ALUMNOS: Karim Raudel Garcia Martinez

Francisco Garcia Correa

Luis Fernando Rocha Ramos

RESUMENES U4: CONTROLADORES

ASIGNATURA: Instrumentacion

DOCENTE: Ing. Ricardo Jacinto Pardo Gonzalez

SEMESTRE: Agosto-Diciembre 2024

Carrera: Ingenieria Electrica

Unidad 4 “Controladores”
4.1 Aplicaciones de Lazo Abierto y Lazo Cerrado
Sistema de Lazo Abierto
En un sistema de control de lazo abierto, la salida no influye directamente en la acción de control.
Esto significa que el sistema opera sin retroalimentación y que las acciones del controlador se
ejecutan basándose únicamente en la entrada programada. Entre las principales características de
estos sistemas se encuentran su simplicidad en diseño e implementación, bajo costo y menor
complejidad. Sin embargo, presentan menor precisión y son más sensibles a perturbaciones
externas.

Las aplicaciones típicas de sistemas de lazo abierto incluyen el control de velocidad de ventiladores,
donde la velocidad se ajusta manualmente mediante interruptores o potenciómetros sin medir la
velocidad real. También se utilizan en sistemas de iluminación, ajustando la intensidad sin sensores
que monitoreen el brillo real. En lavadoras automáticas, los ciclos de lavado, enjuague y centrifugado
operan con tiempos predefinidos, sin verificar la limpieza obtenida. Otros ejemplos son los sistemas
de riego automático, que abren válvulas basándose en temporizadores sin medir la humedad del
suelo, y los calentadores eléctricos, que mantienen la resistencia encendida durante un tiempo
determinado sin medir la temperatura alcanzada.

Sistema de Lazo Cerrado

En un sistema de control de lazo cerrado, la salida del sistema se mide y se retroalimenta al
controlador, lo que permite ajustar continuamente las acciones para mantener la salida deseada.
Esto permite una operación precisa y adaptativa frente a cambios o perturbaciones externas. Sus
principales características son alta precisión, estabilidad, capacidad para corregir errores y
adaptarse a perturbaciones, aunque presentan mayor complejidad y costo en comparación con los
sistemas de lazo abierto.
Entre las aplicaciones de sistemas de lazo cerrado se encuentra el control de temperatura mediante
termostatos, donde sensores monitorean la temperatura ambiente y ajustan el sistema de
calefacción o aire acondicionado para mantener el nivel deseado. También se utilizan en sistemas
de frenos ABS, que detectan el deslizamiento de las ruedas y ajustan la fuerza de frenado en tiempo
real. Otro ejemplo es el regulador de velocidad de motores eléctricos, que ajusta la velocidad del
motor según la carga mediante retroalimentación constante. En drones y vehículos autónomos,
sensores y cámaras permiten ajustar la trayectoria, velocidad y posición en tiempo real. Además, se
emplean en sistemas de control industrial, como procesos químicos donde variables como flujo,
presión y temperatura se monitorean y ajustan continuamente, y en sistemas de control de nivel en
tanques, donde se detecta el nivel del líquido y se ajusta el flujo para mantenerlo constante.

Comparación entre Lazo Abierto y Lazo Cerrado

En comparación, los sistemas de lazo abierto son menos precisos, más sensibles a cambios y
errores, pero más simples y económicos. Por otro lado, los sistemas de lazo cerrado son más
complejos y costosos, pero ofrecen mayor precisión, estabilidad y capacidad para corregir errores y
adaptarse a cambios.
Ambos sistemas tienen aplicaciones valiosas según los requerimientos de control. Los sistemas de
lazo abierto son ideales para procesos simples y de bajo costo, mientras que los sistemas de lazo
cerrado son necesarios para aplicaciones críticas que requieren precisión, estabilidad y
adaptabilidad frente a cambios o perturbaciones. La elección entre ambos tipos de sistemas
depende de factores como el entorno, el presupuesto y el grado de control requerido .
4.2 Modos de Control Aplicados en Instrumentacion
4.2.1 On-Off
El control On-Off es el modo más simple de control en sistemas de instrumentación. En este caso,
el controlador tiene únicamente dos estados: completamente encendido o completamente apagado.
Este tipo de control responde a una condición específica, como un valor umbral preestablecido, y
cambia de estado cuando la variable controlada supera o desciende por debajo de ese valor. Por
ejemplo, en un termostato, el sistema se activa para calentar cuando la temperatura baja del límite
inferior y se apaga cuando se supera el límite superior. Aunque es simple y económico, este tipo de
control puede generar oscilaciones en la variable controlada debido a la ausencia de regulación
continua. También es inadecuado para aplicaciones que requieren alta precisión.

Diagrama Control On-Off

4.2.2 Proporcional
El control proporcional es uno de los modos de control más utilizados en la instrumentación debido
a su simplicidad y capacidad para mantener la estabilidad en un sistema. Este tipo de control se
basa en una relación directa entre el error (la diferencia entre el valor deseado o setpoint y el valor
medido) y la acción del controlador. Cuanto mayor es el error, mayor es la salida del controlador,
dentro de los límites definidos.
Aplicaciones del control proporcional en la instrumentación
1.Control de temperatura en sistemas térmicos
En sistemas como hornos o calentadores industriales, el control proporcional ajusta la cantidad de
energía suministrada en función del error de temperatura. Por ejemplo, si la temperatura medida
está por debajo del setpoint, el controlador aumenta la potencia aplicada para alcanzar rápidamente
el valor deseado.
2.Regulación de flujo
En procesos donde se requiere un caudal constante, el control proporcional ajusta válvulas o
bombas para mantener el flujo en el nivel deseado. Esto es común en la industria química y
alimentaria, donde el flujo de materiales líquidos o gaseosos es crítico.
3.Control de nivel en tanques
Se utiliza para regular el nivel de líquidos en tanques mediante la apertura o cierre de válvulas de
entrada o salida. Si el nivel está por debajo del setpoint, el controlador aumenta la entrada de líquido.
4.Control de presión
En sistemas de distribución de gas o líquidos, el control proporcional regula la presión ajustando
compresores, bombas o válvulas para mantenerla dentro de los límites requeridos.
5.Sistemas de velocidad de motores eléctricos
Este tipo de control se aplica en variadores de velocidad, donde se ajusta la corriente o frecuencia
suministrada al motor en función de la diferencia entre la velocidad real y la velocidad deseada.

Ventajas del Controlador Proporcional

Simplicidad: Es fácil de implementar y entender.
Estabilidad: Proporciona una respuesta razonablemente rápida y estable a cambios en el sistema.
Adaptabilidad: Se puede ajustar el nivel de respuesta mediante la ganancia proporcional .
Limitaciones del control proporcional
Error residual o “offset”: El control proporcional no puede eliminar completamente el error en
sistemas donde la carga cambia con el tiempo.
Sensibilidad al ajuste de : Una ganancia muy alta puede provocar oscilaciones o inestabilidad,
mientras que una ganancia muy baja puede hacer que el sistema responda lentamente.
Controlador de acción proporcional e integral (PI)
Introducción
En realidad no existen controladores que actúen únicamente con acción integral, siempre actúan en
combinación con reguladores de una acción proporcional, complementándose los dos tipos de reguladores,
primero entra en acción el regulador proporcional (instantáneamente) mientras que el integral actúa durante
un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI responde a la ecuación:

Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades del sistema. Si Ti es grande
la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral será pequeña y, su efecto será atenuado, y
viceversa.
Respuesta temporal de un regulador PI.
Por lo tanto la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas debidas a un control
proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de error, y con un cierto retardo entrará en
acción el control integral I, que será el encargado de anular totalmente la señal de error.

CONTROL PI (Proporcional – Integral)

El sistema de control Proporcional Integral (PI) tendrá la suma de las dos parcelas.
Tendrá la acción proporcional al error, que se encargará de acelerar la respuesta del sistema para llegar al
SetPoint.
Tendrá la acción integradora que se encargara de ajustar automáticamente el BIAS integrando el área bajo
la curva del error presente en el proceso y de esa forma eliminar el error en estado estacionario.
u(t)=Kpe(t)+Ki∫0te(t)dtu(t)=Kpe(t)+Ki∫0te(t)dt
Eso quiere decir que si vemos el controlador desde el punto de vista temporal, vamos a tener dos partes
que son:
Vemos que ahora en la acción de nuestro controlador tendremos dos parámetros los cuales tendremos que
sintonizar.
Habíamos visto que cuando aumentábamos Kp disminuíamos el error y ahora tenemos la ventaja de que
tenemos una acción de control integral por lo tanto sabemos que tendremos error nulo.
Colocar una acción proporcional grande implica en que el sistema se vuelve más agresivo y intenta llevar el
sistema rápidamente al setpoint.
Colocar una acción integral grande implica en que queremos aumentar la acción integradora y que el
sistema tenga error nulo más rápidamente. Claro exagerar en estas ganancias va a provocar con que el
sistema comience rápidamente a oscilar.

Control PI características
Es muy probable encontrarse con dos configuraciones del Controlador de acción proporcional e integral (PI)

1. u(t)=Kpe(t)+Ki∫0te(t)dt1. u(t)=Kpe(t)+Ki∫0te(t)dt
u(t)=Kc[e(t)+1ti∫0te(t)dt]u(t)=Kc[e(t)+ti1∫0te(t)dt]
solo cambia la nomenclatura pero conserva el mismo principio. Observemos que la acción integral en
ambos casos las podemos relacionar como:
Ki∫0te(t)dt=Kcti∫0te(t)dtKi∫0te(t)dt=tiKc∫0te(t)dt
Lo importante cuando tenemos un controlador PI es que debemos estar muy atentos si el parámetro a
ingresar es una ganancia integral o es un tiempo integral , porque como lo notaste ambos son
inversamente proporcionales.

Es decir que un grande implica en un tiempo integral, , pequeño y viceversa.

Ruido en Control Proporcional Integral PI

En nuestros lazos de control también será importante considerar el efecto del ruido presente en los
procesos industriales.
Esto se debe a que cuando la ganancia proporcional es muy grande, el ruido medido con el sensor del
proceso, se va amplificar en el elemento final de control, lo que nos va a deteriorar nuestro equipo, como lo
podemos ver en la siguiente grafica, donde se sintoniza un control PI con una ganancia proporcional muy
grande.
Una forma de eliminar eso, es filtrando la señal del sensor para no tener mucho ruido. o tomar varias
medidas de la variable y hacer un promedio entre todas las mediciones.

Conclusión
Al terminar esta investigación puedo concluir que El control proporcional-integral (PI) es una técnica
ampliamente utilizada en sistemas de control automático debido a su simplicidad, efectividad y facilidad de
implementación. Este método combina las acciones proporcionales e integrales para mejorar el rendimiento
de un sistema, permitiendo alcanzar el equilibrio deseado entre estabilidad, rapidez de respuesta y
eliminación de errores estacionarios.

Controlador de acción proporcional y derivativa (PD)

Introducción
En la época previa al auge y desarrollo de la automatización industrial, en el campo de la regulación y
control eran los operarios los que, manualmente, realizaban las modificaciones que su experiencia y buen
criterio aconsejaban, para mantener la variable de salida controlada, para alcanzar los resultados finales
deseados. Hoy en día, en las aplicaciones industriales, se utilizan los ordenadores como elemento de
control.
El regulador o controlador constituye el elemento básico de un sistema de control, ya que determina su
comportamiento, condicionando la acción de los actuadores en función de la señal de error obtenida.

Controlador de acción proporcional y derivativa (PD)

El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una respuesta que es
proporcional a la rapidez con que se producen éstas.
Si consideramos que:
y(t) = Salida diferencial.
e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de consigna [PC]. El PC no es otra cosa que el nivel deseado
al que queremos que vuelva el sistema)
Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o menor trascendencia a la acción derivativa.
La salida de este regulador es:

Que en el dominio de Laplace, será:

Por lo que su función de transferencia será:

Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador diferencial, cuando las
modificaciones de la entrada son instantáneas, la velocidad de variación será muy elevada, por lo que la
respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo que haría desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo hemos vuleto a explicar
separadamente como si hemos hecho con el integral -aunque el integral puro tampoco existe-), si no que
siempre lleva asociada la actuación de un regulador proporcional (y por eso hahablamo de regulador PD),
la salida del bloque de control responde a la siguiente ecuación:

Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td es llamado tiempo derivativo y es una medida de la
rapidez con que un controlador PD compensa un cambio en la variable regulada, comparado con un
controlador P puro.
Que en el dominio de Laplace, será:

Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PD será:

En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a cero, el control derivativo no
ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en aquellos casos en los que la señal de error varía en el
tiempo de forma continua.
Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal de error tipo escalón no tiene sentido, por ello,
representamos la salida del controlador en respuesta a una señal de entrada en forma de rampa unitaria.
En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador, que se anticipa a la propia señal de
error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas que deben actuar muy rápidamente, ofreciendo una
respuesta tal que provoca que la salida continuamente esté cambiando de valor.

El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que para señales lentas, el error producido en la
salida en régimen permanente sería muy grande y si la señal de mando dejase de actuar durante un tiempo
largo la salida tendería hacia cero y con lo que no se realizaría ninguna acción de control.
La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta del sistema de control.
Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un controlador derivativo,
provocan una apreciable mejora de la velocidad de respuesta del sistema, aunque pierde precisión en la
salida (durante el tiempo de funcionamiento del control derivativo).
Un ejemplo:
Durante la conducción de un automóvil, cuando los ojos (sensores/transductores) detectan la aparición de
un obstáculo imprevisto en la carretera, o algún vehículo que invade parcialmente nuestra calzada, de
forma intuitiva, el cerebro (controlador) envía una respuesta instantánea a las piernas y brazos
(actuadores), al objeto de corregir la velocidad y dirección de nuestro vehículo y así evitar el choque. Al ser
muy pequeño el tiempo de actuación, el cerebro tiene que actuar muy rápidamente (control derivativo), por
lo que la precisión de la maniobra es muy escasa, lo que provocará que bruscos movimientos oscilatorios,
(inestabilidad en el sistema) pudiendo ser causa un accidente de tráfico.
En este ejemplo, el tiempo de respuesta y la experiencia en la conducción (ajuste del controlador
derivativo) provocan que el control derivativo producido por el cerebro del conductor sea o no efectivo.
Su símbolo es:
Conclusión
Al terminar esta investigación he concluido que el control proporcional-derivativo (PD) es una técnica de
control eficaz que combina una acción proporcional para reducir el error y una acción derivativa para
anticiparse a cambios rápidos, mejorando la estabilidad y el tiempo de respuesta del sistema. Este tipo de
controlador es ampliamente utilizado en sistemas donde la velocidad de respuesta es crucial y el error
estacionario no es un problema crítico.

PID: Control Proporcional-Integral-Derivativo

Un PID es un elemento clásico de control que está compuesto por tres partes, Proporcional, Integral, y
Derivativo. No es obligatorio que se den las tres en todos los controladores y por ello podemos encontrar
controladores PI o PD.
Es un elemento de control sencillo y fácil de construir y calcular. Ofrece muy buenos resultados en la
corrección de señales en tiempo real pues es relativo a la realimentación del sistema. Por lo tanto es un
elemento de control muy estable y no requiere conocimientos del funcionamiento interno del sistema a
controlar.
Aunque no han evolucionado mucho desde los primeros reguladores de velocidad de principios del siglo
XX, su uso está muy extendido en la industria. Estos primeros modelos estaban principalmente compuestos
por la acción proporcional. Luego se añadiría la acción integral para el control y posteriormente la derivativa
para mejorar la estabilidad del conjunto. El primer desarrollo teórico lo publicó Nicolas Minorsky (1885-
1970) en 1922 basándose en los movimientos de un timonel para corregir el rumbo de un barco.

Esquema de un sistema controlado por un PID

Control PID
Proporcional (P): Realiza un ajuste proporcional a la señal de error mediante un factor de ganancia KP en
la Función de Transparencia. El objetivo es que la señal de error se haga nula. Por sí solo es capaz de
realizar un control pero es poco estable y sufre riesgo de sobreelongaciones. Por esta razón el rango de
posibles valores está acotado para evitar que los sistemas lleguen a niveles de ruptura.
Integral (I): Es el encargado de reducir el error debido a perturbaciones integrando la diferencia entre la
señal y la desviación producida. El resultado es multiplicado por la ganancia de integración KI. Es por lo
tanto proporcional al error acumulado y realiza un control de la señal lento. Por el contrario otorga precisión
al conjunto.

Derivativo (D): Está relacionado con los cambios en la señal de error y marca la velocidad con la que se
produce el ajuste. Se añade al control para aumentar la estabilidad del conjunto y está multiplicada por la
ganancia correspondiente KD.

PD: Es el resultante de añadir la función derivativa a la proporcional. Suele añadirse una constante TD o
tiempo derivativo para darle carácter predictivo lo que lo hace muy sensible a los errores. Es muy estable
pero por el contrario, el error se ve incrementado y se satura fácilmente. Solo es eficaz en periodos
transitorios.

PI: Al igual que el PD, la acción integral se añade al control con dependencia de un factor TI o tiempo
integral. Pequeños valores de error siempre generaran señal de control pero el régimen permanente será
nulo. Es muy útil para los procesos dinámicos de primer grado.
PID: Es la unión de los tres elementos con sus ganancias y tiempos. Conserva los puntos fuertes de cada
uno y se mejoran las acciones entre ellas. Es sensible a los errores, estable y de régimen permanente nulo.

Métodos de ajuste:
Aunque las fórmulas matemáticas sean siempre las mismas, las constantes no lo son. Dependen de cada
sistema. Hay varios métodos para calcular y/o ajustar las constantes. Incluso hay algunas tablas
predeterminadas. Unos métodos se basan en la estabilidad, otros en polos y ceros y otros simplemente
realizan el mejor ajuste a unos parámetros iniciales. Los métodos más utilizados son los presentados
por John G. Ziegler (1909-1997) y Nathaniel B. Nichols (1914–1997) en el año 1942.
 Demostración de un ajuste empírico para calcular las constantes de PID. (wikipedia)
Primer método de ajuste de Ziegler y Nichols o de curva de reacción: Es un método que se realiza en lazo
abierto. Estando la planta supuestamente trabajando en una zona de trabajo estable. En un instante t0 se
aplica una entrada escalón con un desnivel comprendido entre un 10% y un 20%. Sobre la curva de ajuste
obtenida, se mide en el periodo transitorio los tiempos y la tangente a la curva de ajuste. Con dichos
valores se obtiene de forma directa las constantes del ajuste con la siguiente tabla.
Curva de reacción de Cohen y Coon: Es una variación más precisa del método anterior.

Segundo método de ajuste de Ziegler y Nichols o método de oscilación: Para realizar este ajuste debemos
aplicar primero solo una acción proporcional al sistema. Empezaremos con un parámetro bajo e iremos
aumentándolo hasta que la salida tenga una oscilación lineal. Tomamos el valor de la acción proporcional
como KOSC y el periodo de esta como POSC=1/TOSC. Con estos parámetros y la siguiente tabla
realizamos el cálculo de los parámetros.

Señal de salida del lazo con oscilación constante.

Método de asignación de ceros y polos: Es un método que se aplica sobre el sistema en lazo cerrado. Este
método es muy útil para casos en los que se desea ajustar la salida a una serie de especificaciones de
diseño. Se necesita realizar un ajuste para analizar la estabilidad partiendo de las siguientes funciones de
transferencia. Es el método más complejo y el que más conocimientos previos requiere. Para obtener los
parámetros, es necesario realizar varios cálculos matriciales y cumplir varios teoremas y lemas. Solo se
aplica en casos muy precisos.

Los PID son por tanto unos elementos de control versátiles y que se ajustan tanto a simples sistemas de
lazo abierto como a complejos controles con retroalimentación. Pueden calcularse de forma sencilla
mediante las tablas o realizando más complejos y precisos cálculos. Esta es la razón por la que a pesar de
la industrialización siguen siendo los controladores estrella en todo el mundo.

Conclusión
El control proporcional-integral-derivativo (PID) es una de las técnicas de control más utilizadas debido a su
capacidad para gestionar una amplia gama de sistemas y lograr un equilibrio entre precisión, estabilidad y
respuesta dinámica. Combina las acciones proporcional, integral y derivativa para abordar los errores en el
sistema y anticiparse a cambios futuros, logrando un control robusto y eficiente.
4.5 Criterios para la Selección de un controlador
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR
Método Matemático Riguroso:
1. Seleccionar un Criterio de Eficacia (p.e. ISE, ITAE, IAE)
2. Calcular el VALOR del criterio adoptado usando P, PI y PID con los valores
Óptimos de los parámetros Kc, tI, tD
3. Utilizar aquel controlador que permita el mejor valor del criterio.
Si bien es un método riguroso, presenta, al menos, los problemas prácticos
Evidentes de la siguiente breve lista:
Es tedioso
Se basa en MODELOS LINEALES (funciones de transferencia) del proceso,
De los sensores y de los actuadores (que suelen ser meras
Aproximaciones)
Es aún ambiguo en cuanto a qué criterio debiera ser el mejor y qué tipo de entradas
mejor representa la realidad de proceso. Así las cosas, es preferible recurrir a enfoques
empíricos, basados en la observación del efecto de los distintos controladores (P, PI o PID) sobre
los procesos simulados (Control Station)

1.- Control Proporcional

Acelera la respuesta del proceso controlado

Produce un offset (excepto integradores puros)

2.- Control Integral

Elimina todo offset

Eleva las desviaciones máximas

Produce respuestas arrastradas y largas oscilaciones

El aumento de Kc aumenta acelera la respuesta pero produce más oscilaciones y
puede llegar a desestabilizar el sistema
3.- Control Derivativo
Anticipa el error y actúa en función del error que iría a ocurrir
Estabiliza la respuesta de bucle cerrado
La ruta empírica será:
Usar siempre el controlador más simple; p.e., puede que el offset no sea importante o que exista
un término integral puro (1/s) en la función de transferencia (presión de gas; nivel de líquido...)

Existen diversos TIPOS de controladores, caracterizados por la forma en que relacionan e(t)con
c(t). Además, la forma física de la salida de c(t) varía según la tecnología utilizada. c(t) puede ser
una señal neumática, un voltaje, una corriente, etc
4.4 SINTONIZACIÓN DE LOS CONTROLADORES
Los controladores son instrumentos que manipulan las distintas variables que hay en el proceso
industrial que compensan los efectos de las perturbaciones del sistema. Algunos de los
controladores pueden no estar sintonizados de la manera adecuada haciendo que el sistema este
propensos a efectos que no son óptimos.
Un controlador PID es un mecanismo de control que a través de lazos de retroalimentación
permite regular variables como la presión, la temperatura, la velocidad y el flujo y otras variables
dentro del proceso industrial, con estos controladores se puede calcular la diferencia entre la
variable real y la variable deseada.
La sintonización de los controladores es útil para aquellos casos en que la obtención de
información sobre variables que son inherentes al proceso industrial no se conoce y resulta
complicado obtener información sobre ellas.
Los procesos industriales están constantemente en función de perturbaciones que no son
deseables, lo que hace que el sistema en su totalidad se desvíe del punto de operatividad que se
desea.
MÉTODOS PARA LA SINTONIZAR DEL CONTROLADOR
Los métodos que se usan para sintonizar un controlador se basan en estudios que son
experimentales y se hacen en base a la respuesta en diferentes tipos de sistema y experimentos
que pueden dar resultados que no son los óptimos en primera instancia. Estos parámetros
funcionan como puntos de partida que se van ajustando hasta que se obtiene una respuesta
deseada.
Las variables inherentes al conocimiento del proceso industrial, como el modelo del proceso, el
esquema de control y las restricciones del modelo que se imponen son algunas de las variables
que se pueden completar cuando se sintoniza un controlador.
Existen métodos para la sintonización de los controladores, el método de Zingler-Nichols y el
método Cohen- Coon son algunos de los que se pueden usar.
TIPOS DE RESPUESTA DE UN CONTROLADOR PID EN EL PROCESO DE SINTONIZACIÓN
Existen métodos cuantitativos de sintonización PID, estos intentan hacer un mapeo de las
características del proceso industrial y con esto se obtienen como respuesta parámetros
confiables PID para el controlador. Se pueden clasificar las respuestas de este proceso en tres
grupos: las integrativas, las auto-regulatorias y las inestables.
- Tipo integrativo o integrating
Este proceso responde con la variación de su valor planificado (PV) de manera constante, hacia
arriba o hacia abajo en una proporción igual a la magnitud del cambio, del estímulo, escalón o
impulso producido con el elemento final del control de válvula, que puede ser la válvula de control.
- Tipo auto-regulatorios o self- regulating
Este tipo de respuesta responde ante el estímulo, y luego se fija un nuevo valor planificado (PV).
El estímulo puede ser un escalón unitario, o las variaciones de una apertura en la válvula de
control.
- Tipo inestables o Runaway
Estos tipos de procesos se definen por la respuesta ante un estímulo. De manera general, se
define por el cambio manual que es repentino sobre una señal de salida que tiene incidencia sobre
el proceso, ya sea la posición de una válvula de control o de algún otro elemento final de control.
4.5. Comunicación del controlador con otros instrumentos.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se basan en
señales analógicas neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en pequeñas plantas y en las válvulas de
control), electrónicas de 4-20 mA c.c. y digitales, siendo estas últimas capaces de manejar
grandes volúmenes de datos y guardarlos en unidades históricas, las que están
aumentando día a día sus aplicaciones. En áreas remotas o de difícil acceso tienen
cabida los transmisores sin hilos típicamente de presión, señales acústicas y temperatura
que transmiten sus medidas a un aparato base de radio conectado a un sistema de
control o de adquisición de datos. La exactitud de las señales digitales es de unas 10 veces
mayor que la señal clásica de 4-20 mA c.c. En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-
20mA c.c.), transmiten secuencialmente las variables a través de un cable de comunicaciones
llamado bus