Los Sistemas De Control Automático Son Fundamentales Para El Manejo De Los

Procesos De Producción De Las Plantas Industriales. Está Comprobado Que El

Aumento De La Productividad Se Relaciona Estrechamente Con La Automatización
De Los Procesos En La Medida En Que Se Haga Un Uso Eficiente De Los Equipos
Y Sistemas Asociados. Actualmente La Tecnología Permite Establecer Una Serie
De Estrategias De Control Que Eran De Difícil Implementación Hasta Hace Algunos
Años; En Especial, En Procesos Industriales Complejos. Los Equipos Y Sistemas
De Instrumentación Y Control De Última Generación Exigen Al Profesional
Responsable De Los Sistemas De Control De Una Planta Estar Actualizado,
Especialmente En La Evolución De Equipamiento De Tecnología Digital, Su
Aplicación En Redes Industriales Y En La Integración De Los Sistemas De Planta
Con Los Sistemas Administrativos, La Instrumentación De Procesos Industriales
Para Profesionales En Ingeniería Y Control Industrial Nos Permitirá Conocer Las
Competencias Necesarias Que Hay Que Tener Para Desarrollarse Y
Perfeccionarse En El Uso De Tecnologías Modernas Que Puedan Aplicarlas En La
Mejora De Los Procesos De Producción De Una Empresas.
CONTROLADORES
Un Controlador Automático Compara El Valor Real De La Salida De Una Planta Con
La Entrada De Referencia (El Valor Deseado), Determina La Desviación Y Produce
Una Señal De Control Que Reducirá La Desviación A Cero O A Un Valor Pequeño.
La Manera En La Cual El Controlador automático Produce La Señal De Control Se
Denomina Acción De Control.

CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLADORES INDUSTRIALES.

Los Controladores Industriales Se Clasifican, De Acuerdo Con Sus Acciones De

Control, Como:

 De Dos Posiciones O De Encendido Y Apagado (On/Of)

 Proporcionales
 Integrales
 Proporcionales-Integrales
 Proporcionales-Derivativos
 Proporcionales-Integrales-Derivativos

Casi Todos Los Controladores Industriales Emplean Como Fuente De Energía La

Electricidad O Un Fluido Presurizado, Tal Como El Aceite O El Aire. Los
Controladores También Pueden Clasificarse, De Cuerdo Con El Tipo De Energía
Que Utilizan En Su Operación, Como Neumáticos, Hidráulicos O Electrónicos. El
Tipo De Controlador Que Se Use Debe Decidirse Con Base En La Naturaleza De
La Planta Y Las Condiciones Operacionales, Incluyendo Consideraciones Tales
Como Seguridad, Costo, Disponibilidad, Confiabilidad, Precisión, Peso Y Tamaño

APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO.

LAZO ABIERTO

Generalmente Son Manuales, Pues Requieren Que Una Persona Ejecute Una
Acción Que Indique Al Sistema Qué Hacer. La Estabilidad Del Sistema No Es Un
Problema Importante En Este Tipo De Sistemas Y Es Más Fácil De Lograr. Son
Aplicables Cuando Se Conoce Con Anticipación Las Entradas Y No Existen
Perturbaciones Significativas.

Se Usan Componentes Relativamente Precisos Y Baratos Para Obtener El Control

Adecuado.

En La Figura Se Muestra Un Sistema A Lazo Abierto. Para Mantener Constante El

Nivel Del Agua En El Tanque Es Necesario Que Una Persona Accione La Válvula
Cuando El Caudal De Salida Cambie.

LAZO CERRADO
Son Automáticos Y Operan Sin Interrupción, Ni Participación Externa
En La Figura Se Muestra Un Sistema A Lazo Cerrado En Donde La Válvula Se Abre
O Cierra Automáticamente, De Acuerdo Con Las Variaciones De Nivel, Para
Mantenerlo Constante

ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UN SISTEMA A DE CONTROL A LAZO

CERRADO

La Figura Muestra Los Elementos De Un Sistema A Lazo Cerrado. Cada Bloque

Representa Un Elemento Del Sistema Y Ejecuta Una Función En La Operación De
Control. Las Líneas Entre Los Bloques Muestran Las Señales De Entrada Y Salida
De Cada Elemento, Y Las Flechas, La Secuencia De Acciones En El Orden En Que
Ocurren.

Variable Controlada: Se Refiere A La Variable Cuyo Valor Debe Mantenerse Igual

Al De Referencia, Durante El Proceso

Variable Medida: Es El Valor De La Variable Que Se Desea Controlar. Para

Hacerlo, Es Necesario Conocer Su Valor En El Proceso Y Compararlo Con El Valor
De Referencia.

Instrumentos De Medicíon: Es El Conjunto De Sensores Que Mide La Variable

Que Deseamos Controlar Y Produce Señal/Es De Salida Que Proporcionales Al
Valor De Esta Variable.

Señal De Retroalimentación: Es La Salida Del Instrumento De Medida

Valor De Referencia: (.Set Point.). Es El Valor Deseado De La Variable Controlada

Comparador: Compara El Valor De Referencia Con El Valor Medido De La Variable

Controlad

Señal De Error: Es La Salida Del Detector Comparador. Provee El Valor De La

Diferencia Entre El Valor Deseado Y El Medido

Actuador: Es Un Aparato O Instrumento Que Ejecuta Las Acciones Que Conducen

A La Variable Controlada A Adquirir El Valor De Referencia

Variable Manipulada: Es La Variable Que Se Manipula Para Cambiar Las

Condiciones De La Variable Controlada. En Un Horno, La Válvula Del Gas Se Abre
O Cierra Para Cambiar El Valor Del Flujo De Gas Que Alimenta Al Quemador. Si
El Flujo Aumenta, Lo Hace También La Temperatura, Que Es La Variable
Controlada.

Perturbación: Es Cualquier Factor Responsable De Cambiar El Valor De La

Variable Controlada Y Que Está Fuera Del Control Del Sistema
Controlador: Recibe La Señal De Error Y Produce Los Ajustes Necesarios Para
Minimizarla. Para Nosotros, Usualmente Un Micro controlador O Una Pc Corriendo
Un Programa O Algoritmo Que Determine Las Acciones A Tomar

METODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACION:

.

Los controladores proporcionales industriales usualmente tienen una segunda

acción de control para eliminar el offset con la misma secuencia de pasos, chequeo,
ajuste, y rechequeo del estado de la variable controlada hasta que regrese al set
point.

La acción integral a menudo es llamada reajuste (reset) porque reajusta (resetea)

la salida del controlador hasta que el set point sea alcanzado. La acción de reajuste
(reset) está determinada en “repeticiones por minuto” o “minutos por repetición”.

Idealmente, la proporción en que acción integral es implementada, no se tiene un

impacto negativo en la estabilidad del proceso. El único tipo de aplicación en la que
el periodo de tiempo no es un problema, es en el control de flujo.

La acción de control integral es adicionada al controlador feedforward en lazos de

flujo para proveer una acción de amortiguamiento o filtración para el lazo. La acción
de control puede regresar la variable del proceso al set point tan rápido como sea
posible, sin provocar grandes oscilaciones en el sistema. Esta acción de control
puede ser ajustada de la misma manera que la acción proporcional. El control
integral no puede ser usado para estabilizar un proceso, está diseñado para eliminar
el offset.
Esta ilustración muestra el efecto de la acción integral de control. La acción integral
provee salida al elemento final de control hasta que el proceso regresa al set point.
Cuando el control proporcional es combinado con el control integral, la acción de
control proporcional es repetida hasta que el elemento final de control es
posicionado para corregir el offset.

DESCRIPCION DEL CONTROL DERIVATIVO.

Las acciones proporcional e integral, pueden ser combinadas con la acción

derivativa para compensar los procesos que tienen una respuesta lenta.

La acción derivativa responde tan rápido como ocurre la desviación del set point. El
control PID es el más complejo de los modos de control.

En función de su puesta a punto, los controladores PID requieren tres ajustes. De

tal forma es propiamente ajustada, el controlador puede proveer un control muy
preciso del proceso. Los controladores PID son comúnmente encontrados en
procesos en donde la temperatura es la variable controlada, porque el tiempo de
respuesta es relativamente lento.

El control derivativo habilita al controlador para responder más rápido y posicionar

el elemento final de control más rápido que con solo las acciones proporcional e
integral.

MODO EN CASCADA

Uno de los métodos más utilizados para reducir al mínimo perturbaciones que
entran en un proceso lento es el control en cascada o circuitos múltiples. El control
en cascada puede acelerar también la respuesta del sistema de control, reduciendo
la constante de tiempo de la función de transferencia del proceso que relaciona la
variable manipulada con la salida del mismo.
El control en cascada se define como la configuración donde la salida de un
controlador de realimentación es el punto de ajuste para otro controlador de
realimentación, por lo menos. Más exactamente, el control de cascada involucra
sistemas de control de realimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro
del otro.

En la figura se ilustra un diagrama de bloques correspondiente a un sistema de

control en cascada. En lugar de ajustar el elemento de control final, por ejemplo una
válvula reguladora, la salida del controlador primario es el punto de ajuste del
circuito de control secundario.

En la figura se muestra un sistema de control en cascada en el cual las

perturbaciones originadas en el abastecimiento de vapor quedan imposibilitadas
para penetrar en el proceso del intercambiado de vapor.

Las constantes de tiempo del circuito primario son mucho más pequeñas que para
el proceso total, de manera que el buen ajuste del controlador secundario elimina
de un modo eficaz o reduce al mínimo, por lo menos, las perturbaciones de flujo que
entran al proceso a través del abastecimiento de vapor.
La eliminación de una fuente de perturbaciones hace disminuir el orden y las
constantes de tiempo del proceso: Estas reducciones aumentan la velocidad de la
respuesta que se puede obtener en el circuito de control primario. También reducen
el tamaño de las variaciones en la variable controlada, más allá de lo que sería
posible incrementando la velocidad de respuesta del sistema de control primario.

Por lo común, hay tres características principales presentes en el control en cascada

para que sea eficaz. La constante de tiempo del circuito cerrado del circuito
secundario debe ser menor que un tercio de la constante de tiempo del circuito
primario, el circuito secundario debe incluir una fuente de perturbación de proceso
importante, y la variable de proceso que se regula debe ser capaz de desplazar a la
variable controlada primaria a su valor deseado.

Existen dos propósitos para usar control cascada:

1. Eliminar el efecto de algunas perturbaciones.

2. Mejorar la dinámica del lazo de control.

Ya que los cálculos son fáciles, el control cascada puede ser implementado con una
gran variedad de equipo analógico y digital.

La combinación de fácil implementación y potencialmente gran rendimiento o

mejora en el rendimiento del sistema a lazo cerrado ha permitido que el
procedimiento de control en cascada se halle esparcido gradualmente.

El control en cascada usa una medida adicional de una variable del proceso para
ayudar al sistema de control.

La selección de esta medida adicional, la cual está basada sobre información acerca
de la perturbación más común y acerca de la respuesta dinámica del proceso, es
crítica en el éxito de este tipo de control. Por lo cual, el conocimiento de la operación
y la dinámica del proceso es esencial para el diseño adecuado de este tipo de
sistema de control.

ON-OFF
En procesos en los que no se requiere un control muy preciso, el control dos-
posiciones on/off, puede ser el adecuado.

En este tipo de control, el elemento final de control se mueve rápidamente entre una
de dos posiciones fijas a la otra, para un valor único de la variable controlada.

Un controlador on-off opera sobre la variable manipulada solo cuando la

temperatura cruza la temperatura deseada SP. La salida tiene solo dos estados,
completamente activado (on) y completamente desactivado (off). Un estado es
usado cuando la temperatura está en cualquier lugar sobre el valor deseado y el
otro estado es usado cuando la temperatura está en cualquier punto debajo de la
temperatura deseada SP.

Dado que la temperatura debe cruzar la temperatura deseada SP para cambiar el

estado de salida, la temperatura del proceso estará continuamente oscilando.

Para evitar dañar los dispositivos de control finales un diferencial on-off

o histéresis es agregada a la función del controlador. Esta función requiere que la
temperatura exceda la temperatura deseada SP en una cierta cantidad antes de
que la salida se desconecte nuevamente. La histéresis evitará vibraciones de la
salida si el ruido de pico a pico es menor que la histéresis. La cantidad de histéresis
determina la variación mínima de temperatura posible.

Una aplicación podría ser un horno eléctrico

La temperatura aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante un

contactor, gobernado a su vez por un relé dentro del controlador.

Se activara el mando de calentamiento cuando la temperatura está por debajo de la

temperatura deseada SP y se desactiva cuando la temperatura esté por arriba.

Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene dos

posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. el
control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y
barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domésticos.

Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en

cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los
controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como
controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores
neumáticos de dos posiciones se muestra un sistema

De control del líquido que es controlado por una acción de control de dos posiciones.

PROPORCIONAL

Acción de control proporcional para un controlador con acción de control

proporcional, la relación entre la salida del controlador u (t) y la señal de error e (t)
es:

Ut = kpet o bien, en cantidades transformadas por el método de la place uses=kp

en donde

Kp se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo real y

la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un
amplificador con una ganancia ajustable. el controlador proporcional es el tipo más
simple de controlador, con excepción del controlador de dos estados (del cual se
hace mención en la primera parte del texto) la ecuaci6n con que se describe su
funcionamiento es la siguiente:

Mt =m+kcrt-ct o mt = m+kcet

Donde:

M (T) = Salida Del Controlador, Psig O Ma

R(T) = Punto De Control, Psig O Ma

C(R) = Variable Que Se Controla, Psig O Ma; Ésta Es La Señal Que Llega Del
Transmisor.

E(R) = Señal De Error, Psi O Ma; Ésta Es La Diferencia Entre El Punto De Control
Y La Variable Que Se Controla.

Kc = Ganancia Del Controlador, Psi/Psi Ó Ma/Ma

M = Valor Base, Psig O Ma. El Significado De Este Valor Es La Salida Del
Controlador Cuando El Error Es Cero; Generalmente Se Tija Durante La Calibración
Del Controlador, En El Medio De La Escala, 9 Psig O 12 Ma.

Es Interesante Notar Que Es Para Un Controlador De Acción Inversa; Si La

Variable Que Se Controla, C(F), Se Incrementa En Un Valor Superior Al Punto De
Control, R(T), El Error Se Vuelve Negativo Y, Como Se Ve En La Ecuación, La
Salida Del Controlador, M(T), Decrece. La Manera Común Con Que Se Designa
Matemáticamente Un Controlador De Acción Directa Es Haciendo Negativa La
Ganancia Del Controlador, Kc; Sin Embargo, Se Debe Recordar Que En Los
Controladores Industriales No Hay Ganancias Negativas, Sino Únicamente
Positivas, Lo Cual Se Resuelve Con El Selector Inverso/Directo. La Kc Negativa Se
Utiliza Cuando Se Hace El Análisis Matemático De Un Sistema De Control En El
Que Se Requiere Un Controlador De Acción Directa. Se Ve Que La Salida Del
Controlador Es Proporcional Al Error Entre El Punto De Control Y La Variable Que
Se Controla; La Proporcionalidad La Da La Ganancia Del Controlador, K,; Con
Esta Ganancia O Sensibilidad Del Controlador Se Determina Cuánto Se Modifica La
Salida Del Controlador Con Un Cierto Cambio De Error. Esto Se Ilustra
Gráficamente
Efecto De La Ganancia Del Controlador Sobre La Salida Del Controlador. (A)
Controlador De Acción Directa. (B) Controlador De Acción Inversa. Los
Controladores Que Son Únicamente Proporcionales Tienen La Ventaja De Que Solo
Cuentan Con Un Parámetro De Ajuste, Kc Sin Embargo, Adolecen De Una Gran
Desventaja, Operan Con Una Desviación, O “Error De Estado Estacionario” En La
Variable Que Se Controla. A Fin De Apreciar Dicha Desviación Gráficamente,
Considérese El Circuito De Control De Nivel Que Se Muestra En La Figura 2.2;
Supóngase Que Las Condiciones De Operación De Diseño Son Qi = Qo = 150 Gpm
Y H = 6 Pies; Supóngase También Que, Para Que Pasen 150 Gpm Por La Válvula
De Salida La Presión De Aire Sobre Ésta Debe Ser De 9 Psig. Si El Flujo De Entrada
Se Incrementa, Qi, La Respuesta Del Sistema Con Un Controlador Proporcional Es
Como Se Ve.

El Controlador Lleva De Nuevo A La Variable A Un Valor Estacionario Pero Este

Valor No Es El Punto De Control Requerido; La Diferencia Entre El Punto De Control
Y El Valor De Estado Estacionario De La Variable Que Se Controla Es La
Desviación. Se Muestran Dos Curvas De Respuesta Que Corresponden A Dos
Diferentes Valores Del Parámetro De Ajuste Kc,. Se Aprecia Que Cuanto Mayor Es
El Valor De Kc, Tanto Menor Es La Desviación, Pero La Respuesta Del Proceso Se
Hace Más Oscilatoria; Sin Embargo, Para La Mayoría De Los Procesos Existe Un
Valor Máximo De Kc, Más Allá Del Cual El Proceso Se Hace Inestable.
PROPORCIONAL + INTEGRAL.
La Mayoría De Los Procesos No Se Pueden Controlar Con Una Desviación, Es
Decir, Se Deben Controlar En El Punto De Control, Y En Estos Casos Se Debe
Añadir Inteligencia Al Controlador Proporcional, Para Eliminar La Desviación. Esta
Nueva Inteligencia O Nuevo Modo De Control Es La Acción Integral O De Reajuste
Y En Consecuencia, El Controlador Se Convierte En Un Controlador Proporcional-
Integral (Pi). La Siguiente Es Su Ecuación Descriptiva:

Mt=M+Kcrt-Ct+Kcτirt-Ctdt

Mt=M+Kcet+Kcτietdt

Donde

Τi = Tiempo De Integración O Reajuste Minutos/Repetición. Por Lo Tanto, El

Controlador Pi Tiene Dos Parámetros, Kc, Y Τi , Que Se Deben Ajustar Para
Obtener Un Control Satisfactorio. Para Entender El Significado Físico Del Tiempo
De Reajuste, Τi , Considérese El Ejemplo Hipotético Que Se Muestra , Donde 7, Es
El Tiempo Que Toma Al Controlador Repetir La Acción Proporcional Y, En
Consecuencia, Las Unidades Son Minutos/Repetición. Tanto Menor Es El Valor De
Τi , Cuanto Más Pronunciada Es La Curva De Respuesta, Lo Cual Significa Que La
Respuesta Del Controlador Se Hace Más Rápida

Respuesta Del Controlador Proporcional Integral (Pi) (Acción Directa) A Un Cambio

Escalón En El Error. Otra Manera De Explicar Esto Es Mediante La Observación De
La Ecuación, Tanto Menor Es El Valor De Ti, Cuanto Mayor Es El Término Delante
De La Integral, Kcτi Y, En Consecuencia, Se Le Da Mayor Peso A La Acción Integral
O De Reajuste. De La Ecuación (3.1) También Se Nota Que, Mientras Está Presente
El Término De Error, El Controlador Se Mantiene Cambiando Su Respuesta Y, Por
Lo Tanto, Integrando El Error, Para Eliminarlo; Recuérdese Que Integración
También Quiere Decir Sumatoria. La Función De Transferencia Del Controlador
Es: Uses=Kp1+1tis

En Donde Kp, Es La Ganancia Proporcional Y Ti Se Denomina Tiempo

Integral. Tanto Kp Como Ti Son Ajustables. El Tiempo Integral Ajusta La Acción De
Control Integral, Mientras Que Un Cambio En El Valor De Kp Afecta Las Partes
Integral Y Proporcional De La Acción De Control. El Inverso Del Tiempo Integral
Ti Se Denomina Velocidad De Reajuste. La Velocidad De Reajuste Es La Cantidad
De Veces Por Minuto Que Se Duplica La Parte Proporcional De La Acción De
Control. La Velocidad De Reajuste Se Mide En Términos De Las Repeticiones Por
Minuto. Muestra Un Diagrama De Bloques De Un Controlador Proporcional Más
Integral. Si La Señal De Error E(T) Es Una Función Escalón Unitario, Como Se
Aprecia En La Figura 3.1(B), La Salida Del Controlador U(T) Se Convierte En Lo
Que Se Muestra

PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO.

Algunas Veces Se Añade Otro Modo De Control Al Controlador Pi, Este Nuevo
Modo De Control Es La Acción Derivativa, Que También Se Conoce Como Rapidez
De Derivación O Preactuación; Tiene Como Propósito Anticipar Hacia Dónde Va El
Proceso, Mediante La Observación De La Rapidez Para El Cambio Del Error, Su
Derivada. La Ecuación Descriptiva Es La Siguiente: Mt=M+Kcet+Kcτietdt+Kcτdd
Etdt

Donde
Τd= Rapidez De Variación En Minutos Por Lo Tanto, El Controlador Pid Se Tiene
Tres Parámetros, C O Pb, Τ I O Τir Y Τd Que Se Deben Ajustar Para Obtener Un
Control Satisfactorio. Nótese Que Solo Existe Un Parámetro Para Ajuste De
Derivación, Τd, El Cual Tiene Las Mismas Unidades, Minutos, Para Todos Los
Fabricantes. Como Se Acaba De Mencionar, Con La Acción Derivativa Se Da Al
Controlador La Capacidad De Anticipar Hacia Dónde Se Dirige El Proceso, Es Decir,
“Ver Hacia Adelante”, Mediante El Cálculo De La Derivada Del Error. La Cantidad
De “Anticipación” Se Decide Mediante El Valor Del Parámetro De Ajuste, Τd Los
Controladores Pid Se Utilizan En Procesos Donde Las Constantes De Tiempo Son
Largas. Ejemplos Típicos De Ello Son Los Circuitos De Temperatura Y Los De
Concentración. Los Procesos En Que Las Constantes De Tiempo Son Cortas
(Capacitancia Pequeña) Son Rápidos Y Susceptibles Al Ruido Del Proceso, Son
Característicos De Este Tipo De Proceso Los Circuitos De Control De Flujo Y Los
Circuitos Para Controlar La Presión En Corrientes De Líquidos. Considérese El
Registro De Flujo Que Se Ilustra En La Aplicación Del Modo Derivativo Solo Da
Como Resultado La Amplificación Del Ruido, Porque La Derivada Del Ruido, Que
Cambia Rápidamente, Es Un Valor Grande. Los Procesos Donde La Constante De
Tiempo Es Larga (Capacitancia Grande) Son Generalmente Amortiguados Y, En
Consecuencia, Menos Susceptibles Al Ruido; Sin Embargo, Se Debe Estar Alerta,
Ya Que Se Puede Tener Un Proceso Con Constante De Tiempo Larga, Por Ejemplo,
Un Circuito De Temperatura, En El Que El Transmisor Sea Ruidoso, En Cuyo Caso
Se’ Debe Reparar El Transmisor Antes De Utilizar El Controlador Pid.

La Función De Transferencia De Un Controlador Pid “Ideal” Se Obtiene A Partir De

La Ecuación (4.2), La Cual Se Reordena Como Sigue: Mt-M=Kcet-0+Kcτi(Et-
0)Dt+Kcτdd (Et-0) Definiendo Las Variables De Desviación Mt=Mr-Met=Et-0 Se
Obtiene La Transformada De Laplace Y Se Reordena Para Obtener:
Mses=Kc1+1τis+Τds Esta Función De Transferencia Se Conoce Como “Ideal”
Porque En La Práctica Es Imposible Implantar El Cálculo De La Derivada, Por Lo
Cual Se Hace Una Aproximación Mediante La Utilización De Un Adelanto/Retardo,
De Lo Que Resulta La Función De Transferencia “Real”: Mses=Kc1+1τisτds+1α
Τds+1…….Ecuación 4.4 Los Valores Típicos De Α Están Entre 0.05 Y 0.1.

En Resumen, Los Controladores Pid Tienen Tres Parámetros De Ajuste: La

Ganancia O Banda Proporcional, El Tiempo De Reajuste O Rapidez De Reajuste Y
La Rapidez Derivativa. La Rapidez Derivativa Se Da Siempre En Minutos. Los
Controladores Pid Se Recomiendan Para Circuitos Con Constante De Tiempo Larga
En Los Que No Hay Ruido. La Ventaja Del Modo Derivativo Es Que Proporciona La
Capacidad De “Ver Hacia Dónde Se Dirige El Proceso”

PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO.

Algunas veces se añade otro modo de control al controlador pi, este nuevo modo
de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez de
derivación o pre actuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. la ecuación descriptiva es la siguiente:

MT=M+KCET+KCΤIETDT+KCΤDD ETDT
Donde

Td= rapidez de variación en minutos, por lo tanto, el controlador pid se tiene tres
parámetros, c o pb, τ i o τir y τd que se deben ajustar para obtener un control
satisfactorio. nótese que solo existe un parámetro para ajuste de derivación, τd, el
cual tiene las mismas unidades, minutos, para todos los fabricantes.

Como se acaba de mencionar, con la acción derivativa se da al controlador la

capacidad de anticipar hacia dónde se dirige el proceso, es decir, “ver hacia
adelante”, mediante el cálculo de la derivada del error. La cantidad de “anticipación”
se decide mediante el valor del parámetro de ajuste, τd los controladores pid se
utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son largas.

Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los de concentración. los
procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia pequeña) son
rápidos y susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este tipo de
proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presión en
corrientes de líquidos. considérese el registro de flujo que se ilustra en la aplicación
del modo derivativo solo da como resultado la amplificación del ruido, porque la
derivada del ruido, que cambia rápidamente, es un valor grande. los procesos donde
la constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son generalmente
amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin embargo, se
debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso con constante de tiempo larga,
por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el transmisor sea ruidoso, en cuyo
caso se’ debe reparar el transmisor antes de utilizar el controlador pid.
registro de un circuito de flujo.

la función de transferencia de un controlador pid “ideal” se obtiene a partir de la

ecuación (4.2), la cual se reordena como sigue:

MT-M=KCET-0+KCΤI(ET-0) DT+KCΤDD (ET-0)

Definiendo las variables de desviación MT=MR-MET=ET-0 se obtiene la

transformada de la place y se reordena para obtener:

MSES=KC1+1ΤIS+ΤDS

Esta función de transferencia se conoce como “ideal” porque en la práctica es

imposible implantar el cálculo de la derivada, por lo cual se hace una aproximación
mediante la utilización de un adelanto/retardo, de lo que resulta la función de
transferencia “real”: MSES=KC1+1ΤISΤDS+1Α τds+1. Ecuación 4.4 los valores
típicos de α están entre 0.05 y 0.1.

En resumen, los controladores pid tienen tres parámetros de ajuste: la ganancia o

banda proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y la rapidez
derivativa. La rapidez derivativa se da siempre en minutos. los controladores pid se
recomiendan para circuitos con constante de tiempo larga en los que no hay ruido.
La ventaja del modo derivativo es que proporciona la capacidad de “ver hacia dónde
se dirige el proceso”.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR.

La utilización de un controlador en serie con la planta ofrece la capacidad de

modificar la función de transferencia en lazo abierto de manera que puede
mejorarse significativamente el comportamiento del sistema en lazo cerrado. Si el
comportamiento deseado no puede obtenerse utilizando control proporcional, hay
diversas alternativas.

La utilización de un controlador PI proporciona un aumento del número de tipo con

la correspondiente mejora de la capacidad de seguimiento en estado estacionario.
El controlador introduce un polo y un cero con el polo localizado en el origen del
plano s y el cero sobre el eje real negativo. La inserción del polo añade una
integración en lazo abierto y la presencia del cero suele ser útil con respecto a
formular un comportamiento transitorio satisfactorio.

Si se introduce un cero dominante en el camino directo, se puede utilizar un

controlador PD para mejorar el comportamiento de un sistema en el sentido de
reducir notablemente el tiempo de respuesta mientras se mantiene un grado
satisfactorio de estabilidad relativa. Aunque no introduce integradores en el origen,
su capacidad para aumentar la ganancia de lazo puede también permitir un
incremento en el valor de un coeficiente estático de error.

El modelo de función de transferencia de un controlador PD ideal es una función no

causal y los resultados obtenidos mediante simulación utilizando un modelo
idealizado no son realistas porque entran en juego consideraciones de ruido que
enturbian el comportamiento. La utilización de un controlador real exige la adición
de al menos un polo y su colocación debe ser considerada con cuidado para
minimizar la amplificación de señales extrañas.

Un controlador PID tiende a combinar las características del control PI y PD. La

parte integral del controlador incrementa el número de tipo del sistema. Un
controlador PID es a menudo efectivo en una situación en la cual el control PI es
suficiente para producir el comportamiento deseado en estado estacionario, pero se
busca la mejora adicional de la respuesta transitoria.

SINTONIZACION DE CONTROLADORES.

El diseño de controladores, tal como se mostró en la sección anterior, se realiza en

unción del conocimiento del proceso, es decir, a partir del modelo del proceso, del
esquema de control y de las restricciones que se le imponen al mismo. A diferencia
de ello, la sintonización de los controladores se realiza sin que se disponga de dicha
información y resulta sumamente útil en los casos en que la obtención del modelo
del proceso es muy engorrosa. los métodos de diseño utilizan restricciones
particulares impuestas a la respuesta deseada que permiten determinar con
precisión los parámetros del controlador, en tanto que, en el caso de la sintonización
de un controlador, dichos parámetros se van ajustando de forma tal que se obtenga
una respuesta temporal aceptable.

Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de la

respuesta al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la cual los
parámetros del controlador que se determinan utilizando estas metodologías
podrían dar como resultado una respuesta medianamente indeseable. Es por ello
que dichos parámetros se utilizan como punto de partida para la lenitiva
sintonización de los mismos, lo cual se realizará ajustándolos neamente de forma
tal que se logre obtener la respuesta deseada. En esta sección se mostrarán dos
reglas de sintonización de controladores desarrolladas por seglar y nichos, las
cuales implican altamente el problema de mar los parámetros de un controlador.
Dichas reglas podrían no ser la mejor alternativa, pero su sencillez y disponibilidad
las mantienen como una fuerte opción aún hoy en día.

COMUNICACIÓN DEL CONTROLADOR CON OTROS

INSTRUMENTOS

La mayor parte de las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el

sistema de control se basan en señales analógicas. (Neumáticas 0,2-1 bar utilizadas
en pequeñas plantas y válvulas de control y electrónicas de 4 a 20 mal de corriente
continua cc). Sin embargo, los instrumentos digitales capaces de manejar grandes
volúmenes de datos y guardarlos en unidades históricas están aumentando día a
día sus aplicaciones.

Su precisión es unas diez veces mayor que la de la señal clásica de 4 a 20 mA. En

lugar de enviar cada variable por un par de hilos de 4 a 20 mA, transmiten
secuencialmente las variables a través de un cable de comunicaciones llamado bus.

La tecnología de buses de campo o fieldbus es un protocolo de comunicaciones

digital de alta velocidad que está en camino de sustituir a la clásica señal analógica
de 4-20 mA. en todos los sistemas de control distribuido DCS y control lógico
programable PLC, instrumentos de medida, transmisión y válvulas de control.

La arquitectura de buses de campo conecta estos aparatos con computadores que

pueden trabajar para muchos niveles en la dirección de la planta. Los protocolos
desarrollados por los fabricantes no permiten al usuario final la intercambiabilidad o
interoperabilidad de sus instrumentos, es decir que no es posible sustituir un
instrumento de un fabricante por otro similar de otro fabricante, ni intercambiar
instrumentos de funcionalidad equivalente.
CONCLUSION

Con la implementación de los sistemas de control para la automatización de la

planta piloto de tipo industrial se describió el procedimiento que generalmente se
lleva a cabo para la automatización de cualquier proceso. En primer lugar se deben
conocer los elementos, restricciones, características y funcionamiento del proceso
que será automatizado. Después se propone el hardware y software necesario para
satisfacer tanto las necesidades del usuario como los requerimientos propios del
proceso, tales como las características de las señales que manejan sus elementos.
Una vez hecho lo anterior se proponen los esquemas de control bajo los cuales se
requiere operar la planta. Seguido a esto se diseña la interface de usuario de
acuerdo con las necesidades y expectativas. Finalmente se realizan pruebas para
verificar el funcionamiento correcto del sistema de control. En este trabajo se
implementaron diversos esquemas de control para la planta piloto de tipo industrial,
como lo son el control de flujo de la rama dos, el control de nivel del tanque FA-01,
el control de nivel en cascada y el control de relación de flujo. En la programación
del sistema de control se establecieron medidas de seguridad, tales como
restricciones para el encendido de bombas para no dañar el equipo. Se diseñó la
interface de usuario para el control de la planta en la plataforma de programación
LabVIEW. El control de flujo es necesario en procesos automatizados como lo es
en el caso presentado en este trabajo para verificar que el flujo circulante en la
tubería se mantenga constante aún cuando se presenta una perturbación. El
esquema de control de nivel en cascada permite monitorear dos variables: el nivel
del tanque y su flujo de entrada. Con esto se corrige cualquier perturbación
provocada por un cambio de flujo antes de afectar el nivel del tanque, lo cual
representa una gran ventaja frente al esquema de control PID de nivel que sólo
monitorea una variable. Sin embargo, el control en cascada requiere de más
recursos, en este caso se necesita el transmisor de flujo FT-02 y el uso de dos
controladores (aunque este cambio se realiza a nivel programación).
BLIBLIOGRAFIA
Control e Instrumentación Industrial: Control todo o nada (ON-OFF) (ceiisa.blogspot.com)

Instrumentación (instrumentacionindustrialmaxima.blogspot.com)

https://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r105974.PDF
https://www.itescam.edu.mx/portal/asignatura.php?clave_asig=AEF-
1038&carrera=IMCT-2010-229&id_d=189
https://www.fnmt.es/documents/10179/10666378/Fundamentos+b%C3%A1sic
o+de+instrumentaci%C3%B3n+y+control.pdf/df746edc-8bd8-2191-2218-
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