UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN FRANCISCO

XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-
ELECTRICA ELECTROMECANICA

GRUAS PARA AREAS EXPLOSIVAS

Materia: MEC-340 (Maquinas de Elevación y Transporte)
Universitarios:
Colque Vela Gustavo Ronal. (Ing. Electromecánica).
Gonzales Huanca Elian Gustavo. (Ing. Electromecánica).
Villafani Montaño José Armando. (Ing. Electromecánica).

Sucre-Bolivia
 GRÚAS PARA ÁREAS EXPLOSIVAS (EXPLOSION-PROOF CRANES)

Las grúas para áreas explosivas, también conocidas como grúas a prueba de
explosiones, son equipos de elevación diseñados específicamente para operar en
entornos peligrosos donde existe un alto riesgo de explosiones. Estos entornos
suelen encontrarse en industrias como la petroquímica, la farmacéutica, la minera
y la alimentaria, donde la presencia de gases inflamables, vapores, polvo o
materiales combustibles puede generar atmósferas explosivas. Las grúas para
áreas explosivas están construidas para minimizar el riesgo de ignición,
garantizando la seguridad tanto de los operarios como de las instalaciones.

IMPORTANCIA DE LAS GRÚAS PARA ÁREAS EXPLOSIVAS

En industrias donde los materiales explosivos son una preocupación constante, la

implementación de equipos de elevación seguros es esencial para prevenir
accidentes catastróficos. Las grúas a prueba de explosiones juegan un papel
crucial al proporcionar una solución segura para mover y manejar materiales en
estos entornos. La capacidad de operar sin riesgo de ignición no solo protege la
infraestructura y a los trabajadores, sino que también asegura la continuidad de
las operaciones, evitando interrupciones costosas y potencialmente peligrosas.
COMPONENTES PUENTE GRÚA DE UN ANTIDEFLAGRANTE

Motores

Uno de los elementos clave de una grúa a prueba de explosiones es su motor. Los
motores utilizados en estas grúas están especialmente diseñados para evitar las
chispas mediante el uso de componentes que no producen chispas, como
escobillas de aleación de cobre y anillos deslizantes. Hay varios tipos de motores
disponibles para grúas a prueba de explosiones, incluidos motores de CA y CC.
Los motores de CA se utilizan normalmente para grúas de capacidad media a
grande, mientras que los motores de CC se utilizan normalmente para grúas
pequeñas o aplicaciones que requieren control de velocidad variable.

Cajas de cambios

Otro componente clave de una grúa a prueba de explosiones es su caja de

cambios. La caja de engranajes es responsable de convertir el movimiento de
rotación del motor de la grúa en el movimiento lineal requerido para mover la
carga de la grúa. En una grúa a prueba de explosiones, la caja de engranajes está
diseñada para evitar la acumulación de calor que podría provocar la ignición de
gases o polvo inflamables. Esto se logra mediante el uso de sistemas de
refrigeración especializados y componentes anti chispas.
Frenos

Los frenos también son una parte importante de las grúas a prueba de
explosiones. El freno es el encargado de detener el movimiento de la grúa y, en su
caso, impedir que se mueva. En las grúas antideflagrantes, el freno está diseñado
para evitar la formación de arcos o chispas que puedan encender materiales
inflamables. Esto se logra mediante el uso de componentes antichispa y forros de
freno especiales resistentes al desgaste.

Control S

El sistema de control de la grúa es responsable de controlar el movimiento de la

grúa y garantizar que opere de manera segura y eficiente. En una grúa a prueba
de explosiones, el sistema de control está encerrado en un recinto a prueba de
fuego que evita la formación de arcos o chispas de los contactos eléctricos
expuestos. El sistema de control está diseñado para evitar la acumulación de calor
que podría provocar la ignición de materiales inflamables.

Sistemas de cableado

El sistema de cableado de las grúas protegidas contra explosiones está

especialmente diseñado y fabricado para cumplir con los requisitos de trabajo en
áreas peligrosas. Los componentes eléctricos y el cableado están encerrados en
un recinto a prueba de fuego para evitar que escapen chispas y enciendan

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Las grúas a prueba de explosiones están diseñadas para operar de manera

segura en ambientes donde existen riesgos de explosiones debido a la presencia
de gases inflamables, vapores, polvos o fibras combustibles. El principio de
funcionamiento de estas grúas se basa en varias medidas de seguridad y diseño
que minimizan el riesgo de ignición. A continuación, se detallan los componentes y
características clave de estas grúas:
1. Diseño del Motor y Equipos Eléctricos:

o Encapsulado Hermético: Los motores y equipos eléctricos están

encapsulados en carcasas herméticas que impiden que los gases
inflamables entren en contacto con componentes que puedan
producir chispas.

o Motores Antideflagrantes: Los motores utilizados son

antideflagrantes, lo que significa que están diseñados para contener
una explosión interna sin permitir que se propague al ambiente
exterior.

o Clasificación y Certificación: Los equipos eléctricos y motores deben

cumplir con normas específicas y obtener certificaciones de
organismos reconocidos que aseguran su capacidad para operar en
ambientes explosivos, como ATEX (Atmosphères Explosibles) en
Europa o NEC/CEC (National Electrical Code/Canadian Electrical
Code) en Norteamérica.

2. Materiales de Construcción:

o Componentes Antichispa: Se utilizan materiales que no generan

chispas por fricción, como aleaciones de bronce o aluminio,
especialmente en partes móviles.

o Aislamiento Térmico: Los materiales utilizados pueden soportar altas

temperaturas sin alcanzar el punto de ignición de los gases o polvos
presentes.

3. Sistemas de Control y Seguridad:

o Interruptores de Seguridad: Interruptores y relés de seguridad que

desconectan automáticamente la energía en caso de detectar fallos
o condiciones inseguras.
 o Sensores de Gas y Polvo: Sensores que monitorean continuamente
la concentración de gases o polvos combustibles y pueden activar
alarmas o apagar la grúa si se alcanzan niveles peligrosos.

o Sistema de Control a Prueba de Explosiones: Los paneles de control

y otros dispositivos de operación están diseñados para evitar la
generación de chispas y están ubicados en áreas seguras o
encapsulados adecuadamente.

4. Ventilación y Control Ambiental:

o Ventilación Adecuada: Sistemas de ventilación que reducen la

concentración de gases y polvos combustibles en el área de
operación.
o Control de Temperatura y Humedad: Mantenimiento de condiciones
ambientales que disminuyan el riesgo de explosión, como evitar la
acumulación de cargas estáticas.
o El objetivo principal de todas estas medidas es evitar cualquier
fuente de ignición en un entorno donde una chispa o un aumento de
temperatura podría desencadenar una explosión. Por tanto, el diseño
y operación de una grúa a prueba de explosiones se enfocan en la
prevención y mitigación de riesgos, garantizando un ambiente de
trabajo seguro.

TIPOS DE APLICACIÓN DE LAS GRÚAS A PRUEBA DE EXPLOSIVOS

Las grúas a prueba de explosiones se utilizan en una amplia variedad de áreas y

sectores, incluyendo:
1. Industria Química: Fábricas y almacenes de la industria química, donde se
manejan sustancias químicas inflamables o tóxicas.

2. Petróleo y Gas: Refinerías, plantas petroquímicas y plataformas de

perforación en alta mar, donde se manejan gases y productos químicos
volátiles.

3. Minería: Minas, donde se manejan gases metano o polvo de carbón, y se

requiere un manejo seguro de materiales para reducir el riesgo de
accidentes y daños al equipo.

4. Planta de Tratamiento de Aguas Residuales: Áreas donde se manejan

residuos y materiales reciclables, y se requiere un manejo seguro de
materiales para evitar la generación de chispas o calor que puedan detonar
una atmósfera explosiva.

5. Industria Farmacéutica: Áreas donde se manejan sustancias químicas

inflamables o tóxicas, y se requiere un manejo seguro de materiales para
evitar la generación de chispas o calor que puedan detonar una atmósfera
explosiva.

6. Destilerías: Áreas donde se manejan sustancias químicas inflamables o

tóxicas, y se requiere un manejo seguro de materiales para evitar la
generación de chispas o calor que puedan detonar una atmósfera
explosiva.
 7. Silos y Molinos: Áreas donde se manejan materiales inflamables o tóxicos,
y se requiere un manejo seguro de materiales para evitar la generación de
chispas o calor que puedan detonar una atmósfera explosiva.

8. Procesamiento de Madera: Áreas donde se manejan materiales inflamables

o tóxicos, y se requiere un manejo seguro de materiales para evitar la
generación de chispas o calor que puedan detonar una atmósfera
explosiva.

9. Pintura y Molienda: Áreas donde se manejan materiales inflamables o

tóxicos, y se requiere un manejo seguro de materiales para evitar la
generación de chispas o calor que puedan detonar una atmósfera
explosiva.

10. Producción de Fibra Sintética: Áreas donde se manejan materiales

inflamables o tóxicos, y se requiere un manejo seguro de materiales para
evitar la generación de chispas o calor que puedan detonar una atmósfera
explosiva.

MANTENIMIENTO

El mantenimiento de las grúas a prueba de explosiones debe realizarse con

extrema precaución y siguiendo estrictos protocolos para garantizar la seguridad
del personal y del entorno. Aquí se describen los pasos y consideraciones
principales para realizar el mantenimiento de estas grúas:

1. Planificación y Preparación

 Documentación y Manuales: Asegúrate de tener acceso a toda la

documentación técnica, manuales de mantenimiento y certificados de
conformidad de la grúa.

 Análisis de Riesgos: Realiza un análisis de riesgos antes de comenzar

cualquier trabajo de mantenimiento. Identifica posibles fuentes de ignición y
planifica las medidas para controlarlas.
  Capacitación del Personal: El personal debe estar adecuadamente
capacitado en procedimientos de mantenimiento en ambientes peligrosos y
en el uso de equipos de protección personal (EPP) específicos para áreas
explosivas.

Desenergización y Aislamiento

 Desconexión de la Energía: Asegúrate de que la grúa esté completamente

desenergizada antes de comenzar el mantenimiento. Utiliza procedimientos
de bloqueo y etiquetado (lockout/tagout) para garantizar que no se
reconecte la energía accidentalmente.

 Aislamiento del Área: Delimita y señaliza el área de trabajo para evitar el

acceso de personal no autorizado y minimizar riesgos adicionales.

Revisión de Componentes Críticos

 Motores y Equipos Eléctricos: Inspecciona los motores y componentes

eléctricos encapsulados para detectar signos de desgaste, daños o
corrosión. Verifica el estado de los sellos y juntas.

 Cables y Conexiones: Revisa los cables y conexiones eléctricas para

asegurarte de que no haya roturas, desgastes o conexiones flojas que
puedan generar chispas.

 Sistemas de Control: Asegúrate de que los sistemas de control y los

paneles de control estén en buenas condiciones y funcionen correctamente.
Inspecciona los interruptores de seguridad y los relés.

Mantenimiento Preventivo

 Lubricación de Partes Móviles: Utiliza lubricantes antichispa y asegúrate de

que todas las partes móviles estén adecuadamente lubricadas para
minimizar el desgaste y la fricción.
  Limpieza: Limpia los componentes de la grúa utilizando métodos que no
generen chispas, como trapos antiestáticos y herramientas no metálicas.
Evita el uso de productos químicos que puedan ser inflamables.

 Verificación de Sensores: Inspecciona y prueba los sensores de gas, polvo

y temperatura para asegurar que estén funcionando correctamente y
calibrados según las especificaciones del fabricante.

Pruebas y Verificación

 Pruebas Funcionales: Realiza pruebas funcionales de todos los sistemas de

la grúa después del mantenimiento para asegurar que estén operando
correctamente.

 Verificación de Certificaciones: Asegúrate de que cualquier componente

reemplazado o reparado cumple con las certificaciones adecuadas para
ambientes explosivos.

Registro y Reporte

 Documentación: Registra detalladamente todas las actividades de

mantenimiento realizadas, incluyendo las inspecciones, reparaciones,
pruebas y cualquier componente reemplazado.

 Informes: Genera informes de mantenimiento que incluyan

recomendaciones y observaciones sobre el estado de la grúa y cualquier
acción correctiva que deba tomarse.

Revisión y Actualización de Procedimientos

 Evaluación Post-Mantenimiento: Realiza una evaluación de los

procedimientos de mantenimiento para identificar áreas de mejora y
actualizar los protocolos si es necesario.

 Capacitación Continua: Mantén al personal actualizado con formación

continua sobre los últimos estándares y prácticas de seguridad en
mantenimiento de grúas a prueba de explosiones.
Consideraciones Adicionales

 EPP Adecuado: Utiliza equipos de protección personal adecuados, como

ropa antiestática, guantes y calzado de seguridad no metálico.

 Normativas y Regulaciones: Asegúrate de que el mantenimiento se realice

conforme a las normativas y regulaciones locales e internacionales, como
ATEX, NEC/CEC, y otros estándares relevantes.

El objetivo principal del mantenimiento de grúas a prueba de explosiones es

garantizar la integridad y seguridad de los equipos en ambientes peligrosos,
minimizando el riesgo de explosiones y asegurando un entorno de trabajo seguro.

Las grúas a prueba de explosiones presentan varias ventajas y desventajas, que

se deben considerar al evaluar su implementación y uso en entornos peligrosos. A
continuación, se detallan las principales ventajas y desventajas:

VENTAJAS

1. Seguridad Mejorada:

o Prevención de Explosiones: Están diseñadas para operar de manera

segura en ambientes con riesgos de explosión, minimizando el
riesgo de incendios y explosiones.

o Protección del Personal: Reducen significativamente el riesgo de

lesiones o muertes en el lugar de trabajo al prevenir fuentes de
ignición en entornos peligrosos.

2. Cumplimiento Normativo:

o Conformidad con Regulaciones: Cumplen con normativas y

estándares internacionales como ATEX, NEC, y CEC, lo que es
esencial para la operación legal en muchos sectores industriales.

3. Durabilidad y Fiabilidad:
 o Materiales de Alta Calidad: Fabricadas con materiales robustos y de
alta calidad que resisten condiciones extremas y ambientes
corrosivos, aumentando su vida útil y fiabilidad.

o Diseño Robustecido: La construcción a prueba de explosiones

generalmente resulta en una mayor durabilidad y resistencia a
condiciones adversas.

4. Versatilidad:

o Aplicaciones Diversas: Utilizadas en una variedad de industrias,

incluyendo petroquímica, minería, farmacéutica, y procesamiento de
alimentos, donde los ambientes explosivos son comunes.

5. Reducción de Costos a Largo Plazo:

o Menores Costos de Seguro: La mayor seguridad y cumplimiento

normativo pueden resultar en primas de seguro más bajas.

o Menos Incidentes: La reducción de accidentes y daños a la

propiedad disminuye los costos asociados a estos eventos.

DESVENTAJAS

1. Costo Inicial Elevado:

o Alta Inversión: Los equipos y componentes a prueba de explosiones

son significativamente más caros que los convencionales debido a la
complejidad de su diseño y fabricación.

o Costos de Certificación: Obtener las certificaciones necesarias puede

ser costoso y llevar tiempo.

2. Mantenimiento y Reparación:

o Requiere Especialización: El mantenimiento y las reparaciones

deben ser realizados por personal altamente capacitado y
especializado, lo que puede aumentar los costos operativos.
 o Componentes Específicos: La necesidad de usar componentes
específicos a prueba de explosiones puede limitar la disponibilidad y
aumentar los costos de repuestos.

3. Complejidad Operativa:

o Capacitación Extensiva: El personal debe recibir formación

específica y continua para operar y mantener las grúas de manera
segura, lo que implica tiempo y recursos adicionales.

o Procedimientos Estrictos: Las operaciones deben seguir

procedimientos estrictos para mantener la seguridad, lo que puede
aumentar la carga administrativa y operativa.

4. Limitaciones de Diseño y Uso:

o Restricciones de Peso y Tamaño: En algunos casos, las grúas a

prueba de explosiones pueden tener limitaciones en términos de
capacidad de carga y alcance en comparación con las grúas
convencionales.

o Flexibilidad Reduida: Pueden ser menos flexibles en términos de

adaptarse a diferentes configuraciones y aplicaciones debido a las
restricciones de seguridad.

5. Desgaste Acelerado en Condiciones Extremas:

o Condiciones Ambientales: Aunque están diseñadas para resistir

entornos hostiles, el desgaste puede ser más rápido debido a la
exposición constante a gases corrosivos y partículas abrasivas.

CONCLUSIÓN

Las grúas a prueba de explosiones son esenciales en entornos industriales donde

los riesgos de explosión son significativos. Ofrecen importantes ventajas en
términos de seguridad, cumplimiento normativo y durabilidad, pero también
presentan desafíos en términos de costos iniciales, mantenimiento y complejidad
operativa. La decisión de utilizarlas debe basarse en una evaluación cuidadosa de
las necesidades específicas del entorno de trabajo, el análisis de costos y
beneficios, y la capacidad de la organización para implementar y mantener estos
equipos de manera segura y eficiente.

BIBLIOGRAFIA

https://k2cranes.com/lcs-crane/

https://www.hndfcrane.com/es/posts/explosion-proof-overhead-cranes-
safety-in-hazardous-environments/