas hasta
alcanzar un nivel igual o inferior 0.6mbar.
Los equipos de carga y evacuación deben ser reservados con
exclusividad para el R134a fin de evitar la contaminación por residuos clorados.
La posibilidad de ocurrir intercambio entre equipos para R12 y R134a debe ser
evitada.
Los detectores de fugas de gases clorados, actualmente usados en
sistemas de R12, no son eficientes con el R134a, por lo tanto se pueden utilizar
los siguientes sistemas.
• Detectores de Hidrogeno, el cual consiste en presurizar el sistema con la
mezcla de H+Ni, es un sistema muy eficiente producto que la molécula
de hidrogeno es muy chica y además no es inflamable.
• Sistemas infrarrojos (no son eficiente).
• Espectrómetro de masa (son de muy alto costo).
• Pero lo más eficiente es probar estanqueidad, antes de cargar el
refrigerante.

43
 CAPITULO V
CAMBIOS EN EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

5.1. Introducción
Para hacer el análisis de los cambios que sufre el sistema de
refrigeración de los refrigeradores, producto de la reconversión de R12 a
R134a, utilizaremos dos modelos de refrigeradores de frío directo, los cuales
son el RD300 SL y el RD360SL. [2] [4] [5] [7]

5.2. Descripción de los Modelos RD300 SL y el RD360SL.

Ambos modelos son refrigeradores de frío directo lo cual significa que el
aire en el interior se mueve por convección natural, teniendo la ventaja de no
deshidratar los alimentos.

5.2.1. Modelo RD300SL.

El modelo RD300SL es un refrigerador monopuerta y está compuesto por
todas las piezas que se visualizan en el explosivo ANEXO Nº1 y se describen
en su estructura ANEXO Nº2.
Los componentes del circuito de refrigeración y recorrido del refrigerante,
están descritos claramente en el ANEXO Nº3, donde además se visualizan
todos los puntos de uniones soldadas.
Las temperaturas de trabajo de este modelo son de -12ºC y 5ºC en la
zona media del gabinete inferior. Después del congelador, la zona más fría del
Refrigerador es la que se encuentra sobre el cristal de la bandeja vegetales, y
ésta es entonces la zona indicada para colocar las carnes de consumo diario.
El sistema no cuenta con descongelamiento automático por lo que está
provisto de una bandeja de descongelación que permite recoger él agua cuando
se descongela manualmente. La bandeja además permite regular el paso del
frío hacia la parte inferior:
En el CUADRO Nº5.1, se encuentra la ficha técnica del refrigerador
modelo RD300SL trabajando con R12.

44
CUADRO 5.1, Ficha Técnica del Refrigerador Modelo RD300SL.

FICHA TECNICA RD300SL

Compresor Modelo TECUMSEH
Ref. AZ1355DS
Voltaje 220V
Capilar Largo 2600mm
Diametro 0,68mm
Caudal 4,13 a 4,15 Lts/min.
Refrigerante Freón R12
Carga 80Grs.
Termostato Modelo ROBERTSHAW
Ref. RC92343-2
Posición Max. -25ºC
Posición Min. -4,8ºC

5.2.2. Modelo RD360SL.

El modelo RD360SL es un refrigerador de dos puertas, la zona inferior es
el conservador y la superior el congelador. Este modelo está compuesto por
todas las piezas que se visualizan en el explosivo ANEXO Nº4 y se describen
en su estructura ANEXO Nº5.
Los componentes del circuito de refrigeración y recorrido del refrigerante,
están descritos claramente en el ANEXO Nº6, donde además se visualizan
todos los puntos de uniones soldadas.
Las temperaturas de trabajo de este modelo son de -18ºC y 5ºC en la
zona media del gabinete inferior. Después del congelador, la zona más fría del
Refrigerador es la que se encuentra sobre el cristal de la bandeja vegetales, y
ésta es entonces la zona indicada para colocar las carnes de consumo diario.
El sistema cuenta con descongelamiento automático para el conservador
dado que cuenta con un calefactor eléctrico que opera cuando el compresor
está detenido. El freezer se debe descongelar manualmente cuando la capa de
escarcha en las paredes del freezer supere los tres milímetros de espesor.
El congelador sirve para conservar congelados los alimentos que
comercialmente vienen así, o para congelar alimentos frescos o cocidos.
En el CUADRO Nº5.2, se encuentra la ficha técnica del refrigerador
modelo RD360SL trabajando con R12.

45
 CUADRO 5.2, Ficha Técnica del Refrigerador Modelo RD360SL
FICHA TECNICA RD360SL
Compresor Modelo TECUMSEH
Ref. TW1380AS
Voltaje 220V
Capilar Largo 2040mm
Diametro 0,68mm
Caudal 4,6 a 4,9 Lts/min.
Refrigerante Freón R12
Carga 125Grs.
Termostato Modelo Ranco
Ref. K59L1929
Posición Max. -25ºC
Posición Min. -15ºC

5.3. Pruebas y Requerimientos de Ajuste al Nuevo Refrigerante

5.3.1. Pruebas de Pull Down y Curva Característica del Sistema.

La prueba pull down se define como la evaluación del sistema a máxima
capacidad en condiciones estándar, sin la intervención del termostato. Para
realizar la prueba Pull Down primero se debe estabilizar el sistema (presión y
temperaturas) en cámara normalizada por 8 horas, cuando todo está en
régimen, parte la prueba a 220volt y temperatura de 32ºC o la que sea definida.
El refrigerador trabaja el 100% del tiempo aproximadamente 8 horas hasta que
las presiones y temperaturas estén estables.
Las evaluaciones del sistema que es necesario realizar son las
siguientes:
a) El diferencial de temperatura entre la entrada y la salida del evaporador
no debe ser superior a 2ºC, para dejar esta carga de refrigerante como
definitiva.
b) Las temperaturas del aire evaporador tienen estrecha relación con las
temperaturas de evaporación. Para el modelo de una puerta se debe
lograr como mínimo -12ºC y para el modelo de dos puertas -18ºC.
c) La temperatura media de condensación no debe exceder 60ºC (70ºC)
bajo la carga máxima ni 50ºC (60ºC) en condiciones estables a una

46
 temperatura ambiente de 32ºC (43ºC). Sin embargo, para alcanzarse una
vida útil razonable del compresor la temperatura de condensación debe
ser mantenida lo mas baja posible (ideal 15ºC más alta que la
temperatura ambiente.
d) La diferencia entre la temperatura de condensación media y la
temperatura de salida del condensador indica si el tubo capilar ha sido
escogido correctamente y el volumen del condensador es suficiente en
relación a la carga de refrigerante. La carga debe ser tal que el
evaporador sea utilizado completamente cuando el sistema esté en
equilibrio (punto a).
e) Una buena medida del subenfriamiento alcanzado la define el diferencial
de temperatura entre el capilar a la entrada del filtro y el condensador
medio. Diferencias del orden de los 2ºC indicarían que el objetivo se ha
logrado.
f) Un punto importante de controlar es la temperatura del intercambiado de
calor a la salida desde el mueble del refrigerador, este punto es muy
sensible dado que en condiciones de baja temperatura ambiente 10ºC
podría presentar condensación. Para prevenir esta situación se debe
medir este punto asegurándose que la temperatura no sea más de 5ºC
inferior al ambiente.
g) Una vez que se han revisado todas las zonas críticas se deben evaluar
las temperaturas interiores del sistema, analizando si cumplen con los
valores de diseño.
h) El compresor es el componente que más trabaja en condiciones
extremas por lo que es muy importante conocer el valor de la
temperatura alcanzada en sus bobinas (arranque y marcha). Para
controlarlas se utiliza el método de la resistencia basado en el
incremento del valor de la resistencia eléctrica de los conductores de las
bobinas en relación con el incremento de la temperatura. Como máximo
las bobinas no deberían superar los 130ºC.

47
 i) En general la evaluación se realiza en condiciones estables para
asegurarse que todas las temperaturas incluyendo las interiores, sean
satisfactoria, además de asegurar que el sistema está siendo utilizado
efectivamente.
Antes de realizar la prueba de Pull Down definitiva, se deben realizar
varios pruebas de este tipo (4 o 5), para definir la carga adecuada de
refrigerante (carga ideal cubre por completo el evaporador), para asegurar que
no exista retorno de liquido al compresor, temperaturas bajas que generen
condensaciones o temperaturas internas muy calientes.

En la prueba de Pull Down se miden las presiones de alta y baja, con el

fin de validar sus límites evaluando las condiciones de operación del sistema.
Posteriormente en las pruebas de ciclaje el tema de las presiones
alcanza un valor relevante, dado que los compresores utilizados son de bajo
torque de partida y sólo pueden arrancar cuando las presiones están
ecualizadas. Si las presiones no se han ecualizado y el sistema trata de partir,
actuará el protector térmico, lo que en muchas ocasiones puede ser confundido
con un ciclaje normal por termostato.

5.3.2. Determinación de la carga de Refrigerante

Determinar la carga de refrigerante correcta de un sistema de
refrigeración con tubo capilar es fundamental ya que si tiene muy poca carga de
refrigerante, la superficie del evaporador no será utilizada completamente y si
está sobrecargado, la línea de succión puede congelarse, pudiendo la humedad
ser introducida en el aislamiento del gabinete, reduciendo la capacidad de
arranque y operación del sistema de refrigeración.
Para la determinación de carga de refrigerante se parte cargando el
sistema con una carga un 10% más baja que la carga ideal estimada. Luego se
realiza una prueba Pull Down y se evalúan los puntos antes descritos.
Posteriormente se procede a cargar el sistema con un 5% más de carga,
proceso que se repite cuatro veces. Una vez que se cuenta con la información

48
de las cuatro pruebas se analiza la información y se procede a cargar el
sistema con la carga escogida repitiendo el ensayo. Los resultados deben ser
coherentes con los obtenidos en las pruebas preliminares.
La cantidad de carga del refrigerante inicialmente es determinada por lo
siguientes parámetros:

5.3.2.1. Los Componentes del Sistema de Refrigeración.

El volumen interno del evaporador es muy importante, pero el volumen
del condensador y las dimensiones del tubo capilar también deben ser
considerados.

5.3.2.2. El Compresor
Un compresor con una carga grande de aceite requiere más carga de
refrigerante que un compresor con una carga pequeña de aceite. Cuando es
usado junto a un sistema de refrigeración dado, un compresor con baja
capacidad requiere una carga de refrigerante mayor que uno con alta
capacidad.

5.3.2.3. Medición de las Temperaturas del Gabinete y del Ambiente

El Volumen de Carga correcto es establecido a temperatura constante
del gabinete y a temperatura constante del ambiente. La temperatura del
gabinete es medida en el centro geométrico del gabinete por medio de un
termopar mantenido en una pieza de cobre cilíndrica de 25 gramos de peso
FIGURA Nº5.1. La temperatura ambiente es calculada como el promedio
aritmético de 3 mediciones tomadas a 100 mm desde los centros geométricos
de los dos lados y de la parte delantera del gabinete. Estas temperaturas
pueden ser medidas con termómetros. Si son usados termopares, un bloque de
cobre como el descrito arriba debe ser usado. Todas las mediciones deben ser
hechas con una exactitud de +/-0.5ºC y con instrumentos graduados para
lecturas de 0,1ºC.

49
 FIGURA Nº5.1, Termopar en el Centro del Gabinete

5.3.2.4. Puntos de Medición de Temperatura del Evaporador

Las temperaturas de la superficie del evaporador son medidas por medio
de termopares que son soldados como muestra la figura Nº5.2.

FIGURA Nº5.2, Termopar en Evaporador

• Temperatura en el evaporador a aproximadamente 150mm desde la

entrada del evaporador (t1);
• Temperatura en el evaporador delante del acumulador de succión (t2);
• Temperatura en el acumulador de succión (t3);
• Temperatura en la línea de succión para control del límite de
congelación. La temperatura es medida entre la salida del acumulador de
succión y la entrada del intercambiador de calor (t3);

50
 • Temperatura en el intercambiador de calor medida enfrente del tubo
capilar a 25mm desde la entrada del intercambiador de calor.

Es importante que los puntos de medición sean colocados de modo que

la transferencia de calor desde la entrada del refrigerante no influya en las
mediciones a la salida del evaporador. Esto es especialmente importante en el
caso de evaporador “Roll-Bond”(refrigerador modelo RD300SL). En este tipo de
evaporador el acumulador de succión es una sección en forma de panal. En
algunos evaporadores, todo el sistema de canal o una gran parte de él, es en
forma de panal. En evaporadores de este tipo, puede ser realmente un
problema determinar donde colocar el termopar t2. En tales casos, debe
estimarse la posición correcta calculándose, por ejemplo, el 25% de la
superficie del evaporador como acumulador de succión (refrigerador modelo
RD300SL). Por otra parte, el punto de medición t2 puede ser omitido, pero es
mejor evitar esta solución, porque este punto de medición es significativo para
determinar el volumen de carga correcto. En evaporadores de un tubo, donde el
tubo capilar está dentro de la línea de succión que es el caso del refrigerador
RD360SL, los puntos de medición pueden, en principio, ser colocados como se
muestra en evaporadores de dos tubos, pero la posición de los puntos de
medición t4 y t5 dependen mucho del modo cómo el sistema esté montado en
el gabinete. Como los puntos de medición tienen el propósito principal de dar
información sobre dónde la línea de congelación está, para evitarse que la
humedad entre en el aislamiento, es mejor colocar el punto de medición t5,
donde el tubo de succión entra en el aislamiento, y el t4 a distancias iguales
desde los t5 y t3. Con el objeto de obtener resultados de mediciones correctas
debe haber buen contacto entre el punto de medición y el termo-elemento. Se
recomienda cubrir el punto de medición y el termo-elemento, por ejemplo, con
masilla, para evitar la influencia de la circulación de aire en el punto de
medición.

51
5.3.2.5. Características de la Carga Correcta
• En los evaporadores de tubo doble, las temperaturas en los puntos de
medición t1y t2 deben ser lo más próximas posible. Debe haber
diferencia en las temperaturas en los puntos de medición t1 y t3 siendo el
gas sobrecalentado de 4 a 7ºC. Una diferencia de temperatura de 25 a
35ºC debe ser lograda entre los puntos de medición t5 y t3, temperaturas
variables en el punto de medición t5 indican sobrecarga y el punto de
medición t4 en la línea de succión es usado para verificar la línea de
congelación.
• En los evaporadores de un tubo (modelo RD360SL) se espera que las
condiciones de temperatura en el circuito del evaporador (puntos de
medición t1, t2 y t4) sean la misma del evaporador de doble tubo porque
estas condiciones indican utilización del evaporador. La diferencia de
temperatura entre los puntos de medición t3 y t4 así como entre t3 y t5
salvaguarda contra el ingreso de humedad en el aislamiento y debe ser
escogida apropiadamente. En este tipo de evaporador, sin embargo, una
carga menor, con un sobrecalentamiento aumentado posteriormente a
través del circuito del evaporador, no da ninguna protección contra
retorno de líquido durante el arranque, en caso de operación del
termostato. Así, puede ser necesario aumentar el largo del tubo de
succión dentro del gabinete para evitar las consecuencias. Luego, es
recomendable, en los evaporadores de un tubo, verificar las condiciones
de temperatura en el punto de medición t5 mientras el gabinete es
operado con termostato y con la carga escogida.

5.3.2.6. Verificación de la Carga Determinada

El volumen de carga que ha sido encontrado debe ser verificado,
evacuándose el sistema y, luego, recargándolo con el volumen de carga
calculado, verificando de nuevo las lecturas de temperatura en el sistema.
Después que volumen de carga haya sido validado, una prueba debe ser
llevada a cabo en un gabinete acabado; por ejemplo, una prueba de

52
enfriamiento para asegurarse que el sistema es eficiente con el volumen de
carga escogido.

5.3.3. Prueba de Operación con Termostato “Sin Carga”

La prueba de operación con termostato sin carga se lleva a cabo a la
temperatura ambiente estipulada con el termostato en la posición necesaria.
Antes de la recolección de los datos, el sistema debe funcionar por un periodo
suficiente de tiempo para obtenerse las temperaturas y ciclos estabilizados. El
compartimiento del congelador no debe ser cargado con paquetes de prueba.
La base de evaluación es la siguiente:
a) Los requisitos estandarizados en cuanto a las temperaturas internas del
gabinete son exhibidos en el CUADRO Nº5.3.
b) Como mínimo en una posición del termostato, la temperatura del
gabinete debe estar de acuerdo con los valores indicados en el CUADRO
Nº5.3.
c) El porcentaje obtenido del tiempo de funcionamiento, el número de
períodos de funcionamiento por hora, así como las temperaturas
obtenidas dan una indicación sobre la utilización apropiada de la
capacidad del compresor, y sobre la selección correcta de las
características del termostato y posición del bulbo.
d) La presión máxima de evaporación y la presión mínima de condensación,
durante el período de pausa del compresor deben ser iguales o lo
suficiente cercanas para que el compresor arranque sin problemas.
e) Después del arranque del compresor, en cada período de
funcionamiento, la temperatura obtenida es evaluada en la línea de
succión la cual no debe ser inferior a la temperatura ambiente, con el
objeto de evitar la condensación del vapor de aire del agua del ambiente,
en condiciones ambientales de mucha humedad, sobre el 80%, este
punto es muy critico.

53
CUADRO Nº5.3, Temperaturas Estandarizadas del Gabinete
Tipo de Clima Temperatura Ambiente Temperatura del Gabinete
SN
SUB 10ºC y 32ºC Temperatura mediana < 5ºC
TEMPERADO 10ºC > t1, t2, t3 >0ºC
N Temperatura mediana del
TEMPERADO 16ºC y 32ºC congelador < -18ºC

ST
SUB 18ºC y 38ºC Temperatura mediana < 7ºC
TROPICAL 10ºC > t1, t2, t3 >0ºC
T Temperatura mediana del
TROPICAL 18ºC y 43ºC congelador < -18ºC

5.3.4. Voltaje de Arranque Mínimo

La prueba de voltaje de arranque mínimo se realiza de acuerdo a lo
siguiente:
• El refrigerador presenta presiones equilibradas y temperatura igualada a
la temperatura ambiente especificada, la cual debe ser definida de
acuerdo con el tipo de equipo.
• Después del primer arranque del compresor con un voltaje por debajo de
los 90% del voltaje nominal, el voltaje se reduce gradualmente en
arranques posteriores. Esto debe ser hecho hasta que el voltaje de
arranque mínimo sea obtenido.
• Antes de cada nuevo arranque, el sistema debe quedarse estable
durante el periodo necesario para obtener la condición de prueba inicial.
La evaluación se basa Normalmente, en un sistema proyectado
correctamente, el compresor arranca al 90% de voltaje nominal. Sin embargo,
dependiendo de las características del sistema, el compresor puede arrancar a
voltajes inferiores.

54
5.4. Elementos Utilizados en las Evaluaciones
5.4.1. Cámara de Prueba.
Es una cámara estabilizada a 32ºC o la temperatura requerida, FIGURA
Nº5.3.

FIGURA Nº5.3, Cámara de Prueba

5.4.2. Equipo de Carga para R134a.

El equipo de carga utilizado en el laboratorio es un equipo portátil marca
RM800, modelo CV-6. FIGURA Nº5.4, fácil de transportar.

FIGURA Nº5.4, Equipo de Carga

55
5.4.3. Equipo para realizar Vacío (bomba de vacío)
El equipo para realizar vacío FIGURA Nº5.5, es el mismo que se utiliza
actualmente en la línea de producción R12, el cual va hacer reacondicionado
para R134a, cambiando todos sus accesorios, mangueras, retenes, lubricantes,
etc. Son bombas marca Leybold de 4 CFM.

FIGURA Nº5.5, Equipo de Vacío

5.4.4. Termocuplas (termopar)

Las termocuplas son preparadas con pesos de cobre de 25 gramos y en
cantidades como sea necesario, normalmente se utilizan del orden de 20 a 22
termopares por cada produc to a testear.

5.4.5. Equipo Recolector de Datos, FIGURA Nº5.6.

El equipo recolector de datos es marca FLUKE, el cual permite barrer
todas las termocuplas por una unidad del tipo programable, dependiendo del
tipo de prueba esta puede ser de 10 segundos a 1 minuto aproximadamente.

FIGURA Nº5.6, Equipo Recolector de Datos

56
5.5. Proceso de Evaluación (Proceso de caracterización).
El proceso de evaluación consiste en analizar el refrigerador con el
nuevo refrigerante, caracterizarlo previamente en las condiciones actuales.

5.5.1. Análisis del equipo actual (R12).

El análisis del equipo actual consiste en caracterizar los refrigeradores,
para saber con certeza como funcionan, haciendo un barrido de temperaturas
por todo el circuito de refrigeración y el interior del refrigerador (conservador y
congelador), siendo sometidos a las siguientes pruebas ya descritas.
• Prueba de Pull Down;
• Voltaje de arranque mínimo;
• Operación con termostato “sin carga”, en los puntos de graduación del
termostato.

Como ya especificamos los equipos necesarios para llevar a cabo la

evaluación, el CUADRO Nº5.4, indica la posición donde fueron ubicadas las
termocuplas en los modelos utilizados como muestra. Además en los diagramas
del sistema de refrigeración de los refrigeradores de prueba, RD300SL y
RD360SL, ubicados en los ANEXOS Nº5 y Nº6 respectivamente se indica
precisamente la ubicación de las termocuplas que van en el circuito de
refrigeración.

57
 CUADRO Nº5.4, Temperaturas Evaluadas.

Termopar RD300SL RD360SL

1 Freezer Superior Freezer Superior
2 Centro Freezer Centro Freezer
3 Freezer Inferior Freezer Inferior
4 Promedio Freezer Promedio Freezer
5 Ent. Evaporador Ent. Evaporador
6 Salida Evaporador Salida Evaporador
7 Conservador Superior Conservador Superior
8 Conservador Medio Conservador Medio
9 Conservador Inferior Conservador Inferior
10 Promedio Conservador Promedio Conservador
11 Recipiente Verduras Recipiente Verduras
12 Descarga Comp. Descarga Comp.
13 Ent. Condensador Ent. Condensador
14 Medio Condensador Medio Condensador
15 Sal. Condensador Sal. Condensador
16 ----------- Sal. Tubo Calefactor
17 Entrada Capilar Entrada Capilar
18 Salida Rubatex Salida Rubatex
19 Succión Compresor Succión Compresor
20 Carcaza Sup. Compresor Carcaza Sup. Compresor
21 Ambiente Ambiente

En el modelo RD300SL el termopar 16 esta en blanco porque este

refrigerador no lleva tubo calefactor.
Después de un periodo de 12 horas, promedio, por prueba para cada
modelo de refrigerador, sé evalúa la información y se desarrolla una planilla de
reconversión por modelo de refrigerador. En este caso las planillas de
reconversión son para los modelos RD300SL y RD360SL indicadas en los
CUADRO Nº5.5 y CUADRO Nº5.6 respectivamente.

58
59
60
5.5.2. Análisis del equipo con R134a
Antes de comenzar las pruebas usando el R134a, debemos escoger el
compresor R134a correcto para cada modelo (con la misma capacidad de
refrigeración del compresor R12), en esta decisión se usa la asesoría del
proveedor (TECUMSEH) debido a su gran experiencia en el tema. En el caso
de filtro secador se usaba uno compatible con R134a, Una vez cambiado el
compresor, se prueba el refrigerador en las condiciones iniciales (misma carga
y largo de capilar), pero debe ser un refrigerador nuevo nunca antes usado con
R12 o uno cuyo circuito fue cuidadosamente limpiado con gas R134a barriendo
restos de aceite. Este análisis se realiza siguiendo la siguiente secuencia.

• Prueba de Pull Down;

• Operación de termostato “sin carga”.
• Comparar los resultados obtenidos con las pruebas de R12 y con los
requisitos descritos en el punto 5.2.2 (Pruebas y Requerimientos del
Proceso de Ajuste al Nuevo Refrigerante) y proyectar nuevamente el
sistema (las veces que sea es necesario);
• Determinación de la carga de refrigerante;
• Pull down con la carga de refrigerante nueva;
• Voltaje de arranque mínimo;
• Operación con termostato sin carga.

Al ajustarse el nuevo sistema al uso del R134a, los puntos principales se

deben considerar en la nueva planificación del sistema son:
• Temperatura de evaporación y condensación en condición estable
durante la prueba de Pull Down deben ser iguales o inferiores a los
valores obtenidos con el sistema R12;
• El consumo de energía y el tiempo de Pull Down para alcanzar una cierta
temperatura del gabinete deben ser iguales o inferiores al sistema con
R12 o de acuerdo con un nuevo parámetro de aprobación.

61
 • La temperatura de condensación (medio condensador) no debe superar
15ºC sobre la temperatura ambiente, para garantizar el intercambio de
calor con el ambiente.
• La temperatura a salida Rubatex no puede ser muy baja, porque de lo
contrario se formará hielo en el lugar, por lo tanto cuando el refrigerador
este ciclando normalmente el hielo se descongelará provocando derrame
de agua en la parte trasera del refrigerador.
• La temperatura de entrada del capilar debe ser alrededor de dos grados
menos que la temperatura media del condensador asegurando al
subenfriamiento del refrigerante.
• La temperatura de salida del calefactor debe ser muy similar a la entrada
del capilar.
• La temperatura de succión del compresor no puede ser muy alta de lo
contrario estamos llegando al compresor con gas sobrecalentado,
provocando bajo rendimiento del compresor, además la temperatura no
puede ser muy baja porque podríamos llegar con liquido, lo ideal es una
temperatura muy similar al funcionamiento con R12.
• La temperatura de descarga del compresor debe ser menor o igual a
120ºC, porque sobre esta temperatura hay riesgo de carbonización del
aceite en las válvulas del compresor causando su obstrucción.

La nueva planificación del sistema requiere principalmente un ajuste del

tubo capilar y de carga, ya que se puede variar la temperatura cambiando la
presión lo que se logra al:
• Variar el flujo (Carga de refrigerante) y largo del capilar;
• Aumentar o disminuir las presiones (variar largo o diámetro del capilar).

Como este es un análisis comparativo, los resultados obtenidos en el

proceso de caracterización del equipo (funcionamiento con R12), son la base
para la evaluación de las posteriores pruebas.

62
5.5.2.1. Refrigerador RD300SL Cargado R134a
Para poder cargar el refrigerador RD300SL con R134a primeramente se
selecciona un modelo de compresor con características similares al utilizado
con R12 (AZ1355) eligiendo el modelo THB1330YS.
En la planilla de reconversión ANEXO Nº5.5 se detallan las pruebas
realizadas con cada modificación efectuada al refrigerador y sus resultados, los
que se analizan en la misma secuencia que fueron hechas.
Primera Prueba (Prod. Orig. R134a); En esta evaluación el refrigerador fue
probado en las condiciones actuales, observando los resultados de la planilla se
puede decir, que el refrigerador está un poco más caliente, pero en esta
condición funciona bien, producto, que el compresor que tenia anteriormente
estaba sobredimensionado.
Segunda Prueba (Modif. 1); Aquí se genera la primera y única modificación en
este modelo la cual consistió en disminuir la carga de 80 a 70 gramos, y el
refrigerador quedo en general mas caliente. La temperatura del conservador
medio subió demasiado en comparación con la temperatura del refrigerador
trabajando con R12. Además la temperatura a la salida del rubatex es alta por
lo tanto indica que falta carga de refrigerante.
Al final se eligió dejar el refrigerador funcionando con las características
definidas en la primara prueba.

63
5.5.2.2. Refrigerador RD360SL Cargado R134a
Para cargar el refrigerador RD360SL con R134a se seleccionó el
compresor modelo THC1365YS.
En la planilla de reconversión ANEXO Nº5.6 se detallan las pruebas
realizadas con cada modificación efectuada al refrigerador y sus resultados, los
que se analizaran en la misma secuencia que fueron hechas.
Primera Prueba (Prod. Orig. R134a); en esta evaluación el refrigerador fue
probado en las condiciones actuales, observando los resultados de la planilla se
puede decir, que el refrigerador está demasiado caliente en el conservador y
freezer, ademas la temperatura a la salida del rubatex es muy baja provocando
formación de hielo en el lugar, esto indica que el equipo esta sobrecargado.
Claro que se modifico el diámetro del capilar, pero esencialmente para evitar
obstrucciones.
Segunda Prueba (Modif. 1); Aquí se genera la primera modificación la cual
consistió en disminuir la carga en 10 gramos, quedando la temperatura
promedio del freezer muy alta.
Tercera Prueba (Modif. 2); Basándose en la segunda prueba se modificó el
largo del capilar de aumentándolo en 300 milímetros (disminución del caudal en
5.38%).
Los resultados indicaron la temperatura promedio del conservador baja,
en comparación con el refrigerador trabajando con R12.
Cuarta Prueba (Modif. 3); Al refrigerador anterior se le disminuye la carga en
10 gramos (105 gramos).
El Refrigerador funciona en un rango de temperaturas apropiadas.
Quinta Prueba (Modif. 4); Tomado como base la anterior prueba, se modificó
la carga dejándola en 95 gramos, los resultados fueron satisfactorios porque las
temperaturas quedaron muy similares al refrigerador con R12.
Si se compara las temperaturas promedio freezer y conservador del
refrigerador funcionando con R12 y R134a se puede decir que son muy
similares. Por lo tanto se escogió esta alternativa.

64
5.5.2.3. Condiciones Definitivas
Después de del análisis comparativo ambos refrigeradores quedaron
funcionando en las condiciones mostradas en el CUADRO Nº5.7.
CUADRO Nº5.7, Condiciones definitivas de Funcionamiento
Componentes RD300SL RD360SL
Compresor THB1330YS THC1365YS
Carga (Grs) 80 95
Diametro de Capilar (mm) 0,68 0,75
Largo de Capilar (mm) 2600 3130
Caudal (Lts/min) 4,13-4,16 4,4

5.6. Comparación de Costo del Refrigerador con R12 y R134a.

La comparación de los costos del refrigerador con R12 y R134a sólo está
centrada en los componentes del circuito de refrigeración ya que son estos los
cuales sufren modificaciones, en el CUADRO Nº5.8, se visualiza la variación de
los componentes que se modificaron en el refrigerador modelo RD360SL. Los
valores indicados en el CUADRO Nº5.8, son sólo referenciales, pero el general
refrigerador aumenta su costo en 5%. Podríamos decir que la inversión para
llevar a cabo la reconversión es baja, pero la gran inversión va por el lado del
proceso fabricación y los equipos para ejecutarla.
CUADRO Nº5.8, Valores referenciales en pesos de la variación de los
componentes
Componentes R12 R134a
Compresor 15000 18000
Condensador No Varia No Varia
Filtro No Varia No Varia
Evaporador No Varia No Varia
Intercambiador de Calor No Varia No Varia
Placa de Refrigeración No Varia No Varia
Calefactor No Varia No Varia
Refrigerante 1000 1200
Capilar 500 550

65
 CAPITULO VI
CAMBIOS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL REFRIGERADOR
6.1. Introducción
En este capítulo analizaremos el proceso de fabricación del refrigerador
centrándose principalmente en las dos áreas más críticas al cambio (Sección de
Proceso y Soldadura, Armado Final de Refrigerador), y dar a conocer sus
modificaciones. Posteriormente conoceremos las medidas tomadas para
garantizar la calidad de los componentes adquiridos a terceros, terminando con
un análisis de lo importante que era capacitar al personal para una buena
evolución del nuevo proceso. [1] [6]

6.2. Descripción del Proceso Productivo General.

La fabricación de refrigeradores en las instalaciones de Sindelen,
comparte recursos en las primeras etapas del proceso productivo con el resto
de los productos que aquí se fabrican. Los recursos compartidos corresponden
a todos los procesos relacionados con el conformado de la chapa (Chapistería),
y Planta de pintura. Por otro lado existe una etapa del proceso productivo que
es de exclusivo uso de la fabricación de Refrigeradores y que recibe el nombre
de línea de Refrigeradores. La línea de refrigeradores a su vez, está compuesta
por dos líneas paralelas que fabrican productos de distintos litrajes. De este
modo se reconoce la Línea 60 con refrigeradores de 350 litros o superiores y la
Línea 55 con refrigeradores desde 180 a 300 litros.
Con el fin de aclarar esta situación, se describen a continuación cada uno
de los procesos asociados a la fabricación del refrigerador:

6.2.1. Bodega de Materias Primas e Insumos.

Es el lugar donde se almacenan todos los artículos, materiales y
materias primas utilizadas en alguna etapa del proceso productivo, aquí se
pueden encontrar materiales como soldaduras, tuberías de cobres, tuberías de
acero, tuberías de aluminio, solventes, piezas y partes de artefactos fabricadas
por proveedores y algunos componentes importados.

66
6.2.2. Bodega de Aceros.
Es donde se almacenan planchas, bobinas y flejes de acero con
distintas especificaciones, tales como aceros electrogalvanizados, aceros para
embutidos moderados, aceros aptos para enlozar, aceros de calidad comercial
para diversas aplicaciones, aceros inoxidables y en variados espesores
dependiendo de su aplicación.

6.2.3. Corte de Acero.

En esta etapa se obtienen los desarrollos de acero necesarios para
abastecer otras etapas del proceso productivo. Este proceso se desarrolla con
una serie de guillotinas que trabajan en batch.

6.2.4. Matrizado de la Chapa.

En este proceso se dispone de una serie de prensas con diversas
capacidades (Tonelajes) y características (excéntricas e hidráulicas). Con estas
máquinas es posible conformar piezas de acero con procesos como: recortado,
estampado, embutido, plegado, perforado y una variedad de procesos
particulares. Esta etapa del proceso se abastece con materiales que han sido
previamente cortados en la etapa de corte de acero o en procesos continuos
con flejes de acero.
Por lo general, debido a la necesidad de compartir recursos, estos
equipos trabajan en batch de productos, por lo que es necesario estar
constantemente cambiando las herramientas.

6.2.5. Bodega de Crudos.

En esta bodega se almacenan en forma transitoria todas las piezas que
han sido fabricadas en batch en las secciones anteriores (Matrizado de la
chapa). Este almacenamiento transitorio, sirve de pulmón o acumulador que
tiene la finalidad de equilibrar, las necesidades continuas de materiales de las
líneas de producción con las producciones por batch que se generan el la
sección de matrizado de la chapa. Los niveles de stock de los distintos

67
materiales que en esta bodega se almacenan, están definidos por una relación
entre el tamaño físico de la pieza, la velocidad de requerimiento y la carga de la
máquina o las máquinas donde es posible instalar el herramental necesario
para su producción. En base a estas condiciones se define un nivel o punto de
reorden que activa el requerimiento de material a la sección anterior.

6.2.6. Pintura.
La planta de pintura corresponde a una planta de pintura en polvo electrostática
que trabaja en un proceso en línea. Su producción debe abastecer a las líneas
de armado de todos los artículos producidos en la fabrica, por esta razón la
programación de sus operaciones se realiza en batch de piezas que son
enviadas en forma inmediata a las líneas de producción.

6.2.7. Sección de Proceso y Soldadura.

En esta etapa del proceso productivo se fabrican todas las tuberías que
componen el circuito de refrigeración como lo son:
• Tubo Evaporador
• Intercambiador de Calor
• Tubo Calefactor
Actualmente es la etapa productiva más crítica en el proceso productivo
con el nuevo refrigerante (R134a) producto que aquí se fabrican componentes
que están en contacto directo con el nuevo refrigerante y el aceite lubricante del
compresor. Además este proceso no es realizado en línea, lo cual aumenta más
la criticidad.

6.2.8. Línea de Pre-armado de Refrigeradores.

La línea de Pre-armado de Refrigeradores, es el punto de inicio de la
producción del refrigerador, ya que de aquí en adelante los procesos son de su
exclusividad. En esta parte del proceso se manufactura el mueble y la puerta
del refrigerador, En la FIGURA Nº6.1, se describe el flujograma de esta etapa.

68
 FLUJOGRAMA DE PROCESO PRE-ARMADO RD

TAPA LATERAL DER/IZQ CINTAS ADHESIVAS

P R
R PLACA INFERIOR ELEMENTOS DE FIJACION E
E C
N PLACA TRASERA EVAP. TUBOS DE AL Y CU
E
S P
PLACA TRASERA PRE-ARMADO PERNOS/TRT/GOLILLAS
A C
S PIEZAS METALICAS I
O
PIEZAS PLASTICAS
TRAVESAÑO INF/SUP
N
P
I TRAVESAÑO CENTRAL

N S
PANEL LATERAL DER/IZQ
T O
PANEL SUPERIOR ENTRADA DE L
COMPONENTES
TUBO CALEFACTOR CJTO. D
A
T TUBO EVAPORADOR
D
E GABINETE
U
R
R
M
A
O

POLIOL / R141b

INYECCION DE MUEBLE POLIURETANO PRÉ-MIX R22

ISOCIANATO

SI NO AREA DE
RETOQUE
REZAGO

NO
INSPECCIONAR

SI

ARMADO

FIGURA Nº6.1, Flujograma del Proceso de Pre-Armado RD

69
6.2.9. Línea de Armado de Refrigeradores.
El proceso de armado del refrigerador consiste en el ensamblaje de
todas las partes y piezas que irán constituyendo el refrigerador como un equipo
funcional, FIGURA Nº6.2. El ensamblaje es un proceso realizado en línea sobre
una correa transportadora con ciclos de detención y marcha. Además de
incorporar partes y piezas en el mueble, se van adicionando en forma
progresiva una serie de elementos que forman parte del sistema de
refrigeración donde la totalidad de las operaciones es realizada por operarios en
forma manual. En esta etapa del proceso se requiere de una fuerte
capacitación, debido a la complejidad de las operaciones.
En esta etapa se realiza el proceso de carga de refrigerante el cual es
ejecutado por un operario, con la asistencia de equipos de vacío y carga de
refrigerante de alta tecnología. En esta etapa se incorpora el refrigerante al
sistema y se sella dejándolo cerrado.
En Resumen esta etapa junto con la de proceso de soldadura son las
más vulnerables a la hora de la reconversión, por lo tanto sufren los mayores
cambios, los cuales son descritos más adelante.

6.2.10. Bodega de Productos Terminados.

La bodega de productos terminados recibe los refrigeradores y el resto
de los productos ya embalados y listos para ser almacenados transitoriamente y
distribuidos finalmente.

70
 FLUJOGRAMA DE PROCESO ARMADO RD

GOLILLAS PLACA REF. INF. CJTO.

P R
R PLACA FIJ. BISAGRAS CABLES/CORDON E
E C
N REFUERZOS/DISTANC. CONDENSADOR/COMPRESOR
E
S P
PLACA FIJ. COMPRESOR ARMADO PIEZAS PLASTICAS
A C
S PIEZAS METALICAS I
O
PERNOS/TRT/GOLILLAS
N
P
I SOPORTE COMPRESOR

N S
T O
ENTRADA DE L
COMPONENTES
PUERTA D
EMBALAJES A
R TUBO INTERCAMBIADOR
D
E ETIQUETAS/IMPRESOS
BISAGRA INF. CALIBRADA
U
C
CINTAS ADHESIVAS R
E
A
P ACCESORIOS

CAMARA DE PRUEBAS

SI NO AREA DE
RETOQUE
REZAGO

NO
INSPECCIONAR

SI

BODEGA DESPACHO

FIGURA Nº6.2, Flujograma del Proceso de Armado Final RD

71
6.3. Sección de Proceso y Soldadura
Como se indico en la descripción, este lugar es al área más crítica en el
proceso de reconversión, porque aquí se desarrollan todos los componentes del
circuito de refrigeración que se fabrican en Sindelen.
En la actualidad este proceso es desarrollado por bach, lo cual produce
desorden en el uso de los materiales y acumulación de producto terminado en
el área. Por lo tanto para poder cumplir con las exigencias del nuevo
refrigerante se partió de la premisa de redefinir todo el Layout del proceso de
soldadura y transfórmalo en un proceso continuo (Fabricación en línea), en la
FIGURA Nº6.3, se visualiza esquemáticamente el nuevo layout de la zona de
proceso y soldadura (Fabricación de Tubería).
Para tener un proceso robusto se confeccionara diagramas de flujo para
cada producto para comprender la secuencia de las operaciones de fabricación
y la relación entre las mismas, para lo cual se utiliza la siguiente simbología,
FIGURA Nº6.4.

FIGURA Nº6.4, Simbología de los diagramas de flujo.

Para un mejor desglose del área analizaremos individualmente los

componentes aquí fabricados, evaluando sus condiciones actuales de
fabricación y las mejoras realizadas.

72
 LAYOUT ESQUEMATICO DE SOLDADURA
ZONA FABRICACION DE TUBOS.

FIGURA Nº6.3, Nuevo Layout esquemático de la zona de proceso y

soldadura

73
6.3.1. Tubo Evaporador
En la actualidad en la confección de tubo evaporador no existe un
diagrama de flujo claro de proceso, la situación es más grave aún por la falta de
normas de inspección e instrucciones de trabajo.
Al hacer un recorrido por el proceso actual encontramos los siguientes
problemas y se indican las medidas aplicadas.
El tubo de cobre de diámetro 5/16” por 200mm de largo, está
almacenado en cantidades muy grande y con extremidades abiertas que
permiten el ingreso de humedad FIGURA Nº6.5, para lo cual se sugirió
almacenarlos en bolsas plásticas de 20 unidades que serán selladas.

FIGURA Nº6.5, Tubería con extremidades abiertas.

Equipos con fugas de aceite, por ejemplo; herramienta Lokring y Equipo
de expandido tubos, FIGURA Nº6.6, para evitar se solicito al área de
mantenimiento realizar evaluación y plan de mantenimiento de ambos equipos.

FIGURA Nº6.6, Equipos con Fugas de Aceite

74
 En resumen para evitar productos terminados con extremidades abiertas
a la atmósfera se crearon normas de inspección por el lado del Área de Control
de Calidad asesorados por Ingeniería.
El cambio del Layout en proceso fabricación del tubo evaporador no era
suficiente para asegurar la calidad final del producto, la cual se fortaleció con el
diagrama de flujo del proceso, desde la tubería en rollo hasta el producto
terminado, FIGURA Nº 6.7.
En el diagrama de flujo, no sólo se detalla los pasos del proceso de
fabricación del evaporador, sino que se indican claramente los lugares críticos
que se deben controlar y la forma consumir el producto.
El diagrama especifica que el proceso se controla en lotes de producción
previamente identificados, de esta forma se puede conocer la fecha de
fabricación, componentes y personal involucrado, en el caso del punto Nº4, las
bolsas de tubos deben llevar fechador, de forma de ser consumidas bajo un
sistema FIFO.

75
 FABRICACION DEL TUBO EVAPORADOR
PUNTOS DE REVISIÓN DE FUGAS
TODO EL PROCESO SE CONTROLA EN LOTES DE PRODUCCION PREVIAMENTE IDENTIFICADOS, DE
ESTA FORMA SE PUEDE CONOCER LA FECHA DE FABRICACION, COMPONENTES Y PERSONAL
INVOLUCRADOS. EN EL CASO DE L ALMACENAMIENTO N°4, LAS BOLSAS DETUBOS DEBEN LLEVAR
FECHADOR, DE FORMA DE SER CONSUMIDAS BAJO UN SISTEMA FIFO.

1 NI 01 2 TUBO DE COBRE
NI 01 TUBO EVAPORADOR EN 5/16”.
ROLLO.

FORMADO DEL CALIBRADO Y

SERPENTIN, CORTE Y CORTE DEL
1 2
SELLADO. TUBO.

TUBOS FORMADOS Y TUBOS 5/16”

SELLADOS EN 4 CORTADOS, EN
3
ESPERA DE BOLSAS DE 20
PROCESO. UNIDADES..

5 ANILLOS
INSTALACIÓN DE PUNTERAS DE COBRE CON LOKRING Y
SISTEMA LOKRING. SE DEJAN TUBOS CON LOKEPREP.
TAPONES ESPECIALES. 3
ESTE PUESTO Y EL SIGUIENTE VAN EN LINEA,
SIN ALMACENAMIENTO INTERMEDIO.

RETIRA TAPONES Y FORMA

ENTRADA CAPILAR. CONTROL DE
IT 01 4 FUGA POR BURBUJAS DEL SISTEMA
LOKRING, BARRIDO Y MONTAJE
TAPONES.

5 SERPENTIN EN CARROS CON

NI 02 TAPONES Y CON IDENTIFICACION
DE LOTE.

NI 01 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN PRESION PREVIA Y RESIDUOS.

NI 02 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN DE RESIDUOS.

IT 01 INSTRUCCION DE TRABAJO CON REGISTRO DE OPERACIÓN DE FUGA.

FIGURA Nº6.7, Diagrama de Flujo del proceso de fabricación del tubo

Evaporador.

76
6.3.2. Tubo Intercambiador de Calor
El tubo Intercambiador de calor está compuesto por el capilar y el tubo de
cobre de 5.16”.
Actualmente el proceso de fabricación del tubo intercambiador de calor
no tiene un diagrama de flujo claro tampoco un sistema de control robusto.
Al hacer un recorrido por el proceso actual se encontraron los siguientes
problemas y se indican las medidas tomadas.
El almacenaje del tubo capilar no era el adecuado, porque al estar en
contacto con el suelo puede tener problemas de residuos sólidos y solubles,
para lo cual se fabricaron atriles adecuados.
Los tapones eran reutilizados, para lo cual se busco una alternativa
económica que pudiera ser desechable. Además nuevamente se repite
situación del producto anterior, encontrando producto, terminado con
extremidades abierta a la atmósfera FIGURA Nº6.8, a través de las normas de
inspección y compromiso del personal se debieron evitar estas situaciones.

FIGURA Nº6.8, Producto Terminado con extremidades abiertas a la

atmósfera.

77
 Repitiendo la misma fórmula anterior se confeccionó el diagrama de flujo,
del proceso con el mismo grado de exigencia, FIGURA Nº6.9.
El diagrama de flujo del intercambiador de calor indica que el proceso se
controla en lotes de producción previamente identificados, de esta forma se
puede conocer la fecha de fabricación, componentes y personal involucrado, en
el caso del almacenamiento Nº8 y Nº9, las bolsas de tubos deben llevar
fechador, de forma de ser consumidas bajo un sistema FIFO.

6.3.3. Tubo Calefactor

Si se compara la confección de tubo calefactor con los demás productos
es el mas simple, pero actualmente es punto muy conflictivo principalmente
porque la tubería de cobre diámetro 3/16” y espesor 0.75mm que se utiliza para
su fabricación no viene presurizada, ya que se obtiene mediante el proceso
estrusión por lo tanto viene en tiras de 15metros de largo. Para evitar esta
situación se homologó un tubo con costura del mismo diámetro de 0.5mm de
espesor que viene presurizado en rollos de 1000metros.
Manteniendo la formula y con la finalidad de darle una mayor robustez al
proceso de fabricación del tubo calefactor dando como resultado una mayor
calidad producto final, se confecciono un diagrama flujo FIGURA Nº6.10.
Todo el proceso se controla en lotes de producción previamente
identificados, de esta forma se puede conocer la fecha de fabricación,
componentes y personal involucrado, para que sean consumidos bajo un
sistema FIFO.

78
 FABRICACION DEL TUBO INTERCAMBIADOR
DE CALOR PUNTOS DE REVISIÓN DE FUGAS.
TODO EL PROCESO SE CONTROLA POR LOTES DE PRODUCCION PREVIAMENTE IDENTIFICADOS,
DE ESTA FORMA SE PUEDE CONOCER LA FECHA DE FABRICACION, COMPONENTES Y PERSONAL
INVOLUCRADOS. EN EL CASO DEL ALMACENAMIENTO N°8 Y 9, LAS BOLSAS DE TUBOS DEBEN
LLEVAR FECHADOR, DE FORMA DE SER CONSUMIDAS BAJO UN SISTEMA FIFO.

NI 01 NI 01

2 6 TUBO CAPILAR. 7 TUBO DE COBRE

TUBO COBRE DE 5/16”. 1/4”.

CALIBRADO,
CORTE, CORTE Y
CALIBRADO CALIBRADO Y
5 EXPANDIDO Y
PERFORADO 6 CAUDAL CON 7 CORTE DEL
DEL TUBO. Ni 100 psi g. TUBO.

TUBOS
PROCESADOS
8 PREARMADO DEL TUBOS 1/4”
Y EN BOLSAS 9
DE 20 8 INTERCAMBIADOR Y DEJA CORTADOS EN
UNIDADES. EN PUESTO SOLDADO BOLSAS DE 20
UNIDADES.

SOLDADURA DEL
INTERCAMBIADOR DE 9
CALOR. ENFRIA
CONJUNTO.

DA FORMA AL INTERCAMBIADOR,
IT 01 10 REALIZA PRUEBA DE FUGAS , HACE
BARRIDO CON NITROGENO Y
COLOCA TAPONES.

10 TUBOS INTERCAMBIADORES EN
NI 02 CARROS CON IDENTIFICACION DE
LOTE.

NI 01 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN PRESION PREVIA Y RESIDUOS.

NI 02 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN DE RESIDUOS.

IT 01 INSTRUCCION DE TRABAJO CON REGISTRO DE OPERACIÓN DE FUGA.

FIGURA Nº6.9, Diagrama de Flujo del proceso de fabricación del tubo

Intercambiador de Calor.

79
 FABRICACION DEL TUBO CALEFACTOR
PUNTOS DE REVISIÓN DE FUGAS
TODO EL PROCESO SE CONTROLA POR LOTES DE PRODUCCION PREVIAMENTE IDENTIFICADOS,
DE ESTA FORMA SE PUEDE CONOCER LA FECHA DE FABRICACION, COMPONENTES Y PERSONAL
INVOLUCRADOS.

NI 01
12 TUBO 3/16”

12 CORTE DIMENSIONADO
DEL TUBO, TAPANDO AL
LARGO ADECUADO-

13 ALMACENAJE DE
TUBOS CORTADOS
CON TAPONES.

FORMADO DEL TUBO EN

13 DISPOSITIVO SIN RETIRAR
TAPONES.

14 ALMACENAJE EN
NI 02 CARROS DE TUBOS
CON TAPONES CON
IDENTIFICACION DE
LOTE..

NI 01 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN PRESION PREVIA Y RESIDUOS.

NI 02 NORMA DE INSPECCIÓN PARA VERIFICACIÓN DE RESIDUOS.

FIGURA Nº6.10, Diagrama de Flujo del proceso de fabricación del tubo

Calefactor.

80
6.4. Área de Armado Final del Refrigerador
El área de armado final es donde se realiza la unión y el montaje de
todos los componentes del circuito de refrigeración (excepto el montaje del
serpentín evaporador y tubo calefactor los cuales van en el interior del mueble
cubierto de espuma), compresor, condensador, filtro, intercambiador de calor y
evaporador Roll Bond en el caso de los refrigeradores monopuerta. Esta etapa
del proceso productivo se lleva a cabo a través de dos líneas de producción de
a acuerdo al producto (línea 55 y línea 60), aquí se utilizan los componentes
específicos para el gas refrigerante usado, éstos (compresor, filtro, etc.)
deberán ser reemplazados por otros de diferentes características físicas, al usar
el refrigerante R134a.
Para entender con mayor facilidad la criticidad de esta etapa del proceso
de fabricación de refrigeradores, se analizara detalladamente sus principales
puntos, dando conocer las medidas que se debieron tomar para asegura la
calidad del producto final cargado con R134a.

6.4.1. Proceso de Soldadura de Componentes

El proceso de soldadura de componentes consiste en la unión de los
diferentes componentes del circuito de refrigeración, mediante la fusión del
material de aporte (soldaduras con diferentes porcentajes de Ag.) con equipos
de soldadura oxiacetilénica. Este compuesto (el cual es una aleación con
diferentes porcentajes de plata), es el mismo utilizado en la fabricación de
refrigeradores cargados con refrigerante R12, por lo cual, el proceso se ve
afectado por las características del refrigerante R134a en la calidad de la
soldadura, producto que la molécula del R134a es más pequeña en
comparación con la del refrigerante R12 aumentando las posibilidades de fugas.
Asegurar la calidad de la soldadura solamente se podía lograr capacitando a
nuestros soldadores y sometiéndolos a pruebas de forma periódica para
conocer si son aptos para su ejecución.
Como era fundamental capacitar a soldadores se recurrió a nuestro
proveedor de varillas de aporte, ARGENTA.

81
6.4.2. Vacío del Circuito de Refrigeración
El vacío del circuito de refrigeración se realiza mediante bombas de
vacío (marca Leybold) instaladas en una especie de carrusel que gira junto a la
línea de producción, realizá ndose esta operación a medida que los muebles
avanzan. Estas bombas de vacío utilizan un aceite lubricante que deberá ser
reemplazado al migrar al refrigerante R134a, ya que con este ultimo compuesto
los aceites minerales sintéticos no son compatibles. Como se uitilizarón las
mismas bombas, estas debieron ser reacondicionadas modificando su
lubricante, mangueras, gomas sellos, etc.

6.4.3. Carga de Refrigerante

La carga de refrigerante se lleva a cabo una vez terminado el vacío en el
carrusel, los muebles son conectados a una máquina de carga (marca Galileo),
que les hace un chequeo previo a su nivel de vacío (efectuado previamente en
el carrusel descrito en el punto anterior), para que una vez verificado este, se
proceda a la carga de refrigerante de acuerdo a la necesidad especifica real de
cada modelo (cuando se usan capilares de proveedores opcionales es
necesario cambiar en algunos gramos en la carga de refrigerante). Esta
máquina a pesar de ser comprada para el proyecto de refrigerante R134a, en
su condición actual es sólo apta para operar con refrigerante R12, por lo tanto
se necesitó reacondicionarla para ser usada con el refrigerante R134a
modificando su lubricante, mangueras, gomas sellos, etc.
.
6.4.3.1. Funcionamiento de la Unidad
El funcionamiento de la unidad se realiza para distribuir el refrigerante en
el circuito de refrigeración, para lo que, una vez dosificado el mueble (mediante
la máquina cargadora Galileo) y sin desconectar éste, se hace funcionar el
compresor, con esta acción se logra que el fluido refrigerante se disperse por
todo el circuito termodinámico.

82
6.4.3.2. Sello Punto de Carga
El sello del punto de carga se realiza pasado el momento de
funcionamiento de la unidad, se procede a desconectar el refrigerador desde el
equipo cargador y sellar con soldadura (Ag.) el tubo de carga (o de proceso) al
compresor del refrigerador. En este punto se realiza una prueba de fuga de
refrigerante mediante un detector de fugas apto para R12, el cual no operará
con R134a, para esto se debió adquirir un equipo apto. En este punto de la
línea se produce rechazo de refrigeradores que necesitan ser reprocesados y,
por lo tanto, ser recargados una vez reparados (Aproximadamente un uno por
ciento de la producción).

6.4.4. Prueba de Funcionamiento

La prueba de funcionamiento se llevan a cabo al término de la línea de
armado, el refrigerador se transporta hasta una sala de pruebas
termodinámicas y funcional, donde se hace “ciclar” (varios ciclos de arranque y
detención) por tiempos variables que fluctúan de una a dos horas, de acuerdo al
modelo que se esta produciendo. En esta etapa se produce también rechazo de
refrigeradores por diferentes motivos que hace necesario un reproceso del
producto, en aproximadamente un cinco por ciento de los refrigeradores
producidos, debido principalmente a fallas en el circuito de refrigeración
(tapados, fugas, sobrecarga, etc.).

6.4.5. Control de Calidad Final

El control final del producto se efectúa terminada la prueba de
funcionamiento, personal especializado discrimina si los muebles están aptos
para ser enviados a los clientes o si requieren correcciones, que pueden ser
funcionales o estéticas (ralladuras en la pintura de terminación). Antes de
proceder a su embalaje también se realiza una completa prueba con un
detector de fugas.

83
6.4.6. Cambios realizados al Armado Final de Refrigeradores
Los cambios realizados al armado final de refrigeradores pasaron
principalmente por dar robustez al control de proceso a través de un diagrama
de flujo donde se visualicen claramente los puntos críticos.
Para asegurar la calidad del producto, todos puntos críticos indicados en
diagrama de flujo del proceso tienen instrucciones de trabajo que detallan en
forma resumida cada operación. Para ejemplificar en la FIGURA Nº6.11, se
muestra el proceso de fabricación del refrigerador dos puertas indicando sus
puntos de control.
Todo el proceso se controla (normas de inspección) registrando los lotes
de los distintos componentes (del sistema de refrigeración) que alimentan el
proceso. En el caso de componentes que vienen de proveedor, tales como
condensadores y placas de refrigeración, deben venir en lotes previamente
aprobados por control de calidad de recepción.

84
 FABRICACION DEL REFRIGARADOR DOS
PUERTAS, PUNTOS DE REVISIÓN DE FUGAS
TODO EL PROCESO SE CONTROLA REGISTRANDO LOS LOTES DELOS DISTINTO S COMPONENTES
(DEL SISTEMA DE REFRIGERACION) QUE ALIMENTAN EL PROCESO. EN EL CASO DE
COMPONENTES QUE VIENEN DE PROVEEDOR, TALES COMO CONDENSADORES Y PLACAS DE
REFRIGERACION, DEBEN VENIR EN LOTES PREVIAMENTE APROBADOS POR C ONTROL DE
CALIDAD DE RECEPCION.

NI 01
16
PLACAS DE
REFRIGERACIÓN YA
APROBADAS EN
RECEPCION 14 MONTAJE DE PLACA DE
REFRIGERACIÓN EN
MUEBLE, CON TAPONES.
10 NI 02

MONTAJE DE
NI 01
INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR EN MUEBLE, 15 CALOR.
15 RETIRA TAPONES Y
CONECTA TUBOS..

CONDENSADORES YA
APROBADOS EN SOLDA LAS TUBERIAS ZONA CAJA
RECEPCION 16 CONEXIONES,

RETIRA TAPONES PRESURIZA EL SISTEMA

IT 01 CON NI A 100 psi VERIFICA FUGAS CON
MONTA COMPRESOR Y
CONECTA TUBERIAS 17 BURBUJAS. COLOCA CAJA CONEXIONES E
INFERIORES.. SOLO DOS 18 INYECTA CON POLIURETANO Y CUELGA EL
REFRIGERADORES ANTES CONDENSADOR.
QUE EL SOLDADOR. PONE
TAPON EN TUBO DE PROCESO
IT 01
PRESURIZA EL SISTEMA POR EL TUBO DE
PROCESO CON NI A 100PSI. Y VERIFICA
REALIZA SOLDADURAS 19 20 FUGAS CON BURBUJAS. DESCARGA
DEL COMPRESOR. SISTEMA Y CONECTA VACIO.

CARGA REFRIGERANTE, ARANCA MOTOR,

IT 01 21 VERFIFICA FUGAS ZONA DE ALTA ANDANDO
Y BAJA DETENIDO.

PRUEBA FUNCIONAL DE CAMARA RD.

22

REALIZA TEST DE FUA EN ZONA ALTA

ANDANDO Y BAJA DETENIDO.
IT 01 23

FIGURA Nº6.11, Diagrama de Flujo del proceso de fabricación del

refrigerador dos puertas.

85
6.5. Evaluación Proveedores
El primer paso en la evaluación de un proveedor, es verificar si este tiene
un sistema de calidad en su planta, de manera a obtener la satisfacción del
cliente a través de la prevención de no conformidades en todas las etapas de
fabricación.

6.5.1. Exigencias de los proveedores

Todos lo proveedores de componentes de Sindelen deben cumplir con
las siguientes exigencias para poder ingresar sus productos.
• Deben disponibilizar y mantener actualizado su Diagrama de Flujo (Flow
Chart) de fabricación, indicando todas las operaciones y los productos
químicos utilizados.
• Poseer las especificaciones del producto actualizadas.
• Son responsables por la comprobación de la compatibilidad de los
productos químicos utilizados en su planta.
• Deben comunicar anticipadamente cualquier alteración de los productos
químicos utilizados en su planta.

En general el proveedor debe establecer y mantener procedimientos

documentados para controlar, calibrar y mantener el equipo de inspección,
medición y ensayo (incluyendo el software de ensayo) usado por el proveedor
para demostrar la conformidad del producto con los requisitos especificados.

86
6.5.2. Desglose de proveedores de componentes de Sindelen
A continuación se desglosa una lista de proveedores componentes del
circuito de refrigeración que cumplieron con las exigencias mencionadas en el
punto 6.5.1. Los cuales entregaron toda la documentación que garantizara que
sus productos eran compatibles con el nuevo refrigerante.
• Compresor, Tecumseh (Brasil)
• Placa de Refrigeración, Demayo - Lonardi (Argentina);
• Condensador, EVB (Italia);
• Tubería de Cobre, Madeco (Chile);
• Tubo de Aluminio para el Evaporador, Pesarin (Italia);
• Filtro Secador, Dena (Italia);
• Tubo Capilar, Pesarin (Italia).

87
6.6. Capacitación del Personal
Par poder llevar a cabo el proceso de reconversión se debió sensibilizar
a todo el personal involucrado en el proceso de fabricación del refrigerador y
sus componentes. Ya que eran ellos los que debían ejecutar las operaciones.
Para lograr compromiso del personal se partió de la premisa que sin
participación de estos no podríamos llevar a cabo el cambio de refrigerante.
Para lo cual se realizó una capitación a todo el personal perteneciente a la
planta de refrigeradores, la que consistió en los siguientes cursos.
• Refrigeración
• Soldadura Brazing (Soldadura fuerte), realizado por el proveedor de
varillas de aporte Argenta.
• Proceso de Reconversión de R12 a R134a.

De esta forma se capacitó al personal involucrado en relación con lo

importante que era su función en la calidad del producto final.

88
 CAPITULO VII
CONCLUSIONES

• A través de la descripción realizada en el trabajo, de los efectos

negativos que producen los actuales refrigerantes y los compromisos
adquiridos por Chile en el protocolo de Montreal, Sindelen debía
modificar su proceso productivo para poder mantenerse vigente en el
mercado, cumpliendo con los estándares internacionales.
• Después de realizar el análisis de las características y necesidades del
refrigerante alternativo R134a, podíamos determinar los sectores más
vulnerables al cambio, de nuestro proceso productivo actual, que era el
área denominada como sección de soldadura.
• Del levantamiento del proceso productivo se definen los niveles de
criticidad en cada puesto de trabajo; ello arroja la necesidad de sistemas
de control que permitan centrar y mantener estable dicho proceso, para
lo cual se redefinieron los layout, con la finalidad de dar una mayor
continuidad a las líneas de producción.
• En el desarrollo del trabajo están detallados los cambios que se
producen en el proceso productivo de refrigeradores domésticos
producto de la reconversión de refrigerante de R12 a R134a, los cuales
se desglosan en los cambios del producto en si y los de su proceso
productivo.
• Los principales cambios que se realizaron en el circuito de refrigeración
de los refrigeradores RD300SL y RD360SL, los podemos resumir en;
compresor, carga de refrigerante y largo del tubo capilar.
• Al analizar los resultados de las pruebas de caracterización de
refrigeradores cargados con R134a y compararlos con los actuales
podemos concluir que estos requieren menor carga de refrigerante,
producto que el efecto de refrigeración del R134a es mayor que el del
R12 y su densidad es menor por lo tanto, necesitamos menor masa de
fluido en el mismo sistema.

89
• Al realizar la comparación de los costos involucrados entre un
refrigerador en condiciones actuales, y uno cargado con el refrigerante
alternativo, podemos decir que el producto aumenta su costo de
fabricación aproximadamente en un 5%.
• Con el estudio realizado, se ha logrado identificar los puntos críticos del
nuevo proceso productivo, generando instrucciones de trabajo que
aseguren la calidad del proceso y normas de inspección para controlarlo,
dando seguridad de que el producto final cumple con las características
proyectadas.
• Al termino del estudio podemos visualizar claramente la importancia que
adquiere la capacitación del personal involucrado en todo el proceso de
reconversión, ya que finalmente son ellos, quienes ejecutan las nuevas
operaciones.

90
 CAPITULO VIII

BIBLIOGRAFIA.
[1] TECUMSEH DO BRASIL LTDA.,”Los Cambios Dentro de una
Empresa en la Reconversión de R12 para R134a”, Sao Pablo, Brasil,
2001.
<http://www.tecumseh.com br>
[2] TECUMSEH DO BRASIL LTDA.,”Compresores Tecumseh y
Aplicación de Refrigerantes Alternativos”, Sao Pablo, Brasil, 2001.
<http://www.tecumseh.com .br>
[3] ROY J. DOSSAT, “Principios de Refrigeración”, 2ªedicion,
Continental, S.A., México, España, 1980, ISBN-968-26-0201-7.
[4] INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION, “Eficiencia
Energética de Refrigeradores y Congeladores Eléctricos, Limites,
Métodos de Ensayo y Etiquetado”, Norma Chilena NCh2594.c2000.
[5] ASOCIACION BRASILERA DE NORMAS TECNICAS, ”Sistema de
Refrigeración con Gas R134a”, Norma Brasileña ABNT, CE
44:000:02, Marzo 2001.
[6] BY HAROLD J. STEUDEL, PH.D., P.E., “Como Redactar
Procedimientos de Calidad”, 1ªedicion, H.J. Stuudel Associates,
E.E.U.U., 1994.
[7] NORMA OFICIAL MEXICANA, ”Eficiencia Energética, Requisitos de
Seguridad al Usuario y Eliminación de Cloro Fluorocarbonos (CFCs),
para Aparatos de Refrigeración Comercial autocontenidos, Limites,
Métodos de Pruebas Etiquetados”, Norma Oficial Mexicana NOM-
022, 2001.
[8] <http://www.suva.com.mx>
<http://www.dupont.com.mx/refrigerantes.html>

91
ANEXOS

92
ANEXO Nº1, Explosivo RD300SL

93
 ANEXO Nº2, Estructura RD300SL.
RD300SLBL01
Código Nivel Descripción U/M Cantidad
981012 1 TAPON MANILLA PTA.REDOND. RD U 1
81049 2 BUJE BISAGRA PTA.REDONDEADA RD U 2
1511395 3 PTA.CURVA CPTA. RD200BL U 1
471030 4 PULSADOR TATO.DEFROST RS.BL.GA U 1
1061132 5 EMPAQ.BURLETE INF.REHAU GR RD U 1
1491294 6 PANEL CONTRAPUERTA BL.MEC.RD. U 1
1431147 7 RECIP.BOTELLA BL.C/GRAF.NUEVA U 1
1431155 8 RECI.CONTRAPTA.CHIC-BL C/GRAF. U 4
1431088 9 RECIPIENTE HUEVOS BLANCO U 2
171408 10 TRT 8*1/2" C/GOL.AUTOPERF. RD U 16
751183 11 PERILLA TERMOST.C/PULS.BL.GAB. U 1
821065 12 ANILLO RETENCION LED U 1
1431050 13 RECIPIENTE CUBETERO BLANCO(RD) U 2
961161 14 REJILLA CAJA TERMOST.BL GABINE U 1
961171 15 PARRILLA EST. C/PTA RD360/2 U 1
961169 16 PARRILLA ESTANTE RD360/2 1 0
961170 17 PARRILLA EST.BOTELLAS RD360/2 U 1
1501155 18 MOLDURA PARRILLA EST.BL 453 MM U 2
1221068 19 CRISTAL RECIPIENTE VERDURAS U 1
1431159 20 RECIPIENTE VERDURAS CHICO U 2
201360 21 PLACA DEFLECTORA AIRE BL. U 1
1431092 22 RECIPIENTE DESAGUE SUPER.CJ.BL U 1
1511330 23 PUERTA EVAPORAD.CONJ.BLANCA U 1
401083 24 DISTANCIADOR PTA.EVAPORADOR BL U 2
171195 25 TRT AB 8*1/2"C/BIND P.AC INOX. U 2
1091092 26 MARCO ENCUADRE PTA.EVAPORAD.BL U 1
401084 27 DISTANCIADOR FRONTAL EVAPOR.BL U 2
1661018 28 EVAPORADOR CONJUNTO RD330SL U 1
401085 29 DISTANCIADOR TRASERO EVAPOR.BL U 2
171328 30 TRT AB 8*1 3/4" C/B.PH.AC.INOX U 4
921086 31 ABRAZADERA BULBO CONTROL FRIO U 1
91283 32 GOLILLA SEPARADORA POLIACETAL U 4
101005 33 GOLILLA PRESION D. 3/16" U 2
171293 34 TRT BT 10*11/2"C/BIND.PH.AC ZN U 4
1541135 35 BISAGRA SUPERIOR RD PIN (1) U 1
401130 36 DISTANCIADOR BIS.INF.PTA.CURVA U 2
1541052 37 BISAGRA INFERIOR CONJUNTO (RD) U 1
101012 38 GOLILLA ESTRELLA D. 3/16" AC U 3
171346 39 TRT AB 10*3/4" C/BIND.PH.AC.ZN U 9
391274 40 MUEBLE CONJUNTO BL RD200-01 U 1
281358 41 TAPON DE EXPANSION BL. U 5
421695 42 CAB.CONEX.RD330SL MOTOR EMBRAC U 1
171181 43 TRT.AB 8*1/2 C/BIN.PHIL.AC.ZN U 8
401112 44 DISTANCIADOR CONDENSADOR PARED U 2
1671021 45 CONDENSADOR TERMICO REF. 43288 U 1
421630 46 CORDON C/ENCHUF.CAJA(RD) 1,5MT U 1
201522 47 PLACA FIJA MOTOCOMP.ZN RD450SL U 2
871095 48 CAJA TERMOSTATO BL GABINETE U 1
1041638 49 SOPORTE COMPRES.PIN BL RD55/02 U 1
1001103 50 MOTOCOMPRESOR AZ1355DS CJTO. U 1
1681009 51 FILTRO SECADOR 10 GRS (134A) U 1
171345 52 PERNO M4*12 CAB.BIND.PH. LATON U 2

94
 RD300SLBL01
Código Nivel Descripción U/M Cantidad
171299 53 TRT AB 8*1 3/4"C/PLAN.PH.AC ZN U 1
871085 54 CAJA CONEXIONES MOTOCOMPRESOR U 1
921091 55 ABRAZADERA CORDON-TUBO (RD) U 1
171428 56 PERNO 5/16"*1 3/4" C/HEX.AC.ZN U 2
451135 57 PROTECTOR PATA NIVELACION RD U 2
421571 58 CABLE PORTALAMPARA A INTERRUPT U 1
471028 59 PULSADOR INTERRUP.BL GABINETE U 1
1041460 60 SOPORTE INTERRUPT.CAJA TERMOST U 1
1701043 61 INTERRUPT.COMANDO L U 1
A131020 62 SPAGUET.PLAST.D.INT.3*0.5MM BL M 0,75
1521059 63 TERMOST. R.SHAW S.A.RC02643-2 U 1
91257 64 GOLILLA PLANA D.INT 10MM*28 AL U 1
1191013 65 PORTALAMPARA CAJA TERMOSTATO U 1
1201017 66 AMPOLLETA 15W 220V "ILESA" U 1
61013 67 PALETA PARA DESHIELO U 1
A131044 68 SPAGUETTI PVC D.INT.3*1 MM.ESP M 0,09
1511387 69 PTA.CURVA CJTO.RD200BL U 1

95
ANEXO Nº3, Circuito de Refrigeración RD300SL.

96
ANEXO Nº4, Explosivo RD360SL.

97
 ANEXO Nº5, Estructura RD360SL.
RD360SLBL01
Código Nivel Descripción U/M Cantidad
981012 1 TAPON MANILLA PTA.REDOND. RD U 2
81049 2 BUJE BISAGRA PTA.REDONDEADA RD U 2
1511382 3 PUERTA CURVA SUP.CJTO.BL RD300 U 1
1511384 4 PTA.CURVA INF.CJTO.RD360BL U 1
1511392 5 PTA.CURVA INF.CPTA.RD360BL U 1
1511391 6 PTA.CURVA SUP.CPTA.RD300BL U 1
1061132 7 EMPAQ.BURLETE INF.REHAU GR RD U 1
1491294 8 PANEL CONTRAPUERTA BL.MEC.RD. U 1
421572 9 CABLE INTERR.TERMOST.CALEFACTO U 1
451195 10 PROTECTOR BULBO RD450 M 0,09
171390 11 TRT BT10*3/4 C/HEX.PH.ZN C/GOL U 2
1431147 12 RECIP.BOTELLA BL.C/GRAF.NUEVA U 1
1431155 13 RECI.CONTRAPTA.CHIC-BL C/GRAF. U 4
1431088 14 RECIPIENTE HUEVOS BLANCO U 2
1431202 15 RECIP.DESAGUE TECUMSEH TW U 1
1491597 16 PANEL CPTA.SUPER.C/GRAF.PANT.3 U 1
171408 17 TRT 8*1/2" C/GOL.AUTOPERF. RD U 11
1061130 18 EMPAQ.BURLETE SUP.REHAU GRIS U 1
751189 19 PERILLA CAJA TERMOST.RD400 U 1
821065 20 ANILLO RETENCION LED U 1
1431050 21 RECIPIENTE CUBETERO BLANCO(RD) U 2
1431159 22 RECIPIENTE VERDURAS CHICO U 2
1221068 23 CRISTAL RECIPIENTE VERDURAS U 1
961170 24 PARRILLA EST.BOTELLAS RD360/2 U 1
961169 25 PARRILLA ESTANTE RD360/2 U 1
1501155 26 MOLDURA PARRILLA EST.BL 453 MM U 3
961171 27 PARRILLA EST. C/PTA RD360/2 U 1
961172 28 PARRILLA EVAPORADOR RD360/2 U 1
1501158 29 MOLDURA PARRILLA EVAP.BL.396MM U 1
961161 30 REJILLA CAJA TERMOST.BL GABINE U 1
171195 31 TRT AB 8*1/2"C/BIND P.AC INOX. U 6
171195 31 TRT AB 8*1/2"C/BIND P.AC INOX. U 1
201476 32 PLACA FIJACION BULBO TERMOSTAT U 1
201540 33 PLACA REF INF 58CM3 RD260 U 1
1311033 34 CALEFACTOR DESCONGELADOR 32 W U 1
171293 35 TRT BT 10*11/2"C/BIND.PH.AC ZN U 4
101012 36 GOLILLA ESTRELLA D. 3/16" AC U 3
1541135 37 BISAGRA SUPERIOR RD PIN (1) U 1
91283 38 GOLILLA SEPARADORA POLIACETAL U 6
401134 39 DISTANC. BISAGRA SUPERIOR RD U 1
401102 40 DISTANCIADOR BISAG. CENTRAL BL U 1
1541136 41 BISAGRA CENTRAL RD PIN (1) U 1
101005 42 GOLILLA PRESION D. 3/16" U 4
171346 43 TRT AB 10*3/4" C/BIND.PH.AC.ZN U 9
281434 44 TAPA TUBO DRENAJE U 1
401130 45 DISTANCIADOR BIS.INF.PTA.CURVA U 2
1541052 46 BISAGRA INFERIOR CONJUNTO (RD) U 1
281358 48 TAPON DE EXPANSION BL. U 7
281621 49 TAPA CAJA CONEXIONES EVAP. PAI U 1
921091 50 ABRAZADERA CORDON-TUBO (RD) U 4
1501229 51 MOLDURA DRENAJE RD360 U 1
421623 52 CABLE CONEXIONES RD400 CAJA U 1

98
 RD360SLBL01
Código Nivel Descripción U/M Cantidad
481632 53 TUBO INTERCAMB.RD360SL TW1380 U 1
171181 54 TRT.AB 8*1/2 C/BIN.PHIL.AC.ZN U 7
401112 55 DISTANCIADOR CONDENSADOR PARED U 2
1671023 56 CONDENSADOR TERM.REF.(47299 1) U 1
1681009 57 FILTRO SECADOR 10 GRS (134A) U 1
421630 58 CORDON C/ENCHUF.CAJA(RD) 1,5MT U 1
201522 59 PLACA FIJA MOTOCOMP.ZN RD450SL U 2
871095 60 CAJA TERMOSTATO BL GABINETE U 1
1001112 62 COMPRESOR CONJUNTO TW1380AS U 1
171345 63 PERNO M4*12 CAB.BIND.PH. LATON U 2
171299 64 TRT AB 8*1 3/4"C/PLAN.PH.AC ZN U 1
871085 65 CAJA CONEXIONES MOTOCOMPRESOR U 1
171428 66 PERNO 5/16"*1 3/4" C/HEX.AC.ZN U 2
61013 67 PALETA PARA DESHIELO U 1
451135 67 PROTECTOR PATA NIVELACION RD U 2
421571 68 CABLE PORTALAMPARA A INTERRUPT U 1
471028 69 PULSADOR INTERRUP.BL GABINETE U 1
1041460 70 SOPORTE INTERRUPT.CAJA TERMOST U 1
1701043 71 INTERRUPT.COMANDO L U 1
1521055 73 TERMOST.AUTOM.RANCO K59L1929 U 1
91257 74 GOLILLA PLANA D.INT 10MM*28 AL U 1
1201017 75 AMPOLLETA 15W 220V "ILESA" U 1
1191013 75 PORTALAMPARA CAJA TERMOSTATO U 1

99
ANEXO Nº6, Circuito de Refrigeración RD360SL.

100