UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Departamento de Gestión de la Producción

Curso: Ingeniería del Trabajo I (GE502W)

Monografía – Artículo 1
Aplicación de la Systematic Layout Planning (SLP)

Equipo de Trabajo 1

1. Cardenas Muñoz, Johil Nick Código 20190061K (1)

2. Chuco Quispe, Jacqueline Sandra Código 20171160G (1)

3. Quispe Mamani, Yessica Código 20182015C (1)

2024-1
 MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DE LAS INSTALACIONES
PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD: UNA APLICACIÓN
DE LA SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
ABSTRACT:
Uno de los principales requisitos para el funcionamiento eficaz de una planta de
fabricación depende de la suficiencia de un buen diseño de las instalaciones. Una
disposición de las instalaciones bien planificada permite una mejor utilización de
los recursos y, por tanto, un mejor control de la producción. El objetivo de esta
investigación era analizar la eficacia de la mejora de la distribución mediante el
método systematic layout planning (SLP). Se estudiaron factores como el diagrama
de relaciones/gráfico de afinidad, el flujo de materiales, los requisitos de espacio,
etc., para proponer una distribución modificada según el método SLP.

El estudio constató que la disposición mejorada de la planta no sólo optimizaba el

flujo de materiales y las necesidades de espacio, sino que además reducía
enormemente el coste de manipulación de materiales de la planta, lo que se
traducía en una mayor eficacia operativa.

PALABRAS CLAVES:
planificación sistemática de la distribución; diagrama de relaciones; diagrama de
afinidad; mejora de la productividad; costes de manipulación de materiales.

INTRODUCCIÓN
Con el aumento de la competencia y la demanda, las empresas necesitan
aumentar su eficiencia en la producción para poder seguir el ritmo de la
competencia y, en última instancia, mantenerse en el mercado. Al mismo tiempo,
ser competitivo exige que el proceso de producción sea capaz de fabricar más
productos, pero a un coste menor, aumentando así la eficiencia. Hay muchas
maneras de resolver los problemas relativos a la productividad, por ejemplo,
mediante el control de calidad (CC), la aplicación de la gestión de la calidad total
(GCT), la normalización del tiempo, la disposición adecuada de la planta, etc., se
puede aumentar la productividad.

El perfeccionamiento de la disposición de la planta se considera una de las mejores

herramientas para alcanzar altos niveles de eficiencia. El diseño de la distribución
de la planta se ha convertido en un factor fundamental de las plantas industriales
actuales que puede influir en parte en la eficiencia del trabajo. Ayuda a planificar y
asignar adecuadamente recursos como empleados, suministros, máquinas y otros
soportes y servicios de ingeniería para desarrollar el diseño de planta más eficaz.

La distribución de la planta se refiere a la disposición de instalaciones físicas como

maquinaria, equipos, mobiliario, etc. dentro del edificio de la fábrica. Una
disposición eficaz permitirá el flujo más rápido de material al menor coste y con la
menor manipulación en el procesamiento del producto desde la recepción del
material hasta el envío del producto acabado. La disposición de la planta implica,
en última instancia, la distribución del espacio y la disposición de los equipos de
manera que se minimicen los costes generales de funcionamiento.
Una planificación eficaz de las instalaciones puede reducir considerablemente los
costes operativos de una empresa. Un análisis adecuado del diseño de las
instalaciones puede mejorar el rendimiento de la línea de producción. Esto puede
conseguirse minimizando los costes de manipulación de materiales, reduciendo
los tiempos muertos y maximizando la utilización de la mano de obra, los equipos
y el espacio.

Una buena ubicación de las instalaciones contribuye a la eficacia global de las

operaciones y puede reducir hasta un 50% los gastos totales de funcionamiento [1].
Según otro estudio, trabajar sin un horario estándar ni una herramienta facilitadora
genera confusión entre el personal, que acaba dedicando demasiado tiempo al
trabajo [14]. La forma de resolver estos problemas era mejorar los pasos en el
trabajo y la zona en la que trabajaban mediante la observación y el trabajo de
campo, así como proponer herramientas que facilitaran el trabajo para establecer
el equilibrio y encontrar el tiempo normalizado.

La evaluación continua de la demanda de productos, el flujo entre departamentos

y la evaluación de la disposición para determinar el momento en que debe
realizarse un rediseño es necesaria para mantener una buena disposición de las
instalaciones durante varios periodos [4]. El rediseño de una distribución existente
es costoso, pero puede justificarse cuando se produce una reducción suficiente de
los costes de manipulación de materiales.

El objetivo de este artículo es mejorar el diseño de la distribución utilizando un

método de planificación sistemática para aumentar la productividad con una
inversión reducida. Este estudio de caso se llevó a cabo en una fábrica de carne
congelada situada en Ernakulam, Kerala; y se estudiaron la distribución original de
la planta, el flujo de materiales, la colocación de las distintas unidades y las
distancias entre ellas. También se decidió la eficacia de la nueva disposición
propuesta calculando el coste de manipulación del material.

REVISIÓN DE LA LITERATURA
Se han realizado bastantes investigaciones sobre la disposición de instalaciones y
sus ventajas. Sin embargo, sólo se dispone de unos pocos estudios sobre la
disposición de instalaciones utilizando el método de planificación sistemática de
la disposición. En esta sesión se presenta la bibliografía pertinente.

El diseño de una instalación es una cuestión estratégica que tiene un impacto

significativo en las unidades de fabricación[6]. Es esencial reasignar los equipos de
las plantas de forma que no alteren el proceso de fabricación, pero reduzcan la
distancia entre los distintos puestos de trabajo, lo que a su vez reduce el coste de
manipulación de materiales.
Un estudio sobre el proceso de producción de una caja de cables para conformar
metal reveló que una disposición inadecuada de la planta tiene graves
repercusiones en la duración del proceso de producción[19]. El investigador
descubrió que el trabajo no puede completarse en el tiempo estándar.
Vollmann propuso unas directrices para ayudar en el análisis del problema de
disposición física [16]; sin embargo, cada problema de disposición física tiene sus
propias características. El diseño óptimo del problema de disposición física debe
resolverse en las primeras fases del diseño del sistema[8]. Las fábricas modernas
deberían tener en cuenta este requisito de planificación en su diseño físico.
Muther propuso la systematic layout planning (SLP) como método de mejora. En
este método, se representa gráficamente una matriz de proximidad que indica la
cercanía de cada instalación. También pueden elaborarse diagramas de flujo que
muestren las relaciones cuantitativas[10].
Aunque la systematic layout planning (SLP) se utiliza mucho en la industria
manufacturera para planificar la distribución de las instalaciones, hay casos en los
que se ha utilizado en tiendas minoristas [5] y en el diseño de unidades de
fabricación [18]. Se ha descubierto que, mediante el uso de herramientas
analíticas, el SLP puede ampliarse para incluir la planificación del diseño de tiendas
[5].
La generación y evaluación de diseños suele ser un reto y requiere mucho tiempo
debido a su naturaleza inherente de objetivos múltiples y a su proceso de recogida
de datos [2]. Las investigaciones pasadas y futuras se han centrado en desarrollar
una metodología de solución que satisfaga estas necesidades [20]. Sin embargo,
los enfoques algorítmicos se han centrado principalmente en minimizar la
distancia de flujo con el fin de minimizar los costes de manipulación de materiales.
Por otro lado, los enfoques procedimentales se han basado en gran medida en la
experiencia de los expertos. Se estudia la distribución del proceso de
reacondicionamiento de motores de la industria automovilística y se desarrolla una
nueva distribución basada en la teoría de patrones de planificación sistemática de
la distribución para reducir los costes de reacondicionamiento de motores y
aumentar la productividad. Se ha analizado el número de equipos y el área de
desplazamiento del material en el reacondicionamiento de motores. Se ha
investigado el estudio detallado de la disposición de la planta, como el diagrama
del proceso operativo, el diagrama de relación de actividades y la relación entre
equipos y superficie. Se ha diseñado la nueva disposición de la planta y se ha
comparado con la existente. La nueva disposición de la planta muestra que la
distancia y el coste global del flujo de materiales desde los almacenes hasta la zona
de expedición se reducen significativamente. La aplicación del modelo propuesto
contribuirá a la mejora general del rendimiento de la producción de la unidad de
reacondicionamiento de motores de la empresa [3].
Llegados a este punto, será pertinente indicar que a mediados de la década de 1970
se planteó en la literatura un debate sobre el problema de la disposición de
instalaciones [13]. En este trabajo, el investigador analizó la comparación entre las
soluciones de disposición generadas por algoritmos informáticos y las basadas en
métodos visuales humanos. Los resultados de la investigación demostraron que los
métodos visuales daban mejores resultados que los programas informáticos
disponibles en aquel momento.
Kajondecha, en su investigación, pretende mejorar la distribución de la planta de la
fábrica de poleas para eliminar las obstrucciones en el flujo de materiales y obtener
así la máxima productividad [7]. Se ha investigado la distribución actual de la planta
y el proceso de funcionamiento de cada sección (es decir, molde de arena, almacén
de machos, fabricación de machos, acabado superficial de desmontaje, horno y
secciones de inspección). Se identificó el problema en términos de flujo de
materiales de cada sección operativa. El resultado mostró que las secciones de
acabado de la superficie de desmontaje e inspección deben asignarse para hacer
un buen flujo de material. La nueva distribución de la planta puede reducir la
distancia del flujo de materiales, lo que aumenta la producción.

En otro estudio se estudió la distribución de la planta de la industria manufacturera

para aprovechar al máximo el espacio, eliminar obstrucciones en el flujo de
materiales y obtener así la máxima productividad[15]. Los resultados mostraron
que la sección de materias primas, la sección de corte y los talleres de fabricación
debían asignarse para conseguir un buen flujo de materiales. La nueva distribución
de la planta puede reducir la distancia del flujo de materiales y los costes de
transporte, lo que aumenta los costes de producción [17].

METODOLOGÍA
Este trabajo utiliza la systematic layout planning (SLP) [10] como herramienta para
resolver un problema de diseño de la distribución en la fábrica de carne congelada.
El trabajo se centra en mejorar el diseño de las instalaciones de la planta de
producción. Aunque la empresa de procesamiento de carne sigue una distribución
de procesos, lleva años siguiendo la distribución antigua, lo que ha provocado un
elevado esfuerzo de manipulación de materiales y un aumento de los costes de
manipulación de materiales. Se estudiaron los problemas y se propuso una
planificación sistemática del layout para modificar la distribución de la planta. Para
el estudio se utilizó la investigación descriptiva. El estudio incluyó 17
departamentos de la empresa, incluida la sala de supervisores. El proceso de
planificación sistemática de la distribución es relativamente sencillo y, en la
práctica, es una herramienta de probada eficacia para proporcionar directrices de
diseño de la distribución[11], [9]. El método de planificación sistemática de la
disposición es un procedimiento paso a paso de diseño de la planta, desde los
datos de entrada y las actividades hasta una evaluación de la disposición de la
planta. Su principal ventaja es que documenta claramente la lógica del diseño y
permite fácilmente la participación de todos los niveles de personal [4].
El SLP consta de 3 etapas principales que comprenden 8 pasos en total.

La etapa 1 es la recogida de datos de entrada.

- Paso 1: Recogida de datos sobre P (producto) y Q (cantidad).

- Paso 2: Averiguación de las necesidades de espacio.
- Paso 3: Preparación del diagrama «de a».
- Paso 4: Secuencia del proceso
- Paso 5: Análisis de los flujos de materiales

La etapa 2 es el proceso de procedimiento, que se representa mediante:

- Paso 6: Diagrama de relaciones con clasificación de proximidad.

La etapa 3 es la etapa de salida, que incluye:
- Paso 7: Desarrollo del diseño.
- Etapa 8: Evaluación de la disposición propuesta.

FUENTE DE DATOS
Los datos necesarios para el estudio se recabaron de los trabajadores y
supervisores del departamento de producción. Se analizaron todos los bloques de
la planta de producción y se estudiaron las secuencias del proceso de tres
productos: salchichas, chuletas y conservas.

Los datos necesarios para el estudio:

- Variedad de productos (P): Este elemento es el factor clave que afecta a la

composición y relación de todas las instalaciones, categorías de equipos y
forma de manipulación del material.
- Cantidad (Q): Este elemento afecta a la escala del trazado, la cantidad de
equipos, la carga de trabajo de manipulación y la superficie de construcción.
- La disposición actual de la planta.
- La distancia entre varios bloques en el trazado actual.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA EL ANALISIS

Se han utilizado dos herramientas principales para el análisis de la disposición de
la planta en el marco de la planificación sistemática de la disposición. Cada
herramienta trata de averiguar la intensidad de la relación entre varios bloques en
términos de cantidad de flujo y la cercanía requerida.
- Gráfico «de - a»: El «diagrama de origen a destino» es un diagrama de
planificación de rutas que consiste en una matriz. Los bloques de la planta
 de producción se escriben en la parte izquierda del formulario y en la parte
superior. Se anota la cantidad de flujo entre los distintos bloques.
- Gráfico de relaciones: El diagrama de relación de actividades también se
denomina diagrama de análisis de afinidad y muestra la relación de cada
departamento, oficina o área de servicio con todos los demás
departamentos y áreas.

CASO DE ESTUDIO
• Procedimiento de análisis de la disposición de las instalaciones

En este estudio concreto, realizado en una unidad de procesamiento de

carne, se consideraron 17 bloques, incluida la sala y la oficina del supervisor.
La distribución de la planta se diseñó teniendo en cuenta la secuencia del
proceso de productos como salchichas, chuletas y conservas.
A continuación, se detalla el proceso de recogida de datos paso a paso:

Etapa 1: Antes de renovar la disposición utilizando el modelo SLP, es

necesario estudiar la disposición existente de la planta y sus
inconvenientes. La primera etapa de la planificación sistemática de la
distribución consta de cinco pasos en los que se examinan todos los datos
de entrada relativos a los productos objeto de estudio, como la cantidad, el
flujo de materiales, la intensidad del flujo, etc. Este proceso permitirá al
investigador detectar las deficiencias de la disposición y proponer los
detalles que deben corregirse. El proceso seguido en la recogida de datos se
indica secuencialmente.

Paso 1: El primer paso consistió en identificar los productos en producción.

A efectos de la investigación, los productos considerados fueron salchichas,
chuletas y conservas en las variedades de carne de vacuno, pollo y cerdo.
Se determinó que la cantidad de flujo de material era de 20.000 Kg.

Paso 2: Se evaluaron las necesidades de espacio de los 17 bloques, incluida

la oficina y la sala del supervisor, y a continuación se indican las
necesidades de espacio.

Paso 3: En este paso, se evaluó la cantidad de flujo entre los 15 bloques de

producción y los datos se representaron a continuación mediante un gráfico
de a a. El gráfico ayuda a averiguar la intensidad del flujo de material entre
los bloques de producción. El gráfico ayuda a averiguar la intensidad del
flujo de material entre los bloques de producción.
 No Bloques Área(l*b) Área(m2)
1 Sala de sacrificio 4.55*11.45 52.0975
2 Enfriamiento 1 2.8*1.2 3.36
3 Enfriamiento 2 7.55*1.2 9.06
4 Sala de procesos 4.1*6.125 25.1125
5 Área de despiece 7.55*12.25 92.4875
6 Curado 4.1*6.125 25.1125
7 Cámara frigorífica 1 2.8*5.53 15.484
8 Cámara frigorífica 2 8.01*5.53 44.2953
9 Enlatado 6.5*7.6 49.4
10 Cuarto de cocina 10.2*3.9 39.78
11 Sacrificio de pollos 6.5*11.17 72.605
12 Corte de pollo 6.5*7.6 49.4
13 Área de procesamiento 6.5*7.6 49.4
14 Cámara frigorífica 3 6.5*7.6 49.4
15 Cámara frigorífica 4 6.24*6.26 39.0624
16 Sala de supervisión 5.4*3.3 17.82
17 Oficina 3.3*3.3 10.89
Área total 644.7667 m2
Tabla 1. Requerimientos de espacio de varios bloques, Fuente: Análisis de datos

Tabla 2. De-a-tabla (todo en kg), Fuente: Análisis de datos

Se puede observar que en esta planta fluye un total de 20.000 Kg de material. El flujo
total se indica en las casillas inferior y derecha del gráfico, lo que ayuda a encontrar
los bloques con mayor flujo de material. Los bloques 16 y 17, que son la sala de
supervisión y la oficina respectivamente, no se muestran en el gráfico porque no
hay flujo de material en estos bloques. El gráfico revela que el bloque cinco (área de
corte) tiene la mayor intensidad de flujo de material, por lo que se da prioridad al
bloque cinco, ya que maneja una gran cantidad de flujo de material. El segundo
mayor flujo se produce desde el bloque 7 (cámara frigorífica 1) hasta el área de
corte, por lo que puede resultar económico colocar estos dos bloques (5 y 7) juntos.

Este gráfico también ayuda a averiguar el esfuerzo de manipulación de materiales

en la planta analizando la cantidad de flujo. El número de movimientos puede
calcularse a partir del gráfico, que sirve de base de comparación.

Paso 4: El siguiente paso consiste en determinar la secuencia del proceso de los

productos objeto de estudio: salchichas, chuletas y conservas de las tres
variedades de carne.
Sausage:

Cerdo 1-2-4-5-7-5-8

Vacuno 1-3-4-5-7-5-8

Pollo 11-12-13-14-5-7-5-8

Los cuatro últimos bloques de la fabricación de salchichas son los mismos,

independientemente de la variedad de carne. El bloque 8 (cámara frigorífica 2) es la
zona donde se almacenan los paquetes finales de salchichas.

Chuleta:
Cerdo 1-2-4-5-10-5

Carne de vacuno 1-3-4-5-10-5

Pollo 11-12-13-14-5-10-5

También en el caso de las chuletas, los tres últimos bloques de la fabricación de

chuletas son los mismos, independientemente de la variedad de carne. Desde el
área de corte, los paquetes de chuletas se llevan a los puntos de venta.

Productos enlatados:
Carne de cerdo 1-2-4-5-6-9-15

Carne de vacuno 1-3-4-5-6-9-15

Pollo 11-12-13-14-5-6-9-15
En el caso de los productos enlatados, las cuatro últimas secuencias son las
mismas para las tres variantes. El bloque 15 (cámara frigorífica 4) es la zona donde
se almacenan los paquetes finales de productos enlatados.
Paso 5: En este paso, se han analizado la distancia entre los bloques y el número de
movimientos entre los bloques a partir del gráfico de ida y vuelta. La distancia total
del producto es la distancia real entre los bloques y el número de movimientos. De
la tabla siguiente se desprende que la distancia total entre los bloques era de
6002,55 metros.

Proceso Distancia No de movimientos Distancia total

1-2 14.9 30 447
1-3 12.1 30 363
2-4 4.1 30 123
3-4 2 30 60
4-5 1 120 120
5-6 19.8 15 297
5-7 23.34 110 2567.4
5-8 22.4 20 446.8
5 - 10 3.6 15 54
6-9 14.625 10 146.25
7 - 15 11.09 20 221.8
9 - 15 45.76 10 457.6
10 - 15 11.67 10 116.7
11 - 12 2.35 30 70.5
12 - 13 2 30 60
13 - 14 2 30 60
14 - 15 39.15 10 391.5
Total 6002.55m
Tabla 3. Distancias y número de desplazamientos, Fuente: Análisis de datos
Una vez completadas las cinco etapas, se ha obtenido toda la información
necesaria para realizar el SLP. La siguiente etapa consiste en determinar la relación
o la proximidad entre las 17 unidades. Sin embargo, antes de realizar este ejercicio,
es esencial estudiar el trazado existente y sus deficiencias.

DISPOSICIÓN ACTUAL DE LA PLANTA

El siguiente esquema muestra la disposición actual de la unidad de procesamiento
de carne objeto de estudio.
1 Sala de sacrifico 6 Curado 11 Sacrificio de pollos

2 Enfriamiento 1 7 Cámara frigorífica 1 12 Corte de pollo

3 Enfriamiento 2 8 Cámara frigorífica 2 13 Área de procesamiento

4 Sala de procesos 9 Enlatado 14 Cámara frigorífica 3

5 Área de despiece 10 Cuarto de cocina 15 Cámara frigorífica 4
16 Sala de supervición 17 Oficina Punto de salida Punto de entrada

Figura 1. Disposición actual de la planta

ANÁLISIS DEL ESFUERZO DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES DE LA

DISPOSICIÓN DE PLANTA EXISTENTE
Toda empresa de fabricación tendrá transporte de material. Los costes de
manipulación de materiales representan entre el 10% y el 30% del coste operativo
total, en función del diseño de la distribución y del material transportado (IISE). Los
esfuerzos de manipulación de materiales podrían reducirse mediante una
planificación sistemática de la distribución [12].

- La distancia recorrida por el carro en un día = 6002.55m

- Hay 2 turnos al día
- La distancia recorrida por turno = 6002.55/2 = 3001.275m
- Salario de los trabajadores = 1200 rupias indias, es decir, 17.10 $.
- Número de trabajadores = 25
- Coste medio de manipulación de material/metro = (número de
trabajadores*salario de un trabajador por día) /distancia media recorrida por
día = (25* 17.10/30) /3001.275= 0.004747$.
- Coste total de manipulación de material/día = 0.004747 *6002.55 = 28.5
dólares
DISEÑO DE LA PLANTA MEJORADA
Antes de diseñar la disposición mejorada de la planta, se exponen a continuación
las limitaciones de la disposición actual de la planta derivadas del análisis anterior.

- Elevado coste de manipulación del material

- Diseño inadecuado de los puntos de entrada y salida
- Mayor esfuerzo de manipulación del material
- Pérdida de tiempo

Para mejorar la eficacia de la planta, hay que reducir el esfuerzo de manipulación

de materiales. La tabla de distancias y el de-a-tabla ayudan a formular un diagrama
de relaciones en el que se muestra la importancia de la afinidad de varios bloques.
Los índices de afinidad vienen dados por:
- A - flujo directo/mayor cantidad
- E - en función de la actividad anterior
- I - igual/misma necesidad de instalaciones
- O - conveniencia
- U - sin importancia

Fase 2: Proceso del procedimiento

Paso 6: Diagrama de relaciones con clasificación de cercanía: En este diagrama se
representa la intensidad de la relación entre los bloques. Para construir un
diagrama de relaciones, se tienen en cuenta los resultados del diagrama de
relaciones.

Figura 2. Gráfico de relaciones con el índice de proximidad

Grado Puntación

- A - Absolutamente necesario A -5
- E -Esencial E-4
- I – Importante I-3
- O - Ordinaria Cercanía O-2
- U – Intrascendente U–1
Por ejemplo: Consideremos los bloques 1 y 2. Deben colocarse adyacentes, por lo
que se le da la calificación A y la puntuación 5. La puntuación total del bloque 1 será
28 después de evaluar su relación con todos los demás bloques y la puntuación del
bloque 2 es 24.

HALLAZGOS
Los principales motivos de preocupación, basados en el gráfico de relaciones y en
el diagrama de-a, son la gran distancia entre el almacén frigorífico y el área de corte,
la gran distancia entre el curado y el enlatado y el diseño poco científico de los
puntos de entrada y salida. A continuación, se presenta el diseño mejorado de la
planta.

Figura 3. Disposición mejorada de la planta

Punto de salida Punto de entrada desplazado

Punto de entrada Nuevo punto de entrada

MODIFICACIONES
- La posición de la cámara frigorífica 1 se desplaza junto al área de corte. El
bloque de curado se desplaza cerca del enlatado.
- El punto de entrada de la cámara frigorífica 1 se desplaza hacia la derecha y
se convierte en un nuevo punto de entrada para el flujo procedente de la sala
de sacrificio.
- El punto de entrada de las cámaras frigoríficas 2 y 4 se desplaza y se
intercambian los puntos de entrada y salida de la zona de despiece.

NUEVA DISTANCIA ENTRE LOS BLOQUES

Proceso Distancia(m) Número de movimientos Distancia total(m)
1-2 8.55 30 256.5
1-3 8 30 240
2-4 3.75 30 112.5
3-4 2 30 60
4-5 1 120 120
5-6 19.75 15 296.25
5-7 1 110 110
5-8 3 20 60
5 - 10 16.85 15 252.75
6-9 1 10 10
7-5 1 20 20
9 - 15 26.6 10 266
10 - 5 4.6 10 46
11 - 12 2.35 30 70.5
12 - 13 2 30 60
13 - 14 2 30 60
14 - 5 28.9 10 289
Total 2329.5
Tabla 4. Nuevo análisis del flujo de materiales, Fuente: Análisis de datos

ANÁLISIS DEL ESFUERZO DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES DE

LA PLANTA MEJORADA
- Coste total de manipulación de material/día = (Coste medio de
manipulación de material/metro) * distancia total = $ 0.004747*2329.5
= $11.058

EFICACIA DEL SLP

La eficacia de la planificación sistemática de la planta puede comprenderse
comparando el esfuerzo de manipulación de materiales y el coste de la planta
actual y de la planta propuesta. La disposición de la planta utilizando SLP redujo la
distancia entre los bloques que se muestran en la tabla. La distancia total para la
secuencia del proceso con respecto a la disposición actual y propuesta de la planta
se representa como TD1 y TD2 respectivamente.
 Proceso TD1(m) TD2(m)
1-2 447 256.5
1-3 363 240
2-4 123 112.5
3-4 60 60
4-5 120 120
5-6 297 296.25
5-7 2567.4 110
5-8 446.8 60
5 - 10 54 252.75
6-9 146.25 10
7-5 221.8 20
9 - 15 457.6 266
10 - 5 116.7 46
11 - 12 70.5 70.5
12 - 13 60 60
13 - 14 60 60
14 - 5 391.5 289
Total 6002.55m 2329.5
Tabla 5. Comparación de la distancia, Fuente: Análisis de datos
La distancia se ha reducido de 6002,55 m a 2329,5 m gracias a la mejora de la
disposición de la planta diseñada mediante la planificación sistemática de la
disposición. En la tabla siguiente se comparan los costes de manipulación de
materiales.
Disposición actual de Disposición de la planta
la planta propuesta
Distancia total 6002.55 m 2329.5 m
Coste medio de manipulación de
material por metro $ 0.004747 $ 0.004747
Coste total de la manipulación de
materiales $28.5 $11.058
Tabla 6. Comparación de los costes de manipulación de materiales, Fuente:
Análisis de datos
Mediante simples modificaciones, el coste de manipulación de materiales se ha
reducido de 28,5 $ a 11,058 $, lo que supone una gran diferencia (véase la tabla 6).
La disposición modificada de la planta presenta pocos cambios con respecto a la
disposición actual de la planta. El esfuerzo de manipulación de materiales de
6002,55 m se reduce a sólo 2329,5 m, lo que a su vez mejorará la eficiencia de la
planta, ya que los trabajadores no tienen que recorrer largas distancias para la
manipulación de materiales.
CONCLUSIÓN
La investigación ha establecido la eficacia de la planificación sistemática de la
distribución para mejorar la productividad de la planta mediante esta planificación
modificada de la distribución de las instalaciones. Se realizó un estudio de caso en
una unidad de procesamiento de carne congelada, una industria a pequeña escala.
Se ha observado que, mediante modificaciones sencillas, se han reducido
drásticamente los costes de manipulación de materiales. Dado que la planta
elegida es de pequeño tamaño, la disposición modificada de las instalaciones
presenta pocos cambios con respecto a la disposición actual de la planta. Sin
embargo, el esfuerzo de manipulación de materiales se ha reducido de 6002,55 m
a sólo 2329,5 m, lo que a su vez mejorará la eficiencia de la planta, ya que los
trabajadores no tienen que recorrer largas distancias para la manipulación de
materiales. Esta reducción de la manipulación de materiales podría contribuir a un
ahorro equivalente de tiempo y esfuerzo, que se habrían dedicado a usos
productivos. Así pues, el proyecto ha dado como resultado una mejor distribución
con el mínimo coste y esfuerzo de manipulación de materiales.

REFERENCIAS
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fabricación flexibles. Revista internacional de investigación sobre la producción,
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evaluación de la distribución en planta. Revista europea de investigación operativa.

[3] Barnwal, S. (2016). Optimización de la disposición de la planta utilizando el

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